Obuwnik_744[02].O2.04

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

SPIS TREŚCI

1. Wprowadzenie

2. Wymagania wstępne

3. Cele kształcenia

4. Materiał nauczania

4.1. Charakterystyka materiałów skóropodobnych na spody obuwia

4.1.1. Materiał nauczania

4.1.2. Pytania sprawdzające

4.1.3. Ćwiczenia

4.1.4. Sprawdzian postępów

4.2. Charakterystyka tworzyw sztucznych na elementy spodów obuwia

4.2.1. Materiał nauczania

4.2.2. Pytania sprawdzające

4.2.3. Ćwiczenia

4.2.4. Sprawdzian postępów

4.3. Charakterystyka wyrobów gumowych

4.3.1. Materiał nauczania

4.3.2. Pytania sprawdzające

4.3.3. Ćwiczenia

4.3.4. Sprawdzian postępów

5. Sprawdzian osiągnięć

6. Literatura

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

1. WPROWADZENIE

Poradnik będzie Ci pomocny w przyswajaniu wiedzy o materiałach nieskórzanych

stosowanych na spody obuwia.

W poradniku zamieszczono:

–

wymagania wstępne, czyli wykaz niezbędnych umiejętności i wiedzy, które powinieneś
mieć opanowane, aby przystąpić do realizacji tej jednostki modułowej,

–

cele kształcenia tej jednostki modułowej,

–

materiał  nauczania  (rozdział  4),  który  umoŜliwia  samodzielne  przygotowanie  się  do
wykonania  ćwiczeń  i  zaliczenia  sprawdzianów.  obejmuje  on  równieŜ  ćwiczenia,  które
zawierają  wykaz  materiałów,  narzędzi  i  sprzętu  potrzebnych  do  ich  realizacji.  Przed
ć

wiczeniami zamieszczono pytania sprawdzające wiedzę potrzebną do ich wykonania,

–

po ćwiczeniach zamieszczony został sprawdzian postępów. Wykonując sprawdzian
postępów powinieneś odpowiadać na pytania tak lub nie, co oznacza, Ŝe opanowałeś
materiał albo nie,

–

sprawdzian osiągnięć, w którym zamieszczono instrukcję dla ucznia oraz zestaw zadań
testowych sprawdzających opanowanie wiedzy i umiejętności z zakresu całej jednostki.
Zamieszczona została takŜe karta odpowiedzi,

–

wykaz literatury obejmujący zakres wiadomości dotyczących tej jednostki modułowej,
która umoŜliwi ci pogłębienie nabytych umiejętności.

JeŜeli masz trudności ze zrozumieniem tematu lub ćwiczenia, to poproś nauczyciela lub

instruktora o wyjaśnienie i ewentualne sprawdzenie, czy dobrze wykonujesz daną czynność.

Jednostka modułowa „Określanie materiałów na spody obuwia”, której treść teraz

poznasz stanowi jeden z elementów modułu 744[02].O2 „Surowce, półprodukty i materiały
obuwnicze”, którego struktura jest zilustrowana na schemacie zamieszczonym na stronie 4.

Bezpieczeństwo i higiena pracy

W czasie pobytu w pracowni musisz przestrzegać regulaminów, przepisów

bezpieczeństwa i higieny pracy oraz instrukcji przeciwpoŜarowych wynikających z rodzaju
wykonywanych prac. Przepisy te poznasz podczas trwania nauki.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Schemat układu jednostek modułowych

744[02].O2

Surowce, półprodukty
i materiały obuwnicze

744[02].O2.03

Charakteryzowanie tworzyw

skóropodobnych stosowanych

w produkcji obuwia

744[02].O2.04

Określanie materiałów na

spody obuwia

744[02].O2.01

Określanie właściwości surowców

i skór wyprawionych

do produkcji obuwia

744[02].O2.02

Zastosowanie materiałów

włókienniczych w procesie

wytwarzania obuwia

744[02].O2.05

Dobieranie materiałów

pomocniczych do produkcji

obuwia

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

2. WYMAGANIA WSTĘPNE

Przystępując do realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć:

–

charakteryzować zagroŜenia związane z wykonywaną pracą,

–

stosować obowiązujące procedury postępowania w przypadku zagroŜenia poŜarowego,

–

stosować podręczny sprzęt oraz środki gaśnicze zgodnie z instrukcją dotyczącą ochrony
przeciwpoŜarowej,

–

określać zasady ochrony środowiska,

–

stosować odzieŜ ochronną oraz środki ochrony indywidualnej w zaleŜności od rodzaju
wykonywanej pracy,

–

określać zagroŜenia dla zdrowia i Ŝycia pracowników, związane z wykonywaną pracą,

–

określać uŜytkowe funkcje obuwia,

–

charakteryzować rozwój rzemiosła i przemysłu obuwniczego,

–

dokonywać podziału obuwia ze względu na rodzaj, przeznaczenie, sezonowość oraz wiek
uŜytkowników,

–

określać rodzaje i zasady oznaczania wielkościowych grup obuwia,

–

charakteryzować elementy obuwia oraz wymagania technologiczne,

–

sporządzać zestawienie części składowych róŜnych typów i rodzajów obuwia.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

3. CELE KSZTAŁCENIA

W wyniku realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć:

–

scharakteryzować proces produkcji skór wtórnych,

–

rozróŜnić materiały na spody obuwia ze względu na rodzaj stosowanych surowców,

–

scharakteryzować surowce do produkcji tworzyw sztucznych na spody obuwia,

–

określić skład mieszanki surowcowej do produkcji gumy,

–

scharakteryzować najczęściej występujące wady materiałów spodowych,

–

rozróŜnić wady materiałów na spody obuwia,

–

określić przydatność materiałów na spody obuwia ze względu na jego sezonowość
i przeznaczenie,

–

posłuŜyć się normami i warunkami technicznymi dotyczącymi jakości materiałów,
półproduktów i wyrobów.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4. MATERIAŁ NAUCZANIA

4.1.

Charakterystyka materiałów skóropodobnych na spody
obuwia

4.1.1.

Materiał nauczania

Materiałom przeznaczonym do produkcji części składowych spodów obuwia stawia się

inne  wymagania  niŜ  materiałom  wykorzystywanym  do  produkcji  wierzchów  obuwia.
Dominującą  właściwością  wymaganą  od  materiałów  wierzchnich  jest  ich  higieniczność.  Od
materiałów  stosowanych  na  spody  wymaga  się  natomiast,  aby  charakteryzowały  się  duŜą
wytrzymałością  na  ścieranie  i  wielokrotne  zginanie.  Z  tego  teŜ  względu  do  produkcji  części
spodowych stosuje się w zdecydowanej większości materiały zastępcze, które z powodzeniem
zastępują  skórę  naturalną.  Obecnie  szacuje  się,  Ŝe  na  spody  obuwia  przeznacza  się  zaledwie
8-12% skór naturalnych, pozostałą ilość stanowią gumy, tworzywa sztuczne i inne materiały
spodowe.

Materiały przeznaczone na spody obuwia muszą się charakteryzować odpowiednimi

wskaźnikami fizykomechanicznymi [6, s. 266]. Do nich zalicza się m.in.:

–

grubość – pomiaru dokonuje się grubościomierzem płytkowym; arkusze mierzy się
w czterech miejscach, w odległości nie mniejszej niŜ 25 mm od brzegu; podeszwy
formowane – w części piętowej i w czubku,

–

masę właściwą – najprostszy sposób pomiaru polega na wycięciu próbki o odpowiedniej
objętości i zwaŜeniu jej na wadze technicznej, moŜna stosować inne metody oznaczenia,
podobnie jak do skóry (PN-EN ISO 2420. Skóra wyprawiona. Badania fizyczne
i mechaniczne. Wyznaczanie gęstości pozornej),

–

odporność na wielokrotne zginanie – badanie polega na pomiarze liczby cyklicznych
odkształceń potrzebnych do powstania uszkodzenia próbki; pomiaru dokonuje się
w temperaturze normalnej i –15

–

wytrzymałość na rozciąganie – badanie przeprowadza się na zrywarce, poddając próbkę
działaniu sił rozciągających aŜ do momentu jej zerwania; pomiar przeprowadza się dla
próbek suchych i mokrych;

–

wydłuŜenie maksymalne - określa się w momencie zerwania próbki w czasie badania
wytrzymałości na rozciąganie za pomocą zrywarki;

–

odporność na rozdzieranie – pomiar przeprowadza się za pomocą zrywarki; dwa końce
nadciętej próbki zamocowuje się uchwycie i mierzy siłę potrzebną do zerwania próbki;

–

odporność na ścieranie – oznaczenie moŜna przeprowadzać róŜnymi metodami, np.
dociskając ze stałą siłą krąŜki materiału do tarczy ściernej i oznaczeniu ubytków gumy
w gramach; najlepsze wyniki uzyskuje się w próbach eksploatacyjnych obuwia.

Przy badaniu parametrów uŜytkowych materiałów na spody obuwia określa się takŜe

wytrzymałość  złącza  klejowego  materiałów  (odporność  na  rozwarstwienie),  odporność  na
wymywanie  komponentów  i  degradację  materiału,  odporność  na  przemakanie,  poślizg
i stabilność wymiarów liniowych. Wszystkie te badania i metody ich przeprowadzania zostały
określone w normach przedmiotowych. Z chwilą wejścia Polski do Unii Europejskiej polskie
normy zostały dostosowane do wymogów unijnych.

Metody badań pod kątem oceny spodów obuwiowych są opisane w normach:

PN-EN 12770:2002. Obuwie. Metody badań podeszew. Odporność na ścieranie.
PN-EN 12771:2002. Obuwie. Metody badań podeszew. Wytrzymałość na rozdzieranie.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

PN-EN  12774:2002.  Obuwie.  Metody  badań  podeszew.  Oznaczanie  odporności  na
rozwarstwienie.
PN-EN  12803:2002.  Obuwie.  Metody  badań  podeszew.  Wytrzymałość  na  rozciąganie
i wydłuŜenie.
EN ISO 17707:2005. Obuwie. Metody badań podeszew. Odporność na wielokrotne zginanie.
PN-EN 12772:2002. Obuwie. Metody badań podeszew. Stabilność wymiarów.
PN-EN 12773:2002. Obuwie. Metody badań podeszew. Wytrzymałość na rozdzieranie igłą.
PN-EN  12748:2002.  Obuwie.  Metody  badań  podeszew,  podpodeszew,  podszewek
i wyściółek. Zawartość substancji rozpuszczalnych w wodzie.
Materiały na podpodeszwy

Podpodeszwa bezpośrednio lub za pośrednictwem wyściółki przylega do podeszwowej

strony  stopy.  W  związku  z  powyŜszym  wymaga  się  od  niej  nie  tylko  odpowiednich
właściwości  wytrzymałościowych,  ale  musi  ona  takŜe  zapewnić  odpowiednią  higieniczność.
Rodzaje  stosowanych  materiałów  podpodeszwowych  przedstawiono  na  schemacie
(rysunek 1).

Rys. 1. Rodzaje materiałów podpodeszwowych [6, s. 290]

W tej jednostce modułowej zostanie omówiona charakterystyka nieskórzanych

materiałów wykorzystywanych do produkcji podpodeszew. Charakterystyka skóry naturalnej
wykorzystywanej do produkcji obuwia jest przedstawiona w jednostce modułowej
744[02].O2.01 „Określanie właściwości surowców i skór wyprawionych do produkcji
obuwia”.
Materiały kolagenowe

Skóra wtórna zaliczana jest do tworzyw skóropodobnych kolagenowych. Określenie

skóra  wtórna  wywodzi  się  stąd,  Ŝe  produkuje  się  ją  z  odpadów  skóry  wyprawionej  przez  jej
rozwłóknienie,  a  następnie  spilśnienie  włókien  i  sklejenie  ich  odpowiednio  dobranym
lepiszczem.  Do  produkcji  skóry  wtórnej  stosuje  się  masę  włóknistą,  środki  wiąŜące  oraz
substancje dodatkowe.

Masę włóknistą stanowią przede wszystkim odpady skór garbowania chromowego oraz

skór  garbowania  roślinnego.  Podstawą  wykorzystania  odpadów  skór  jest  zachowanie
charakteru  włóknistego,  dlatego  odpady  w  postaci  pyłu  lub  mączki  nie  mogą  być  tu
wykorzystywane.  Odpady  przed  ich  rozwłóknianiem  są  dokładnie  sortowane.  Wszelkie
zanieczyszczenia, takie jak części metalowe, gumowe, itp. muszą być usunięte. Rozdrabnianie
odpadu skóry odbywa się zwykle na mokro w młynach rozwłókniających.

rodki wiąŜące (lepiszcza) mają decydujący wpływ na jakość skóry wtórnej. Ilość

i rodzaj środków wiąŜących dobiera się tak, aby uzyskać pewną zdolność przepuszczania pary
wodnej, utrzymać charakter włóknisty oraz miękkość i elastyczność. Stosowanymi środkami

Materiały podpodeszwowe

Skóry

podpodeszwowe

Materiały

kolagenowe

Materiały

celulozowe

Włókniny

impregnowane

Skóra wtórna

Sztuczne skóry

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

wiąŜącymi są lateksy kauczuku naturalnego lub syntetycznego, a czasami lateksy Ŝywic
syntetycznych, np. polioctanu winylu.

Oprócz masy włóknistej i lepiszcza przy produkcji skóry wtórnej wykorzystywane są

rodki pomocnicze takie jak:

–

słabe kwasy i sole, które spełniają rolę koagulantów,

–

emulgatory – ułatwiają przenikanie zmiękczaczy do środka wiąŜącego,

–

substancje polepszające elastyczność, wodoodporność i wygląd skóry sztucznej.
Ogólnie produkcję skóry wtórnej moŜna podzielić na następujące fazy:

–

sporządzanie zawiesiny rozdrobnionych odpadów skórzanych w wodzie,

–

dodawanie środka wiąŜącego,

–

wytrącanie lepiszcza na włókninie przez dodanie środka koagulującego, np. siarczanu glinu,

–

dodanie środków regulujących przebieg wytrącania lepiszcza oraz innych dodatków
pomocniczych,

–

uzyskanie pilśni przez odwodnienie masy na cedzidłach i filtrach próŜniowych,

–

usunięcie wody przez prasowanie na prasach hydraulicznych i suszenie uzyskanych płyt,

–

prasowanie i znakowanie płyt.
Skóry wtórne wykazują dość dobre właściwości fizyczne, zdolność sorpcji potu

i odporność  na  jego  działanie.  W  zaleŜności  od  przeznaczenia,  dzieli  się  je  na:
podpodeszwowe,  zakładkowe,  na  podsuwki  i  składki  obcasowe.  Skóry  wtórne
podpodeszwowe  powinny  wykazywać  właściwości  charakterystyczne  dla  naturalnych  skór
podpodeszwowych, skóry wtórne przeznaczone na zakładki i podsuwki powinny wykazywać
odporność  na  wilgoć  i  dobrą  elastyczność  oraz  względnie  wysoką  wytrzymałość  na
rozciąganie.  Skóry  wtórne  obcasowe  muszą  być  odpowiednio  grube,  o  niskich  wskaźnikach
nasiąkliwości i odpowiednio ścisłe. Zastosowanie skór wtórnych na obcasy jest nieduŜe.

Wymagane właściwości skór wtórnych w zaleŜności od przeznaczenia przedstawiono

w tabeli 1.

Tabela 1. Wymagania i warunki techniczne dla skór wtórnych [6, s. 293]

Rodzaje skór wtórnych

Wskaźnik

Podpodeszwy

Zakładki

Podsuwki

Składki

obcasowe

Grubość w mm

1,2÷2,5

1,6÷2,5

2,0÷3,0

4,0÷6,0

Wytrzymałość na rozciąganie w MPa
-

na sucho

na mokro

8,0
6,0

6,9
4,9

8,8
7,4

7,0
4,0

WydłuŜenie maksymalne w %
-

na sucho

na mokro

20÷40
25÷50

15÷40
20÷50

20÷40
25÷50

15÷30
20÷50

Odporność na wielokrotne zginanie w tys.
zgięć

Wytrzymałość na rozwarstwienie
w daN/mm

0,045

0,065

Nasiąkliwość w wodzie w %
-

po 30 min

po 2 h

10
20

25
45

15
30

20
35

Zmiana wymiarów liniowych
w %
-

po nawilŜeniu

po suszeniu

+2,7

-3,0

+2,7

-3,0

+2,7

-3,0

+2,0

-2,0

Pęcznienie w %

3,5

4,0

Wytrzymałość ściegu w daN/mm

3,5

4,0

Zdolność wchłaniania pary wodnej w %

4,5

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Skóry wtórne obuwiowe produkuje się w formie arkuszy prostokątnych o wymiarach

200x150  cm.  Ich  barwa  w  odcieniu  brązowym  jest  zbliŜona  do  naturalnej  barwy  skóry  na
spody  obuwia  wyprawy  roślinno-syntanowej  lub  innej  z  udziałem  garbnika  roślinnego.
Przekrój poprzeczny powinien być jednolity.
Skóry wtórne obuwiowe występują w dwóch gatunkach:

–

I gatunek - powierzchnia uŜytkowa skór nie powinna być mniejsza niŜ 95% powierzchni
całkowitej,

–

II gatunek – nie mniej niŜ 85% powierzchni całkowitej.
Niedopuszczalne wady w gatunku I to: dziury, pęknięcia, przedarcia, pofałdowania,

rozwarstwienia, a takŜe plamy lub zabrudzenia tłuszczowe skór wtórnych. Te dwie ostatnie
wady dotyczą takŜe gatunku II.
Materiały celulozowe

Najczęściej stosowanym zamiennikiem skóry naturalnej w produkcji podpodeszew są

materiały  celulozowe.  Charakteryzują  się  one  bardzo  korzystnymi  właściwościami
higienicznymi  i  zdrowotnymi  oraz  bardzo  dobrą  stabilnością  wymiarów  liniowych  przy
dobrych  walorach  wytrzymałościowych.  Ich  największą  wadą  jest  niska  wytrzymałość  na
tarcie w stanie mokrym. Materiały te nazywane są sztuczną skórą podpodeszwową.

Podstawowymi surowcami do produkcji sztucznej skóry podpodeszwowej są: masa

celulozowa, lateks kauczuku chloroprenowego, który jest środkiem wiąŜącym, środek
wulkanizujący, przeciwstarzeniowy i inne środki pomocnicze. W produkcji sztucznej skóry
moŜna wyróŜnić następujące operacje:

–

przygotowanie masy celulozowej w odpowiednich kadziach przy stałym mechanicznym
poruszaniu masy,

–

przygotowanie mieszanki włóknistej z róŜnych gatunków włókien celulozowych,

–

formowanie wstęgi na maszynach papierniczych,

–

napawanie częściowo odwodnionej wstęgi mieszanką kąpieli z lateksu kauczuku
chloroprenowego z dodatkiem środków wulkanizujących, przeciwstarzeniowych i innych
pomocniczych,

–

obróbka termiczna w temp. 100

C, następnie suszenie, prasowanie, chłodzenie i cięcie na

arkusze.
Do najbardziej znanych sztucznych skór podpodeszwowych, stosowanych do wszelkich

rodzajów obuwia, naleŜą: Texon (Francja), Insole (USA), Loricel (Wielka Brytania) i inne.

Texon jest otrzymywany przez wiązanie masy celulozowej lateksem kauczuku

chloroprenowego z dodatkiem środków wulkanizacyjnych. Produkcja polega na formowaniu
materiału włóknistego w postaci wstęgi i impregnacji w kąpieli lateksu, prasowaniu
i suszeniu.

Sztuczna

skóra

typu

Texon

charakteryzuje

się

dobrymi

wskaźnikami

wytrzymałościowymi  i higienicznymi  oraz  posiada  stosunkowo  niską  masę  właściwą
i równomierną  strukturę  powierzchni.  Stwarza  to  moŜliwość  mechanizacji  i  automatyzacji
operacji  przygotowania  podpodeszew  do  montaŜu.  Wykazuje  dobrą  odporność  na  ścieranie
zarówno  w  stanie  suchym  jak  i mokrym,  po  nawilŜeniu  i  w  czasie  uŜytkowania  nie  ulega
deformacji.  Zasadniczą  zaletą  podpodeszwy  z  Texonu  jest  jej  porowatość,  dobra
nasiąkliwość,  przepuszczalność  pary  wodnej  i  powietrza.  Sztuczne  skóry  typu  Texon  nie
zawierają  składników  szkodliwych  dla  zdrowia  i  dlatego  znalazły  szerokie  zastosowanie
w produkcji obuwia.

Podobna do Texonu jest sztuczna skóra podpodeszwowa, w której górną warstwę stanowi

porowaty PCW, a podłoŜe tworzą włókna celulozowe.

Nowe materiały podpodeszwowe wprowadzane do produkcji obuwia muszą odpowiadać

wymaganiom dotyczącym komfortu uŜytkowania, a przede wszystkim zdrowotności stopy.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Do takich materiałów zalicza się sztuczną skórę podpodeszwową Poron i Flexelon, obydwie
produkowane w USA [6, s. 206].

Porównanie właściwości tworzyw skóropodobnych kolagenowych i celulozowych na

podpodeszwy obuwia przedstawiono w tabeli 2.

Tabela 2. Właściwości tworzyw skóropodobnych na podpodeszwy do obuwia [3, s. 223]

Tworzywa skóropodobne na podpodeszwy do obuwia

celulozowe

Właściwości

Jednostka

kolagenowe

cienkie

grube

Grubość

1,7÷2,4

1,7_1,8

2,1÷2,4

Masa właściwa

g/cm

0,739÷0,954

0,60÷0,67

0,60÷0,68

Wytrzymałość na
rozciąganie
-

na sucho

na mokro

MPa

7,7÷16,7
4,8÷11,7

11,5÷17,0

5,6÷10,5

14,1÷15,0

7,5÷8,5

WydłuŜenie maksymalne
-

na sucho

na mokro

20÷51
31÷63

19÷31
23÷34

24÷32
30÷38

Wytrzymałość na
zginanie na walcu

stopień

180

Wytrzymałość na
wielokrotne zginanie

kilocykli

20÷30

5÷20

7,3÷31,0

Nasiąkliwość wodą
-

po 2 h

po 24 h

25,6÷46,2
43,5÷69,4

51,4÷52,3
71,5÷81,6

20,9÷82,9

51,5÷155,2

Stateczność wymiarów
liniowych
-

na grubości

na długości

12,3÷20,1

3,1÷5,3

15,2÷19,9

0,9÷1,2

12,8÷17,1

1,0÷1,5

Przepuszczalność pary
wodnej

mg H

___________________________

10 cm

w czasie 24h

317÷467

707÷770

380÷703

Sorpcja pary wodnej

4,2÷6,7

6,0÷6,7

5,9÷6,7

Desorpcja pary wodnej

1,2÷2,7

3,2÷4,2

3,4÷4,3

Wilgotność

9,4÷13,7

3,0÷7,5

Wartość pH wyciągu
wodnego

3,6÷5,3

6,7÷7,3

Inne materiały stosowane w produkcji podpodeszew

Innymi zamiennikami skóry naturalnej są włókniny impregnowane, otrzymywane

w procesie igłowania włóknin poliamidowych, polipropylenowych i poliestrowych wiązanych
przez  Ŝywice  butadienowo-styrenowe  oraz  pochodne  polichlorku  winylu.  Materiały  te
charakteryzują się dobrymi parametrami higienicznymi i mechanicznymi, jednolitą grubością
i  jednorodnością.  Dają  bardzo  dobre  wyniki  przy  montaŜu  obuwia  klejami  poliestrowymi
i poliamidowymi.

Przy produkcji podpodeszew stosowane są teŜ inne materiały takie jak tektura obuwnicza,

którą wykorzystuje się głównie do wzmocnienia podpodeszwy, a w mniejszym stopniu jako
materiał podstawowy do ich produkcji (ze względu na małą wytrzymałość na rozciąganie).

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.1.2.

Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

Jakie wymagania stawiane są materiałom przeznaczonym do produkcji spodów obuwia?

Jak dzielimy materiały podpodeszwowe?

Jakie surowce są wykorzystywane do produkcji skóry wtórnej?

Jak przebiega proces produkcji skór wtórnych?

Jakie surowce stosujemy do wytwarzania materiałów celulozowych stosowanych
w obuwnictwie?

Jakie operacje występują przy produkcji sztucznej skóry?

Jakie inne materiały znalazły zastosowanie jako zamienniki skóry naturalnej w procesie
wytwarzania obuwia?

4.1.3.

Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Obejrzyj film dydaktyczny przedstawiający proces produkcji skór wtórnych i nazwij

operacje tam występujące.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

zapoznać się z materiałem teoretycznym jednostki modułowej,

obejrzeć film dydaktyczny,

dokonać analizy filmu,

zanotować informacje prezentowane w filmie (maszyny, urządzenia, surowce, operacje
technologiczne),

obejrzeć ponownie film,

zweryfikować i ewentualnie uzupełnić zapisany tekst,

zaprezentować ćwiczenie na forum grupy,

uczestniczyć w dyskusji na temat poprawności wykonania ćwiczenia.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

–

film dydaktyczny ilustrujący proces produkcji skór wtórnych,

–

prospekty maszyn i urządzeń wykorzystywanych do produkcji skóry wtórnej,

–

odtwarzacz,

–

papier formatu A4,

–

przybory do pisania,

–

literatura zgodnie z punktem 6 poradnika dla ucznia.

Ćwiczenie 2

Scharakteryzuj proces produkcji sztucznej skóry na podpodeszwy z materiałów

celulozowych. Wymień surowce potrzebne do jej wytwarzania i omów poszczególne
operacje.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

zapoznać się z materiałem teoretycznym jednostki modułowej,

wymienić surowce stosowane do produkcji sztucznej skóry,

opisać operacje występujące podczas jej wytwarzania,

zaprezentować ćwiczenie na forum grupy,

uczestniczyć w dyskusji podsumowującej ćwiczenie.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

−−−−

arkusze papieru A4,

−−−−

przybory do pisania,

−−−−

schematy i prospekty maszyn stosowanych w produkcji sztucznych skór,

−−−−

literatura zgodnie z punktem 6 poradnika dla ucznia.

4.1.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

scharakteryzować produkcję skóry wtórnej?

wymienić surowce stosowane do produkcji skóry wtórnej?

omówić proces produkcji tworzyw skóropodobnych celulozowych?

scharakteryzować właściwości skóry wtórnej?

dokonać porównania właściwości tworzyw skóropodobnych
kolagenowych i celulozowych?

określić zastosowanie powyŜszych tworzyw do produkcji obuwia?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.2.

Charakterystyka tworzyw sztucznych na elementy spodów
obuwia

4.2.1. Materiał nauczania

Stosowanie tworzyw termoplastycznych do produkcji części składowych spodu obuwia

zostało zapoczątkowane w latach sześćdziesiątych. Spowodowało to istotne zmiany
w technologii produkcji spodów obuwia.

Gumy i tworzywa sztuczne przeznacza się głównie do produkcji części zewnętrznych

spodu  obuwia,  a  więc:  podeszew,  obcasów,  wierzchników,  zelówek,  platform  i  otoków.
Wynika  to  z  ich  właściwości,  gdyŜ  jak  wiadomo,  mają  one  bardzo  dobre  parametry
wytrzymałościowe, natomiast niedostateczne właściwości higieniczne.
Tworzywa sztuczne do produkcji podeszew

W produkcji podeszew, wykorzystuje się takie tworzywa sztuczne, jak: kauczuk

termoplastyczny, polichlorek winylu, kopolimery etyleno-octanu winylu, poliuretany i inne.
Polichlorek winylu (PCW)

Polichlorek winylu naleŜy do najwcześniej stosowanych polimerów. PCW moŜna

przetwarzać prawie wszystkimi dostępnymi obecnie metodami. W obuwnictwie stosuje się go
głównie  do  formowania  spodów  obuwia  metodą  wtryskową.  Najczęściej  stosuje  się  PCW
zmiękczony,  wymagający  wielu  dodatków  zmieniających  jego  właściwości.  Mieszanka
stosowana do produkcji spodów składa się z polichlorku winylu, zmiękczaczy, stabilizatorów,
napełniaczy,  barwników  i  dodatków  specjalnych.  Zmiękczacze  wpływają  na  obniŜenie
twardości,  ale  podwyŜszają  odporność  na  niskie  temperatury  i  spręŜystość  wyrobu.
W temperaturze  pokojowej  PCW  jest  materiałem  niezwykle  elastycznym,  natomiast  przy
spadku temperatury, zwłaszcza poniŜej –15

C, staje się sztywny i łamliwy.

Udoskonalonym tworzywem na spody jest PCW porowaty, który otrzymuje się przez

dodatek  do  granulatu  od  0,5  do  3%  poroforów,  czyli  substancji,  które  w  określonych
warunkach  ulegają  rozkładowi  z  wydzieleniem  duŜej  ilości  produktów  gazowych.
Wprowadzając  odpowiednią  ilość  poroforów  moŜna  uzyskać  wypraski  o  niskiej  masie
właściwej,  delikatnej  strukturze  i  duŜej  spręŜystości.  PCW  porowaty  charakteryzuje  się
lepszymi  właściwościami  termoizolacyjnymi  i  lepszą  odpornością  na  niskie  temperatury.
Spody  z  PCW  mają  duŜą  odporność  na  ścieranie,  ale  wykazują  niŜszą  odporność  na
wielokrotne  zginanie  w  niskich  temperaturach  w  porównaniu  ze  skórą  naturalną.  W  celu
poprawienia  właściwości  PCW  przeprowadza  się  jego  modyfikację  poliuretanem  lub
kauczukiem nitrylowym w proporcji 2:1.

Wady i zalety PCW przeznaczonego na spody obuwia przedstawiono w tabeli 3.

Tabela 3. Wady i zalety PCW stosowanego na spody obuwia [6, s. 279]

Zalety

Wady

Niska cena
Łatwość formowania
Dobra trwałość
MoŜliwość

modyfikacji

innymi

polimerami
Dobra odporność na kwasy i zasady

Tendencje do poślizgu podeszew twardych
Pękanie
Słaba odporność na niskie temperatury
Nieprzydatność

cienkich

spodów

i wierzchników

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Spody z polichlorku winylu mogą być lite (modyfikowane dodatkiem poliuretanu lub

kauczuku syntetycznego) oraz mikroporowate. Są one wykończane przez barwienie w masie
lub przez lakierowanie powierzchniowe.

Obecnie następuje systematyczny spadek zastosowania PCW na spody obuwia. Wynika

to z wad tego tworzywa (tabela 3), ale takŜe ze względów ekologicznych. PCW nie daje się
utylizować przez spalanie, poniewaŜ wydziela się gazowy HCl i następuje zakwaszanie
ś

rodowiska (kwaśne deszcze). Ponadto monomer chlorku winylu ma właściwości

rakotwórcze.  Odpady  PCW  moŜna  jednak  wykorzystać  w  inny  sposób,  poprzez  dodanie,
w postaci  zmielonego  regranulatu,  do  produkcji  elementów  spodowych  z  innych  tworzyw
sztucznych.
Poliuretan (PU)

Poliuretany są ostatnio bardzo popularnym materiałem na spody obuwia. Ze względu na

duŜe moŜliwości przetwórcze poliuretanów otrzymuje się spody o zróŜnicowanych
właściwościach.

Surowcami do produkcji poliuretanów są polieterole lub poliestrole i izocyjaniany.

W zaleŜności od metod produkcji znane są trzy grupy elastomerów poliuretanowych:
walcowane, termoplastyczne i lane.

Elastomery poliuretanowe walcowane są produkowane w kolejnych etapach:

Poliuretan

_________________________________________________

liniowy → sieciowany→ wulkanizowany
(plastomer)

(elastomer)

W końcowym etapie zachodzącej reakcji, po sieciowaniu, uzyskany produkt poddaje się

wulkanizacji,  dodając  napełniacze  i  róŜne  składniki  polepszające  właściwości  tworzywa.
Uzyskany  produkt  charakteryzuje  się  dobrymi  właściwościami  wytrzymałościowymi,
wykazuje  wysoką  twardość  i  elastyczność  oraz  duŜą  odporność  na  ścieranie.  Znajduje
zastosowanie  m.in.  na  wierzchniki  obcasowe.  W  handlu  spotyka  się  wiele  typów
poliuretanów walcowanych, zarówno importowanych, jak i krajowych.

Elastomery poliuretanowe termoplastyczne naleŜą do grupy spodów formowanych przez

wtrysk i wytłaczanie. Nie wymagają one wulkanizacji. Cechuje je znaczna twardość,
elastyczność oraz duŜa odporność na ścieranie. Powstające w produkcji odpady mogą być
ponownie wykorzystane.

Elastomery poliuretanowe lane uzyskuje się przez zmieszanie specjalnie przygotowanych

składników  ciekłych  i  wlanie  płynnej  masy  do  form.  Taka  technologia  nie  wymaga
specjalnych  urządzeń  i  nie  jest  skomplikowana.  Do  tej  grupy  zalicza  się  materiały  uŜywane
do  wyrobu  wierzchników  obcasowych  (np.  Vulkollan)  i  obcasów.  Vulkollan  na  wierzchniki
produkowany jest w postaci płyt.

Odmianą poliuretanów są mikroporowate elastomery uretanowe (MEU), które

charakteryzują  się  niską  masą  właściwą.  Porowate  elastomery  poliuretanowe  naleŜą  do
elastomerów  lanych.  Otrzymuje  się  je  metodą  dwuetapową  z  dwóch  podstawowych
składników.  Formowanie  jest  proste  i  nie  wymaga  skomplikowanych  maszyn.  Proces
formowania odbywa się w temperaturze pokojowej i przy niskim ciśnieniu. Takie parametry
pozwalają na zastosowanie form z tworzyw sztucznych, co stwarza moŜliwość częstej zmiany
asortymentu produkcji.

Pory w materiale z poliuretanów są zamknięte i izolowane, a więc podeszwy są

nieprzemakalne. Tego rodzaju tworzywa scharakteryzują się wysoką odpornością na
ś

cieranie, dobrymi właściwościami termoizolacyjnymi, duŜą wytrzymałością na wielokrotne

zginanie.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Najczęściej występującymi wadami formowanych podeszew PU, które uniemoŜliwiają

ich wykorzystanie do obuwia, są:

–

lepkość powłoki i nacieki,

–

nieprawidłowe wykończenie obrzeŜy: ubytki, niedolewy i nadlewy,

–

obtarcia oraz trwałe plamy i zabrudzenia na obrzeŜach,

–

pęcherze lub skupiska otworów (w elastomerach porowatych), które obniŜają wartość
uŜytkową i estetyczną,

–

róŜnice w odcieniach barwy między półparami jednej pary.
Pomimo wszystkich swoich zalet, poliuretany nie są ekologiczne, poniewaŜ wykonane

z nich wyroby wydzielają freon, niszczący warstwę ozonową. Ponadto są one drogie i trudno
je zutylizować.
Kopolimer octanu winylu i etylenu

Podeszwy z kopolimeru etylenu i octanu winylu (OWE) otrzymuje się w wyniku

kopolimeryzacji  tych  dwóch  monomerów.  Jeśli  zawartość  octanu  winylu  (OW)  wynosi
5÷35%,  to  uzyskany  produkt  zalicza  się  do  Ŝywic  termoplastycznych  i  oznacza  EOW  lub
EVA,  natomiast  przy  zawartości  35–60%  OW  otrzymuje  się  kopolimer  kauczukopodobny,
elastomer znakowany OWE. Przez zmieszanie OWE z napełniaczami, środkami sieciującymi
i  porotwórczymi  moŜna  uzyskać  materiał  o  niskiej  masie  właściwej,  będący  najlŜejszym
materiałem na spody obuwia. Charakteryzuje się on duŜą elastycznością, jest mniej sztywny
w  niskich  temperaturach  niŜ  spody  z  PCW,  w  normalnej  temperaturze  jest  sztywniejszy,
a więc  lepiej  chroni  stopy.  Spody  obuwia  z  EVA  charakteryzują  się  duŜą  trwałością
uŜytkową,  znaczną  lekkością,  mają  właściwości  amortyzujące,  niską  przewodność  cieplną
oraz są odporne na chemikalia, benzynę i rozpuszczalniki organiczne. Zaletą kopolimeru jest
moŜliwość wybarwienia w dowolnych kolorach i odcieniach.

Tworzywo to nie jest szkodliwe dla zdrowia ani dla środowiska naturalnego, dlatego

stosuje się je do obuwia dziecięcego i sportowego. Spody EVA znalazły takŜe zastosowanie
do produkcji obuwia całorocznego wyjściowego. Mikroporowate kopolimery EVA stosuje się
do produkcji obuwia letniego, sandałowego i plaŜowego.
Kauczuki termoplastyczne (TR)

Kauczuki termoplastyczne otrzymuje się w procesie kopolimeryzacji butadienu ze

styrenem. Kauczuki termoplastyczne w normalnych warunkach zachowują się jak typowe
elastomery, poddawane ogrzewaniu miękną i uzyskują konsystencję płynu. Dają się
formować w temperaturze ok. 120

C metodą wtrysku lub wytłaczania. Przy produkcji spodów

z kauczuków termoplastycznych zostaje wyeliminowany proces wulkanizacji, stosowany przy
wytwarzaniu gumy. Po ochłodzeniu przechodzą w stan stały. Podeszwy z kauczuków
termoplastycznych mogą być lite lub porowate. Są stosowane do wszelkiego rodzaju obuwia.

Właściwości fizykomechaniczne podeszew wykonanych z tworzyw sztucznych

przedstawiono w tabeli 4.

Charakterystyczne cechy tych materiałów, z uwzględnieniem surowców wyjściowych

uŜytych do ich produkcji, metod wytwarzania i przetwarzania, oraz zastosowanie na
podeszwy do określonych rodzajów obuwia przedstawiono w tabeli 5.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Tworzywa sztuczne do produkcji obcasów

Zastosowanie tworzyw sztucznych do produkcji obcasów jest spowodowane łatwiejszym

montaŜem,  brakiem  odpadów,  moŜliwością  otrzymywania  dowolnego  kształtu,  dowolnej
kolorystyki,  duŜego  połysku,  obniŜeniem  kosztów  produkcji.  Poza  tym  obcasy  z  tworzyw
sztucznych wykazują wysoką wytrzymałość.

Do produkcji obcasów z tworzyw sztucznych najbardziej odpowiedni jest polipropylen,

otrzymywany przez polimeryzację propylenu. Polipropylen charakteryzuje się niską
gęstością, duŜą wytrzymałością na zginanie oraz wysoką udarnością, dzięki czemu spełnia
wszystkie warunki dobrego tworzywa na obcasy.

Dobrym tworzywem do wyrobu obcasów jest takŜe wysokoudarowy polistyren (PS),

który charakteryzuje się wysoką wytrzymałością oraz dobrą przyczepnością dla barwnych
powłok lakierowych.

Niekiedy do produkcji obcasów uŜywa się poliamidów (PA), które jako tworzywo o duŜej

twardości są stosowane do produkcji cienkich i wysokich obcasów damskich (szpilki). Dobre
wyniki uzyskuje się przez zastosowanie poliuretanów do odlewania obcasów płaskich.

W zaleŜności od kształtu i wysokości obcasów do ich produkcji stosowane są róŜne

materiały. Obcasy niskie wszelkiego rodzaju mogą być wykonane ze skór garbowania
roślinnego, drewna, gumy i tworzyw sztucznych. Obcasy niskie gumowe otrzymuje się z gum
pełnych i mikroporowatych podeszwowych.

Obcasy szpilkowe są formowane przez wtrysk z tworzyw termoplastycznych, jak:

polipropylen, poliamid i polietylen. Obcasy słupkowe wykonuje się z polipropylenu lub
polistyrenu.

Obcasy z tworzyw sztucznych mogą być obciągane skórą lub innymi materiałami,

lakierowane lub metalizowane. Obcasy z tworzyw sztucznych powinny być znakowane na
powierzchni miski nazwą lub symbolem oraz numerem wielkościowym.

Niedopuszczalnymi błędami obcasów surowych bez wykończenia są nadlewy

i niedolewy powyŜej 0,5 mm, nierówności powierzchni, widoczne linie płynięcia i ślady
obróbki mechanicznej.
Tworzywa sztuczne do produkcji innych elementów spodowych

Na wierzchniki stosuje się materiał wykazujący duŜą odporność na ścieranie i deformację

przy ściskaniu oraz odpowiedni współczynnik tarcia, aby był zmniejszony poślizg, twardość
w granicach o 80 do 98

Sh. W zaleŜności od uŜytego surowca rozróŜnia się wierzchniki

metalowe, gumowe i z tworzyw sztucznych.

Wierzchniki gumowe otrzymuje się z kauczuku nitrylowego, gumy pełnej

skóropodobnej. Najlepsze są gumy mocniej wulkanizowane w celu uzyskania odpowiednio
duŜej twardości.

Na małe wierzchniki z tworzyw sztucznych najbardziej nadają się elastomery

poliuretanowe  termoplastyczne  o  duŜej  odporności  na  ścieranie  i  niskim  współczynniku
tarcia.  Na  wierzchniki  średnie  i  duŜe  stosuje  się  gumy  pełne  formowane  oraz  Poligum  na
wierzchniki  wykrawane  z  płyt.  Gumy  wierzchnikowe  wytwarza  się  na  bazie  kauczuku
butadienowo-styrenowego  z  dodatkiem  napełniacza  aktywnego  i  zmiękczaczy.  Na
wierzchniki  obcasowe  moŜna  zastosować  takŜe  kauczuki  termoplastyczne.  Wykazują  one
wysoki wskaźnik odporności na ścieranie, odpowiednią twardość i niewielkie odkształcenia.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.2.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

Jakie tworzywa sztuczne są stosowane do produkcji podeszew obuwia?

Jakie właściwości posiadają podeszwy z PCW i do jakiego rodzaju obuwia się je stosuje?

Jakie znasz rodzaje spodowych materiałów poliuretanowych?

Do jakiego rodzaju obuwia stosuje się podeszwy poliuretanowe?

Jakie surowce są wykorzystywane do produkcji podeszew poliuretanowych?

Jakie surowce wyjściowe stosuje się do produkcji podeszew z kauczuków
termoplastycznych i jak przebiega proces ich wytwarzania?

Czym róŜnią się poliuretany lane od mikroporowatych?

Jakie tworzywa sztuczne są wykorzystywane do produkcji obcasów?

Jakie właściwości powinny posiadać tworzywa sztuczne stosowane do produkcji
wierzchników?

10.

Jakie tworzywa sztuczne są stosowane do produkcji wierzchników obcasowych?

11.

Jakie są niedopuszczalne wady podeszew i obcasów z tworzyw sztucznych?

4.2.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Porównaj właściwości fizyko-mechaniczne:

–

polichlorku winylu litego i mikroporowatego,

–

poliuretanów litych i mikroporowatych,

przeznaczonych na spody obuwia. Do realizacji ćwiczenia wykorzystaj dane zawarte
w tabeli 4.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

zapoznać

się

materiałem

nauczania

dotyczącym

tworzyw

sztucznych

wykorzystywanych do produkcji elementów spodów obuwia,

przeanalizować treść ćwiczenia,

porównać właściwości fizyko-mechaniczne spodów z PCW,

porównać właściwości fizyko-mechaniczne spodów z PU,

określić, które materiały charakteryzują się korzystniejszymi właściwościami,

uzasadnić swój wybór,

zaprezentować pracę na forum grupy,

wziąć udział w dyskusji podsumowującej ćwiczenie.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

−−−−

arkusz papieru A4,

−−−−

przybory do pisania,

−−−−

literatura zgodnie z punktem 6 poradnika dla ucznia.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Ćwiczenie 2

Scharakteryzuj wady podeszew poliuretanowych zauwaŜone podczas ich kontroli.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

zapoznać się z materiałem teoretycznym dotyczącym podeszew poliuretanowych,

wybrać podeszwy, które posiadają wady powstałe w czasie produkcji,

scharakteryzować wady podeszew,

zaprezentować ćwiczenie na forum grupy,

zapoznać się z pracami innych grup,

wziąć udział w dyskusji podsumowującej ćwiczenie.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

−−−−

podeszwy poliuretanowe z róŜnymi wadami i ich odpowiedniki o najwyŜszej jakości,

−−−−

slajdy lub przeźrocza obrazujące typowe wady podeszew poliuretanowych,

−−−−

rzutnik przezroczy,

−−−−

arkusze papieru A4,

−−−−

przybory do pisania,

−−−−

literatura zgodnie z punktem 6 poradnika dla ucznia.

4.2.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

scharakteryzować surowce do produkcji tworzyw sztucznych na

spody obuwia?

rozróŜnić tworzywa sztuczne wykorzystane do produkcji elementów

spodowych obuwia?

wymienić tworzywa sztuczne stosowane do produkcji obcasów?

scharakteryzować materiały stosowane do produkcji wierzchników?

rozróŜnić i scharakteryzować najczęściej występujące wady

materiałów na elementy spodowe obuwia?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.3.

Charakterystyka wyrobów gumowych

4.3.1. Materiał nauczania

Wyroby gumowe znajdują szerokie zastosowanie w przemyśle obuwniczym. W rozdziale

tym zostaną omówione surowce do sporządzania mieszanek gumowych, sposób produkcji
gumy oraz wady wyrobów gumowych.
Surowce do produkcji gumy

Wyroby gumowe stosowane w obuwnictwie uzyskuje się z mieszaniny, której głównym

składnikiem jest kauczuk z dodatkiem substancji wulkanizujących, przyspieszaczy
wulkanizacji i jej aktywatorów, napełniaczy, substancji porotwórczych.
Kauczuki

Głównym składnikiem gumy jest kauczuk naturalny lub syntetyczny. Kauczuk naturalny

otrzymuje  się  z  mleczka  kauczukowego  drzew  kauczukowych,  rosnących  w  krajach
o klimacie  tropikalnym.  Z  mleczka  kauczukowego,  na  drodze  koagulacji,  wytrąca  się
kauczuk, który w zaleŜności od metody obróbki występuje w postaci płyt lub arkuszy.

Kauczuk ma zdolność rozpuszczania się w benzynie, czterochlorku węgla i innych

rozpuszczalnikach.  PowyŜszą  właściwość  wykorzystuje  się  do  produkcji  kleju.  Największe
praktyczne  znaczenie  ma  zmiana  właściwości  kauczuku  naturalnego  podczas  ogrzewania  go
z siarką  lub  związkami  wydzielającymi  siarkę.  Proces  ten  nazywa  się  wulkanizacją,  a  jego
istota polega na wbudowaniu siarki do cząsteczki kauczuku. Otrzymany w ten sposób produkt
nosi nazwę gumy. Kauczuk naturalny pod  wpływem wulkanizacji traci lepkość, nie mięknie
w temperaturach  pokojowych  i  nie  twardnieje  w  niskich,  nie  chłonie  wody,  jest  odporny  na
oleje i rozpuszczalniki organiczne.

Olbrzymi rozwój przemysłu gumowego i niedobór kauczuku naturalnego spowodował

rozwój  produkcji  kauczuku  syntetycznego.  Kauczuki  syntetyczne  nie  tylko  nie  ustępują
wyrobom  z  kauczuku  naturalnego,  lecz  znacznie  go  przewyŜszają  wieloma  właściwościami
uŜytkowymi.  W  zaleŜności  od  surowca  uŜytego  do  produkcji  kauczuku  syntetycznego
moŜemy

wyróŜnić

kauczuki:

butadienowo-styrenowe,

butadienowo-akrylonitrylowe,

chloroprenowe, butadienowe, izoprenowe.

Kauczuk butadienowo-styrenowy (KBS) jest produktem polimeryzacji butadienu

i styrenu.  KBS  jest  trudno  rozpuszczalny  w  rozpuszczalnikach  organicznych.  Produkty  jego
wulkanizacji  charakteryzują  się  duŜą  wytrzymałością  na  ścieranie.  Kauczuk  KBS
o zawartości  styrenu  powyŜej  50%,  dodawany  do  mieszanki  gumowej  podwyŜsza  twardość
gumy,  jej  wytrzymałość  na  ścieranie  i  wielokrotne  zginanie.  Kauczuk  KBS  stosowany  na
spody obuwia nosi nazwę Buna S lub kauczuk SBR, Europrene, Ker 1500 (produkt polski).

Kauczuk butadienowo-akrylonitrylowy (KBN) uzyskuje się w wyniku polimeryzacji

butadienu i nitrylu kwasu akrylowego. Wykazuje on duŜą odporność na działanie olejów
i benzyny. Jest stosowany jako składnik klejów i spotykany w handlu pod nazwami: Buna N,
kauczuk NBR, Perbunan N.

Kauczuk chloroprenowy uzyskuje się przez polimeryzację chloroprenu. W zaleŜności od

sposobu  polimeryzacji  uzyskuje  się  produkty  miękkie,  plastyczne,  podobne  do  kauczuku
naturalnego  lub  produkty  twarde,  przypominające  mocno  zwulkanizowany  kauczuk
naturalny.  Ten  rodzaj  kauczuku  utwardza  się  bez  wulkanizacji  i  spotyka  w  handlu  pod
nazwami: Neopren, Switprene, Perbunan C.

Kauczuk butadienowy (KB) jest produktem polimeryzacji butadienu i wykazuje dobre

właściwości  wytrzymałościowe.  Spody  gumowe  wykonane  z  kauczuku  KB  mają  wysoką
odporność  na  zuŜycie,  są  odporne  na  niskie  temperatury,  co  pozwala  na  formowanie
podeszew  cienkich,  lekkich  i  tanich.  Jest  on  dodawany  do  innych  kauczuków  i  często

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

stosowany do wyrobu podeszew z gumy pełnej. W handlu występuje pod nazwami: Buna BT,
Synpol, Krynol, Ker 8512 (produkt polski).

Kauczuk izoprenowy (KI) budową przypomina kauczuk naturalny. Wszelkie wyroby

z kauczuku KI mają duŜą wytrzymałość na rozciąganie. W mieszankach gumowych wykazuje
duŜą  płynność  i  dobrze  wypełnia  formy,  co  ułatwia  jego  przetwórstwo.  Kauczuk  KI  jest
stosowany  do  formowania  spodów  gumowych  pełnych  i  porowatych  w  kolorach  jasnych
i pastelowych.
Środki do sporządzania mieszanek gumowych

Surowy kauczuk poddany długotrwałemu walcowaniu traci stopniowo właściwości

elastyczne i staje się coraz bardziej plastyczny, lepki i kleisty. W celu otrzymania wyrobów
gumowych o określonych właściwościach do kauczuku dodaje się:

–

rodki wulkanizujące – substancje zdolne wchodzić w chemiczne reakcje z kauczukiem

w kierunku tworzenia gumy; jest to przewaŜnie siarka lub jej związki. W zaleŜności od
ilości uŜytej do wulkanizacji siarki, otrzymuje się gumy miękkie (do 2% siarki) lub gumy
podeszwowe twarde (do 3,5%). Jeśli kauczuk zawiera 30% siarki, to otrzymujemy ebonit.

–

Napełniacze – stosowane w celu nadania wyrobom gumowym określonych właściwości.
RozróŜnia  się  napełniacze  aktywne,  takie  jak  sadza,  krzemionka,  biel  cynkowa,  które
poprawiają  właściwości  mechaniczne  wyrobów  i  napełniacze  nieaktywne  (kreda,  talk),
które obniŜają cenę wyrobu.

–

Zmiękczacze  –  są  wprowadzane  do  mieszanki  gumowej  w  celu  zapewnienia
równomiernego  wymieszania  napełniaczy  z  kauczukiem,  zwiększenia  plastyczności
mieszanki  i  ułatwienia  jej  obróbki.  Wykorzystuje  się  w  tym  celu  oleje  roślinne
i zwierzęce, parafinę, kalafonię lub przetwory naftowe.

–

Antyutleniacze – substancje chroniące wyroby gumowe przed starzeniem, które
powoduje twardnienie, kruchość i pękanie gum. Do środków tych naleŜą np. fenole,
aminy i ich pochodne.

–

rodki porotwórcze – stosowane przy produkcji gumy porowatej. Są to substancje, które

pod wpływem temperatury w czasie wulkanizacji rozkładają się z wydzieleniem róŜnych
gazów. W wyniku tego rozkładu w gumie tworzą się pory wypełnione gazami.

–

Barwniki i pigmenty – stosowane w celu nadania gumie róŜnej barwy. Substancje te nie
ulegają rozkładowi ani zmianom w czasie wulkanizacji. Najczęściej stosuje się biel
tytanową, czerwień Ŝelazawą, ultramarynę.

–

Regenerat – produkt otrzymywany z zuŜytej gumy lub jej odpadów. Regenerat zastępuje
część kauczuku w mieszankach; jego dodatek polepsza właściwości mieszanki gumowej.
Niekiedy dodaje się wraz z regeneratem pyłu gumowego, będącego produktem
odpadowym przy ścieraniu gumy.

Produkcja gumy na elementy spodu obuwia

Receptury zestawów mieszanek gumowych do wyrobów obuwniczych są róŜne,

w zaleŜności od rodzaju wyrobu. Dla niektórych rodzajów gum liczba składników wynosi od
10÷12.  Ilość  kauczuku  dodawanego  do  gumy  na  spody  obuwia  wynosi  20÷60%  w  stosunku
do  całkowitej  masy  mieszanki.  Najczęściej  dodaje  się  ok.  45%  kauczuku  (głównie  KBS),
w tym  zawartość  regeneratu  wynosi  do  15%.  W  stosunku  do  innych  gum  ilość  wypełniaczy
w gumach obuwiowych jest nieznaczna i wynosi 30÷35%.

Gumę moŜna otrzymywać w postaci litej lub porowatej. Produkcję gumy spodowej

przedstawiono na schemacie (rys. 2).

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 2. Podstawowe czynności przy produkcji gumy spodowej [6, s. 260]

Przygotowanie surowców mieszanki. Mieszanka gumowa składa się z produktów

o zróŜnicowanych stanach skupienia i rozdrobnienia, dlatego naleŜy je poddać odpowiedniej
obróbce (np. suszeniu, przesiewaniu, rozdrobnieniu, plastyfikacji).

Sporządzanie mieszanki gumowej odbywa się na podstawie ustalonej receptury. Przy

sporządzaniu mieszanki na spody obuwia najpierw do kauczuku dodaje się regenerat wraz ze
zmiękczaczami,  dalej  przyspieszaczy,  aktywatorów,  barwników,  napełniaczy  i substancji
porotwórczych.  Pod  koniec  dodaje  się  siarki  w  celu  częściowej  wulkanizacji.  Całość  miesza
się  w  mieszarkach  lub  walcarkach  przez  około  10  minut.  Po  zakończeniu  walcowania  gumę
studzi się, pudruje i pozostawia na jedną dobę do odleŜenia przed dalszą przeróbką.

Formowanie półproduktu gumowego jest uzaleŜnione od przeznaczenia. Do celów

obuwniczych przygotowuje się na kalandrach surowe płyty gumowe odpowiedniej grubości.
Zdjętą z kalandra wstęgę półwyrobu pudruje się talkiem i wycina wyprofilowane elementy.
Podeszwy wycina się w poprzek kalandrowanej wstęgi w celu uzyskania lepszego wydłuŜenia
w kierunku wzdłuŜnym oraz zwiększenia odporności na wielokrotne zginanie.

Wulkanizacja jest procesem zmieniającym właściwości mieszanek gumowych

w wyniku reakcji między kauczukiem i siarką. Wulkanizację gumowych wyrobów na spody
obuwia przeprowadza się w prasach w podwyŜszonej temperaturze.
Gumy porowate

Otrzymywanie gum porowatych odbywa się podobnie jak gum litych. Przy produkcji

gumy porowatej do mieszanki gumowej dodaje się środki porotwórcze w ilości od 2 do 8%.
Przy  wulkanizacji  wyrobów  porowatych  istotne  jest,  aby  rozpad  substancji  porotwórczej
wyprzedzał  utratę  plastyczności  wyrobu.  Do  uzyskania  materiałów  porowatych  stosuje  się
wulkanizację metodą wzrostu i metodą zmiennego ciśnienia.

Przygotowanie

surowców i materiałów

sortowanie, rozdrabnianie

Sporządzanie mieszanek

gumowych

dodawanie do uplastycznionego

kauczuku składników mieszanki

Formowanie

półwyrobów z mieszanki

kalandrowanie, wytłaczanie,

walcowanie

Wulkanizacja

wyrobów gumowych

Wykończanie wyrobów

obcinanie wylewów, malowanie

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Metoda wzrostu polega na tym, Ŝe do form wkłada się półprodukt mniejszy od objętości

wgłębień matrycy. Substancje porotwórcze obecne w mieszance gumowej ulegają
rozkładowi, powodując wzrost jej objętości. Po dokładnym wypełnieniu formy, mieszanka
gumowa ulega wulkanizacji.

Przy metodzie zmiennego ciśnienia dodaje się mieszankę gumową w ilości większej od

objętości  wgłębień  matrycy.  Po  umieszczeniu  w  prasie  wulkanizacyjnej  najpierw  stosuje  się
ciśnienie  wysokie,  które  powoduje,  Ŝe  półprodukt  wypełnia  dokładnie  wgłębienia  matrycy,
a po  obniŜeniu  ciśnienia  następuje  rozsunięcie  się  ścianek  matrycy,  wzrost  pojemności
gniazd,  objętość  mieszanki  kauczukowej  wzrasta,  poniewaŜ  ciśnienie  w  jej  wnętrzu  jest
większe od zewnętrznego. Taka wulkanizacja odbywa się przy niskim ciśnieniu.

W celu uzyskania cienkich arkuszy gum porowatych, wulkanizację przeprowadza się

w blokach, a następnie bloki te dwoi się na arkusze o wymaganej grubości.

Gumy porowate są lekkie, wygodne w noszeniu, mają mniejszą przewodność ciepła

i wykazują duŜą elastyczność i odporność na ścieranie.

Wszystkie wyroby porowate po ochłodzeniu są poddawane obróbce termicznej w temp.

100÷110

C w ciągu 3 h, w celu zmniejszenia skurczu powierzchniowego w czasie produkcji

obuwia.

Przy wyrobie gum mikroporowatych i obcasów, oprócz kalandrowania, stosuje się

wytłaczanie na prasach ślimakowych.

Rodzaje wyrobów gumowych stosowanych w obuwnictwie
Wyroby gumowe stosowane na spody obuwia dzieli się w zaleŜności od:

–

przeznaczenia – na podeszwy, obcasy, wierzchniki obcasowe,

–

kształtu – na arkusze, elementy wytłaczane i formowane,

–

struktury – na pełne (monolitowe), porowate (mikrokomórkowe),

–

rodzaju gumy – na wyroby zwykłe z porami i bez porów, wyroby skóropodobne
porowate, porowate z napełniaczami z włókien, transparentowe,

–

barwy – czarne i kolorowe.
Na podeszwy gumowe pełne stosuje się wyroby w arkuszach lub w gotowych formach

profilowanych lub nie profilowanych. Do nich zalicza się płyty podeszwowe transparentowe
otrzymywane z kauczuku syntetycznego i naturalnego. W handlu występują jako transparent
jasny i ciemny w postaci arkuszy o wymiarach 650x650 mm.

Do najwaŜniejszych gum porowatych na podeszwy zalicza się: tunigum, poligum,

polanit, styrogum i durogum.

Tunigum zwany inaczej Tuniskórem, jest gumą porowatą, twardą, skóropodobną,

z wypełnieniem włóknistym. Produkuje się go w postaci płyt podeszwowych zwykłych
i lakierowanych, o grubości 2,5÷3,5 mm dla Tunigumu lakierowanego oraz 2,5÷4,5 mm dla
zwykłego. Występuje najczęściej w kolorze brązowym i beŜowym.

Poligum jest produkowany na bazie kauczuku KBS z dodatkiem składników nadających

produktowi duŜą trwałość i małą ścieralność. Produkt handlowy ma 3÷8 mm grubości, a jego
powierzchnia często jest ryflowana.

Polanit jest gumą porowatą, podobną do Poligumu. Produkowany jako gumy

podeszwowe, obcasowe i podsuwkowe o róŜnych grubościach.

Styrogum jest gumą porowatą miękką, występującą w handlu w postaci płyt

podeszwowych i obcasowych. Jest on jednostronnie lub dwustronnie deseniowany. Wymiary
wytwarzanych  płyt  -  740x50  mm.  Grubość  płyt  zaleŜy  od  przeznaczenia,  dla  płyt
podeszwowych  wynosi  5÷8  mm,  a  obcasowych  10÷16  mm.  Styrogum  wykazuje  małą  masę
właściwą  i  jest  jedną  z  najlŜejszych  gum  porowatych.  Jest  mało  odporny  na  ścieranie,  ale
wystarczająco wytrzymały na rozciąganie.

Durogum to guma porowata o średniej odporności na ścieranie. Grubość płyt

podeszwowych i obcasowych jest podobna jak przy Styrogumie.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Właściwości technologiczne niektórych gum litych i porowatych przedstawiono

w tabeli 6.

Tabela 6. Właściwości fizyko-mechaniczne niektórych gum [5, s. 248]

Nazwa

Masa właściwa

[g/cm

]

Twardość w

minimum

Wytrzymałość
na rozciąganie

[daN/cm

]

WydłuŜenie

względne

[%]

Odporność na

cieranie

**)

[cm

]

Wibram
Transparent

1,4
1,31

75
75

70÷120
120÷180

200÷300
300÷400

1,35
2,26

Poligum
Durogum
Styrogum
Tunigum

1,0÷1,2
0,6÷0,8
0,3÷0,5
0,9÷1,1

85
65
40
85

70÷120
40÷80
25÷40
80÷130

200÷300
200÷300
150÷300
200÷270

1,00
0,45
0,30
0,85

*) o

Sh – stopnie twardości wg Shore’a – umowne określenie twardości, w której ze wzrostem liczby wzrasta

twardość,

**)

Odporność na ścieranie podano porównawczo w liczbach względnych, przyjmując odporność ścierania

poligumu za 1

4.3.1.4. Wady materiałów gumowych na spody obuwia

–

Zanieczyszczenia  ciałami  obcymi  –  są  widoczne  na  powierzchni  w  postaci  cząsteczek
metalu,  drewna,  piasku  itp.  Spowodowane  są  niedokładnym  sporządzeniem  mieszanki
gumowej.

–

Pęcherze powietrza, wklęśnięcia, pory na powierzchni wyrobów gotowych i wewnątrz
nich – powstają przy nadmiernej wilgotności składników mieszanki, nierównomiernym
ich wymieszaniu.

–

Nierówna powierzchnia, wgniecenia, załamania, wŜery, szorstkość –powstają na skutek
stosowania grubo zmielonych sproszkowanych składników mieszanki.

–

Nierówna barwa, brud powierzchniowy, plamy – powstają na skutek niedokładnego
zmielenia i wymieszania pigmentów, brudnych matryc, zanieczyszczenia mieszanki
gumowej tłuszczem

–

Wykwity siarki – powstają jako drobne kryształki jasnoŜółtego nalotu w przypadku
niedowulkanizowania wyrobu i słabego związania z kauczukiem.

–

Niedowulkanizowanie  –  charakteryzuje  się  miękkością  i  plastycznością,  a  wynika
z niewystarczającej  ilości  dodawanej  siarki,  przyspieszaczy  wulkanizacji,  stosowania
zbyt krótkiego czasu, niskiej temperatury.

–

Przewulkanizowanie  –  charakteryzuje  się  nadmierną  twardością  i  niekiedy  łamliwością.
Wynika  z  nadmiaru  dodanej  siarki,  przyspieszaczy  wulkanizacji,  stosowania  zbyt
długiego czasu i wysokiej temperatury.

Charakterystyczne cechy materiałów gumowych, z uwzględnieniem surowców

wyjściowych uŜytych do ich produkcji, metod wytwarzania i przetwarzania, oraz
zastosowanie na podeszwy do określonych rodzajów obuwia przedstawiono w tabeli 7.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.3.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

Jakie surowce są wykorzystywane do produkcji gumy?

Jak dzielimy kauczuki?

Jaką rolę spełniają środki wulkanizujące w mieszankach gumowych?

Jak przebiega proces produkcji gumy na spody obuwia?

W jaki sposób uzyskuje się gumy porowate?

W jakiej postaci produkuje się materiały gumowe?

Jakie nazwy noszą gumy pełne najczęściej stosowane w przemyśle obuwniczym?

Do jakiego rodzaju obuwia stosuje się gumy pełne?

Jakie gumy porowate najczęściej wykorzystuje się do produkcji podeszew obuwia?

10.

Do wytwarzania jakiego rodzaju obuwia stosujemy poszczególne gatunki gum
porowatych?

11.

Jakie wady występują najczęściej w wyrobach gumowych?

4.3.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Obejrzyj film dydaktyczny przedstawiający proces produkcji gumy i nazwij operacje

i procesy tam występujące.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

zapoznać się z materiałem teoretycznym jednostki modułowej,

obejrzeć film dydaktyczny,

dokonać analizy filmu,

zanotować informacje prezentowane w filmie (surowce, operacje, procesy, maszyny,
urządzenia, itp.),

obejrzeć ponownie film,

zweryfikować i ewentualnie uzupełnić zapisany tekst,

zaprezentować ćwiczenie na forum grupy,

uczestniczyć w dyskusji na temat poprawności wykonania ćwiczenia.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

–

film dydaktyczny ilustrujący proces produkcji gumy,

–

prospekty maszyn i urządzeń wykorzystywanych do produkcji gumy,

–

odtwarzacz,

–

papier formatu A4,

–

przybory do pisania,

–

literatura zgodnie z punktem 6 poradnika dla ucznia.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Ćwiczenie 2

Wybierz spośród próbek materiałów spodowych te, które są wykonane z gumy. Dokonaj

podziału próbek gumowych na lite i porowate. Scharakteryzuj je.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

zapoznać się z materiałem nauczania jednostki modułowej,

wyselekcjonować próbki gumowe,

dokonać podziału wybranych próbek na gumy lite i porowate,

dokonać charakterystyki gum litych i porowatych,

zaprezentować pracę na forum grupy.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

–

poradnik dla ucznia,

–

próbki  materiałów  spodowych  wykonana  z  róŜnego  rodzaju  materiałów  (poliuretanowe,
poliamidowe,  z  tworzyw  sztucznych  kolagenowych,  celulozowych,  PCW,  gumy
porowatej i pełnej),

–

arkusze papieru A4,

–

przybory do pisania,

–

literatura zgodna z punktem 6 poradnika dla ucznia.

Ćwiczenie 3

Wyselekcjonuj spośród próbek materiałów gumowych te, które posiadają wady

i scharakteryzuj je.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

zapoznać się z materiałem nauczania dotyczącym wyrobów gumowych,

wybrać materiały posiadające wady,

scharakteryzować występujące wady,

zaprezentować ćwiczenie na forum grupy,

uczestniczyć w dyskusji podsumowującej ćwiczenie.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

–

materiały gumowe pełnowartościowe i z wadami,

–

arkusze papieru,

–

przybory do pisania,

–

literatura z rozdziału 6.

Ćwiczenie 4

Rozpoznaj materiały, z jakich zostały wykonane elementy spodów obuwia.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

zapoznać się z materiałem nauczania jednostki modułowej,

wybrać elementy spodów obuwia,

nazwać materiały z jakich zostały wykonane,

dokonać samooceny wykonanej pracy,

zaprezentować efekty swojej pracy na forum grupy.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

WyposaŜenie stanowiska pracy:

–

elementy spodów obuwia wykonane z róŜnych materiałów,

–

przybory do pisania,

–

kartki papieru formatu A4,

–

linijka, gumka,

–

literatura z punktu 6 poradnika dla ucznia.

4.3.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

wymienić surowce stosowane do produkcji materiałów gumowych?

scharakteryzować proces produkcji gumy pełnej i porowatej?

podać nazwy wyrobów gumowych pełnych i porowatych?

scharakteryzować poszczególne rodzaje wyrobów gumowych?

podać

zastosowanie

poszczególnych

rodzajów

materiałów

gumowych?

scharakteryzować

najczęściej

występujące

wady

wyrobów

gumowych?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

5. SPRAWDZIAN OSIĄGNIĘĆ

INSTRUKCJA DLA UCZNIA

Przeczytaj uwaŜnie instrukcję.

Podpisz imieniem i nazwiskiem kartę odpowiedzi.

Zapoznaj się z zestawem zadań testowych.

Test zawiera 20 zadań o róŜnym stopniu trudności. Są to zadania wielokrotnego wyboru.

Za kaŜdą poprawną odpowiedź moŜesz uzyskać 1 punkt.

Udzielaj odpowiedzi tylko na załączonej karcie odpowiedzi. Dla kaŜdego zadania podane
są cztery moŜliwe odpowiedzi: a, b, c, d. Tylko jedna odpowiedź jest poprawna; wybierz
ją i zaznacz kratkę z odpowiadającą jej literą znakiem X.

Staraj się wyraźnie zaznaczać odpowiedzi. JeŜeli się pomylisz i błędnie zaznaczysz
odpowiedź, otocz ją kółkiem i zaznacz odpowiedź, którą uwaŜasz za poprawną.

Test  składa  się  z  14  zadań  z  poziomu  podstawowego  oraz  6  zadań  z  poziomu
ponadpodstawowego  i  te  mogą  przysporzyć  Ci  trudności,  gdyŜ  są  one  na  poziomie
wyŜszym niŜ pozostałe (dotyczy to zadań o numerach od 15 do 20).

Pracuj samodzielnie, bo tylko wtedy będziesz miał satysfakcję z wykonania zadania.

10.

Kiedy udzielenie odpowiedzi będzie Ci sprawiało trudności, wtedy odłóŜ jego
rozwiązanie na później i wróć do niego, gdy zostanie Ci wolny czas.

11.

Po rozwiązaniu testu sprawdź czy zaznaczyłeś wszystkie odpowiedzi na KARCIE
ODPOWIEDZI.

12.

Na rozwiązanie testu masz 45 minut.

Powodzenia!

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

ZESTAW ZADAŃ TESTOWYCH

Podstawowe surowce stosowane do produkcji skóry wtórnej to
a)

odpady skór garbowanych i lateksy kauczuku naturalnego lub syntetycznego.

odpady skór garbowanych i alkoholowe roztwory kauczuku.

kauczuki syntetyczne i środki zmiękczające.

ywice syntetyczne i wulkanizatory.

Zastosowanie emulgatorów do produkcji skóry wtórnej pozwala na

polepszenie elastyczności wyrobu.

zwiększenie jego właściwości wytrzymałościowych.

ułatwienie przenikania zmiękczaczy do środka wiąŜącego.

zmniejszenie wodoodporności wyrobu.

Skóry wtórne znalazły zastosowanie do wytwarzania
a)

podeszew, podsuwek i cholewek.

podpodeszew, zakładek, podsuwek i składek obcasowych.

składek obcasowych i cholewek.

obcasów i podnosków.

rodkiem wiąŜącym przy produkcji tworzyw skóropodobnych celulozowych jest

lateks kauczuku chloroprenowego.

emulsja polioctanu winylu.

ywice butadienowo-styrenowe.

poliuretany.

Podeszwy z PCW wytwarza się poprzez

wycinanie.

wtrysk.

nalewanie.

rozkrój.

rodki dodawane do PCW w celu poprawienia jego elastyczności noszą nazwę

poroforów.

zmiękczaczy.

napełniaczy.

stabilizatorów.

Wulkanizacją nazywamy proces
a)

wbudowania siarki w kauczuk.

ogrzewania i walcowania surowego kauczuku.

rozpuszczania kauczuku w rozpuszczalnikach organicznych.

koagulowania roztworów kauczukowych.

Poligum produkuje się w formie

gotowych elementów.

formowanych płyt.

bloków.

długich wstęg.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Kauczuki termoplastyczne na podeszwy obuwia to kopolimery

styrenu i octanu winylu.

butadienu i styrenu.

butadienu i octanu winylu.

styrenu i etylenu.

10.

Obcasy słupkowe wytwarza się z

poliamidów.

polipropylenu lub polistyrenu.

poliuretanów.

skóry wtórnej.

11.

Jako środki wulkanizujące stosuje się

siarkę i jej związki.

wodę.

rozpuszczalniki organiczne.

związki magnezu.

12.

Nadmierna twardość i łamliwość to wady gumy wynikające z

niedowulkanizowania.

przewulkanizowania.

niedostatecznej ilości środka wulkanizującego.

niewystarczającej ilości przyspieszaczy wulkanizacji.

13.

Poligum znajduje zastosowanie do produkcji podeszew do obuwia
a)

sportowego.

dziecięcego.

wiosenno-letniego młodzieŜowego.

całorocznego we wszystkich grupach wiekowych.

14.

Podeszwy ze styrogumu wytwarza się poprzez

wtrysk.

odlewanie.

wycinanie i dwojenie.

wycinanie z płyt.

15.

Powierzchnia uŜytkowa skór wtórnych w I gatunku powinna wynosić
a)

50%.

65%.

75%.

95%.

16.

Polichlorek winylu porowaty charakteryzuje się
a)

duŜą odpornością na zginanie w niskich temperaturach.

duŜą spręŜystością i niską masą właściwą.

małą spręŜystością i niską masą właściwą

duŜą spręŜystością i wysoką masą właściwą.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

17.

Substancje dodawane do mieszanek gumowych w celu zwiększenia ich porowatości
nazywamy
a)

plastyfikatorami.

poroforami.

antyutleniaczami.

napełniaczami.

18.

Wulkanizację gotowych wyrobów gumowych przeprowadza się w
a)

mieszarkach.

walcarkach.

ogrzewanych prasach.

prasach chłodzonych.

19.

Kopolimer etylenu i octanu winylu ma właściwości kauczukopodobne, jeśli zawartość

octanu winylu w kopolimerze wynosi
a)

10–20%.

25–35%.

35–60%.

45–55%.

20.

W celu otrzymania gum podeszwowych twardych do wulkanizowanego kauczuku naleŜy

dodać siarkę w ilości
a)

do 1%.

do 2%.

do 3,5%.

do 5%.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

KARTA ODPOWIEDZI

Imię i nazwisko ...................................................................................................

Określanie materiałów na spody obuwia

Zakreśl poprawną odpowiedź.

zadania

Odpowiedź

Punktacja

Razem:

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

6. LITERATURA

Borzeszkowski A., Borzeszkowski W., Persz T.: Obuwnictwo przemysłowe. Cz. I. WSiP,
Warszawa 1983

Cholewa E., Kamińska I., Opuchowski J., Palla W., Trześniowski W.: Nowoczesne
metody produkcji obuwia. WNT, Warszawa 1973

Grabkowski M.: Technika wytwarzania obuwia. T.1. Politechnika Radomska, Radom
2000

Lasek W.: Materiałoznawstwo obuwnicze. WSI, Radom 1986

Persz T.: Materiałoznawstwo dla zasadniczych szkół skórzanych. WSiP, Warszawa 1997

Persz T.: Materiałoznawstwo dla techników przemysłu skórzanego. WNT, Warszawa
1992

Normy:
PN-EN ISO 2420. Skóra wyprawiona. Badania fizyczne i mechaniczne. Wyznaczanie
gęstości pozornej.
PN-EN 12770:2002. Obuwie. Metody badań podeszew. Odporność na ścieranie.
PN-EN 12771:2002. Obuwie. Metody badań podeszew. Wytrzymałość na rozdzieranie.
PN-EN 12774:2002. Obuwie. Metody badań podeszew. Oznaczanie odporności na

rozwarstwienie.

PN-EN 12803:2002. Obuwie. Metody badań podeszew. Wytrzymałość na rozciąganie

i wydłuŜenie.

EN ISO 17707:2005. Obuwie. Metody badań podeszew. Odporność na wielokrotne zginanie.
PN-EN 12772:2002. Obuwie. Metody badań podeszew. Stabilność wymiarów.
PN-EN 12773:2002. Obuwie. Metody badań podeszew. Wytrzymałość na rozdzieranie igłą.
PN-EN 12748:2002. Obuwie. Metody badań podeszew, podpodeszew, podszewek

i wyściółek. Zawartość substancji rozpuszczalnych w wodzie.

Czasopisma fachowe:

−−−−

Przegląd Skórzany (wydania archiwalne),

−−−−

Przegląd Włókienniczy (wydania archiwalne i bieŜące),

−−−−

wiat Butów (wydania archiwalne i bieŜące).