Podstawowe operacje ślusarskie

Do podstawowych operacji ślusarskich zaliczamy: trasowanie, ścinanie, przecinanie, prostowanie, gięcie, cięcie, piłowanie, wiercenie ręczne, gwintowanie, skrobanie, nitowanie oraz różne roboty montażowe.

W wielu przypadkach zanim surowiec otrzyma wymagany kształt, należy nanieść poprzez trasowanie linie pomocnicze do których należy zebrać nadmiar materiału, określić punkty w których należy wykonać wiercenie lub wyciąć otwory.

Do podstawowych narzędzi traserskich należy zaliczyć:

 rysik do wykreślania na trasowanym przedmiocie linii wg liniału lub wzornika

 suwmiarka traserska z podstawą do wyznaczania linii poziomej

 znacznik (składający się z podstawy, słupka i rysika) do tych samych celów co suwmiarka traserska

 cyrkle traserskie zakończone ostrymi nóżkami do trasowania okręgów kół, do konstrukcji kątów, odkładania wymiarów itp.

 punktak do punktowania wyznaczonych linii

 liniał traserski z podstawą, który jest przyrządem pomocniczym do znacznika i cyrkli

 kątownik do wyznaczania linii pionowych i poziomych

 środkownik do wyznaczania środka na płaskich powierzchniach przedmiotów walcowych

 pryzma traserska — jako podstawka podczas trasowania niektórych przedmiotów walcowych

Oprócz wymienionych przyrządów w skład wyposażenia wchodzi płyta traserska na której będzie się wykonywać prawe wszystkie prace traserskie.

Przed przystąpieniem do trasowania należy oczyścić i następnie pomalować przedmiot co zwiększy widoczność linii wykonanej rysikiem. Do malowania odlewów i dużych przedmiotów nieobrobionych stosuje się kredę rozrobioną w wodzie z dodatkiem oleju lnianego. Obrobione przedmioty stalowe lub żeliwne maluje się roztworem wodnym siarczanu miedzi, powoduje to że na ich powierzchniach powstaje cienka warstwa miedzi wytrąconej przez żelazo z roztworu.

Wszystkie prace traserskie można podzielić na trasowanie na płaszczyźnie oraz trasowanie przestrzenne.

Trasowanie płaskie – proces polegający na wyznaczaniu określonych linii na danej płaszczyźnie.

Trasowanie przestrzenne - proces który polega na wyznaczaniu określonych linii na powierzchni danej bryły.

Ścinanie i przecinanie

Narzędzia do ręcznego ścinania i przecinania nazywamy przecinakami, a do wycinania

rowków i zagłębień wycinakami. Ścinanie ręczne stosuje się wtedy, gdy nie potrzebna jest obróbka metalu. Prace powinno się wykonywać w imadle albo na kowadle. Przecinaki i wycinaki wykonuje się ze stali węglowej narzędziowej. Przecinak zbudowany jest z części chwytowej i części roboczej, która to jest twardsza od części chwytowej i powinna być ostrzona według wzornika. Kąt natarcia ostrza jest zależny od twardości metalu obrabianego,

dla stali 70º, żeliwa 60º, miedzi i mosiądzu 45º i dla aluminium i cynku 35º

Prostowanie

Prostuje się materiały i przedmioty, które w poprzednich procesach technologicznych uległy skrzywieniu.

Można prostować materiały przerobione plastycznie, jak blachy, płaskowniki, kształtowniki oraz wszelkiego rodzaju pręty. Można również prostować przedmioty uprzednio hartowane lub odlewane.

Niektóre przedmioty nieutwardzone obróbką cieplną prostuje się na kowadle lub płaskiej płycie — po ułożeniu przedmiotów wypukłością ku górze — przez systematyczne uderzanie w wypukłości obuchem młotka. Najłatwiejsze jest prostowanie prętów, płaskowników i taśm. Robotnik zabezpieczony przed zranieniem rąk rękawicami trzyma w lewej ręce skrzywiony pręt, a w prawej — młotek, którym uderza w wypukłą część pręta. Wynik prostowania bada się zwykle „na oko", patrząc na pręt wzdłuż jego osi.

Prostowanie blach jest znacznie trudniejsze od operacji prostowania prętów lub płaskowników.

Do prostowania układa się blachy na płycie wypukłością ku górze i następnie miejsca wygięte oznacza się kredą lub ołówkiem. Ułożoną na płycie blachę prostuje się częstymi uderzeniami młotka, zmieniając miejsca uderzeń wzdłuż linii prostej biegnącej od brzegu blachy ku wypukłości .

Po dojściu do linii otaczającej wypukłości wykonuje się następną serię uderzeń, rozpoczynając ją od brzegu blachy w pewnej odległości od poprzednio uderzonych miejsc. Siła uderzeń w miarę zbliżania się do wypukłości powinna maleć, a liczba uderzeń — wzrastać.

Do prostowania blach grubych używa się młotków metalowych, a do blach cienkich — młotków drewnianych. Bardzo cienkie blachy prostuje się na płaskiej płycie za pomocą klocka drewnianego, uderzanego młotkiem i przesuwanego ręcznie po blasze.

Gięcie ma na celu nadanie wytwarzanym przedmiotom pożądanego kształtu i właściwych wymiarów.

Przed przystąpieniem do gięcia należy określić wymiary materiału wyjściowego, aby po zgięciu otrzymać produkt odpowiadający wymiarom podanym na rysunku. Niekiedy warunki techniczne określają wymiary materiału wyjściowego, lecz częściej ślusarz musi je ustalić na podstawie rysunku gotowej części.

Wymiary materiału wyjściowego można wyznaczyć przez podział przedmiotu przedstawionego na rysunku na elementy proste i następnie określić długość odcinków prostych i zaokrągleń. Poszukiwany wynik będzie sumą obliczonych poprzednio składników.

Po wyliczeniu wymiarów materiału wyjściowego można przystąpić do gięcia. Gięcie metodami ślusarskimi odbywa się w imadle za pomocą młotka i klocków zaciskowych.

Cięcie

Cięcie (prawidłowo przerzynanie) odbywa się narzędziem wieloostrzowym zwanym piłką.

Częścią roboczą piły jest brzeszczot, czyli cienka i wąska stalowa taśma z naciętymi wzdłuż

krawędzi zębami. Brzeszczoty pił ręcznych wykonuje się ze stali węglowej, a pił maszynowych poza tym ze stali wolframowej i chromowej. Długość brzeszczotów pił

ręcznych wynosi 250 – 400 mm, szerokość 10 – 25 mm i grubość 0,06 – 0,08 mm.

Uzębienie brzeszczotów jednostronnych jest rozwierane, a dwustronnych falowane.

Brzeszczot zamocowuje się w przecięciach uchwytów piły za pomocą kołków stalowych

lekko rozklepanych, a napręża się za pomocą nakrętki skrzydełkowej. Przy przerzynaniu

należy naciskać na piłę tylko podczas ruchu roboczego ( tj. od siebie). Jeśli na początku

przerzynania brzeszczot ślizga się po materiale, należy miejsce rzezu napiłować krawędzią

pilnika. Piłować należy całą długością brzeszczotu. Im twardszy materiał obrabiany tym ząb

brzeszczotu powinien być drobniejszy. Przedmioty przeznaczone do przerzynania mocuje się

sztywno w imadle w taki sposób, aby cześć przeznaczona do odcięcia wystawała poza szczęki

imadła. Rury natomiast mocować w odpowiednich przekładkach i obracać w czasie operacji.

Piłowanie jest operacją należącą do obróbki skrawaniem, mającą na celu zdjęcie z przedmiotu obrabianego naddatku materiału za pomocą narzędzia zwanego pilnikiem. Warstwa zdejmowanego materiału może wahać się od 0,05 do 1mm. Powstałe wióry w czasie

piłowania są bardzo drobne i noszą nazwę opiłków. Na roboczej powierzchni pilnika są

nacięte zęby nachylone w jedną stronę i rozstawione ukośnie lub falisto względem osi pilnika.

W zależności od przeznaczenia pilniki można podzielić na przykład na:. ślusarskie, igiełkowe

(tzw. iglaki), do piłowania mechanicznego czy ostrzenia pił. zależności od przeznaczenia pilniki można podzielić na przykład na:. ślusarskie, igiełkowe (tzw. iglaki), do piłowania mechanicznego czy ostrzenia pił. W pilnikach zęby mogą być nacinane, frezowane lub przeciągane. Decydujący wpływ na wydajność piłowania ma właściwa postawa ślusarza, oraz prawidłowe zamocowanie materiału w imadle.

Pilnik pracuje tylko przy ruchu do przodu, więc nie można wywierać nacisku na pilnik przy ruchu powrotnym. Praca pilnikiem w poprzek jest dopuszczalna tylko przy piłowaniu wykańczającym niewielkich powierzchni.

Ze względu na twardą powierzchnię nie należy pilnikami rzucać, uderzać w twarde

przedmioty, kłaść jedne na drugich, oraz unikać zanieczyszczania olejem lub środkami

natłuszczającymi. Kinematyka piłowania płaszczyzn kształtowych wymaga dodatkowych

ruchów pilnika wynikających z kształtu piłowanej płaszczyzny, natomiast podczas piłowania

płaskiego pilnik powinien przylegać szczelnie do płaszczyzny. Podczas piłowania metali

miękkich (ołów, aluminium ) nie stosujemy pilników gładzików. Przy bardzo gładkim

piłowaniu powierzchnie gładzików można posypać proszkiem kredowym. Średni okres pracy

pilnika podczas piłowania stali wynosi od 21 do 28 godzin, zaś podczas skrawania tylko

tworzyw sztucznych okres ten jest o wiele dłuższy.

Do czyszczenia pilnika można użyć: terpentyny, nafty, oraz szczotki drucianej

Cechą charakterystyczną geometrii ostrza pilników jest zawsze ujemny kąt natarcia.

Podczas wyboru pilnika należy kierować się:

- rodzajem materiału obrabianego

- grubością materiału do zebrania

- wielkością obrabianej powierzchni

- kształtem obrabianej powierzchni

- dokładnością obróbki.

Pilniki ślusarskie można podzielić według:

1. kształtu poprzecznego

 - płaskie

 - okrągłe

 - półokrągłe

 - kwadratowe

 - trójkątne

 - płaskie zbieżne

 - nożowe

 - owalne

 - soczewkowe

 - mieczowe

2. rodzaju nacięć

 - pojedyncze

 - krzyżowe

 - pojedyncze rzędowe

 - krzyżowe rzędowe

 - łukowe

3. liczby nacięć

 - zdzieraki (nr 0)

 - równiaki (nr 1)

 - półgładziki (nr 2)

 - gładziki (nr 3)

 - podwójne gładziki (nr 4)

 - jedwabniki (nr 5)