Naprawa części maszyn i mechanizmów

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

MINISTERSTWO EDUKACJI
NARODOWEJ

Ireneusz Kocoń

Naprawa części maszyn i mechanizmów 722[03].Z3.02

Poradnik dla ucznia

Wydawca

Instytut Technologii Eksploatacji – Państwowy Instytut Badawczy
Radom 2007

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Recenzenci:

mgr inż. Jolanta Bednarska
mgr inż. Krzysztof Wejkowski

Opracowanie redakcyjne:
mgr inż. Grzegorz Śmigielski

Konsultacja:
mgr inż. Andrzej Zych

Poradnik stanowi obudowę dydaktyczną programu jednostki modułowej 722[03].Z3.02
„Naprawa części maszyn i mechanizmów”, zawartego w modułowym programie nauczania
dla zawodu ślusarz.

Wydawca

Instytut Technologii Eksploatacji – Państwowy Instytut Badawczy w Radomiu, 2007

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

SPIS TREŚCI

1. Wprowadzenie

2. Wymagania wstępne

3. Cele kształcenia

4. Materiał nauczania

4.1. Demontaż części maszyn i mechanizmów

4.1.1. Materiał nauczania

4.1.2. Pytania sprawdzające

4.1.3. Ćwiczenia

4.1.4. Sprawdzian postępów

4.2. Weryfikacja i przygotowanie do regeneracji

4.2.1. Materiał nauczania

4.2.2. Pytania sprawdzające

4.2.3. Ćwiczenia

4.2.4. Sprawdzian postępów

4.3. Regeneracja części i naprawa mechanizmów

4.3.1. Materiał nauczania

4.3.2. Pytania sprawdzające

4.3.3. Ćwiczenia

4.3.4. Sprawdzian postępów

5. Sprawdzian osiągnięć

6. Literatura

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

1. WPROWADZENIE

Poradnik

będzie

pomocny

w przyswajaniu

umiejętności

i wiadomości

dotyczących montażu, i naprawy części, podzespołów i urządzeń mechanicznych.

W poradniku zamieszczono:

−

wymagania wstępne, wykaz umiejętności, jakie powinieneś mieć już ukształtowane, abyś
bez problemów mógł korzystać z poradnika,

−

cele kształcenia, wykaz umiejętności, jakie ukształtujesz podczas pracy z poradnikiem,

−

materiał nauczania, tj. wiadomości teoretyczne niezbędne do opanowania treści jednostki
modułowej,

−

zestaw pytań przydatny do sprawdzenia, czy już opanowałeś podane treści,

−

ćwiczenia pomogą Ci zweryfikować wiadomości teoretyczne oraz ukształtować
umiejętności praktyczne,

−

sprawdzian osiągnięć, przykładowy zestaw zadań kontrolnych - pozytywny wynik
sprawdzianu potwierdzi, że dobrze pracowałeś podczas lekcji i że nabyłeś niezbędne
wiadomości i umiejętności z zakresu tej jednostki modułowej,

−

literaturę uzupełniającą.
Poradnik ten ma być przewodnikiem, który wprowadzi Cię w tematykę jednostki

modułowej oraz określi jej zakres, wskaże szczegółowe treści, z którymi powinieneś się
zapoznać. Poradnik nie zastępuje podręczników, katalogów i literatury fachowej.

Materiał nauczania został podzielony na części, których kolejność umożliwi Ci stopniowe

zdobywanie nowych wiadomości i umiejętności związanych z zakresem tematycznym
niniejszego poradnika. Kolejno zostały zaprezentowane:

−

metody przygotowania elementów maszyn i urządzeń do naprawy,

−

metody weryfikacji zdemontowanych części,

−

sposoby regeneracji części,

−

metody wykonywania naprawy maszyn i urządzeń.
Przykładowe ćwiczenia pozwolą Ci zrozumieć i przyswoić wiedzę w praktyce. Na końcu

każdego rozdziału znajdują się pytania sprawdzające. Pozwolą Ci one zweryfikować wiedzę.
Jeżeli okaże się, że czegoś jeszcze nie pamiętasz lub nie rozumiesz, zawsze możesz wrócić do
rozdziału „Materiał nauczania” i tam znaleźć odpowiedź na pytania, które sprawiły Ci kłopot.

Przykładowy sprawdzian osiągnięć może okazać się świetnym treningiem przed

zaplanowanym przez nauczyciela sprawdzianem. W razie jakichkolwiek wątpliwości zwróć
się o pomoc do nauczyciela.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

722[03].Z3

Technologie napraw

722[03].Z3.01

Rozróżnianie

procesów

eksploatacyjnych

maszyn i urządzeń

722[03].Z3.02

Naprawa części

maszyn

i mechanizmów

722[03].Z3.03

Naprawa

mechanizmów

hydraulicznych

722[03].Z3.04

Naprawa sprzętu

powszechnego

użytku

Schemat układu jednostek modułowych

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

2. WYMAGANIA WSTĘPNE

Przystępując do realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć:

−

wyszukać informacje w Polskich Normach,

−

wykonywać pomiary,

−

zinterpretować dokumentację techniczną,

−

skorzystać z różnych źródeł informacji,

−

rozróżniania materiały konstrukcyjne,

−

rozpoznawać i nazywać elementy maszyn,

−

wykonywać prace z zakresu obróbki ręcznej, mechanicznej skrawaniem i spajania,

−

wykonywać prace montażowe,

−

pracować zgodnie z zasadami bhp, ochrony p. poż. i ochrony środowiska.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

3.CELE KSZTAŁCENIA

W wyniku realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć:

−

zorganizować zgodnie z przepisami bhp stanowisko do demontażu i montażu,

−

ustalić zakres i kolejność demontażu i montażu na podstawie dokumentacji technicznej
montażu i demontażu,

−

umyć części przeznaczone do demontażu i montażu,

−

przeprowadzić segregację i klasyfikację części po demontażu,

−

ocechować i oznaczyć symbole na powierzchniach płaskich podczas kompletowania
części maszyn,

−

ustalić zakres dopuszczalnego zużycia elementów maszyny,

−

określić rzeczywisty stopień zużycia części maszyn i mechanizmów,

−

dobrać metodę regeneracji elementu maszyny,

−

wykonać prostowanie osi, wału, tłoczyska,

−

rozwiercać otwory w korpusach maszyn od 6 do 10 klasy dokładności,

−

wykonać gwinty zewnętrzne i wewnętrzne w trudno dostępnych miejscach,

−

wykonać skrobanie powierzchni płaskich i obrotowych z dokładnością 8 do 12 punktów
w polu 25 x 25 mm

−

wykonać docieranie powierzchni kątowych, otworów tolerowanych, elementów
współpracujących: zawór – gniazdo zaworowe, tłok – cylinder,

−

dopasować kliny i wpusty,

−

wykonać montaż pierścieni uszczelniających i zabezpieczających,

−

wykonać

połączenia

spoczynkowe

(prasować

i montować

kołki

ustalające,

zabezpieczające),

−

wykonać montaż łożyska ślizgowego i tocznego oraz zmontować podzespół wał –
łożysko,

−

sprawdzić jakość montażu,

−

zmontować elementy maszyn z zastosowaniem połączeń wielowypustowych,

−

zmontować połączenia skurczowe,

−

naprawić i zmontować mechanizmy z kołami zębatymi,

−

naprawić i zmontować napędy śrubowe i korbowe,

−

naprawić i zmontować mechanizmy zapadkowe,

−

naprawić i zmontować przekładnie pasowe i łańcuchowe, przekładnie ślimakowe,
przekładnie cierne,

−

przeprowadzić odbiór montażu zespołów i maszyn według warunków technicznych
i technologicznych określonych w Dokumentacji Techniczno-Ruchowej,

−

skorzystać z dokumentacji technicznej,

−

zastosować przepisy bhp, ochrony ppoż. i ochrony środowiska podczas wykonywania
pracy.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4. MATERIAŁ NAUCZANIA

4.1. Demontaż części maszyn i mechanizmów

4.1.1. Materiał nauczania

Organizacja stanowiska

Stanowisko do demontażu oraz montażu powinno zajmować część ślusarni i powinno być

wyposażone w niezbędne dla pracownika narzędzia do wykonywania czynności
zawodowych. Zwykle jest to stół ślusarski (z szufladami na narzędzia, przybory pomocnicze
i pomiarowe) z przymocowanym do niego imadłem. Szuflady w stole mają obudowę
w formie szafki. Ślusarz może pracować dorywczo także na innych stanowiskach, np. przy
płycie traserskiej lub na obrabiarkach, z których korzysta. Stanowiska pracy powinny być
urządzone odpowiednio do rodzaju wykonywanych na nich czynności oraz psychofizycznych
właściwości pracowników, przy czym wymiary wolnej (nie zajętej przez urządzenia)
powierzchni stanowiska pracy powinny zapewnić pracownikom swobodę ruchu
wystarczającą do wykonywania pracy w sposób bezpieczny, z uwzględnieniem wymagań
ergonomii i przepisów bhp. W razie niebezpieczeństwa powinno być możliwe szybkie
opuszczenie stanowisk pracy przez pracowników lub w razie potrzeby udzielenie im szybkiej
pomocy.

Stanowiska pracy powinny mieć wynikającą z technologii powierzchnię oraz

odpowiednie urządzenia pomocnicze przeznaczone na składowanie materiałów, wyrobów,
przyrządów, narzędzi i odpadów. Odpady produkcyjne powinny być sukcesywnie usuwane.
Czyściwo, tampony, trociny itp. nasycone lub zanieczyszczone substancjami łatwo
zapalnymi, utleniającymi się lub szkodliwymi dla zdrowia albo wydzielające uciążliwe
zapachy – należy przechowywać w zamkniętych pojemnikach z materiału niepalnego oraz co
najmniej raz na dobę usuwać z pomieszczeń pracy i przekazywać do utylizacji. Do każdego
stanowiska pracy powinno być zapewnione bezpieczne i wygodne dojście, przy czym jego
wysokość na całej długości nie powinna być mniejsza w świetle niż 2 m. Przy wykonywaniu
pracy niewymagającej stale pozycji stojącej należy zapewnić pracownikom możliwość
siedzenia.

Przy wykonywaniu pracy wymagającej stale pozycji stojącej lub chodzenia należy

zapewnić pracownikom możliwość odpoczynku w pobliżu miejsca pracy w pozycji siedzącej.
Na każdego z pracowników jednocześnie zatrudnionych w pomieszczeniach stałej pracy
powinno przypadać co najmniej 13 m

wolnej objętości pomieszczenia oraz co najmniej 2 m

wolnej powierzchni podłogi (nie zajętej przez urządzenia techniczne, sprzęt itp.). Wysokość
pomieszczenia stałej pracy nie może być mniejsza niż:

−

3 m w świetle - jeżeli w pomieszczeniu nie występują czynniki szkodliwe dla zdrowia,

−

3,3 m w świetle - jeżeli w pomieszczeniu prowadzone są prace powodujące
występowanie czynników szkodliwych dla zdrowia.
Wysokość pomieszczenia stałej pracy może być zmniejszona do: 2,5 m w świetle, jeżeli

w pomieszczeniu zatrudnionych jest nie więcej niż 4 pracowników, a na każdego z nich
przypada co najmniej po 15 m

wolnej objętości pomieszczenia lub w pomieszczeniu

usługowym lub produkcyjnym drobnej wytwórczości mieszczącym się w budynku
mieszkalnym, jeżeli przy wykonywanych pracach nie występują pyły lub substancje
szkodliwe dla zdrowia, hałas nie przekracza dopuszczalnych wartości poziomów dźwięku
w budynkach mieszkalnych, określonych w Polskich Normach, a na jednego pracownika
przypada co najmniej 15 m

wolnej objętości pomieszczenia.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Każde stanowisko do demontażu i montażu powinno być wyposażone w komplet

narzędzi i przyrządów, którymi pracownik stale się posługuje. Inne narzędzia, przyrządy
i pomoce warsztatowe ślusarz pobiera dodatkowo z wypożyczalni. Najważniejszymi
warunkami dobrej organizacji stanowiska do montażu i demontażu są ład i porządek.
Zarówno części do montażu, jak i potrzebne do niego narzędzia powinny się znajdować na
stanowisku przed rozpoczęciem pracy. Wszystkie części i narzędzia powinny być tak
umieszczone, żeby nie trzeba ich było szukać. Racjonalne wykorzystanie narzędzi oraz
właściwy ich dobór pozwala na przedłużenie ich żywotności. Szczegółowe zasady organizacji
stanowiska omówione zostało we wcześniejszych jednostkach modułowych. W trakcie
demontażu i montażu należy zadbać o oszczędne gospodarowanie paliwem, sprężonym
powietrzem, energią elektryczną oraz materiałami (zwłaszcza metali nieżelaznych), ma to
duży wpływ na obniżenie kosztów.

Pracownicy powinni być ubrani w odzież roboczą i posiadać środki ochrony osobistej:

okulary przeciwodpryskowe, rękawice robocze odpowiednie do wykonywanych prac,
półmaski przeciwpyłowe, ochronniki słuchu. Buty robocze powinny mieć wzmocnienia
w postaci metalowych nosków. Odzież robocza, środki ochrony osobistej, wykorzystywane
elektronarzędzia i narzędzia powinny mieć europejski znak bezpieczeństwa CE.
Elektronarzędzia należy używać tylko sprawne z nieuszkodzonym przewodem. Używać
należy ochron osobistych podczas pracy z narzędziami o napędzie mechanicznym. Klucze,
wkrętaki, ściągacze i specjalistyczne narzędzia do montażu i demontażu powinny być
w dobrym stanie technicznym, mieć niewyrobione końcówki i nieuszkodzone rękojeści. Nie
wolno używać uszkodzonych narzędzi. Należy przestrzegać, żeby pilniki i młotki ręczne były
dobrze obsadzone na trzonku, końcówki narzędzi, w które uderza się młotkiem miały
odpowiedni kształt oraz twardość. Rozklepane końce przecinaków odpryskują,
a odpryskujące kawałki mogą zranić pracownika lub pracujących w pobliżu. Do podnoszenia
i przenoszenia przedmiotów ciężkich należy używać dźwigników i wózków transportowych.
Przedmioty układane na stole należy zabezpieczyć przed upadkiem ze stołu na posadzkę.

Nie wolno demontować fabrycznych osłon narzędzi o napędzie mechanicznym oraz

mocować w nich nieodpowiednich narzędzi. Do oświetlenia używać tylko nieuszkodzonych
źródeł światła o bezpiecznym napięciu. Szczególną uwagę należy zachować przy
przedmuchiwaniu otworów i czyszczeniu elementów strumieniem sprężonego powietrza.
Podczas czyszczenia i przedmuchiwania elementów, wyrzucane są z dużą prędkością
i w różnych kierunkach wióry i pyły obróbkowe, które mogą stanowić zagrożenie dla
pracownika i osób na sąsiednich stanowiskach, dlatego podczas takich operacji należy
stosować ochrony osobiste, wyciąg pyłów i ekrany oddzielające od sąsiednich stanowisk. Nie
wolno strumienia sprężonego powietrza kierować w kierunku osób, nie wolno czyścić
sprężonym powietrzem odzieży i butów.

Podczas prac montażowych i demontażowych powstają odpady: wióry, kawałki metali

i tworzyw sztucznych, czyściwo, zabrudzone rękawice, oleje i smary. Odpady te należy
segregować i poddawać utylizacji przez wyspecjalizowane firmy.

Zasady przeprowadzania przeglądów i napraw

Zasady demontażu

We wszelkich naprawach dąży się do takiego zorganizowania prac naprawczych, żeby

czas napraw był jak najkrótszy, czyli żeby dane urządzenie miało jak najkrótszy przestój, tj.
okres, w których urządzenie to nie pracuje. W tym celu należy przed demontażem urządzenia
wykonać prace przygotowawcze związane z przewidzianą naprawą a nie wymagające
demontażu. Prace przygotowawcze zależą od rodzaju naprawy (częściowa, okresowa,
główna), od rodzaju urządzenia naprawianego itd.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Do prac przygotowawczych należą przede wszystkim: skompletowanie rysunków

zespołów i części do wykonania schematu kinematycznego, który ułatwia dobór części
wchodzących w skład poszczególnych zespołów, części zamiennych itd. Skompletowanie lub
wykonanie części (jeśli ich brak) zamiennych jest najważniejszą czynnością w pracach
przygotowawczych, gdyż nie powoduje przedłużania się naprawy wskutek braku części.

Do części zamiennych zalicza się:

−

części znormalizowane, jak śruby, wkręty, nakrętki, podkładki, łożyska toczne, przewody
olejowe i inne wraz z armaturą itd., nie związane z konstrukcją,

−

części zamienne wytwarzane do maszyn produkowanych masowo (np. różne części
samochodów, rowerów, urządzeń elektronicznych itd.),

−

części, które trzeba wykonać dla wymiany części zużytych i które wykonuje zwykle
w miarę potrzeby zakład przeprowadzający naprawę.
Skompletowanie części pierwszej i drugiej grupy nie powinno sprawiać trudności.

Wyszczególnienie i liczbę części trzeciej grupy, potrzebną do przeprowadzenia remontu,
określa się na podstawie ustalanej doświadczalnie ewidencji okresu pracy.

Wszelkie prace demontażowe można wykonywać tylko na maszynie/urządzeniu

nieczynnym. Przed przystąpieniem do demontażu maszynę należy możliwie dokładnie
oczyścić przeprowadzić oględziny zewnętrzne, zapoznać się z DTR w części dotyczącej
napraw i rysunkami technicznymi. Należy starannie i wnikliwie rozpatrzyć współdziałanie
poszczególnych części, podzespołów i zespołów oraz uzmysłowić sobie ich pracę
i współpracę oraz poznać dokładnie konstrukcję poszczególnych części i ich znaczenie
w zespole. Dotyczy to przede wszystkim części, które mają być naprawiane. Pożądane jest
wykonanie zdjęć aparatem cyfrowym podczas demontażu skomplikowanych mechanizmów.
W demontażu maszyny musi być ściśle zachowana właściwa kolejność, na ogół odwrotna niż
w montażu.

Następnie należy spuścić olej z przekładni, urządzeń hydraulicznych, zbiorników

i przewodów do osobnych pojemników. Po wykonaniu tych czynności przystępuje się do
demontażu. Demontaż przeprowadza się w sposób i w kolejności, przewidzianej procesem
technologicznym. Najpierw demontuje się maszynę lub urządzenie na zespoły i podzespoły,
te z kolei na oddzielne części. Większe części po rozebraniu ustawia się na podłodze na
drewnianych kantówkach lub niskich podstawkach, małe - umieszcza się w pojemnikach.
Posługiwanie się odpowiednimi stojakami ułatwia w znacznym stopniu demontaż, podobnie
jak i montaż.

W celu utrzymania porządku i zapobiegnięciu zagubienia i pomieszania części z różnych

zespołów należy przygotować odpowiednią ilość różnej wielkości pojemników, do których
wkłada się zdemontowane części. Umieszczanie części w pojemnikach nie powinno być
bezładne, ponieważ w ten sposób można je uszkodzić lub zgubić, a oprócz tego w razie
potrzeby trudno znaleźć potrzebną część. Części, które pracują w połączeniu, np. koła zębate,
niektóre śruby i nakrętki itd., trzeba cechować w taki sposób, żeby po zamontowaniu znalazły
się znowu we właściwym miejscu.

Dokumentacja demontażu.

Przed rozpoczęciem demontaż należy sporządzić harmonogram i plan prac. Pokrępować

zgodnie z DTR, a jeżeli nie dysponuje się DTR należy kierować się praktyka warsztatową.
Podczas demontażu skomplikowanych zespołów należy prowadzić notatki, wykonywać
szkice, rysunki wzajemnego położenia części i zdjęcia kolejnych etapów wykonywanych
prac.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Narzędzia i sprzęt

W zależności od rodzaju maszyny czy urządzenia o raz zakresu demontażu, stosuje się

odpowiednie narzędzia i sprzęt pomocniczy. Podstawę stanowią narzędzia ślusarskie:
komplety kluczy, wkrętaków, młotki, wybijaki, ściągacze do łożysk, przyrządy pomiarowe.
W niektórych przypadkach potrzebne będą: piłka do metalu, przecinaki, sprzęt do cięcia
gazowego, elektronarzędzia. Przy demontażu dużych i ciężkich zespołów, potrzebne mogą
być wciągniki ręczne lub elektryczne, suwnice. Do materiałów pomocniczych zaliczyć należy
czyściwo, kantówki drewniane, pojemniki na części po demontażu, myciu i weryfikacji.

Do demontażu podzespołów i części połączonych rozłącznie używa się różnego rodzaju

kluczy wybijaków, ściągaczy i przyrządów specjalnych. Połączenia skorodowane lub
zapieczone należy nasycić naftą lub dostępnymi w handlu płynami do rozluźniania rdzy.

Demontaż połączeń typowych

Połączenia wciskane rozbiera się przy pomocy pras, przy czym w miarę możności należy

podgrzać część zewnętrzną, gdyż ułatwia to demontaż. W czasie rozbierania powstają często
uszkodzenia łączonych powierzchni walcowych. Jeśli uszkodzenia te są znaczne, to jedynym
sposobem naprawy jest powiększenie otworu, wciśnięcie w niego tulejki i zastąpienia części
łączonej częścią nową. Części wtłaczanych nie można rozbierać. Im bardziej gładkie były
powierzchnie łączone (otworu i wałka), tym mniejsze ich uszkodzenia powstają
przy demontażu.

Przy ciasnym osadzaniu np. kół pasowych, zamachowych i innych na wale istnieje

dodatkowe zabezpieczenie w postaci wpustu lub w starych konstrukcjach, klina z łbem lub
bez łba.

Do zdejmowania koła np. pasowego, zębatego lub łożyska z wału służy ściągacz. Koła

można również zdejmować przez uderzenia miękkim (np. z miedzi) młotkiem bezpośrednio
w piastę po obwodzie lub za pośrednictwem wybijaka miedzianego.

Jeśli zdjęcie koła sprawia trudności, to należy rozpylić na połączenie płyn do rozluźniania

tak, żeby przeniknął on pomiędzy stykające się powierzchnie. Jeśli zespół jest zbyt duży, to
zamiast zanurzenia owijamy miejsce styku czyściwem zmoczonym naftą. Płyn, przenikając
w szczeliny, rozpuszcza zanieczyszczenia, a jednocześnie smaruje części i zmniejsza w ten
sposób tarcie. Jeśli zastosowanie płynu nie daje pozytywnego wyniku, można spróbować
zdejmowaną część ostukać młotkiem przez podkładkę.

Innym sposobem zdejmowania koła jest podgrzewanie piasty koła do 100÷200

Grzanie musi być przeprowadzone jak najszybciej, aby jednocześnie nie zdążył się rozgrzać
wałek, który dla pewności należy owinąć czyściwem zmoczonym w zimnej wodzie. Jeśli i to
nie pomaga, trzeba jedną z części usunąć, np. przeciąć, wytoczyć itd.

Zdejmowanie łożysk tocznych zależy od konstrukcji części, w których łożyska te są

osadzone. Należy pamiętać, żeby podczas zdejmowania łożysk nie uszkodzić i nie odkształcić
samych łożysk oraz miejsc ich osadzenia na wale lub w gnieździe korpusu. Należy przyjąć
zasadę, że pierścienie łożysk nie mogą być przekrzywiane; przesuwanie powinno się odbywać
równomiernie na całym obwodzie. Łożysko osadzone na wałku z większym wciskiem,
ściągane za pierścień zewnętrzny, nie nadaje się przeważnie do dalszego użytku, gdyż kulki,
wgniatając się przy ściąganiu w bieżnie, uszkadzają ich powierzchnie. Łożyska większe
i osadzone z dużym wciskiem na wale zdejmuje się po uprzednim podgrzaniu pierścienia
wewnętrznego. Po założeniu ściągacza i naprężeniu go za pomocą śruby polewa się
wewnętrzny pierścień olejem ogrzanym do temperatury 80 ÷ 100

C, dokręcając jednocześnie

dalej śrubę. Zwiększenie się średnicy pierścienia pod wpływem wzrostu temperatury ułatwia
zwykle jego ściągnięcie z wału. Aby jednocześnie z pierścieniem nie nagrzał się wał, należy
go izolować od oleju, owijając np. grubym kartonem ten odcinek, do którego mógłby się
dostać ogrzany olej.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Z otworów przelotowych wybija się kołki za pomocą trzpienia i młotka. Do wyciągania

kołka z otworu nieprzelotowego używa się specjalnego przyrządu do wyciągania kołków.

Mycie części

Po rozmontowaniu maszyny większość jej części są przeważnie zanieczyszczone olejem,

pozostałościami smaru, kurzem itp. Wszystkie te zanieczyszczenia trzeba usunąć przez
oczyszczenie części w odpowiednich płynach myjących. Najprostszy sposób to mycie ręczne
w nafcie. W tym celu układa się części w odpowiednim pojemniku i zalewa się naftą. Po
upływie 30÷60 minut resztki oleju i część brudu opadają na dno naczynia, a resztki brudu
przywarte mocniej do części usuwa się szczotkami włosianymi lub innymi, po czym części te
przemywa się w drugim naczyniu również napełnionym naftą i wreszcie wyciera do sucha
czyściwem. Do przemywania wgłębień, przecięć, głębokich rowków i otworów, w które
szczotka nie może się dostatecznie zagłębić, stosuje się różnej grubości pręty i płytki
z miękkiego metalu. Żeby nie podrapać czyszczonych powierzchni, należy pręty i płytki
owinąć w czyściwo.

Staranne mycie części ma bardzo duże znaczenie w naprawie maszyn, gdyż tylko na

czystych powierzchniach części można stwierdzić ślady zużycia, drobne rysy, pęknięcia i inne
uszkodzenia widoczne na powierzchni.

Naftę użytą do mycia części filtruje się i używa jej ponownie. W większych warsztatach

stosuje się myjki warsztatowe na naftę lub specjalistyczne myjki komorowe z podgrzewaniem
kąpieli myjących, ciśnieniowym natryskiem specjalnych płynów i z odpowiednimi
programami mycia. Płyny te podgrzewa się do 80÷90ºC, a przedmioty umieszczone w koszu
z siatki zanurza się i natryskuje się na przemian płynem kilka razy, na przeciąg 3÷5 minut za
każdym razem. Liczba zanurzeń i czas przetrzymywania w płynie zależą od stopnia
zanieczyszczenia części.

Ze względu na szkodliwe działanie oparów, nad wannami do mycia muszą być

zainstalowane okapy z wyciągiem. Płyny używane do mycia części mają różny skład
chemiczny, np. 8÷10 – procentowy roztwór sody kaustycznej w wodzie, roztwór wodny
zawierający: 3% sody kaustycznej, 14% sody wapiennej, 2% kwaśnego fosforanu potasu, 1%
mydła i reszta, tj. 80%, wody (wagowo). Obecnie dostępna jest na rynku cała gama gotowych
płynów i koncentratów myjących do ogólnych jak i specjalistycznych zastosowań.

Czyszczenie części, do których powierzchni przywarł nagar odbywa się trzema

sposobami:

−

mechanicznym,

−

chemicznym,

−

elektrolitycznym.
Nagar usuwa się sposobem mechanicznym za pomocą drucianych szczotek o napędzie

mechanicznym. W miejscach trudno dostępnych wypala się nagar z grubsza, a następnie
usuwa resztki szczotką. Wypalanie odbywa się w piecach w temperaturze 600÷700ºC lub
płomieniem acetylenowo – tlenowym.

Wadą mechanicznego sposobu czyszczenia jest trudność usuwania nagaru z miejsc

trudno dostępnych, tworzenie rys i zadrapań od szczotek, co powoduje, że w czasie pracy
miejsca te łatwiej pokrywają się ponownie nagarem.

Odmianą czyszczenia mechanicznego jest kąpiel w myjce ultradźwiękowej. Jest ona

bardzo skuteczna i można ją stosować do precyzyjnych części o skomplikowanych kształtach
np. do rozpylaczy wtryskiwaczy.

Sposób chemiczny.
Części zanurza się na parę godzin w podgrzanym do 90÷95ºC odpowiednim roztworze.

Szybko i skutecznie usuwa się nagar sposobem elektrolitycznym. W tym celu do części ze
stali lub żeliwa sporządza się elektrolit o następującym składzie: 1kg sody żrącej i 116,6g

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

sody kalcynowanej na 1 litr wody. Roztwór wlewa się do wanny wykonanej z blachy stalowej
i podgrzewa do temp. 135÷145ºC Część, która ma być oczyszczona, zawiesza się
w roztworze; jest ona katodą, natomiast wanna – anodą. Np. do oczyszczenia zaworów
silników wysokoprężnych stosuje się prąd o napięciu 6V i natężeniu 6A. Czas kąpieli wynosi
5÷10 minut. Po umyciu metalowe powierzchnie obrobione i niemalowane należy pokryć
środkiem czasowej ochrony przed korozją.

4.1.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonywania ćwiczeń.

1. Jak powinno być zorganizowane stanowisko do montażu części maszyn i mechanizmów?
2. Jakie środki ochrony indywidualnej winny znajdować się na stanowisku do demontażu?
3. Jakie zagrożenia mogą wystąpić na etapie wstępnego oczyszczania demontowanych

podzespołów?

4. Jakie informacje zawiera Dokumentacja Techniczno – Ruchowa maszyn?
5. Jakie środki myjące stosuje się w czasie mycia podzespołów?
6. W jaki sposób usuwa się nagar z naprawianych elementów lub podzespołów?
7. Gdzie znajdują się informacje na temat kolejności demontowanych części?

4.1.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Przygotuj stanowisko do demontażu reduktora prędkości tokarki kłowej. Sporządź listę

narzędzi uniwersalnych i specjalnych. Zaplanuj ich rozłożenie.

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1. dokładnie zapoznać się z DTR tokarki, z której wymontowano reduktor,
2. sporządzić listę narzędzi uniwersalnych i specjalnych na podstawie DTR,
3. określić miejsce na przechowywanie demontowanych elementów,
4. określić sposób zabezpieczenia drobnych elementów ustalających i mocujących,
5. naszkicować stanowisko i opisać rozmieszczenie poszczególnych narzędzi i przyrządów,
6. wykonać analizę, czy będzie potrzebny w trakcie prac podnośnik, a jeżeli tak, to jaką

powinien mieć nośność,

7. opisać lub omówić etapy przygotowania stanowiska do demontażu.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

dokumentacja serwisowa tokarki,

−

przybory do pisania.

Ćwiczenie 2

Przygotuj reduktor tokarki do demontażu.

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) przygotować stanowisko do mycia,
2) spuścić olej z reduktora, sprawdzić, czy w zagłębieniach korpusu nie pozostały resztki

oleju,

3) wyczyścić korpus reduktora, usunąć z niego brud i odtłuścić,
4) zdjąć pokrywę reduktora,
5) wybrać pozostające resztki oleju,
6) usunąć pozostałości uszczelek – na tym etapie należy zwrócić uwagę, by żadne

zanieczyszczenia nie dostały się do środka reduktora.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

reduktor,

−

czyściwo, pędzel, kuwety, środki myjące,

−

zestaw do przedmuchiwania.

Ćwiczenie 3

Opracuj technologie oczyszczenia elementów silnika spalinowego. Wybierz odpowiednią

technologię do kształtu elementu, materiału, z jakiego są wykonane oraz rodzaju
zanieczyszczeń, jakimi są pokryte.

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) obejrzeć dokładnie czyszczone elementy, zapoznać się z kształtem elementów oraz

z warunkami, w jakich pracują,

2) określić sposób oczyszczenia zewnętrznej części bloku silnika, wybrać narzędzia oraz

środki, jakie są niezbędne do wykonania zaplanowanych prac,

3) określić sposób oczyszczenia tłoków, wybrać narzędzia oraz środki, jakie są niezbędne

do wykonania zaplanowanych prac,

4) określić sposób oczyszczenia korbowodów, wybrać narzędzia oraz środki, jakie są

niezbędne do wykonania zaplanowanych prac,

5) określić sposób oczyszczenia wału korbowego, wybrać narzędzia oraz środki, jakie są

niezbędne do wykonania zaplanowanych prac,

6) określić sposób oczyszczenia łożysk wału korbowego, koła zamachowego oraz mechanizmu

sprzęgła, wybrać narzędzia oraz środki, jakie są niezbędne do wykonania zaplanowanych
prac,

7) zaprezentować opracowane technologie wraz z ich uzasadnieniem.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

części dowolnego silnika spalinowego (może to być silnik motoroweru), posiadające
zanieczyszczenia i produkty eksploatacyjne,

−

przybory do pisania.

4.1.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) zorganizować stanowisko do naprawy części maszyn i urządzeń?



2) dobrać środki ochrony indywidualnej do charakteru wykonywanych

prac?



3) określić zagrożenia jakie mogą wystąpić w trakcie naprawy?



4) opisać stosowane środki minimalizujące występujące zagrożenia?



5) dobrać metody czyszczenia elementów w zależności od typu

zanieczyszczeń?



6) umyć części po demontażu?



7) ustalić zakres i kolejność demontażu na podstawie dokumentacji

technicznej?



„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.2. Weryfikacja i przygotowanie części do regeneracji

4.2.1. Materiał nauczania

W czasie eksploatacji maszyn i urządzeń następuje naturalne zużycie eksploatacyjne

poszczególnych mechanizmów. Zachodzi ono w normalnych warunkach pracy maszyny.

Objawami normalnego zużycia części maszyn, to narastające stopniowo:

−

zmiany pierwotnych wymiarów i kształtów,

−

zmiany struktury i wytrzymałości materiału,

−

W procesie zużywania się części maszyn, można rozróżnić trzy okresy:

−

docieranie,

−

normalne zużywanie eksploatacyjne,

−

przyspieszone zużywanie.
Okres docierania trwa krótko. Charakteryzuje się dość szybkim wzrostem zużycia

elementów współpracujących. W wyniku dogładzania powierzchni trących następuje wzrost
luzów i wzrost nośności powierzchni współpracujących.

Okres normalnego zużywania eksploatacyjnego charakteryzuje powolny wzrost zużycia

aż do wystąpienia maksymalnych dopuszczalnych luzów. Można przyjąć, że zużycie wzrasta
proporcjonalnie do czasu pracy.

Zużywanie przyspieszone występuje, gdy na skutek zużycia zostaną przekroczone luzy

dopuszczalne. Powoduje to występowanie obciążeń o charakterze uderzeniowym, co
prowadzi do gwałtownego wzrostu zużycia i spadku nośności powierzchni. Występuje ono
w wyniku długotrwałych zmiennych obciążeń części maszyn. Zjawisko to charakteryzuje się
zmniejszeniem spójności między kryształami materiału i powstawaniem mikropęknięć
niewidocznych gołym okiem. Z upływem czasu pęknięcia te powiększają się, osłabiając
wytrzymałość części. Zjawiska te prowadzą do zniszczenia części, złamania osi i wałów,
natomiast w przypadku kół zębatych i łożysk tocznych następuje łuszczenie powierzchni
zębów, bieżni łożysk, powierzchni kulek lub rolek. Aby zapobiec awarii maszyny należy
monitorować jej stan, ustalić plan przeglądów i napraw oraz zgodnie z nim wymieniać
i regenerować poszczególne części i mechanizmy, aby nie dopuścić do stanu przyspieszonego
zużywania

jej

poszczególnych

mechanizmów.

Określanie

rzeczywistego

zużycia

współpracujących elementów przeprowadza się na podstawie:

−

pomiarów wielkości i porównywania z wielkościami granicznymi parametrów podanych
w DTR urządzenia podczas przeglądów,

−

tabel i katalogów, np. dopuszczalny luz poprzeczny i wzdłużny łożyska kulkowego
podany przez wytwórcę łożyska, luz międzyrębny współpracującej pary kół zębatych,
pasowanie wałka i otworu,

−

okresowego pomiaru wielkości parametrów eksploatacyjnych, np. poziom drgań, hałas,

−

pomiarów wyrobów produkowanych przez maszynę – porównanie wymiarów
rzeczywistych wyrobu z ustawionymi, powtarzalność wymiarów, rozrzut wymiarów,
tendencje do zmiany wymiarów,

−

ogólnej sprawności urządzenia, zapotrzebowania na energię,

−

pomiaru czasu pracy urządzenia – resursu międzyremontowego,

−

pomiarów warsztatowych zdemontowanych podzespołów,

−

wyglądu i wtrąceń metalicznych w oleju w przekładniach,

−

doświadczenia pracowników przeprowadzających naprawy.
Segregację i klasyfikację części po demontażu i umyciu przeprowadza się na podstawie

DTR producenta, instrukcji serwisowych, wytycznych producentów podzespołów i zasad
dobrej praktyki warsztatowej. Umyte części i korpus należy obejrzeć pod kątem

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

ewentualnych pęknięć, wyglądu i zużycia powierzchni współpracujących oraz odkształceń
wymiarowych. W czasie oględzin można wyeliminować części i podzespoły o znacznym
stopniu zużycia. Następnie należy przeprowadzić pomiary długości, kątów, płaszczyzn
i kształtów powierzchni współpracujących.

W wałach, osiach i mechanizmach korbowych zużyciu ulegają czopy łożyskowe

i łożyska wału. Po pierwsze należy sprawdzić stan czopów, stan ramion, rowków
wpustowych. Powierzchnie czopów najlepiej oglądać przez szkło powiększające w 3 do 5 –
krotnym powiększeniu. Następnie należy sprawdzić czopy wału na bicie, owalność i stożkowatość.

Weryfikacja jest jednym z ważniejszych elementów naprawczej dokumentacji

technologicznej. W wyniku weryfikacji części zostają zakwalifikowane do jednej z trzech
grup:

−

dalszego wykorzystania,

−

regeneracji,

−

złomowania.
Do dalszego wykorzystania kwalifikuje się części, które wykazują minimalny stopień

zużycia, a ich wymiary mieszczą się w granicach dopuszczalnych odchyłek, przewidzianych
w DTR. Do regeneracji przeznacza się części, których wymiary przekraczają wartości
odchyłek dopuszczalnych, a naprawa jest opłacalna. Do złomowania przeznacza się części,
które wykazują duże zużycie, a naprawa jest ekonomicznie nieuzasadniona.

Weryfikacja

spełnia

ważną

rolę

w procesie

naprawczym

i jej

prawidłowe

przeprowadzenie wpływa na istotne obniżenie kosztów naprawy i stopień wykorzystania
części nowych. Dla danego urządzenia przekazanego do remontu powinna być opracowana
instrukcja weryfikacji. Zawiera ona warunki techniczne weryfikacji, z których korzysta
weryfikator przy wykonywaniu czynności weryfikacyjnych. Instrukcja ta określa kolejność
operacji weryfikacyjnych, metody weryfikacji, rodzaj narzędzi i przyrządów pomiarowych,
wymiary części i zużycie dopuszczalne, sposób kwalifikacji oraz metody regeneracji
i naprawy stwierdzonego zużycia i uszkodzenia. Podstawowymi informacjami, zawartymi
w instrukcji weryfikacji są odchyłki graniczne, zużycie dopuszczalne, niezbędne do podjęcia
decyzji o zakwalifikowaniu części do odpowiedniej grupy weryfikacyjnej.

Po zakończeniu weryfikacji części muszą być odpowiednio oznakowane, aby nie

dopuścić do przypadkowego przemieszania grup selekcyjnych. Stosuje się zasadę znakowanie
kolorami:

−

kolor zielony – części do ponownego wykorzystania,

−

kolor żółty – części do regeneracji,

−

kolor czerwony – części przeznaczone do złomowania.

4.2.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonywania ćwiczeń.

1. Na podstawie jakich cech przeprowadza się klasyfikację demontowanych części?
2. Które części przeznacza się do regeneracji?
3. W jakim celu przeprowadza się regenerację części?
4. W jaki sposób znakuje się części w czasie weryfikacji
5. Jakie czynności oprócz oczyszczenia należy wykonać przed demontażem podzespołu?
6. Jakich narzędzi używa się do zdejmowania z wału kół pasowych?
7. Jakie czynniki należy brać pod uwagę przy określaniu stopnia zużycia poszczególnych

elementów?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.2.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Przeprowadź demontaż i weryfikację i montaż przekładni pasowej maszyny wskazanej

przez nauczyciela (np. tokarki).

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) zapoznać się z DTR maszyny,
2) wyłączyć maszynę oraz zabezpieczyć przed możliwością przypadkowego uruchomienia,
3) zluzować naciąg paska klinowego, zdjąć pasy klinowe,
4) ocenić stan pasów klinowych na podstawie oględzin oraz pomiarów,
5) wykonać oględziny i pomiary kół pasowych, zwracając uwagę na pęknięcia, zużycia lub

deformacje,

6) opracować technologie naprawy zauważonych usterek oraz sporządzić listę części

zamiennych wraz z opisem (symbol katalogowy), które należy pobrać z magazynu,

7) zamontować paski klinowe (nowe lub stare, jeżeli stan ich był dobry),
8) naciągnąć paski klinowe, sprawdzić poprawność montażu,
9) poprosić nauczyciela o sprawdzenie,
10) uruchomić maszynę.

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

obrabiarka z przekładnią pasową (np. tokarka), wraz z DTR,

–

komplet narzędzi: klucze, wkrętaki ślusarskie, ściągacze do łożysk, kół pasowych, itp.,

–

przyrządy pomiarowe,

–

części zamienne – paski klinowe dostosowane do potrzeb, zespół kół pasowych – jeżeli
stan pracujących wymaga ich wymiany,

–

przybory do pisania.

Ćwiczenie 2

W wymontowanym reduktorze prędkości tokarki przeprowadź czyszczenie i weryfikację

współpracujących części.

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) zdemontować współpracujące ze sobą części w reduktorze,
2) oczyścić zdemontowane elementy,
3) wykonać oględziny części, wykonać odpowiednie pomiary,
4) zakwalifikować części do regeneracji, do wymiany i do dalszej pracy,
5) oznakować weryfikowane elementy zgodnie z obowiązującymi zasadami,
6) sporządzić zamówienie na części, które uległy zużyciu,
7) uzasadnić przeprowadzoną klasyfikację, zwracając uwagę na parametry graniczne.

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

zestaw narzędzi do demontażu i montażu elementów maszyn i urządzeń: komplety
kluczy, szczypiec, ściągaczy, narzędzi traserskich i przyrządów pomiarowych, zestawy
młotków specjalnych do montażu, przyrząd kłowy, czujnik pomiarowy, itp.

–

środki do mycia i czyszczenia elementów,

–

reduktor tokarki wraz z DTR,

–

przybory do pisania.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Ćwiczenie 3

Wykonaj kontrolę wałka, ułożyskowanego za pomocą łożysk kulkowych, opisz wszystkie

defekty.

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) dokładnie obejrzeć powierzchnię wałka oraz powierzchnię czopów, zwracając uwagę na

występujące zadziory, pęknięcia, odbarwienia, ślady korozji, itp.

2) sprawdzić liniowość wałka za pomocą przyrządu kłowego i czujnika zegarowego,
3) sprawdzić średnicę wałka, zwracając szczególną uwagę miejsca osadzenia łożysk i kół,
4) opisać zauważone nieprawidłowości i odstępstwa od wymiarów zawartych w dokumentacji.

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

badany wałek noszący ślady zużycia,

–

rysunek wykonawczy nowego wałka, na którym określone są wymiary i chropowatości,

–

przybory do pisania.

4.2.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) przeprowadzić proces weryfikacji części ze względu na ich zużycie

eksploatacyjne?



2) sporządzić zamówienie części znormalizowanych posługując się

oznaczeniami katalogowymi?



3) zorganizować stanowisko do demontażu i weryfikacji części częściowo

zużytych?



4) właściwie oznakować części które podlegają weryfikacji?



5) wykonać demontaż oraz montaż typowych elementów np. łożysk, kół

pasowych, kół zębatych?



„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.1. Regeneracja części i naprawa mechanizmów

4.3.1. Materiał nauczania

Sposoby naprawy części maszyn

Istnieje wiele sposobów regeneracji części w zależności od charakteru zużycia.

Najbardziej rozpowszechnione są następujące sposoby:

−

prostowanie części,

−

nakładanie warstwy metalu przez galwanizację,

−

metalizacja natryskowa,

−

spawanie, napawanie i zgrzewanie,

−

odkształcanie plastyczne,

−

przymocowanie nakładki,

−

naprawa za pomocą kompozytów epoksydowych,

−

obróbka skrawaniem.

Przy naprawie można zmienić wymiary nominalne części lub doprowadzić wymiary do

ich wartości przed zużyciem części, zachowując w obu przypadkach początkowe pasowanie.
Przykładowo: regenerując zespół cylindra wraz z współpracującym tłokiem, cylinder można
przeszlifować zmieniając jego średnicę, ale wówczas należy wymienić tłok i pierścienie
tłokowe na nowe, któreych średnica będzie większa, tak by zachować poprzednią tolerancję
określoną w DTR. W ten sposób po naprawie średnice cylindra i tłoka będą większe. Podczas
wytwarzania części zamiennych przewiduje się takie przypadki i można zakupić elementy
o różnych wymiarach, np. gotowy nowy tłok i pierścienie tłokowe o średnicy większej od
nominalnej.

Prostowanie

Prostowanie może być wykonywane na zimno lub na gorąco, na prasach z napędem

ręcznym lub mechanicznym. Prasa powinna być wyposażona w pryzmy podporowe i stempel,
dostosowane do średnicy prostowanego wałka oraz przyrząd do kontroli efektów
prostowania. Kontrolę procesu prostowania można również wykonywać, mocując wałek
w kłach tokarki. Bicie mierzy się przy pomocy czujnika zegarowego umocowanego
w uchwycie magnetycznym postawionym na łożu tokarki, ręcznie obracając wałek
zamocowany w uchwycie tokarskim. Miejsce największego wierzchołka ugięcia należy
oznaczyć kredą, będzie to miejsce nacisku stempla prasy.

Rozwiercanie otworów w korpusach maszyn od 6 do 10 klasy dokładności

Otwory w korpusach maszyn, stanowiące panewki wałów i osi obrotowych z czasem

ulegają zużyciu. Zmieniają się ich wymiary i kształty. Powodem tego jest niedostateczne lub
brak smarowania i zanieczyszczenia przedostające się między czop i panewkę. Otwory stają
się owalne lub wielokątne oraz zwiększa się luz pomiędzy panewką i czopem powodując złą
współpracę tej pary. Regenerację tych otworów wykonuje się przez rozwiercanie lub
roztaczanie otworów a następnie wstawianie tulei lub walca pasowanego na wcisk,
z odpowiedniego materiału i ponowne wykonanie otworu. Zniekształcenie regenerowanego
otworu może powodować podczas rozwiercania ugięcie się wiertła w kierunku owalu.
Dlatego też środek otworu trzeba na nowo wytrasować na podstawie rysunków wymiarowych
albo obliczeń pośrednich odległości osi lub wałów. Wykonywanie otworów można
przeprowadzić na tokarce (np. pokrywa silnika elektrycznego), wiertarce współrzędnościowej
– płaskie pokrywy, frezarce uniwersalnej – korpusy małe i średnie, lub wytaczarce – duże

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

korpusy. Korpus powinien być umocowany na stole obrabiarki tak, aby były zachowane
odpowiednie kąty, prostopadłości i współosiowości. Jeżeli regenerowane otwory mają być
współosiowe (panewki łożysk ślizgowych lub obudowy łożysk tocznych), powinny być
obrabiane z jednego zamocowania. To znaczy, że wszystkie operacje poszczególnymi
narzędziami, powinny być wykonywane kolejno na obu otworach. Otwór najpierw należy
przewiercić, (jeżeli jako wstawki użyto walca) następnie rozwiercić, aby pozostawić naddatek
na obróbkę rozwiertakami. Następnymi czynnościami są rozwiercanie rozwiertakami;
zgrubnym i dokładnym, aby otrzymać otwór o założonej tolerancji. Końcowym etapem jest
sprawdzenie wykonanych prac: pomiar średnicy i współosiowości otworów.

Naddatki na rozwiercanie otworów

Wielkość naddatków dla zakresu średnic otworów

( mm)

Materiał obrabiany

3÷5

5÷10

10÷20

20÷30

ponad

Stal do 700 N/ mm

0.1÷0.2

0.2

0.2÷0.3

0.3÷0.4

0.4÷0.5

Stal 700÷1100 N/

0.1÷0.2

0.2

0.3

0.3÷0.4

Staliwo

0.1÷0.2

0.2

0.2÷0.3

0.3÷0.4

Żeliwo szare

0.1÷0.2

0.2

0.2÷0.3

0.3÷0.4

0.4÷0.5

Żeliwo ciągliwe

0.1÷0.2

0.2

0.3

0.4

0.5

Miedź

0.1÷0.2

0.2÷0.3

0.3÷0.4

0.4÷0.5

0.5

Mosiądz, brąz

0.1÷0.2

0.2

0.2÷0.3

0.3

0.3÷0.4

Metale lekkie

0.1÷0.2

0.2÷0.3

0.3÷0.4

0.4÷0.5

0.5

Tworzywa sztuczne

twarde

0.1÷0.2

0.3

0.4

0.4÷0.5

0.5

Tworzywa sztuczne

miękkie

0.1÷0.2

0.2

0.3

0.3÷0.4

Pokrywanie galwaniczne

Regeneracja części maszyn za pomocą pokrywania ich powierzchni warstwą metalu

metodą elektrolityczną jest stosowana przede wszystkim wtedy, gdy chodzi o przywrócenie
pierwotnych wymiarów. Materiałami służącymi do pokrywania galwanicznego używa się
chromu, niklu, miedzi, żelaza itd. Metalem najodpowiedniejszym do regeneracji jest chrom.
Proces pokrywania metodą galwaniczną powierzchni przedmiotu chromem nazywamy
chromowaniem. Zaletami chromowania są: duża twardość (HB = 300÷600), mały współczynnik
tarcia, duża odporność na korozję i in.

Proces chromowania obejmuje następujące czynności przygotowawcze:

−

przygotowanie powierzchni przedmiotu w sposób mechaniczny za pomocą bębnowania
lub szlifowania, przez co usuwa się uszkodzenia takie jak zadrapania, rysy itp., a w razie
potrzeby wygładza się powierzchnię płótnem ściernym,

−

izolacja powierzchni przedmiotu nie podlegających chromowaniu.

−

odtłuszczanie, przemywanie, trawienie powierzchni z powstałych tlenków.
Aby po chromowaniu można było uzyskać żądane wymiary, należy nakładać warstwę

chromu z naddatkiem 0,03÷0,08 mm. Jeśli tolerancja jest duża, można chromować od razu na
żądany wymiar, a następnie powierzchnię polerować.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Metalizacja natryskowa

Zalecana grubość warstwy natryskiwanej nie powinna być mniejsza niż 0,1 mm i większa

niż 10 mm. Najodpowiedniejsze do naprawy tym sposobem są części duże. Metalizacja części
drobnych jest kłopotliwa.

Typowym przypadkiem naprawy części przez przywrócenie jej odpowiednich wymiarów

za pomocą metalizacji jest metalizacja czopów głównych korbowych wałów wykorbionych.

Ponieważ dobre przywarcie natryskiwanego metalu zależy od chropowatości i czystości

powierzchni, należy ją odpowiednio przygotować.

Chropowatość powierzchni można uzyskać trzema sposobami:

−

piaskowaniem,

−

obróbką skrawaniem,

−

poprzez napawanie.
Piaskowanie jest metodą bardzo wygodną, gdyż można je zastosować w wielu

przypadkach bez rozbierania maszyny.

Drugi sposób, stosowany najczęściej do powierzchni walcowych, polega na tym, że na

walcu nacina się gwint o szorstkiej powierzchni głębokości około 0,6÷0,8 mm i o skoku
1÷1,3 mm. Zamiast gwintu można wytoczyć równoległe rowki głębokości około 0,6 mm.
Grubość powstałych w ten sposób pierścieni wynosi 0,4÷0,6 mm. Profil rowków jest
półokrągły. Po nacięciu rowków radełkuje się całą powierzchnię, uzyskując w ten sposób
chropowatość powierzchni.

Jeżeli powierzchnia jest bardzo twarda lub ma bardzo skomplikowane kształty, stosuje

się napawanie. Polega ona na napawaniu na powierzchni szeregu występów różnej grubości
i wysokości i rozmieszczonych nieregularnie.

Na powierzchniach płaskich struga się rowki lub się je piaskuje. Natryskiwanie wykonuje

się naddatkiem 0,5÷0,7 mm do dalszej obróbki. Żądany wymiar uzyskuje się przez obróbkę
skrawaniem i szlifowania.

Spawanie

Naprawę za pomocą spawania stosuje się przede wszystkim do elementów, w których

należy naprawić części odłamane lub pęknięte. Należy tylko podkreślić, że w czasie spawania
występuje odkształcanie się spawanych części, a więc naprawa taka charakteryzuje się małą
dokładnością. Do naprawy zużytych części stosuje się również lutospawanie.

Napawanie

Do przywracania pierwotnych kształtów zużytych części stosuje się napawanie.

Napawanie polega na nakładaniu warstwy metalu w stanie ciekłym na powierzchnię
przedmiotu. Do napawania można użyć stopu o lepszych własnościach mechanicznych niż
własności stopu części napawanej. W ten sposób nie tylko można naprawić zużytą część, ale
i zwiększyć, odporność jej powierzchni roboczych na ścieranie lub korozję. Powierzchnie,
które mają być napawane, trzeba dokładnie oczyścić za pomocą piaskowania, ściernicy
listkowej lub w inny sposób. Następnie należy je odtłuścić, po czym dopiero następuje
właściwe napawanie. Grubość warstwy napawanej wynosi 3÷6 mm.

Zgrzewanie

Zgrzewanie polega na podgrzaniu powierzchni części łączonych do temperatury, w której

materiał rozgrzewa się do stanu ciastowatości i na dociśnięciu ich do siebie. Źródłami ciepła
w zgrzewaniu mogą być: prąd elektryczny, płomień gazowy lub reakcja termitowa.

Przekroje łączone powinny mieć taki sam kształt i taką samą wielkość. Zgrzewanie

stosuje się przede wszystkim w produkcji części nowych, ale również znajduje ono
zastosowanie w naprawach.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Obróbka plastyczna

Metoda odkształceń plastycznych na gorąco w celu renowacji części polega na tym, że

metal zostaje przemieszczany z jednego miejsca na inne, kompensując w ten sposób ubytek
wskutek zużycia. Z tego wynika, że sposób ten można zastosować tylko wtedy, gdy część
zużyta ma zapas metalu, który bez szkody – dla części może być przesunięty na miejsce
zużycia się części.

Naprawa pęknięć

Naprawę pęknięć części, które powinny być tylko szczelne, (np. kartery, płaszcze wodne

itp.), można wykonać przez zaspawanie szczeliny lub nałożenie kawałka metalu, czyli
nakładki. Nakładki do przedmiotów żeliwnych przymocowuje się wkrętami, a do stalowych
wkrętami lub za pomocą nitowania. Między nakładką a regenerowanym elementem należy
zastosować uszczelkę wykonaną z odpowiedniego materiału.

Rys. 1. Pokrętła grzechotkowe do gwintowników ręcznych [Katalog narzędzi firmy FACOM]

Gwintowanie

Wykonywanie gwintów przy naprawach, w trudno dostępnych miejscach wiąże się ze

stosowaniem specjalnych narzędzi ręcznych: pokręteł kątowych lub grzechotkowych
zaprezentowanych na rysunku 1.

Obróbka wykańczająca

Elementy mechanizmów maszyn po regeneracji, szczególnie silnie obciążonych

i narażonych na zużycie, są poddanie obróbce wykańczającej (powierzchniowej). Stosując
różne sposoby obróbki powierzchniowej, można uodpornić elementy maszyn na: zużycie
ścierne przy poślizgu, zużycie wskutek tarcia tocznego (łuszczenie, pitting), obciążenia
udarowe, obciążenia cieplne, korozję atmosferyczną, korozję w wysokiej temperaturze,
korozję chemiczną, erozję. Jeżeli w czasie eksploatacji powierzchnie te utraciły swoje
właściwości, końcowym etapem regeneracji jest ich odtworzenie.

Istnieją trzy podstawowe rodzaje obróbki wykańczającej:

–

Obróbka bardzo dokładna występuje w tych przypadkach, gdy główny nacisk kładzie
się na uzyskanie odpowiednio małych błędów wymiarowych (np, wewnętrzne
powierzchnie pasowanych wciskowo tulei łożyskowych lub wewnętrzne
powierzchnie gniazd łożyskowych).

–

Obróbka ostateczna występuje wtedy, gdy przede wszystkim chodzi o uzyskanie
odpowiednio małych błędów kształtu (np.: obróbka powierzchni stołów
przedmiotowych obrabiarek, skrobanych płyt traserskich i kontrolnych liniałów
powierzchniowych).

–

Obróbka gładkościowa ma na celu głównie osiągnięcie odpowiednio dużej gładkości
powierzchni (np.: polerowanie elementów ozdobnych). Powierzchnie robocze
elementów maszyn dzieli się na dwie podstawowe grupy: nie utwardzone
(o twardości do 40 HRC) wykańczane skrawaniem lub zgniotem utwardzone
(o twardości powyżej 40 HRC) wykańczane obróbką ścierną.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Charakterystycznymi cechami wykańczającej obróbki skrawaniem, w odróżnieniu od

zwykłych sposobów obróbki skrawaniem są: bardzo małe przekroje warstwy skrawanej,
a więc bardzo małe głębokości skrawania (zapewniające uzyskanie dużej dokładności)
i bardzo małe posuwy zapewniające uzyskanie dużej gładkości, bardzo małe lub bardzo duże
prędkości skrawania zapewniające w obu przypadkach uzyskanie dużej gładkości
powierzchni, specjalne kształty ostrzy narzędzi skrawających bardzo mała ziarnistość
narzędzi ściernych, umożliwia osiągnięcie jak największej dokładności i gładkości
powierzchni. Przykładami obróbki wykańczającej są skrobanie i dogładzanie.

Skrobanie

Skrobanie to rodzaj wykańczającej obróbki gładkościowej, polegający na ręcznym lub

mechanicznym skrawaniu z powierzchni przedmiotu już obrobionego, cienkich i drobnych
wiórków za pomocą skrobaków. Stosuje się je jako ostateczną obróbkę powierzchni
elementów współpracujących ze sobą, które uległy znacznemu zużyciu i regeneracja ich
polega na usunięciu pewnej warstwy materiału poprzez obróbkę skrawaniem w celu
przywrócenia ich geometrii. Poprzez skrobanie usuwa się ślady poprzedniej obróbki, np.
toczenia, frezowania, strugania oraz otrzymuje powierzchnie o małej chropowatości,
szczególnie w przypadku, gdy obrabiane powierzchnie mają dokładnie do siebie przylegać
lub przesuwać się po sobie. Skrobaniu poddaje się prowadnice obrabiarek skrawających,
panewki łożysk korbowodowych itp. Wielkość naddatku na skrobanie zależy od wielkości
skrobanej powierzchni wynosi od 0,1÷ 0,3 mm.

Na proces skrobania składają się następujące zabiegi:

Ustawienie części.

Usunięciu rys i zadziorów pilnikiem, skrobakiem lub płótnem ściernym.

Określenie średniej grubości zdejmowanej warstwy.

Pokrycie tuszem płyty, liniału albo współpracującej powierzchni i tuszowanie
powierzchni skrobanej.

Skrobanie.

Piłowanie.

Sprawdzanie.

Skrobanie zgrubne.

Skrobanie wykańczające.

Czynności od p. 4 do p. 9 powinny być powtarzane kilkakrotnie, niezależnie od grubości
zdejmowanej warstwy i wymagającej dokładności obróbki.

Docieranie

Docieranie to dokładna obróbka powierzchni przedmiotu, polegająca na usuwaniu

drobnych cząstek materiału przy pomocy pasty ściernej narzędziem zwanym docierakiem.
Wykonuje się ją w kilku etapach, stosując w każdym następnym etapie pastę ścierną o coraz
drobniejszym ziarnie. Docieraniem obrabia się głównie części pasowane współpracujące ze
sobą, np. gniazda i grzybki zaworów silników i sprężarek, zawory do gazów.

Dokładność wymiarów otrzymanych przez docieranie dochodzi do 0,001 mm, a przy

bardzo dokładnych metodach docierania nawet do 0,0001 mm. Naddatek na obróbkę
docieraniem wynosi w granicach 0,01 do 0,02 mm.

Wybór materiału na docierak zależy od obrabianego materiału, jego twardości i żądanej

jakości powierzchni.

Dopasowanie wpustów i klinów

W celu ustabilizowania elementów takich jak koła pasowe, koła zębate na wałach stosuje

się kliny. Na wałach oraz wewnętrznej stronie osadzanych kół frezuje się rowki, w które

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

wsuwa się odpowiednie kliny. Zadaniem klina jest przenoszenie momentu obrotowego z wału
na koło lub odwrotnie. Kliny nie podlegają regeneracji, w przypadku ich zniekształcenia lub
ścięcia wymienia je się.

Połączenie klinowe spełnia dwie funkcje: przeniesienie momentu obrotowego przez

powierzchnie boczne i ustalenie osiowe koła na czopie przez wywołanie naprężenia
w połączeniu, wywołanego przez nacisk klina na dna rowków koła i wałka. Powoduje to, że
część momentu obrotowego przenoszona jest przez siłę tarcia, powstającą na powierzchniach
walcowych skojarzonego połączenia.

W połączeniu wpustowym wpust przenosi tylko moment obrotowy natomiast osiowe

ustalenie położenia koła na czopie wykonuje się w inny sposób.

Rodzaje klinów typu N oraz ich wymiary określa – norma PN-70 /M–85031

Rys. 2. Klin noskowy odmiana „N” [Z katalogu producenta wpustów PHU HEDEM]

Rodzaje wpustów pryzmatycznych oraz ich wymiary określa –– norma PN-70M–85005,

natomiast wpusty czółenkowe –– norma PN-88/M–85008.

Rys. 3. Wymiary charakterystyczne wpustu

pryzmatycznego [Z katalogu producenta

wpustów PHU HEDEM]

Rys. 4. Wpust czółenkowy [Z katalogu producenta

wpustów PHU HEDEM]

Wymiary rowków pod wpusty pryzmatyczne wg PN-70/M-85005

Rys. 5. Wymiary rowka pod wpust [Z katalogu producenta wpustów PHU HEDEM]

Wymiary wpustów pryzmatycznych i rowków pod wpusty w zależności od średnicy

wałka opisuje PN-70/M-85005. Norma ta podaje również tolerancje wykonania rowków.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Tabela 2. Znormalizowane wymiary wpustów w zależności od średnicy wałów [Z katalogu firmy Industrial-

Inox Sp. j.]

Montaż pierścieni zabezpieczających

Stosowanie pierścieni zabezpieczających daje cały szereg korzyści:

−

możliwość przenoszenia dużych obciążeń,

−

możliwość zmniejszenia wymiarów długościowych,

−

małe koszty wykonania rowków – rys. 9,

−

prosty, szybki montaż,

−

zadowalająca cena.

Rys. 9. Wymiary zabudowy pierścienia zabezpieczającego [

Z katalogu firmy Industrial-Inox Sp. j.]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 10. Pierścieni zabezpieczające: a) rodzaje, b) szczypce od montażu pierścieni zabezpieczających

[Z katalogu firmy Industrial-Inox Sp. j.]

Montaż pierścieni osadczych i zabezpieczających (rys.10 a.) odbywa się przez ich

ściskanie lub rozprężanie przy pomocy specjalnych szczypiec – rys. 10 b. do pierścieni
zewnętrznych lub wewnętrznych, lub przez wciśnięcie na wałek za pomocą nabijaków.

Montaż łożysk tocznych i ślizgowych

Zanieczyszczenia powierzchni, owalność, niewspółosiowość, skrzywienie osi itp.

pogarszają warunki pracy, a tym samym prowadzą do szybszego zużywania się łożyska.
Również nieodpowiedni luz między czopem a łożyskiem może doprowadzić do gorszego
smarowania, co w konsekwencji prowadzi do przegrzania łożyska.

Użycie prawidłowych narzędzi do montażu powinno zapewnić prawidłowe przenoszenie

sił związanych z montażem. Tuleje używane do montażu powinny mieć gładkie i prostopadłe
do ich osi powierzchnie czołowe. W przypadku montażu łożysk na czopach wałów
stożkowych ewentualnie z tulejami stożkowymi należy używać kluczy hakowych. Im bardziej
dokręcamy nakrętkę, tym mniejszy będzie luz promieniowy.

Do montażu łożysk o stożkowym pierścieniu używamy:

−

kluczy hakowych,

−

kluczy udarowych dla średnic nakrętek 150 ÷ 950 mm,

−

kluczy specjalnych do montażu łożysk w oprawach dzielonych – odpowiedni wskaźnik
umożliwia dokręcenie tak, aby uzyskać prawidłowy luz promieniowy,
W technologii montażu na gorąco wykorzystuje się zjawisko rozszerzalności cieplnej

stali. W wyniku podgrzania następuje zwiększenie średnicy wewnętrznej łożyska, co pozwala
na stosunkowo łatwy montaż. Łożyska podgrzewamy do temperatury 80 ÷ 100°C. Miejsca
osadzenia należy pokryć olejem odpornym na utlenianie. Nie zaleca się powyższej metody
montażu do łożysk z uszczelnieniami czy blaszkami ochronnymi.

Podczas montażu łożysko ulegnie uszkodzeniu, jeżeli:

−

użyjemy palnika do podgrzewania,

−

podgrzejemy łożysko powyżej 125°C.
Do podgrzewania wykorzystywane są następujące urządzenia: wanny z kąpielą olejową,

nagrzewnice indukcyjne, płyty grzejne. Do montażu hydraulicznego łożysk mogą być
wykorzystywane praski hydrauliczne o ciśnieniach roboczych do 300MPa.

W czasie montażu należy zwrócić szczególną uwagę, aby siły związane z wciskaniem

łożyska nie były przenoszone przez elementy toczne. W takim przypadku łożysko ulegnie
trwałemu uszkodzeniu.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Łożyska o średnicy czopa do 50 mm mogą być montowane poprzez nabijanie ich na wał,

w oprawę, czy też jednocześnie na wał i w oprawę. Do tego celu służy zestaw pierścieni oraz
młotek specjalnej konstrukcji, który absorbuje nadmiar energii.

Do montażu łożysk szczególnie w przypadku większych średnic, można posłużyć się

prasą. Należy dobrać odpowiednie tuleje i płyty gwarantujące prostopadłe i równomierne
przenoszenie sił w czasie montażu tak, aby łożysko nie uległo przekoszeniu względem wału
czy oprawy.

W procesie montażu hydraulicznego wykorzystuje się zjawisko powstania poduszki

olejowej, powstającej pomiędzy przesuwającymi się po sobie powierzchniami, dzięki
wtłaczaniu oleju pod wysokim ciśnieniem. Zmniejsza to w sposób bardzo znaczący siły tarcia
powstające w trakcie wciskania (niweluje je prawie do zera).

Dodatkowo ciśnienie oleju można wykorzystać w nakrętce hydraulicznej, która spełnia

rolę siłownika hydraulicznego.

Prostopadłość powierzchni czołowych wału, można sprawdzić za pomocą czujnika przy

wale zamocowanym w kłach lub za pomocą dokładnego kątownika albo wzornika, który
przykłada się jednym ramieniem wzdłuż tworzącej czopa i obserwuje oraz mierzy za pomocą
szczelinomierza szczelinę pomiędzy drugim ramieniem kątownika a powierzchnią czołową
wału.

Gniazdo, w którym osadza się zewnętrzny pierścień łożyska, musi również odpowiadać

pewnym warunkom. Wszelkiego rodzaju rysy, zadrapania, nierówności i zanieczyszczenia
muszą być usunięte, powierzchnie przemyte naftą, wytarte do sucha i przedmuchane
sprężonym powietrzem. Kształt gniazda nie może być owalny, gdyż osadzony w nim
pierścień zewnętrzny łatwo przybierze również taki kształt.

Czołowe powierzchnie oporowe gniazda muszą być ściśle prostopadłe do powierzchni

walcowej, co można sprawdzić za pomocą kątownika. W korpusach dzielonych płaszczyzny
podziału muszą być czyste i bez uszkodzeń, bo tylko wtedy po zmontowaniu gniazdo będzie
mogło mieć prawidłowy kształt. Średnicę i kształt gniazda w korpusach dzielonych należy
sprawdzać po ich złożeniu i zupełnym dokręceniu śrub złącznych.

Jeżeli gniazdo jest za ciasne, owalne lub stożkowe, gniazdo należy roztoczyć. Po

sprawdzeniu czopów wału i gniazd korpusu, można przystąpić do zakładania łożyska na wał
i do gniazda.

Luz w łożysku kulkowym jest uzyskiwany w wyniku odpowiedniego pasowania wału

i obudowy. Luz w łożysku stożkowym jest uzależniony od wymiaru poosiowego tulei
dystansowej lub od dokręcenia nakrętki łożyskowej. Luz w łożysku o stożkowym pierścieniu
wewnętrznym ustalany jest w wyniku wciągania lub wtłaczania łożyska na powierzchnie
stożkową – im bardziej wciśniemy, tym mniejszy mamy luz promieniowy.

Rozróżnia sie łożyska ślizgowe, czyli tuleje łożyskowe niedzielone oraz łożyska i panwie

dzielone. Montaż tulei polega na wtłoczeniu jej do korpusu łożyska, zabezpieczeniu przed
obracaniem się oraz na dopasowaniu do czopa. Zależnie od wielkości wtłacza się tuleje na
zimno lub z podgrzaniem korpusu łożyska (albo z chłodzeniem tulei). Operacja wtłaczania na
gorąco musi być przeprowadzona bardzo prędko, aby przy tym nie rozgrzała się również
tuleja.

Istnieje wiele sposobów wtłaczania tulei do korpusu. W produkcji jednostkowej lub

małoseryjnej stosuje się młotek i nakładkę, która przenosi uderzenie młotka na całą
powierzchnię czołową tulei. Dla lepszego prowadzenia tulei stosuje się jeszcze pierścień
prowadzący (rys. 11b), który nie zabezpiecza jednak przed zniekształceniem, wewnętrznej
powierzchni tulei. Przy większych wciskach i w tulejach cienkościennych dla zapobieżenia
ich zniekształceniu stosuje się trzpień prowadzący (rys. 11a).

Trzpień ma zastosowanie tylko do tulei o ściśle określonej średnicy wewnętrznej

i dlatego ten sposób stosuje się głównie w produkcji seryjnej. Po wtłoczeniu należy tuleję

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

zabezpieczyć przed obracaniem się. Przed wtłoczeniem należy powierzchnie otworu
w korpusie oraz zewnętrzną powierzchnię tulei starannie oczyścić, usunąć wszelkie
zadrapania, zadziory, ostre krawędzie itd.

Rys. 11. Wtłaczanie tulejki: a) na prasie b) za pomocą młotka

[Moroz A. – Ślusarstwo, cz. III. Montaż i naprawa]

Wskutek niestarannego montażu tuleja po wtłoczeniu może przybrać kształt owalny,

stożkowy, może zająć położenie skośne, a w przypadku urządzenia wielołożyskowego tuleje
mogą być niewspółosiowe, co pociąga za sobą powstanie w niektórych miejscach tarcia
półsuchego.

Zwykle tuleje po wtłoczeniu ich do korpusu są obrabiane mechanicznie za pomocą

wytaczania, rozwiercania, przepychania kulki lub przepychacza itd. Jeżeli wał ma
powierzchnię czołową, która ma się opierać o powierzchnię czołową tulei, to należy tuleję po
wtłoczeniu rozwalcować. Owalność oraz stożkowatość tulei sprawdza się za pomocą
średnicówki czujnikowej. Pomiar należy wykonać w 2 ÷ 3 płaszczyznach prostopadłych do
osi otworu, a w każdej płaszczyźnie w dwóch wzajemnie prostopadłych kierunkach.

Prostopadłość czoła tulei do osi otworu sprawdza się za pomocą sprawdzianu

tłoczkowego z kołnierzem. Wielkość powstałej szczeliny w przypadku skrzywienia tulejki
mierzy się za pomocą szczelinomierza.

Proces montażu łożysk dzielonych zależy przede wszystkim od ich konstrukcji.

Rozróżniamy łożyska o panwiach grubo– i cienkościennych. Panwie cienkościenne to panwie
o grubości (łącznie z warstwą stopu łożyskowego) do 3 mm. Panwie grubościenne wykonane
zazwyczaj z żeliwa lub staliwa, rzadziej z mosiądzu lub brązu i wylane stopem łożyskowym,
osadza się w gnieździe korpusu łożyska z niewielkim wciskiem lub suwliwie. Otwory
smarowe w korpusie mogą być przesunięte względem otworów w panwi co najwyżej o parę
dziesiątych milimetra. Otwory te należy przed montażem przemyć naftą.

Pokrywę łożyska ustala się względem korpusu za pomocą: kołków wtłoczonych w korpus

łożyska, wpuszczenia pokrywy w wycięcie korpusu itp., a przymocowuje się ją 2 lub 4
śrubami dwustronnymi Pokrywa powinna wchodzić pod lekkimi uderzeniami miedzianego
młotka, przy czym dla zapobieżenia skrzywieniu uderzać należy w środek pokrywy.

Przed montażem należy gniazda i panwie dokładnie wymyć i przedmuchać sprężonym

powietrzem, ponieważ nawet najdrobniejsze zanieczyszczenie gniazda może być przyczyną
zdeformowania panwi. Deformacja panwi dyskwalifikuje ją do użytku.

Montaż łożysk do wałów wieloczopowych wymaga jeszcze spełnienia dodatkowego

warunku, mianowicie wszystkie łożyska muszą być współosiowe, gdyż inaczej wał nie będzie
mógł pracować. Dlatego też po zmontowaniu należy sprawdzić współosiowość łożysk.
Współosiowość tulei łożyskowych można sprawdzić sprawdzianem wielotłoczkowym. Do

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

łożysk dzielonych wkłada się wałek montażowy o odpowiedniej średnicy i przykręca
pokrywy w ten sposób, że nakrętki dociąga się stopniowo i próbuje, czy wałek obraca się
lekko. Jeśli wałek trudno jest obrócić, luzuje się śruby kolejnych łożysk. Po zluzowaniu śrub
jednego łożyska próbuje się obrócić wałek. W ten sposób stwierdza się, które łożysko zaciska
wałek, i to należy dopasować. Dopasowanie przeprowadza się za pomocą skrobania panwi
skrobakiem i sprawdzania przylegania czopa na tusz. Odbywa się to w sposób następujący:
czop wału pokrywa się cienką warstewką tuszu, wał umieszcza się w łożyskach, zakłada
pokrywy oraz dociąga śruby równomiernie i na krzyż (przy czterech śrubach). Następnie
obraca się wał kilkakrotnie i po wyjęciu skrobie panwie. Czynność tę powtarza się aż do
osiągnięcia wymaganej liczby śladów (zwykle 10+18 punktów przylegania na powierzchni
25 x 25 mm). Najwięcej śladów powinno być na łuku odpowiadającym klinowi smarowemu.
Jeśli wałek po dokręceniu śrub wszystkich łożysk daje się lekko ręcznie obracać, oznacza to,
że otwory leżą na jednej osi. Wałka montażowego można używać w przypadku niewielkiego
rozstawu łożysk i średnicy panwi.

Jeśli średnice otworów panwi są duże, np. powyżej 200 mm, to do ustalenia położenia

łożysk używa się przyrządów optycznych lub laserowych. Umożliwiają one pomiar
przesunięcia równoległego i przekoszenia osi. Przyrządy te połączone są zazwyczaj
z komputerem, co umożliwia na bieżąco odczyt wartości i sporządzenie dokumentacji
przebiegu ustawiania. Najpierw ustala się położenie łożysk skrajnych, a następnie łożysk
pośrednich. Dla otrzymania jak najdokładniejszej współosiowości tuleje łożyskowe po
wtłoczeniu rozwierca się wspólnie. Po rozwierceniu należy usunąć ostre krawędzie,
a następnie przemyć tuleje i przedmuchać sprężonym powietrzem.

W celu uzyskania prawidłowej pracy łożysk tocznych trzeba przy montażu zachować

pewne warunki, do których między innymi należą:

−

Zachowanie przewidzianych pasowań pomiędzy pierścieniem wewnętrznym łożyska
a wałem oraz pomiędzy pierścieniem zewnętrznym a gniazdem. Nieprzestrzeganie tego
warunku może doprowadzić do zakleszczenia części tocznych. Pasowanie na wale jest
oparte na zasadzie stałego otworu, a pasowanie w gnieździe – na zasadzie stałego wałka.

−

Kształt czopa wału oraz gniazda musi być prawidłowy, ich powierzchnie muszą być
gładkie, bez skaleczeń, zanieczyszczeń itp., które mogłyby spowodować zniekształcenia.

−

przy montażu łożysk, nie wolno wywierać siły poprzez części toczne.

−

Jeżeli do uszczelnienia użyto filcu, to filc nie powinien być zbyt mocno dociśnięty do
wału; wał powinien być bardzo gładko obrobiony.

−

Pierścień obracający się razem ze złączoną z nim części: (gniazdem lub wałem),
powinien być połączony z nią na wcisk, ponieważ poślizg zużywałby intensywnie
złączone powierzchnie.

−

W czasie pracy bieżnia pierścienia ruchomego (zwykle wewnętrznego) zużywa się
równomiernie, natomiast bieżnia pierścienia drugiego - tylko na krótkim łuku, wobec
czego należy umożliwić co pewien czas ręczny obrót tego pierścienia, aby w ten sposób
cała jego bieżnia zużywała się równomiernie.

−

Łożysko musi być dobrze zabezpieczone przed przedostawaniem się do niego kurzu
i wszelkich zanieczyszczeń, które przyśpieszają zużycie bieżni i części tocznych.

Regulacja i kontrola poprawności montażu łożysk.

Montaż zespołu z łożyskami tocznymi polega na osadzeniu pierścieni wewnętrznych na

wale, a zewnętrznych w gniazdach korpusu. Przed przystąpieniem do montażu należy
sprawdzić zarówno wał, jak i gniazda.

Czopy wału, na których są osadzone pierścienie łożysk, muszą leżeć na wspólnej osi,

będącej osią obrotu wału. Stwierdzić to można sprawdzając w kłach tokarki lub specjalnego
przyrządu bicie za pomocą czujnika. Powierzchnie walcowa i oporowa czopów muszą być

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

gładkie i czyste. Jest rzeczą bardzo ważną, żeby czołowe powierzchnie oporowe wału, o które
opiera się pierścień wewnętrzny łożyska, były prawidłowo zaprojektowane i dokładnie
obrobione. Nie powinno być na nich rys, zadziorów, nierówności ani zanieczyszczeń, gdyż
wtedy pierścień nie będzie mógł przylegać całą, swą czołową powierzchnią, a w przypadku
braku prostopadłości względem osi pierścień ulegnie deformacji i powstaną w nim
naprężenia.

Dodatkowo należy sprawdzić:

−

wymiary oraz stan powierzchni (oprawy i czopa wału ),

−

oznaczenie łożyska,

−

czystość łożyska,

−

czystość miejsc osadzenia łożyska (oprawę i czop wału),

−

czystość i stan narzędzi które będą wykorzystywane w czasie montażu.

Podstawowe błędy montażu łożysk:

Do podstawowych błędów popełnianych w trakcie montażu zaliczyć można:

−

zabrudzenia – głośna nierównomierna praca, wielokrotne skrócenie trwałości łożyska,

−

nieprawidłowe pasowanie - za ciasno: nierównomierna praca, podwyższona temperatura
pracy, wielokrotne skrócenie trwałości łożyska - za luźno: nierównomierna praca,
wielokrotne skrócenie trwałości łożyska,

−

uszkodzenia elementów uszczelniających łożysko,

−

siły związane z montażem przenoszone przez elementy toczne.

Naprawa i montaż mechanizmów z kołami zębatymi

W przekładniach zębatych zużywają się powierzchnie pracujących zębów, wyrabiają się

połączenia koło – wał i wał - łożysko. Podczas przeglądów należy zwrócić szczególną uwagę
na stan powierzchni zębów i pasowania.

W przypadku wyłamania się lub wyrobienia zębów (co najwyżej 2,3 kolejnych) w kołach

wolnoobrotowych i o dużych średnicach lub w długich zębatkach albo łukach zębatych opłaca
się wstawić nowe. W tym celu w miejscu wyłamania frezuje się rowek o przekroju
trapezowym, do którego zakłada się i przymocowuje śrubami 2 oddzielnie wykonane
brakujące zęby. Ten sposób można zastosować tylko w przypadku dostatecznie dużej
podziałki zębów. Zęby o mniejszej podziałce wyrównuje się do linii podstaw zębów, wierci
się jeden lub więcej otworów, gwintuje się je i wkręca w nie, dokręcając bardzo mocno do
oporu, kołki o mniejszej średnicy części wkręcanej. Następnie wystającym częściom kołków
nadaje się kształt zęba za pomocą frezowania odpowiednim frezem modułowym. Trzecim
sposobem naprawy kół zębatych jest napawanie metalu w miejscach wyłamania się zębów,
a następnie obróbka frezem modułowym.

Prawidłowy montaż napędu zębatego wymaga:

−

zachowania wymaganej odległości pomiędzy osiami współpracujących kół zębatych,
gdyż w razie za małej odległości otrzymuje się zbyt małe luzy międzyzębne i wskutek
tego następuje szybkie zużywanie się zębów i łożysk, a nawet istnieje możliwość ich
zakleszczenia się, natomiast przy zbyt dużej odległości występują za duże luzy
międzyzębne, które powodują podczas pracy uderzenia i również szybkie zużywanie się
urządzenia,

−

odległości osi wałów powinny wynosić połowę sumy średnic kół podziałowych,

−

osadzania tak, by osie kół zębatych były równoległe, co jest nieodzownym warunkiem
prawidłowego styku zębów,

−

prawidłowego zamontowania łożysk i wałów, by osie i wały leżały w jednej
płaszczyźnie,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

−

zazębiające się koła powinny się obracać płynnie, bez wstrząsów i bez hałasu,

−

Montaż składa się z następujących czynności:

−

osadzenia kół zębatych na wałach,

−

umieszczenia wałów z kołami w łożyskach,

−

sprawdzenia i regulacji współpracy kół.
Osadzanie koła na wale oraz montaż wału w korpusie wykonuje się według rysunku

wykonawczego. Należy tylko pamiętać, że za pomocą uderzeń młotkiem miedzianym mogą
być osadzone koła niewielkie i nie obrabiane cieplnie, ze względu na możliwość powstania
pęknięć.

Koła zębate przesuwne osadza się na wałku ręcznie, tak żeby się nie wyczuwało luzu

w kierunku promieniowym, a koło nie powinno się kołysać na wale. W mechanizmach bardzo
dokładnych połączenie sprawdza się na tusz.

Po osadzeniu koła na wale należy przeprowadzić szereg pomiarów kontrolnych. W tym

celu należy umieścić wał z kołem na przyrządzie z kłami i zmierzyć:

−

bicie na średnicy podziałowej koła,

−

bicie promieniowe koła,

−

bicie osiowe wału.

Odległość oraz równoległość osi otworów można sprawdzić np. za pomocą wałków

kontrolnych i średnicówki. Wichrowatość wałków można zmierzyć specjalistycznymi
przyrządami optycznymi lub sprawdzając współpracę kół na tusz.

Sprawdzając współpracę kół zębatych na tusz można sprawdzić nie tylko równoległość,

lecz i odległość osi współpracujących kół.

W praktyce spotyka się, że poszczególne elementy wykonane są w granicach tolerancji,

a zmontowana całość źle współpracuje. Najbardziej typowe przypadki to:

−

za mały lub za duży luz międzyzębny na całym wieńcu, co zostaje wywołane
niewłaściwymi wymiarami zębów lub niewłaściwymi odległościami osi wałów.
W pierwszym przypadku należy zamienić współpracujące koła zębate, w drugim – zamienić
tuleje łożyskowe.

−

niejednakowy luz międzyzębny może być spowodowany nieprawidłowym wykonaniem
jednego z kół lub mimośrodowością osi średnicy podziałowej zębów i otworu piasty koła.

Po ustaleniu „na oko” najgorszego wzajemnego położenia obu kół zębatych, np. przy

najmniejszym luzie, zdejmujemy jedno z nich, obracamy je o 180

i z powrotem zazębiamy.

Jeśli po tym zabiegu pozostaje wada tego samego rodzaju (w danym przypadku najmniejszy
luz), to wadę ma koło nieruszane. Jeśli natomiast luz, który był najmniejszy, stanie się
największym, to wadę ma koło obrócone o 180

. Do najczęstszych błędów popełnianych

w trakcie montażu kół zębatych zaliczyć można: bicie na czole zębów – powodem może być
pochylenie osi wału lub otworu łożyska albo też piasty względem uzębienia,
Po zakończeniu montażu należy sprawdzać luzy międzyzębne na wyczucie lub za pomocą
przyrządów. Sprawdzanie na wyczucie jest dopuszczalne tylko w zespołach kół mało
dokładnych. W kołach o dużym module luz międzyzębny mierzy się pośrednio.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 12. Schemat mierzenia luzu międzyrębnego: - dzwigienka, 2 – koncówka czujnika

[Moroz A. – Ślusarstwo, cz. III. Montaż i naprawa]

Schemat działania przyrządu mierzącego dokładnie luzy międzyzębne przedstawiono na

rys. 12. Koniec dźwigienki 1 zamocowanej na wale jednego z kół opiera się o końcówkę
pomiarową czujnika 2. Koło dolne jest unieruchomione. Koło górne, na którego wale
zamocowana jest dźwignia 1 oparta swym końcem o końcówkę pomiarową czujnika 2,
obracamy w granicach luzu.

W kołach dokładnych prawidłowość zazębienia sprawdza się na tusz. Do tego celu używa

się albo obu kół współpracujących, które następnie stanowią jeden zespół, albo też koła
sprawdzanego i koła wzorcowego. Odbywa się to w następujący sposób: kilka zębów jednego
z kół zębatych (mniejszego) pokrywa się cienką warstwą tuszu, po czym wykonuje się kilka
obrotów w kierunku ruchu roboczego. Ślady odbite na zębach koła większego wyznaczają
długość powierzchni dolegania zębów, a ich położenie charakteryzuje wzajemne położenie
kół oraz równoległość osi wałów, na których są osadzone. Prawidłowo współpracujące zęby
powinny dolegać do siebie na całej długości oraz na czynnej wysokości zębów. Ślady tuszu
na całej szerokości zęba przesunięte w kierunku stopy zęba oznaczają za małą odległość
między osiami, a ślady umieszczone w kierunku głowy zęba - odległość za dużą. Ślady
umieszczone prawidłowo w kierunku wysokości zęba, lecz położone tylko przy jednej z jego
krawędzi wskazują na nierównoległość osi wałów. Jeśli przy tym po obracaniu zazębienia
w drugą stronę ślady znajdą się przy tej samej krawędzi, oznacza to, że osie wałów położone
są w jednej płaszczyźnie, gdy natomiast ślady znajdują się przy drugiej krawędzi, świadczy
to, że nie leżą w tej samej płaszczyźnie i nie są równoległe.

W zależności od klasy dokładności zazębienia powierzchnia styku zębów (na tusz)

powinna wynosić 50÷75% w kierunku szerokości zęba i 40÷60% w kierunku wysokości zęba.
W zazębieniach mało dokładnych wystarczą oddzielne ślady styku na każdym zębie.

Montaż mechanizmu śrubowego

W budowie obrabiarek znajdują zastosowanie mechanizmy napędowe śrubowe, które

przekształcają ruch obrotowy na postępowy lub odwrotnie. Rozróżniamy trzy sposoby
przenoszenia ruchu:

−

śruba obraca się, lecz nie przesuwa, nakrętka przesuwa się osiowo,

−

nakrętka jest nieruchoma, śruba obraca się i przesuwa,

−

nakrętka obraca się, lecz nie przesuwa, śruba się przesuwa.
Rozpatrzymy tylko pierwszy sposób na przykładzie śruby pociągowej tokarki.

Wymagana dokładność, a zatem sposób montażu mechanizmu śrubowego, zależą od jego
konstrukcji i przeznaczenia, Największe wymagania odnoszą się do nakrętek i śrub
pociągowych tokarek, Od dokładności bowiem zespołu nakrętka – śruba zależy dokładność
toczonego gwintu. Dużą dokładność tego zespołu osiąga się przez dokładne wykonanie części
i staranny ich montaż.

Wymagania dokładności montażu dotyczą przede wszystkim trzech warunków:

−

oś łożysk śruby pociągowej musi być równoległa do odpowiednich prowadnic,

−

przy obracaniu śruby pociągowej w obie strony nie powinno być bicia czołowego,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

−

musi zachodzić współosiowość śruby i nakrętki.
Po zmontowaniu śruby pociągowej sprawdza się równoległość jej osi względem

prowadnic łoża za pomocą czujnika ustawionego na saniach podłużnych suportu. Końcówkę
pomiarową czujnika opiera się na zewnętrznej powierzchni śruby i sprawdzanie
przeprowadza się na obu końcach łoża w płaszczyznach poziomej i pionowej. W przypadku
ujawnienia odchyłek większych od dopuszczalnych należy je usunąć. Odchyłki
w płaszczyźnie pionowej usuwa się przez:

−

przesunięcie skrzynki posuwów, dzięki czemu podnosi lub opuszcza się lewy koniec

śruby pociągowej,

−

przesunięcie wspornika lub montowanie w nim tulei mimośrodowej uzyskuje się
przesunięcie prawego końca śruby pociągowej.

Odchyłki w płaszczyźnie poziomej uzyskuje się przez skrobanie płaszczyzny styku

skrzynki posuwów lub wspornika, uzyskując dzięki temu zbliżanie do prowadnic
odpowiednio lewego lub prawego końca śruby pociągowej. To samo można uzyskać przez
zastosowanie we wsporniku tulejki mimośrodowej.

Po wyregulowaniu położenia śruby pociągowej względem prowadnic łoża montuje się

łożyska oporowe uniemożliwiające przesunięcia poosiowe śruby. Sprawdzanie równoległości

śruby pociągowej do prowadnic sprawdza się czujnikiem ustawionym na prowadnicach łoża,
którego końcówkę pomiarową opiera się o powierzchnię czołową śruby pociągowej, której
obrót nadaje się przez ręczne obracanie wrzeciona.

Montaż mechanizmów korbowych

Mechanizm korbowy służy do zamiany ruchu obrotowego na ruch posuwisto – zwrotny

i odwrotnie, np. w silniku tłokowym i w pompie tłokowej. Ze względu na obciążenia
uderzeniowe mechanizmów korbowych (przy zmianie kierunku ruchu), ich montaż musi być
wyjątkowo staranny, Luzy w połączeniach nie powinny w żadnym przypadku przekraczać
założonych granic. Musi być zachowana współosiowość łożysk głównych i czopów głównych
wału wykorbionego oraz równoległość osi czopów głównych i wykorbień. Osie otworów łba
tłokowego i korbowego w korbowodzie muszą być równoległe.

Montaż wału składanego odbywa się w sposób następujący:
Czop korbowy 1 wtłacza się w otwór w ramieniu 2, a następnie w otwór w ramieniu 4.

W celu ustalenia współosiowości otworów, do których wciska się wały 3 i 5, wsuwa się w nie
ściśle dopasowany wałek montażowy. Po zmontowaniu czopa korbowego wyjmuje się wałek
montażowy, a na jego miejsce wtłacza się wały 3 i 5. Po zmontowaniu całości należy
sprawdzić którymkolwiek ze znanych już sposobów współosiowość osi wałów 3 i 5 oraz
równoległość ich osi z osią czopa korbowego 1. Oprócz tego sprawdza się bicie czołowe
ramion wału za pomocą czujnika. Na zakończenie zakłada się korbowód.

Rys. 13. Wał korbowy składany [Moroz A. – Ślusarstwo, cz. III. Montaż i naprawa]

W urządzeniach o wielu cylindrach, montaż korbowodów rozpoczyna się od dobrania

korbowodów według ich ciężaru. Po dobraniu kompletu o najmniejszych różnicach
w ciężarze dopasowuje się panwie korbowodów do czopa wału korbowego. W tym celu

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

pokrywa się czop cienką warstwą tuszu, osadza się na nim korbowód i dociąga śruby.
Następnie pokręca się ręcznie kilkakrotnie wał, utrzymując korbowód w położeniu
pionowym. Po zdjęciu korbowodu skrobie się powierzchnie panwi. Czop wału wyciera się
i na nowo pokrywa tuszem itd. Czynność tę powtarza się aż do osiągnięcia wymaganego
przylegania (równomierne rozłożenie śladów na 75% powierzchni panwi). Ostatnie
pasowanie przeprowadza się bez tuszu. Jakość pasowania wyznaczają błyszczące ślady na
powierzchni panwi.

Tak postępuje się przy konstrukcjach starych i wielkogabarytowych. Obecnie producenci

urządzeń mają w swojej ofercie części zamiennych gotowe panwie dla nowych
i regenerowanych wałów, o bardzo dokładnych wymiarach, lecz mimo to zawsze
bezwzględnie należy sprawdzić w czasie montażu luzy i współpracę czopa i panwi. Na koniec
sprawdza się równoległość osi otworów w obu łbach korbowodu. Można tego dokonać
w następujący sposób: do każdego otworu korbowodu zakłada się ściśle dopasowany wałek
kontrolny wystający po obu stronach łbów. Końce wałka umieszczonego w łbie korbowym
spoczywają na podkładkach pryzmowych, końce drugiego wałka – na nastawnym kołku
ustalającym. Osie obu wałków powinny leżeć w jednej płaszczyźnie poziomej. Równoległość
osi w płaszczyźnie poziomej sprawdza się za pomocą czujnika. Obracając korbowód do
położenia pionowego, sprawdzamy równoległość osi w płaszczyźnie prostopadłej do
poprzedniej.

Montaż mechanizmu zapadkowego

Rys. 13. Mechanizm zapadkowy: 1 – koło zapadkowe, 2 – mechanizm zapadkowy

[Moroz A. – Ślusarstwo, cz. III. Montaż i naprawa]

Montaż mechanizmów zapadkowych – rys. 13, polega na osadzaniu w łożyskach osi koła

zapadkowego [1] i osi koła korbowego poruszającego dźwignię zapadki oraz na połączeniu
dźwigni zapadkowej z zapadką [2]. Przy uprzednim założeniu sprężyny zapadkowej do
gniazda. Dźwignię zapadki osadza się na osi i na niej zamocowuje się koło zapadkowe. Drugi
koniec dźwigni zapadkowej łączy się z drągiem korbowym poruszanym przez koło korbowe.

Przekładnie pasowe, cierne i łańcuchowe

Przekładnie pasowe są wykorzystywane w bardzo wielu dziedzinach budowy maszyn.

Stąd wiele odmian konstrukcyjnych pasów w zależności od spełnianych funkcji:

−

pasy płaskie, przenośniki na liniach produkcyjnych,

−

pasy klinowe, przeniesienie napędu przy dużych odległościach kół napędowego
i zdawczego,

−

pasy płaskie wielorowkowe, jak pasy klinowe, lecz zajmują mało miejsca,

−

pasy zębate, napędy synchroniczne, napędy posuwów obrabiarek CNC.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

a) b) c)

Rys. 14. Elementy napędu psowego zębatego, a – fragment pasa zębatego, b – współpraca pasa z kołem, c – koło

zębate z otworem stożkowym przystosowane do mocowania na czopie przy pomocy tulei stożkowej
[Z katalogu firmy CHIARAVALLI TRASMISSIONI]

Rys. 15. Elementy mocujące koło pasowe na czopie - tulejka rozprężna do kół z otworem walcowym

[Z katalogu firmy CHIARAVALLI TRASMISSIONI]

Najważniejszym warunkiem prawidłowego montażu jest zachowanie równoległości, osi

wałów oraz współosiowości wieńców kół pasowych i wałów. Koła pasowe powinny być
wyważone. Zachowanie tych warunków jest szczególnie ważne przy dużych kołach i dużych
prędkościach obwodowych. Piasty kół pasowych powinny przylegać swymi powierzchniami
czołowymi do odpowiednich odsadzeń lub pierścieni osadczych na wale. Zewnętrzna
powierzchnia wieńca koła powinna być gładka. Szerokość pasa powinna być mniejsza od
szerokości wieńca koła pasowego. Długość pasa powinna być tak dobrana, żeby naciąg nie
był ani za mały, gdyż wtedy zachodzi poślizg, ani za duży, gdyż prowadzi to do wyciągania,
a więc szybszego zużycia się pasa.

Koła pasowe osadza się na wale najczęściej za pomocą wpustów z niewielkim wciskiem.

Osadzanie odbywa się na specjalnych przyrządach, na prasie lub za pomocą miękkiego
młotka. W niektórych starych konstrukcjach do osadzania kół stosowało się kliny. Jeżeli
stosuje się klin, który się wbija po wciśnięciu na wał koła, to należy użyć klina montażowego
w celu zapewnienia trafienia rowków w wale i w piaście koła. Po osadzeniu koła wyjmuje się
klin montażowy, a zamiast niego wbija się klin właściwy. Po osadzeniu na wale koła
sprawdza się jego bicie promieniowe i osiowe. Bicie kół nie może przekraczać:

−

promieniowe (0,00025÷0,0005) x D,

−

poosiowe (0,0005+0,001) x D,

gdzie D średnica koła w milimetrach.

Rys. 16. Sprawdzanie równoległości kół pasowych przy pomocy liniału [Z katalogu firmy CHIARAVALLI

TRASMISSIONI]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Poprawna praca przekładni łańcuchowej wymaga spełnienia przy montażu następujących

warunków:

−

osie wałów kół łańcuchowych powinny być ściśle równoległe,

−

koła łańcuchowe nie powinny być względem siebie przesunięte,

−

naciąg łańcucha musi być właściwy. Wielkość naciągu mierzy się wielkością zwisu
biernego odcinka łańcucha,

−

łańcuchy powinny płynnie, bez uderzeń i szarpnięć wchodzić na zęby kół łańcuchowych
i tak samo się wyzębiać,

−

wszystkie tulejki ruchome łańcuchów drabinkowych powinny się obracać podczas pracy
łańcucha; należy więc zwrócić uwagę, żeby czołowe powierzchnie tulejek nie zostały
dociśnięte płytkami łańcucha.
Na montaż napędu łańcuchowego składają się: osadzenie kół łańcuchowych na wałach,

założenie łańcucha i regulacja. Koła osadza się za pomocą miękkiego młotka, prasy lub
specjalnego przyrządu. Jak zwykle przy osadzaniu jakiejś części na wale należy oczyścić
łączone powierzchnie wału i otworu. Po zamocowaniu koła łańcuchowego na wale sprawdza
się jego bicie promieniowe i czołowe za pomocą czujnika. W celu sprawdzenia bicia
promieniowego opiera się końcówkę pomiarową czujnika o powierzchnię walcową wykonaną
współosiowo z jego uzębieniem. Równoległość osi kół łańcuchowych lub przesunięcia
jednego koła względem drugiego, sprawdza się za pomocą liniału – rys. 16.

Montaż przekładni ciernych

Przy montażu należy zwracać szczególną uwagę na to, Żeby zapewnić równomierny styk

elementów ciernych podczas pracy i odpowiedni luz w ruchu jałowym.

Montaż napędu ślimakowego

Oś ślimaka powinna leżeć w płaszczyźnie symetrii koła ślimakowego. Odległość osi

powinna być zachowana z przewidzianą dokładnością. Zamiast luzu międzyzębnego
określamy w tej przekładni martwy ruch ślimaka, tzn. największy kąt obrotu ślimaka, przy
którym koło ślimakowe pozostaje nieruchome. Wielkość martwego ruchu musi być
zachowana w przewidzianych granicach.

Po zmontowaniu koła ślimakowego przez wtłoczenie piasty w wieniec na zimno lub na

gorąco (jeśli jest to koło jest składane) albo przez przymocowanie jej za pomocą śrub
sprawdza się koło na bicie i osadza na wale. Po osadzeniu sprawdza się całość podobnie jak
w kołach zębatych czołowych.

Rys. 17. Sprawdzanie osi za pomocą przyrządu w przekładni ślimakowej [Moroz A. – Ślusarstwo, cz. III.

Montaż i naprawa]

Odległość osi otworów w korpusie oraz kierunek tych osi sprawdza się za pomocą

wałków kontrolnych 1 i 2 oraz wzornika 3. Odległości a i c mierzy się za pomocą specjalnych

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

sprawdzianów lub płytek wzorcowych. Znając b i d, można obliczyć odległość pomiędzy
osiami obu otworów, która wyniesie:

l = b + a + d/2

Odległość c zmierzona w dwóch miejscach da miarę skrzywienia osi wałka 2 względem

osi wałka 1 koła ślimakowego. Zamiast mierzenia odległości c można zastosować czujnik.
Sprawdzanie położenia osi ślimaka względem płaszczyzny symetrii koła ślimakowego
przeprowadza się w małych przekładniach za pomocą wzornika lub ciężarka.

Żeby pomiędzy zwojami ślimaka a zębami koła ślimakowego wytworzył się film olejowy

dający tarcie płynne, zęby koła ślimakowego muszą dolegać do zwojów ślimaka nie na całej
powierzchni zęba, lecz tylko po stronie wyjściowej wieńca. Aby to uzyskać, koło ślimakowe
musi mieć podczas sprawdzania możliwość poosiowego przesuwania się. Do sprawdzania
pokrywa się tuszem boczne powierzchnie zwojów ślimaka.

4.3.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonywania ćwiczeń.

1. Jakimi metodami można regenerować zniekształcone czopy wałków?
2. Jaki cel ma proces piaskowania części?
3. Na czym polega proces napawania?
4. W jaki sposób można wykonać prostowanie wałów i osi?
5. Jakie typy klinów są stosowane do osadzania kół pasowych i zębatych na wałkach?
6. Do czego służą pierścienie zabezpieczające?
7. Czy, a jeżeli tak, to jakimi metodami przeprowadza się regeneracji łożysk kulkowych

a jakimi ślizgowych?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.3.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Wykonaj regenerację czopów wałka metodą napawania.

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) opracować kartę technologiczną,
2) określić niezbędne przyrządy i narzędzia,
3) przygotować czop do napawania (usunąć rdzę, jeżeli zachodzi potrzeba, przetoczyć

zużyty czop,

4) nałożyć warstwę regeneracyjną poprzez napawanie,
5) wyrównać napawany czop, (poprzez piłowanie lub toczenie) przygotować go do

szlifowania, pozostawiając odpowiedni naddatek,

6) przeszlifować (wypolerować) regenerowane czopy, dbając o zachowanie odpowiedniego

wymiaru oraz o równoległość płaszczyzn.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

zestaw do demontażu i montażu elementów maszyn i urządzeń wyposażony w zestawy

kluczy, szczypiec, ściągaczy, narzędzi traserskich i pomiarowych, zestawy młotków
specjalnych do montażu, przyrząd kłowy, czujnik pomiarowy, itp.

−

spawarka wraz z osprzętem do napawania,

−

tokarka wraz z oprzyrządowaniem, (noże tokarskie z węglikami spiekanymi

dostosowanymi do skrawania powierzchni napawanych),

−

szlifierka do wałków wraz z osprzętem.

Ćwiczenie 2

Wykonaj regenerację łożysk ślizgowych. Wymień panewki mosiężne. W razie potrzeby

dostosuj wymiar panewek do średnicy czopów

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) zdemontować stare tulejki,
2) wykonać regenerację czopów za pomocą tokarki,
3) zmierzyć średnicę czopów,
4) dostosować średnicę wewnętrzną nowych panewek do średnicy czopów,
5) wykonać montaż wałka,
6) sprawdzić ustawienie łożysk i poprawność dopasowania panewek
7) ustalić współliniowość osi wałka i kopert łożyska.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

zestaw do demontażu i montażu elementów maszyn i urządzeń wyposażony w zestawy

kluczy, szczypiec, ściągaczy, narzędzi traserskich i pomiarowych, zestawy młotków
specjalnych do montażu, przyrząd kłowy, czujnik pomiarowy, itp.

−

tokarka wraz z oprzyrządowaniem,

−

makieta z zamontowanym wałkiem, który jest ułożyskowany w łożyskach ślizgowych,

−

komplet rozwiertaków,

−

prasa,

−

komplet zapasowych tulejek mosiężnych,

−

przybory do pisania.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Ćwiczenie 3

Wymień klin we wskazanym urządzeniu lub maszynie.

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) zdemontować koła pasowe, usunąć resztki uszkodzonego klina,
2) wykonać pomiary szerokości i głębokości rowka oraz wymiarów klina,
3) dobrać na podstawie katalogów nowy klin,
4) ustawić koło pasowe w odpowiednim miejscu,
5) zamontować klin,
6) sprawdzić prawidłowość montażu.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

zestaw do demontażu i montażu elementów maszyn i urządzeń wyposażony w zestawy
kluczy, szczypiec, ściągaczy, narzędzi traserskich i pomiarowych, zestawy młotków
specjalnych do montażu, przyrząd kłowy, czujnik pomiarowy, itp.

−

katalogi klinów,

−

maszyna z przekładnią pasową, w której jest uszkodzony lub wyjęty klin,

−

zestaw klinów o różnych wymiarach.

Ćwiczenie 4

Wykonaj regenerację łoża tokarki.

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) zdemontować części ruchome, znajdujące się na łożu np. konik, suport,
2) zdemontować elementy, które będą przeszkadzały w pomiarach i w skrobaniu np. uchwyt

tokarski, osłona uchwytu, itp.,

3) oczyścić łoże,
4) wykonać metodą „na tusz” kontrolę liniowości łoża,
5) usunąć warstwę zabarwioną poprzez skrobanie,
6) ponownie wykonywać kroki 2 i 3, aż do uzyskania odpowiedniej ilości kropek na

jednostkę powierzchni łoża,

7) zamontować osprzęt,
8) wyregulować luzy suportu, konika oraz wyregulować położenie ograniczników,
9) poprosić nauczyciela o sprawdzenie montażu, (szczególnie należy zwrócić uwagę na

jakość zamontowania uchwytu tokarskiego),

10) ustawić współosiowość konika z wrzecionem,
11) uruchomić maszynę i wykonać regulację.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

zestaw do demontażu i montażu elementów maszyn i urządzeń wyposażony w zestawy
kluczy, szczypiec, ściągaczy, zestawy młotków specjalnych do montażu, itp.

−

tokarka z wyrobionym łożem,

−

zestaw skrobaków,

−

tusz,

−

przyrządy pomiarowe (przymiary liniowe, czujniki zegarowe, tusz, itp.).

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.3.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) regenerować elementy metodą napawania?



2) regenerować elementy metodą zgrzewania?



3) regenerować elementy, metodą prostowania?



4) regenerować łożyska ślizgowe?



5) ustalać wymiary regenerowanych podzespołów z dokładnością do 0,001

mm?



6) regenerować łoża obrabiarek poprzez skrobanie jej powierzchni?



7) dobierać na podstawie dokumentacji części zamienne znormalizowane?



„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

5. SPRAWDZIAN OSIĄGNIĘĆ

INSTRUKCJA DLA UCZNIA

1. Przeczytaj uważnie instrukcję.
2. Podpisz imieniem i nazwiskiem kartę odpowiedzi.
3. Zapoznaj się z zestawem zadań testowych.
4. Test pisemny zawiera 20 zadania i sprawdza Twoje wiadomości z zakresu naprawy części

maszyn i urządzeń.

5. Udzielaj odpowiedzi wstawiając krzyżyk przy odpowiedniej odpowiedzi, na załączonej

karcie odpowiedzi. Wskaż tylko jedną odpowiedź prawidłową.

6. W przypadku pomyłki, należy błędną odpowiedź zaznaczyć kółkiem, i ponownie

zaznaczyć krzyżykiem odpowiedź prawidłową.

7. Pracuj samodzielnie, bo tylko wtedy będziesz miał satysfakcję z wykonanego zadania.
8. Kiedy udzielenie odpowiedzi na pytanie będzie Ci sprawiało trudność, wtedy odłóż jego

rozwiązanie na później i wróć do niego, gdy zostanie Ci wolny czas.

9. Na rozwiązanie testu pisemnego masz 40 minut.

Powodzenia!

ZESTAW ZADAŃ TESTOWYCH

1. Co należy robić z zużytym czyściwem

a) Spalić je w piecach.
b) Przekazywać w szczelnych opakowaniach do utylizacji specjalistycznym firmom.
c) Wyrzucać do koszy ogólnodostępnych w hermetycznie zapakowanych workach

foliowych.

d) Przekazywać do regeneracji.

2. Kto ustala procedury remontów oraz metody regeneracji poszczególnych podzespołów

a) Dyrektor zakładu produkującego maszynę.
b) Kierownik działu serwisu zakładu, który wyprodukował maszynę.
c) Dyrektor zakładu, który eksploatuje maszynę.
d) Procedury określone są w DTR.

3. Jakich elementów nie należy czyścić szczotkami stalowymi

a) Korpusów silników spalinowych.
b) Elementów wykonanych z żeliwa.
c) Tłoków i cylindrów wykonanych ze stopów aluminiowych.
d) Elementów wykonanych ze staliwa.

4. W jaki sposób można sprawdzić stopień zużycia elementu maszyny lub urządzenia

a) Poprzez obserwację współpracy elementu z zespołem, w którym jest zamontowany.
b) Przez wzrokowe porównanie elementu z elementem nowym.
c) Poprzez pomiary warsztatowe elementu i porównanie wyników z jego rysunkiem

wykonawczym.

d) Poprzez oględziny powierzchni współpracujących przez szkło powiększające.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

5. Wskaż prawidłowy sposób demontażu koła pasowego osadzonego na osi za pomocą

klina typu „N”
a) Wybić klin i ściągaczem zdjąć koło.
b) Ściągaczem zdjąć koło, klin wówczas sam wypadnie.
c) Podgrzewać wał, na którym osadzone jest koło do temperatury ok. 170

C, zdjąć ręką

koło.

d) Zeszlifować klin, wówczas koło zostanie uwolnione.

6. Jakie narzędzie zastosujesz do zdejmowania się i zakładania pierścienia zabezpieczającego

typu A
a) Szczypcami do wewnętrznych pierścieni zabezpieczających.
b) Szczypcami do zewnętrznych pierścieni zabezpieczających.
c) Szczypcami płaskimi.
d) Wkrętakami typu torx.

7. Która wada uniemożliwia przeprowadzenia regeneracji wałka?

a) Wyraźne odkształcenia czopów wałka.
b) Widoczne ślady korozji, rozpowszechnione na większej niż 50% powierzchni

elementu.

c) Mikropęknięcia, układające się w prostopadle do osi wałka.
d) Zużycie adhezyjne tj. odnalezienie cząstek materiału panewki na czopie.

8. Jak dobierzesz wymiary kołków ustalających w połączeniach kołkowych

a) Kołki powinny mieć średnicę nominalną większą od średnicy otworów o około 5%.
b) Kołki ustalające winny mieć średnicę nominalną o około 20% mniejszą niż średnica

otworów.

c) Kołki ustalające winny mieć średnicę nominalną identyczną jak średnica otworów.
d) Kołki ustalające winny mieć kształt stożka ściętego o zbieżności 1:5 i większa

średnica winna być równa średnicy otworów.

9. Wskaż błędny sposób wykonywania połączenia kołkowego

a) Po lekkim zamocowaniu łączonych części ustala się dokładnie ich wzajemne

położenie, mocno dokręca śruby, trasuje otwory na kołki, wierci, rozwierca ręcznie
i wtłacza kołki ustalające.

b) W jednej części wywiercone są otwory na kołki. Po wzajemnym ustaleniu części

przez istniejące otwory wierci się otwory w drugiej części, rozwierca łącznie
i wtłacza się kołki.

c) W dwóch montowanych częściach wierci się niezależnie otwory, po czym wkłada się

w nie kolejno kołki.

d) Otwory na kołki są wywiercone w obu częściach. Po wzajemnym ich ustaleniu

rozwierca się otwory rozwiertakami zgrubnym i wykańczającym, a następnie wtłacza
kołki.

10. Jaki warunek nie musi być spełniony, by łożyska kulkowe pracowały niezawodnie przez

długi czas
a) W łożyskach wałów lub osi wielołożyskowych powinna być zachowana

współosiowość, w granicach dopuszczalnej tolerancji.

b) Łożyska muszą być zabezpieczone przed przemieszczaniem się.
c) Oprawy łożysk winny być chłodzone za pomocą strugi powietrza.
d) Łożysko powinno być zabezpieczone przed dostawaniem się do niego

zanieczyszczeń stałych.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

11. Która z czynności podczas montażu, obniży trwałość eksploatacyjną łożyska

a) W celu ułatwienia montażu łożyska, możemy podgrzać łożysko do temperatury ok.

b) Siły związane z wciskaniem łożyska nie powinny być przenoszone przez elementy

toczne.

c) Do montażu łożysk stożkowych należy użyć kluczy hakowych.
d) Nie należy smarować olejem czopu przed nałożeniem łożyska, by nie utrudniał on

montażu (przylegający olej zwiększa średnicę wału).

12. Który sposób regeneracji gniazda łożyska kulkowego jest prawidłowy, jeżeli nastąpiło

zużycie się jego powierzchni i łożysko ma luz.
a) Wyciąć pasek cienkiej blaszki i umieścić go w szczelinie pomiędzy gniazdem a

bieżnią łożyska kasując w ten sposób powstały luz.

b) Wytoczyć wewnętrzną warstwę materiału gniazda i wtłoczyć w środek tuleję

o odpowiednich wymiarach.

c) Wkleić łożysko przy pomocy specjalistycznego kleju.
d) Zastosować łożysko o średnicy zewnętrznej większej takiej, by skasować luz.

13. Którym przyrządem kontroluje się prostopadłość czoła tulei do osi otworu

a) Sprawdzianem tłoczkowym z kołnierzem.
b) Nakładką prowadzącą.
c) Średnicówką czujnikową.
d) Kątomierzem.

14. Sprawdzian wielotłoczkowy służy do

a) Kontroli współosiowości wałów wieloczopowych.
b) Kontroli jakości skrobania panwi.
c) Pomiaru głębokości otworów.
d) Pomiaru średnicy otworów.

15. W wyniku której operacji, nie powstaje połączenie skurczowe

a) Jednoczesne ogrzanie części zewnętrznej i oziębienie części wewnętrznej przed

montażem.

b) Wciśnięcie wałka do otworu na prasie hydraulicznej o nacisku 600 ton.
c) Oziębienie części wewnętrznej przed montażem – wymrażanie, powodujące

zmniejszenie jej wymiarów (połączenie takie bywa nazwane rozszerzalnościowym).

d) Ogrzanie części zewnętrznej przed montażem, powodujące zwiększenie jej

wymiarów.

16. Które z poniższych zdań nie jest prawdziwe

a) Luz promieniowy koła zębatego na wale powinien być niewyczuwalny.
b) Osie kół zębatych powinny być równoległe.
c) Odległości między środkami kół zębatych nie zależą od ilości zębów i ich modułów.
d) Bicie promieniowe koła powinno być zerowe.

17. Z jaką dokładnością zazębienia powierzchni styku zębów (na tusz) powinno montować

się przekładnię zębatą
a) 50÷75% w kierunku szerokości zęba i 40÷60% w kierunku wysokości zęba.
b) 20÷25% w kierunku szerokości zęba i 40÷60% w kierunku wysokości zęba.
c) 50÷75% w kierunku szerokości zęba i 5÷10% w kierunku wysokości zęba.
d) 20÷25% w kierunku szerokości zęba i 5÷10% w kierunku wysokości zęba.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

18. Które kryterium nie musi być spełnione, by mechanizm śrubowy działał poprawnie

a) Oś łożysk śruby pociągowej musi być równoległa do odpowiednich prowadnic.
b) Przy obracaniu śruby pociągowej w obie strony nie powinno być bicia czołowego.
c) Zarysy gwintów powinny być trójkątne o kącie wierzchołkowym równym 60°.
d) Musi zachodzić współosiowość śruby i nakrętki.

19. W trakcie montażu mechanizmu korbowego należy tak dobierać elementy mechanizmów

korbowych, by
a) różnica ciężarów tych elementów w poszczególnych cylindrów była jak najmniejsza

ok. 0,5%, a różnice długości korbowodów były nie większe niż 0,5%.

b) różnica ciężarów tych elementów w poszczególnych cylindrów była jak najmniejsza

ok. 5%, a różnice długości korbowodów były nie większe niż 0,5%.

c) różnica ciężarów tych elementów w poszczególnych cylindrów była jak najmniejsza

ok. 1% a różnice długości korbowodów były nie większe niż 5%.

d) różnica ciężarów tych elementów w poszczególnych cylindrów była jak najmniejsza

ok. 5% a różnice długości korbowodów były nie większe niż 5%.

20. Jakie warunki nie wpływają na obniżenie trwałości paska klinowego w przekładni

pasowej
a) zbyt mała siła naciągu paska.
b) osie symetrii kół zębatych nie są równoległe.
c) pasek klinowy opiera się tylko o boki rowka pasowego, lecz nie dotyka jego dna.
d) koła pasowe mają bicie osiowe.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

KARTA ODPOWIEDZI

Imię i nazwisko

.........................................................................................................................................

Naprawa części maszyn i mechanizmów

Zakreśl poprawną odpowiedź.

zadania

Odpowiedź

Punkty

Razem:

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

6. LITERATURA

1. Górecki A.: Technologia ogólna. Podstawy technologii mechanicznych. WSiP,

Warszawa 2003

2. Górecki A., Grzegórski Z.: Montaż, naprawa i eksploatacja maszyn i urządzeń

przemysłowych. Technologia. WSiP, Warszawa 2003

3. Górecki A., Grzegórski Z.: Ślusarstwo przemysłowe i usługowe. Technologia. WSiP,

Warszawa 2003

4. Górski E.: Poradnik narzędziowca. WNT, Warszawa 1997
5. Malinowski J.: Pomiary długości i kąta w budowie maszyn. WSiP, Warszawa 2003
6. Praca zbiorowa: Poradnik mechanika WNT, Warszawa 1994

Wykaz literatury należy aktualizować w miarę ukazywania się nowych pozycji

wydawniczych.

Wyszukiwarka

Podobne podstrony:
GRUPY I RODZAJE ZUŻYWANIA MECHANICZNEGO METALOWYCH CZĘŚCI MASZYN
W pierwszej części doświadczenia, Mechanika i Budowa Maszyn PWR MiBM, Semestr I, Fizyka, laborki, sp
Zaliczenie Laborki, Akademia Morska -materiały mechaniczne, szkoła, Mega Szkoła, SEMESTR IV, Części
Części maszyn 34 - 38 Obróbka skrawaniem, mechanika, czesci maszyn
RYSOWANIE POŁĄCZEŃ CZĘŚCI MASZYNOWYCH pliki, Wytrzymałość materiałów, Wytrzymałość materiałów - dzie
Maszyny-koło projekt, Technologia chemiczna, Maszynoznawstwo i mechanika techniczna, ogólne materiał
Części maszyn 13 - 15 BHP i ochrona środowiska, czesci maszyn
maszyny2, mechanika, BIEM- POMOCE, eksploatacja i niezawodność
311[15] O1 03 Wykonywanie rysunków części maszyn
Czesci maszyn
części maszyn
Lk Ruchome części maszyn, Listy-Kontrolne-DOC
MP1, różne przeróżne, 4Misiek, Podstawy konstrukcji maszyn, Mechanika Płynów
poprawa 1, Maszynoznawstwo i Mechanika Techniczna, Kolokwia

więcej podobnych podstron