Pytania na zaliczenie Podstaw Technik Wytwarzania  dr Siwkiewicz
1. Jakie gwinty wykonuje siÄ™ na tokarkach i na jakich?
2. Odlewnictwo:
" w formach piaskowych
" skorupowe
" ciśnieniowe
" kokilowe
3. Opisać jak ciągnie się druty, rury za pomocą ciągadeł(przeciągaczy)
4. Parametry skrawania na podstawie toczenia
5. Jak realizuje się skok taśmy w wykrojniku?
6. PÅ‚aszczyzny w ostrzu tokarskim
7. Kolejność wytwarzania z proszków spiekanych
8. Parametry skrawania na podstawie wiercenia
9. Nóż boczny ( do czego służy, schemat, opis)
10. KÄ…ty we frezie
11. Parametry szlifowania
12. Toczenie stożków na tokarce
13. Masa formierska
14. Tokarka uniwersalna ( budowa i przeznaczenie zespołów)
15. Rodzaje tokarek i różnice
16. Frezy (rodzaje)
17. Szlifowanie planetarne
18. Wykrawanie precyzyjne
19. Frezowanie współbieżne i przeciwbieżne
20. Prasowanie matrycowe
21. Wyjaśnić na szkicach, na czym polegają sposoby prasowania jednostronnego i
dwustronnego(zalety i wady) przy wytwarzaniu detali metodą metalurgii proszków.
1. Na tokarce można gwintować narzynkami, gwintownikiem oraz nacinać gwinty
zewnętrzne, jak i wewnętrzne nożami o zarysie ostrza zgodnym z zarysem gwintu.
Gwintowanie nożem stosuje się w tych wypadkach, gdy gwint ma mieć większa
dokładność i gładkość lub, gdy wykonuje się gwinty o dużychśrednicach lub
dużych skokach. Gwinty można toczyć praktycznie na każdej tokarce posiadającej
śrubę pociągową, gdyż zapewnia ona określony posuw noża. Są to tokarki:
uniwersalne oraz specjalizowane.
2. " w formach piaskowych:
a) ogólna charakterystyka(zalety i wady)
- duży koszt jednostkowy wykonania detalu(konieczne jest zatrudnienie
specjalistów do wykonania formy)
- formy jednorazowego użytku
- duża ilość braków (odrzutów)
- tą metodą wykonuje się jedynie odlewy grubościenne
- metoda stosowana do dużych elementów
- metoda opłacalna wyłącznie przy produkcji masowej
- masa gładkość i dokładność wymiarowa
b) proces technologiczny
- na podstawie rys. konstrukcyjnego i ustaleń technologów wykonuje się
rys.odlewniczy
 - następnie na rdzeniach wykonywany jest model. Model odtwarza kształt
zewnętrzny detalu. Rdzeń wykonywany jest z masy formierskiej, wkłada się go do formy i
w niej zamyka. Modele wykonuje się z drewna,żeliwa lub mosiądzu. Całość umieszcza się
w skrzynkach formierskich(rdzeniowych). Masa formierska  do wykonania formy
piaskowej
- oprócz modelu mamy modele wlewów, wychodów itp.
" w formach kokilowych:
a) ogólna charakterystyka ( zalety i wady)
- zawężone gabaryty, nie można wykonywać dużych detali
- koszt wykonania formy w zależności od kształtu może być duży
- tylko do odlewania metali kolorowych
- produkcja opłacalna dopiero powyżej pewnego pułapu (ilości sztuk)
- wykonanie detalu zajmuje stosunkowo niewiele czasu
- duże dokładności kształtu i wymiarów
- powtarzalność otrzymywanych detali w kształcie i wymiarach
- metoda nie wymagająca zatrudniania fachowców
- przy odlewaniu grawitacyjnym element nie może być zbyt skomplikowany
- dokÅ‚adność Ä…0,1 ÷ 0,125
- gÅ‚adkość R = 10÷15 źm
e
b) proces technologiczny
- formy w zależności od kształtu odlewu złożone z 2 lub więcej części
- wewnętrzne kształty przedmiotów odzwierciedlane są przez rdzenie
wykonane z masy rdzeniowej
- formy są najczęściej metalowe, części połączone zawiasami
- rdzenie metalowe odzwierciedlane sÄ… przez rdzenie wykonane z masy
rdzeniowej
c) przebieg procesu odlewania
- pokrycie wnętrza formy substancją ochronną( wykładzina ognioodporna)
- złożenie kokili i zamknięcie połówek kokili
- uzbrojenie kokili w dwa rdzenie boczne i rdzeń górny
- podgrzanie kokili podgrzewaczami elektrycznymi lub przez kilkakrotne
wypełnienie kokili ciekłym metalem
- rozebranie kokili po zakrzepnięciu metalu i wyjęcie odlewu
" ciśnieniowe
a) ogólna charakterystyka (wady i zalety)
- formy podobnie jak kokilowe najczęściej ze stali do pracy na gorąco
- ciÅ›nienie 30 ÷ 100 MPa wtryskiwanie ciekÅ‚ego metalu
- duża gładkość R = 0,63źm
a
- detale o niewielkich wymiarach
- koszt wykonania formy bardzo wysoki
- konieczność stosowania specjalnych maszyn odlewniczych
- nie odlewa się żeliw, staliw, tylko metale kolorowe
- duża wydajność 100 ÷ 600 napeÅ‚nieÅ„ / h
- duża trwałość formy
- duża dokÅ‚adność T7 ÷ T12
- identyczność i powtarzalność
- nie ma potrzeby obróbki wykańczającej
- duża wytrzymałość
b) proces technologiczny
- forma musi mieć odpowiednią temperaturę ze względu na skurcz
- muszą być tez kanały odpowietrzające w formie (odgazowujące)
- stosuje siÄ™ maszyny z gorÄ…cÄ… komora(element zanurza siÄ™ w metalu)
 lub z zimna komorą odlewnicza( porcja metalu wtłaczana pod tłok
maszyny)
- przy wlewaniu ważne są siły rozwierająca i zwierająca
- detal i forma musza być (technologicznie uproszczone) 
utechnologicznione
żebyłatwiej było zbudować formę
- dla uniknięcia  grubejściany stosuje się w konstrukcjiżebro, bo mogą
siÄ™
tworzyć jamy usadowe
- duże elementy odlewa się w płaszczyz
nie aby nie tworzyła się  fakturka
- do zdejmowania detalu z formy stosuje siÄ™ wypychacze albo ruchomy
rdzeń
3. Ciągnienie  kształtowanie elementów półfabrykatów poprzez zmianę średnicy i
jego kształtu poprzez siłowe ciągnienie materiału przez otwór ciągadła. Przy
ciąganiu drutów występuje trójosiowy stan naprężeń. Jest operacja kilku stopniową, gdyż
nie można przejść bezpośrednio z dużej do małej średnicy (kilka operacji ciągnienia).
Ilość cięgów
Z = (F F /F )*100%. Przy ciąganiu drutów wolframowych i tytanowych stosuje się
n- 1- n n- 1
oczka diamentowe. Obróbka ta zależy od właściwości plastycznych materiału i od
względnej wartości zmniejszenia przekroju dla materiałów miękkich nawet do 30%.
4. - prędkość obrotowa przedmiotu n [obrót/ min]
- posuw p [ mm/obrót]
- głębokość skrawania g [mm] g = D- d/2
- prędkość skrawania V [m/min] V =Ą *d *n/1000
2
- przekrój poprzeczny warstwy skrawanej F [mm ] F = g * p
5. Skok taśmy realizuje się za pomocą noża bocznego i zderzaka. Taśma przechodzi
do zderzaka, nóż boczny odcina brzeg taśmy; cały układ odnosi do wykonania
następnego taktu, taśma przesuwa się do zderzaka o tyle co wyciął nóż; nóż
projektuje się tak, aby uzyskał określony skok; zderzak jest tak konstruowany,
żeby zapewniał minimalne straty materiału.
6. a) powierzchnie i krawędzie części roboczej noża:
- pow. natarcia  pow. po której spływa wiór podczas skrawania
- pow. przyłożenia  pow. noża zwrócona do powierzchni skrawania
- pomocnicza pow. przyłożenia  pow. zwrócona do pow. obrobionej
- przejściowa pow. przyłożenia  pow. znajdująca się miedzy pow. przyłożenia
a jej pomocniczÄ… pow.
Krawędzie tnące  to linie przecięcia pow. natarcia z pow. przyłożenia
- główna krawędz
tnąca  kr. przecięcia pow. natarcia i pow. przyłożenia
- pomocnicza krawędz
tnąca  kr. przecięcia pow. natarcia i przejściowej pow.
przyłożenia
- przejściowa krawędz
tnąca  kr. przecięcia pow. natarcia i przejściowej pow.
przyłożenia
b) płaszczyzny określające kąty:
- płaszczyzna podstawowa - P
r  równoległa lub prostopadła do elementów
bazowych narzędzia (oś lub podstawa)
- płaszczyzna boczna - P  prostopadła do P i zgodna z kierunkiem ruchu
f r
posuwowego
- płaszczyzna krawędzi skrawającej  P  poprowadzona przez krawędz

s
skrawającą i prostopadła do płaszczyzny P
r
s r
- płaszczyzna pomocniczej krawędzi skrawającej  P   prostopadła do P
przechodzi przez pomocnicza krawędz

o r s
- płaszczyzna przekroju głównego  P  prostopadła do P i P
 o
- płaszczyzna przekroju pomocniczego  P   przechodzi przez krawędz

pomocnicza i jest prostopadła do P i P 
r s
- płaszczyzna normalna  P  prostopadła do krawędzi skrawającej
n
7. a) kolejność wytwarzania z proszków spiekanych:
- wymagane forma i pracownik
- przygotowanie matrycy  elementu, który odtwarza kształt zewnętrzny detalu
- przygotowanie WSAD- u czyli zasypanego proszku, aby można było z niego
wykonać element
- zagęszczanie  w określony kształt detalu
- spiekanie  swego rodzaju obróbka cieplna; podgrzanie do określonej temp.;
potrzymanie; zespalanie ziaren.
b) rodzaje proszków:
- mieszane
- ferrytowe
- ceramiczne
- metaliczne (F , S , P , C , N , W + ewentualne dodatki stopowe)
e n b u i
c) sposoby wytwarzania proszków
" mechaniczne
- rozdrabnianie wsad- u(w specjalnych młynach; póz
niej proszek temp 900-
1100 poddać rekrystalizacji
- rozpylanie ciekłego metalu powietrzem ( dzieje się to w szczelnym zbiorniku)
- rozpylanie ciekłego metalu wodą(woda wprowadzana obracającą dyszą 6000
obr/min ;woda rozpyla proszek, który jest silnie utleniony > wytwarzanie)
- rozpylanie wirujÄ…cÄ… tarczÄ…
" fizyko- chemiczne
- metoda redukcji gazami
- metoda elektrolizy
d) charakterystyka proszku:
- gęstość
- powierzchnia rozwinięcia
- zanieczyszczenia
- wielkość proszku
- skład chemiczny
- twardość ziarna
e) własności technologiczne:
- współczynnik sypkości(Halla)  ilość proszku jaka się w jednostce czasu przez
określony zbiornik
- gęstość usypowa  waga określonej objętości proszku
- prasowalność  zdolność ziaren proszku do odkształcenia
f) sposoby zagęszczania (formowania)
" sposoby wykorzystujące siłę nacisku elementów naciskających proszek
- prasowanie matrycowe
- prasowanie izostatyczne
- prasowanie wykorzystujące siłę wybuchu
- wyciskanie past przez dyszÄ™
- walcowanie taśm
" formowanie wyprasek z wykorzystaniem sił wiążących lubścianek
przenośnych
- odlewanie gęstw
- natryskiwanie gęstwą
" napełnianie form
" walcowanie proszków
" prasowanie izostatyczne
 " wyciskanie proszku
g) rodzaje prasowania
" jednostronne ( stempel dolny podczas prasowania stoi w miejscu, prasowanie
realizowane jest poprzez stempel górny, stempel dolny uczestniczy w wypychaniu)
- zasypanie
- ruch stempla
- odkształcenia sprężyste
- odkształcenia plastyczne( zmiana kształtu ziaren)
- odkształcenia wypraski
" dwustronne (dwa stemple górny i dolny są użyte podczas operacji prasowania)
" z wykorzystaniem sił tarcia (tarcie matrycy o proszek daje ciśnienie boczne)
8.  prędkość skrawania V [m/min] ? V =Ą*d*n/1000
- średnica wiertła d [mm]
- prędkość obrotowa n [obrót/ min]
- głębokość skrawania g [mm] g = 1\2 d / przy powiercaniu g = (d d )/2
o o1- o2
- posuw narzędzia p [mm/obrót]
9.
10.ą  kąt przyłożenia
²  kÄ…t ostrza
Å‚  kÄ…t natarcia
11.  prędkość skrawania V  obwodowa ściernicy [m/s] V = (Ą*Ds.*n )/1000*60
s s s
V  obwodowa przedmiotu V = (Ä„*D*n)/1000
d d
- posuw wzdłużny p p =ą*H [mm/obrót]
- posuw poprzeczny lub głębokość skrawania g [mm]
12.  z przesunięciem konika  długie wałki
- ze skręceniem sań narzędziowych  krótkie stożki o dużej zbieżności
- z zastosowaniem przyrzÄ…du(liniaÅ‚u) do 1÷5 zbieżnoÅ›ci
- z użyciem specjalnych noży  krótkie fazowanie
13.  piaski kwarcowe S O  98% (melasa, kalafonia, oleje)
i 2
 piaski formierskie - chude 2- 10% A
l
- półtłuste 10- 20% A
l
- tłuste 20- 30% A
l
- b. tłuste 30- 40% Al.
- spoiwo: melasa, oleje
- materiały formierskie pomocnicze:
- pył węglowy  posypuje się nim komorę aby materiał odlewniczy nie
przywarł do odlewu
- puder formierski  posypuje się nim model aby można go było
oddzielić od komory
- wióry drewniane  wypalają się, tworzą kanaliki, umożliwiając
odpływ gazów
- paz
dzierze
14.  łoże (żeliwne na podstawieżeliwnej na nich są: )
 prowadnice (są obrócone potem szlifowane)
 wrzeciennik( na nim mocowanie wałków, ma otwór przelotowy)
 konik (podpieranie tocznych wałków, można też mocować wiertło do
poprzecznego wiercenia)
 - suport(zespół: sanie, prowadnice i imak) ( mocowanie narzędzi, musi mieć
możliwość ruchu)
- obrotnica(aby imak miał możliwości obrotu wokół osi daje to możliwości
tworzenia małych stożków
- wałek pociągowy(realizuje wszystkie odmiany toczenia)
-śruba pociągowa(uniwersalność!! Dzięki niej można obrabiać na tokarce gwinty)
15. a) rodzaje tokarek:
 ogólnego przeznaczenia((bezśruby) produkcyjne, uniwersalne)
 specjalizowane(np. do obróbkiślimaków i ślimacznic)
 specjalne(produkcyjne do produkcji masowej ustawione na dana wielkość
elementów)
b) różnice w tokarkach(miedzy produkcyjna i uniwersalna):
- produkcyjne mają uproszczoną budowę, nie mają śruby pociągowej
- produkcyjna przeznaczona do obróbki seryjnej wałków mocowanych
w uchwycie lub kłach
- uniwersalna do obróbki zgrubnej jak i wykańczającej
c) procesy wykonywane na tokarce uniwersalnej:
- toczenie wzdłużne i poprzeczne
- toczenie gwintów
- toczenieślimaków i ślimacznic
- toczenie stożków długich i krótkich
- wiercić
- rozwiercać
16.  walcowy
- walcowo- czołowy(jednolity, trzpieniowy)
- tarczowy
- palcowy
- kÄ…towy nasadzany
- kÄ…towy trzpieniowy
- krążkowy
-ślimakowy
17.  odmiana szlifowania wewnętrznego
- stosowane do obróbki otworów w przedmiotach dużych i ciężkich, gdzie nadanie
ruchu obrotowego było kłopotliwe
- obydwa ruchy podstawowe wykonujeściernica tj. obrotowy wokół własnej osi i
ruch
obrotowy(planetarny) wokół osi przedmiotu.Ściernica wykonuje tez ruch
posuwowy wzdłużny
18.  duża dokładność
 duża gładkość powierzchni ciętych
 bez zadziorów
 duża płaskość powierzchni
np. zegarowe koła zębate
a) sposoby wykrawania precyzyjnego:
- cięcie bez luzu (gładkość R 0,63źm, dokładność IT4,IT5, wzrost o 50% siły
a
cięcia)
- cięcie na płycie ze zmniejszającym się otworem(wada: detal się wygina,
przepychanie przez stożkowy otwór, gładkość R 0,32źm)
a
- cięcie z luzem ujemnym (duża dokładność, duża gładkość, 3- krotnie wzrasta
siła, wciśnięte > niedocięte > musi być wypychacz)
- cięcie z silnym dociskiem materiału (stosujemy dociskanie, R 0,32źm, IT4,
a
 prostopadłe cięcie do powierzchni wycinanej w stosunku do płaszczyzny det.)
b) metody wykończeniowe(sposoby wygładzania):
- zewnętrzne przez skrawanie
- otworu przez skrawanie
- zewnętrzne przez tarcie
- otworu przez tarcie
19. Frezowanie obwodowe dzieli siÄ™ na :
a) frezowanie współbieżne  gdy kierunki obrotu freza i ruchu posuwowego
przedmiotu sÄ… zgodne
b) frezowanie przeciwbieżne  gdy kierunki są przeciwne
c) różnice :
- podczas frezowania przeciwbieżnego ostrza zębów freza szybciej się tępia
niż
podczas frezowania współbieżnego. Wynika stąd,że ząb freza nie od razu
zagłębia się w materiał obrabiany, lecz początkowoślizgając po materiale
tępi
siÄ™ wskutek tarcia.
- podczas frezowania współbieżnego wystepuje uginanie się trzpienia na
którym
osadzony jest frez, lecz nie towarzysz temu ślizganie się zęba po materiale
(bezpośrednie skrawanie)
- powierzchnia obrabiana podczas frezowania przeciwbieżnego jest mniej
gładka
(odślizgania zębów po pow.)
- frezowanie współbieżne możliwe jest tylko na tych frezarkach, które mają
urządzenie kasujące luz miedzy gwintem śruby pociągowej a gw.nakrętki
- frezowanie współbieżne jest korzystniejsze jednak stosuje się przeciwbieżne
20.