Ślusarz_722[03].Z3.02

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

SPIS TREŚCI

1. Wprowadzenie

2. Wymagania wstępne

3. Cele kształcenia

4. Materiał nauczania

4.1. Demontaż części maszyn i mechanizmów

4.1.1. Materiał nauczania

4.1.2. Pytania sprawdzające

4.1.3. Ćwiczenia

4.1.4. Sprawdzian postępów

4.2. Weryfikacja i przygotowanie do regeneracji

4.2.1. Materiał nauczania

4.2.2. Pytania sprawdzające

4.2.3. Ćwiczenia

4.2.4. Sprawdzian postępów

4.3. Regeneracja części i naprawa mechanizmów

4.3.1. Materiał nauczania

4.3.2. Pytania sprawdzające

4.3.3. Ćwiczenia

4.3.4. Sprawdzian postępów

5. Sprawdzian osiągnięć

6. Literatura

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

1. WPROWADZENIE

Poradnik

będzie

pomocny

w przyswajaniu

umiejętności

i wiadomości

dotyczących montażu, i naprawy części, podzespołów i urządzeń mechanicznych.

W poradniku zamieszczono:

−

wymagania wstępne, wykaz umiejętności, jakie powinieneś mieć już ukształtowane, abyś
bez problemów mógł korzystać z poradnika,

−

cele kształcenia, wykaz umiejętności, jakie ukształtujesz podczas pracy z poradnikiem,

−

materiał nauczania, tj. wiadomości teoretyczne niezbędne do opanowania treści jednostki
modułowej,

−

zestaw pytań przydatny do sprawdzenia, czy już opanowałeś podane treści,

−

ćwiczenia pomogą Ci zweryfikować wiadomości teoretyczne oraz ukształtować
umiejętności praktyczne,

−

sprawdzian osiągnięć, przykładowy zestaw zadań kontrolnych - pozytywny wynik
sprawdzianu potwierdzi, że dobrze pracowałeś podczas lekcji i że nabyłeś niezbędne
wiadomości i umiejętności z zakresu tej jednostki modułowej,

−

literaturę uzupełniającą.
Poradnik ten ma być przewodnikiem, który wprowadzi Cię w tematykę jednostki

modułowej oraz określi jej zakres, wskaże szczegółowe treści, z którymi powinieneś się
zapoznać. Poradnik nie zastępuje podręczników, katalogów i literatury fachowej.

Materiał nauczania został podzielony na części, których kolejność umożliwi Ci stopniowe

zdobywanie nowych wiadomości i umiejętności związanych z zakresem tematycznym
niniejszego poradnika. Kolejno zostały zaprezentowane:

−

metody przygotowania elementów maszyn i urządzeń do naprawy,

−

metody weryfikacji zdemontowanych części,

−

sposoby regeneracji części,

−

metody wykonywania naprawy maszyn i urządzeń.
Przykładowe ćwiczenia pozwolą Ci zrozumieć i przyswoić wiedzę w praktyce. Na końcu

każdego rozdziału znajdują się pytania sprawdzające. Pozwolą Ci one zweryfikować wiedzę.
Jeżeli okaże się, że czegoś jeszcze nie pamiętasz lub nie rozumiesz, zawsze możesz wrócić do
rozdziału „Materiał nauczania” i tam znaleźć odpowiedź na pytania, które sprawiły Ci kłopot.

Przykładowy sprawdzian osiągnięć może okazać się świetnym treningiem przed

zaplanowanym przez nauczyciela sprawdzianem. W razie jakichkolwiek wątpliwości zwróć
się o pomoc do nauczyciela.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

722[03].Z3

Technologie napraw

722[03].Z3.01

Rozróżnianie

procesów

eksploatacyjnych

maszyn i urządzeń

722[03].Z3.02

Naprawa części

maszyn

i mechanizmów

722[03].Z3.03

Naprawa

mechanizmów

hydraulicznych

722[03].Z3.04

Naprawa sprzętu

powszechnego

użytku

Schemat układu jednostek modułowych

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

2. WYMAGANIA WSTĘPNE

Przystępując do realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć:

−

wyszukać informacje w Polskich Normach,

−

wykonywać pomiary,

−

zinterpretować dokumentację techniczną,

−

skorzystać z różnych źródeł informacji,

−

rozróżniania materiały konstrukcyjne,

−

rozpoznawać i nazywać elementy maszyn,

−

wykonywać prace z zakresu obróbki ręcznej, mechanicznej skrawaniem i spajania,

−

wykonywać prace montażowe,

−

pracować zgodnie z zasadami bhp, ochrony p. poż. i ochrony środowiska.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

3.CELE KSZTAŁCENIA

W wyniku realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć:

−

zorganizować zgodnie z przepisami bhp stanowisko do demontażu i montażu,

−

ustalić zakres i kolejność demontażu i montażu na podstawie dokumentacji technicznej
montażu i demontażu,

−

umyć części przeznaczone do demontażu i montażu,

−

przeprowadzić segregację i klasyfikację części po demontażu,

−

ocechować i oznaczyć symbole na powierzchniach płaskich podczas kompletowania
części maszyn,

−

ustalić zakres dopuszczalnego zużycia elementów maszyny,

−

określić rzeczywisty stopień zużycia części maszyn i mechanizmów,

−

dobrać metodę regeneracji elementu maszyny,

−

wykonać prostowanie osi, wału, tłoczyska,

−

rozwiercać otwory w korpusach maszyn od 6 do 10 klasy dokładności,

−

wykonać gwinty zewnętrzne i wewnętrzne w trudno dostępnych miejscach,

−

wykonać skrobanie powierzchni płaskich i obrotowych z dokładnością 8 do 12 punktów
w polu 25 x 25 mm

−

wykonać docieranie powierzchni kątowych, otworów tolerowanych, elementów
współpracujących: zawór – gniazdo zaworowe, tłok – cylinder,

−

dopasować kliny i wpusty,

−

wykonać montaż pierścieni uszczelniających i zabezpieczających,

−

wykonać

połączenia

spoczynkowe

(prasować

i montować

kołki

ustalające,

zabezpieczające),

−

wykonać montaż łożyska ślizgowego i tocznego oraz zmontować podzespół wał –
łożysko,

−

sprawdzić jakość montażu,

−

zmontować elementy maszyn z zastosowaniem połączeń wielowypustowych,

−

zmontować połączenia skurczowe,

−

naprawić i zmontować mechanizmy z kołami zębatymi,

−

naprawić i zmontować napędy śrubowe i korbowe,

−

naprawić i zmontować mechanizmy zapadkowe,

−

naprawić i zmontować przekładnie pasowe i łańcuchowe, przekładnie ślimakowe,
przekładnie cierne,

−

przeprowadzić odbiór montażu zespołów i maszyn według warunków technicznych
i technologicznych określonych w Dokumentacji Techniczno-Ruchowej,

−

skorzystać z dokumentacji technicznej,

−

zastosować przepisy bhp, ochrony ppoż. i ochrony środowiska podczas wykonywania
pracy.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4. MATERIAŁ NAUCZANIA

4.1. Demontaż części maszyn i mechanizmów

4.1.1. Materiał nauczania

Organizacja stanowiska

Stanowisko do demontażu oraz montażu powinno zajmować część ślusarni i powinno być

wyposażone  w  niezbędne  dla  pracownika  narzędzia  do  wykonywania  czynności
zawodowych. Zwykle  jest to stół ślusarski (z szufladami  na  narzędzia, przybory pomocnicze
i pomiarowe)  z przymocowanym  do  niego  imadłem.  Szuflady  w stole  mają  obudowę
w formie  szafki.  Ślusarz  może  pracować  dorywczo  także  na  innych  stanowiskach,  np.  przy
płycie  traserskiej  lub  na  obrabiarkach,  z  których  korzysta.  Stanowiska  pracy  powinny  być
urządzone odpowiednio do rodzaju wykonywanych na nich czynności oraz psychofizycznych
właściwości  pracowników,  przy  czym  wymiary  wolnej  (nie  zajętej  przez  urządzenia)
powierzchni  stanowiska  pracy  powinny  zapewnić  pracownikom  swobodę  ruchu
wystarczającą  do  wykonywania  pracy  w sposób  bezpieczny,  z uwzględnieniem  wymagań
ergonomii  i przepisów  bhp.  W  razie  niebezpieczeństwa  powinno  być  możliwe  szybkie
opuszczenie stanowisk pracy przez pracowników lub w razie potrzeby udzielenie im szybkiej
pomocy.

Stanowiska pracy powinny mieć wynikającą z technologii powierzchnię oraz

odpowiednie  urządzenia  pomocnicze  przeznaczone  na  składowanie  materiałów,  wyrobów,
przyrządów,  narzędzi  i odpadów.  Odpady  produkcyjne  powinny  być  sukcesywnie  usuwane.
Czyściwo,  tampony,  trociny  itp.  nasycone  lub  zanieczyszczone  substancjami  łatwo
zapalnymi,  utleniającymi  się  lub  szkodliwymi  dla  zdrowia  albo  wydzielające  uciążliwe
zapachy – należy przechowywać w zamkniętych pojemnikach z materiału niepalnego oraz co
najmniej  raz  na  dobę  usuwać  z pomieszczeń  pracy  i przekazywać do  utylizacji.  Do  każdego
stanowiska  pracy  powinno  być  zapewnione  bezpieczne  i wygodne  dojście,  przy  czym  jego
wysokość na całej długości nie powinna być mniejsza w świetle niż 2 m. Przy wykonywaniu
pracy  niewymagającej  stale  pozycji  stojącej  należy  zapewnić  pracownikom  możliwość
siedzenia.

Przy wykonywaniu pracy wymagającej stale pozycji stojącej lub chodzenia należy

zapewnić pracownikom możliwość odpoczynku w pobliżu miejsca pracy w pozycji siedzącej.
Na każdego z pracowników jednocześnie zatrudnionych w pomieszczeniach stałej pracy
powinno przypadać co najmniej 13 m

wolnej objętości pomieszczenia oraz co najmniej 2 m

wolnej powierzchni podłogi (nie zajętej przez urządzenia techniczne, sprzęt itp.). Wysokość
pomieszczenia stałej pracy nie może być mniejsza niż:

−

3 m w świetle - jeżeli w pomieszczeniu nie występują czynniki szkodliwe dla zdrowia,

−

3,3 m w świetle - jeżeli w pomieszczeniu prowadzone są prace powodujące
występowanie czynników szkodliwych dla zdrowia.
Wysokość pomieszczenia stałej pracy może być zmniejszona do: 2,5 m w świetle, jeżeli

w pomieszczeniu zatrudnionych jest nie więcej niż 4 pracowników, a na każdego z nich
przypada co najmniej po 15 m

wolnej objętości pomieszczenia lub w pomieszczeniu

usługowym  lub  produkcyjnym  drobnej  wytwórczości  mieszczącym  się  w budynku
mieszkalnym,  jeżeli  przy  wykonywanych  pracach  nie  występują  pyły  lub  substancje
szkodliwe  dla  zdrowia,  hałas  nie  przekracza  dopuszczalnych  wartości  poziomów  dźwięku
w budynkach  mieszkalnych,  określonych  w Polskich  Normach,  a  na  jednego  pracownika
przypada co najmniej 15 m

wolnej objętości pomieszczenia.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Każde stanowisko do demontażu i montażu powinno być wyposażone w komplet

narzędzi  i przyrządów,  którymi  pracownik  stale  się  posługuje.  Inne  narzędzia,  przyrządy
i pomoce  warsztatowe  ślusarz  pobiera  dodatkowo  z wypożyczalni.  Najważniejszymi
warunkami  dobrej  organizacji  stanowiska  do  montażu  i demontażu  są  ład  i porządek.
Zarówno  części  do  montażu,  jak  i potrzebne  do  niego  narzędzia  powinny  się  znajdować  na
stanowisku  przed  rozpoczęciem  pracy.  Wszystkie  części  i narzędzia  powinny  być  tak
umieszczone,  żeby  nie  trzeba  ich  było  szukać.  Racjonalne  wykorzystanie  narzędzi  oraz
właściwy ich dobór pozwala na przedłużenie ich żywotności. Szczegółowe zasady organizacji
stanowiska  omówione  zostało  we  wcześniejszych  jednostkach  modułowych.  W  trakcie
demontażu  i  montażu  należy  zadbać  o oszczędne  gospodarowanie  paliwem,  sprężonym
powietrzem,  energią  elektryczną  oraz  materiałami  (zwłaszcza  metali  nieżelaznych),  ma  to
duży wpływ na obniżenie kosztów.

Pracownicy powinni być ubrani w odzież roboczą i posiadać środki ochrony osobistej:

okulary  przeciwodpryskowe,  rękawice  robocze  odpowiednie  do  wykonywanych  prac,
półmaski  przeciwpyłowe,  ochronniki  słuchu.  Buty  robocze  powinny  mieć  wzmocnienia
w postaci  metalowych  nosków.  Odzież  robocza,  środki  ochrony  osobistej,  wykorzystywane
elektronarzędzia  i narzędzia  powinny  mieć  europejski  znak  bezpieczeństwa  CE.
Elektronarzędzia  należy  używać  tylko  sprawne  z nieuszkodzonym  przewodem.  Używać
należy  ochron  osobistych  podczas  pracy  z narzędziami  o napędzie  mechanicznym.  Klucze,
wkrętaki,  ściągacze  i specjalistyczne  narzędzia  do  montażu  i demontażu  powinny  być
w dobrym  stanie  technicznym,  mieć  niewyrobione  końcówki  i nieuszkodzone  rękojeści.  Nie
wolno używać uszkodzonych narzędzi. Należy przestrzegać, żeby pilniki i młotki ręczne były
dobrze  obsadzone  na  trzonku,  końcówki  narzędzi,  w które  uderza  się  młotkiem  miały
odpowiedni  kształt  oraz  twardość.  Rozklepane  końce  przecinaków  odpryskują,
a odpryskujące kawałki mogą zranić pracownika lub pracujących w pobliżu. Do podnoszenia
i przenoszenia  przedmiotów  ciężkich  należy  używać dźwigników  i wózków  transportowych.
Przedmioty układane na stole należy zabezpieczyć przed upadkiem ze stołu na posadzkę.

Nie wolno demontować fabrycznych osłon narzędzi o napędzie mechanicznym oraz

mocować  w nich  nieodpowiednich  narzędzi.  Do  oświetlenia  używać  tylko  nieuszkodzonych
źródeł  światła  o bezpiecznym  napięciu.  Szczególną  uwagę  należy  zachować  przy
przedmuchiwaniu  otworów  i czyszczeniu  elementów  strumieniem  sprężonego  powietrza.
Podczas  czyszczenia  i przedmuchiwania  elementów,  wyrzucane  są  z dużą  prędkością
i w różnych  kierunkach  wióry  i pyły  obróbkowe,  które  mogą  stanowić  zagrożenie  dla
pracownika  i osób  na  sąsiednich  stanowiskach,  dlatego  podczas  takich  operacji  należy
stosować ochrony osobiste, wyciąg pyłów i ekrany oddzielające od sąsiednich stanowisk. Nie
wolno  strumienia  sprężonego  powietrza  kierować  w kierunku  osób,  nie  wolno  czyścić
sprężonym powietrzem odzieży i butów.

Podczas prac montażowych i demontażowych powstają odpady: wióry, kawałki metali

i tworzyw sztucznych, czyściwo, zabrudzone rękawice, oleje i smary. Odpady te należy
segregować i poddawać utylizacji przez wyspecjalizowane firmy.

Zasady przeprowadzania przeglądów i napraw

Zasady demontażu

We wszelkich naprawach dąży się do takiego zorganizowania prac naprawczych, żeby

czas napraw był  jak  najkrótszy, czyli żeby dane urządzenie miało jak najkrótszy przestój, tj.
okres, w których urządzenie to nie pracuje. W tym celu należy przed demontażem urządzenia
wykonać  prace  przygotowawcze  związane  z przewidzianą  naprawą  a nie  wymagające
demontażu.  Prace  przygotowawcze  zależą  od  rodzaju  naprawy  (częściowa,  okresowa,
główna), od rodzaju urządzenia naprawianego itd.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Do prac przygotowawczych należą przede wszystkim: skompletowanie rysunków

zespołów i części do wykonania schematu kinematycznego, który ułatwia dobór części
wchodzących w skład poszczególnych zespołów, części zamiennych itd. Skompletowanie lub
wykonanie części (jeśli ich brak) zamiennych jest najważniejszą czynnością w pracach
przygotowawczych, gdyż nie powoduje przedłużania się naprawy wskutek braku części.

Do części zamiennych zalicza się:

−

części znormalizowane, jak śruby, wkręty, nakrętki, podkładki, łożyska toczne, przewody
olejowe i inne wraz z armaturą itd., nie związane z konstrukcją,

−

części zamienne wytwarzane do maszyn produkowanych masowo (np. różne części
samochodów, rowerów, urządzeń elektronicznych itd.),

−

części, które trzeba wykonać dla wymiany części zużytych i które wykonuje zwykle
w miarę potrzeby zakład przeprowadzający naprawę.
Skompletowanie części pierwszej i drugiej grupy nie powinno sprawiać trudności.

Wyszczególnienie i liczbę części trzeciej grupy, potrzebną do przeprowadzenia remontu,
określa się na podstawie ustalanej doświadczalnie ewidencji okresu pracy.

Wszelkie prace demontażowe można wykonywać tylko na maszynie/urządzeniu

nieczynnym.  Przed  przystąpieniem  do  demontażu  maszynę  należy  możliwie  dokładnie
oczyścić  przeprowadzić  oględziny  zewnętrzne,  zapoznać  się  z  DTR  w  części  dotyczącej
napraw  i rysunkami  technicznymi.  Należy  starannie  i wnikliwie  rozpatrzyć  współdziałanie
poszczególnych  części,  podzespołów  i zespołów  oraz  uzmysłowić  sobie  ich  pracę
i współpracę  oraz  poznać  dokładnie  konstrukcję  poszczególnych  części  i ich  znaczenie
w zespole.  Dotyczy  to  przede  wszystkim  części,  które  mają  być  naprawiane.  Pożądane  jest
wykonanie  zdjęć  aparatem  cyfrowym  podczas  demontażu  skomplikowanych  mechanizmów.
W demontażu maszyny musi być ściśle zachowana właściwa kolejność, na ogół odwrotna niż
w montażu.

Następnie należy spuścić olej z przekładni, urządzeń hydraulicznych, zbiorników

i przewodów  do  osobnych  pojemników.  Po  wykonaniu  tych  czynności  przystępuje  się  do
demontażu.  Demontaż  przeprowadza  się  w  sposób  i  w  kolejności,  przewidzianej  procesem
technologicznym.  Najpierw  demontuje  się  maszynę  lub  urządzenie  na  zespoły  i  podzespoły,
te  z  kolei  na  oddzielne  części.  Większe  części  po  rozebraniu  ustawia  się  na  podłodze  na
drewnianych  kantówkach  lub  niskich  podstawkach,  małe  -  umieszcza  się  w pojemnikach.
Posługiwanie  się  odpowiednimi  stojakami  ułatwia  w znacznym  stopniu  demontaż,  podobnie
jak i montaż.

W celu utrzymania porządku i zapobiegnięciu zagubienia i pomieszania części z różnych

zespołów  należy  przygotować  odpowiednią  ilość  różnej  wielkości  pojemników,  do  których
wkłada  się  zdemontowane  części.  Umieszczanie  części  w pojemnikach  nie  powinno  być
bezładne,  ponieważ  w ten  sposób  można  je  uszkodzić  lub  zgubić,  a  oprócz  tego  w razie
potrzeby trudno znaleźć potrzebną część. Części, które pracują w połączeniu, np. koła zębate,
niektóre śruby i nakrętki itd., trzeba cechować w taki sposób, żeby po zamontowaniu znalazły
się znowu we właściwym miejscu.

Dokumentacja demontażu.

Przed rozpoczęciem demontaż należy sporządzić harmonogram i plan prac. Pokrępować

zgodnie  z  DTR,  a  jeżeli  nie  dysponuje  się  DTR  należy  kierować  się  praktyka  warsztatową.
Podczas  demontażu  skomplikowanych  zespołów  należy  prowadzić  notatki,  wykonywać
szkice,  rysunki  wzajemnego  położenia  części  i  zdjęcia  kolejnych  etapów  wykonywanych
prac.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Narzędzia i sprzęt

W zależności od rodzaju maszyny czy urządzenia o raz zakresu demontażu, stosuje się

odpowiednie  narzędzia  i  sprzęt  pomocniczy.  Podstawę  stanowią  narzędzia  ślusarskie:
komplety  kluczy,  wkrętaków,  młotki,  wybijaki,  ściągacze  do  łożysk,  przyrządy  pomiarowe.
W  niektórych  przypadkach  potrzebne  będą:  piłka  do  metalu,  przecinaki,  sprzęt  do  cięcia
gazowego,  elektronarzędzia.  Przy  demontażu  dużych  i  ciężkich  zespołów,  potrzebne  mogą
być wciągniki ręczne lub elektryczne, suwnice. Do materiałów pomocniczych zaliczyć należy
czyściwo, kantówki drewniane, pojemniki na części po demontażu, myciu i weryfikacji.

Do demontażu podzespołów i części połączonych rozłącznie używa się różnego rodzaju

kluczy wybijaków, ściągaczy i przyrządów specjalnych. Połączenia skorodowane lub
zapieczone należy nasycić naftą lub dostępnymi w handlu płynami do rozluźniania rdzy.

Demontaż połączeń typowych

Połączenia wciskane rozbiera się przy pomocy pras, przy czym w miarę możności należy

podgrzać część zewnętrzną, gdyż ułatwia to demontaż. W czasie rozbierania powstają często
uszkodzenia łączonych powierzchni walcowych. Jeśli uszkodzenia te są znaczne, to jedynym
sposobem  naprawy  jest  powiększenie  otworu,  wciśnięcie  w niego tulejki  i zastąpienia  części
łączonej  częścią  nową.  Części  wtłaczanych  nie  można  rozbierać.  Im  bardziej  gładkie  były
powierzchnie  łączone  (otworu  i wałka),  tym  mniejsze  ich  uszkodzenia  powstają
przy demontażu.

Przy ciasnym osadzaniu np. kół pasowych, zamachowych i innych na wale istnieje

dodatkowe zabezpieczenie w postaci wpustu lub w starych konstrukcjach, klina z łbem lub
bez łba.

Do zdejmowania koła np. pasowego, zębatego lub łożyska z wału służy ściągacz. Koła

można również zdejmować przez uderzenia miękkim (np. z miedzi) młotkiem bezpośrednio
w piastę po obwodzie lub za pośrednictwem wybijaka miedzianego.

Jeśli zdjęcie koła sprawia trudności, to należy rozpylić na połączenie płyn do rozluźniania

tak,  żeby  przeniknął  on  pomiędzy  stykające  się powierzchnie.  Jeśli  zespół  jest  zbyt  duży,  to
zamiast  zanurzenia  owijamy  miejsce  styku  czyściwem  zmoczonym  naftą.  Płyn,  przenikając
w szczeliny,  rozpuszcza  zanieczyszczenia,  a  jednocześnie  smaruje  części  i zmniejsza  w ten
sposób  tarcie.  Jeśli  zastosowanie  płynu  nie  daje  pozytywnego  wyniku,  można  spróbować
zdejmowaną część ostukać młotkiem przez podkładkę.

Innym sposobem zdejmowania koła jest podgrzewanie piasty koła do 100÷200

Grzanie musi być przeprowadzone jak najszybciej, aby jednocześnie nie zdążył się rozgrzać
wałek, który dla pewności należy owinąć czyściwem zmoczonym w zimnej wodzie. Jeśli i to
nie pomaga, trzeba jedną z części usunąć, np. przeciąć, wytoczyć itd.

Zdejmowanie łożysk tocznych zależy od konstrukcji części, w których łożyska te są

osadzone. Należy pamiętać, żeby podczas zdejmowania łożysk nie uszkodzić i nie odkształcić
samych  łożysk  oraz  miejsc  ich  osadzenia  na  wale  lub  w gnieździe  korpusu.  Należy  przyjąć
zasadę, że pierścienie łożysk nie mogą być przekrzywiane; przesuwanie powinno się odbywać
równomiernie  na  całym  obwodzie.  Łożysko  osadzone  na  wałku  z większym  wciskiem,
ściągane za pierścień zewnętrzny, nie nadaje się przeważnie do dalszego użytku, gdyż kulki,
wgniatając  się  przy  ściąganiu  w bieżnie,  uszkadzają  ich  powierzchnie.  Łożyska  większe
i osadzone  z dużym  wciskiem  na  wale  zdejmuje  się  po  uprzednim  podgrzaniu  pierścienia
wewnętrznego.  Po  założeniu  ściągacza  i naprężeniu  go  za  pomocą  śruby  polewa  się
wewnętrzny pierścień olejem ogrzanym do temperatury 80 ÷ 100

C, dokręcając jednocześnie

dalej śrubę. Zwiększenie się średnicy pierścienia pod wpływem wzrostu temperatury ułatwia
zwykle jego ściągnięcie z wału. Aby jednocześnie z pierścieniem nie nagrzał się wał, należy
go izolować od oleju, owijając np. grubym kartonem ten odcinek, do którego mógłby się
dostać ogrzany olej.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Z otworów przelotowych wybija się kołki za pomocą trzpienia i młotka. Do wyciągania

kołka z otworu nieprzelotowego używa się specjalnego przyrządu do wyciągania kołków.

Mycie części

Po rozmontowaniu maszyny większość jej części są przeważnie zanieczyszczone olejem,

pozostałościami  smaru,  kurzem  itp.  Wszystkie  te  zanieczyszczenia  trzeba  usunąć  przez
oczyszczenie części w odpowiednich płynach myjących. Najprostszy sposób to mycie ręczne
w nafcie.  W  tym  celu  układa  się  części  w odpowiednim  pojemniku  i zalewa  się  naftą.  Po
upływie  30÷60  minut  resztki  oleju  i część  brudu  opadają  na  dno  naczynia,  a  resztki  brudu
przywarte mocniej do części usuwa się szczotkami włosianymi lub innymi, po czym części te
przemywa  się  w drugim  naczyniu  również  napełnionym  naftą  i wreszcie  wyciera  do  sucha
czyściwem.  Do  przemywania  wgłębień,  przecięć,  głębokich  rowków  i otworów,  w które
szczotka  nie  może  się  dostatecznie  zagłębić,  stosuje  się  różnej  grubości  pręty  i płytki
z miękkiego  metalu.  Żeby  nie  podrapać  czyszczonych  powierzchni,  należy  pręty  i płytki
owinąć w czyściwo.

Staranne mycie części ma bardzo duże znaczenie w naprawie maszyn, gdyż tylko na

czystych powierzchniach części można stwierdzić ślady zużycia, drobne rysy, pęknięcia i inne
uszkodzenia widoczne na powierzchni.

Naftę użytą do mycia części filtruje się i używa jej ponownie. W większych warsztatach

stosuje się myjki warsztatowe na naftę lub specjalistyczne myjki komorowe z podgrzewaniem
kąpieli  myjących,  ciśnieniowym  natryskiem  specjalnych  płynów  i  z odpowiednimi
programami  mycia. Płyny te podgrzewa się do 80÷90ºC, a przedmioty umieszczone w koszu
z siatki zanurza się i natryskuje się na przemian płynem kilka razy, na przeciąg 3÷5 minut za
każdym  razem.  Liczba  zanurzeń  i czas  przetrzymywania  w płynie  zależą  od  stopnia
zanieczyszczenia części.

Ze względu na szkodliwe działanie oparów, nad wannami do mycia muszą być

zainstalowane okapy z wyciągiem. Płyny używane do mycia części mają różny skład
chemiczny, np. 8÷10 – procentowy roztwór sody kaustycznej w wodzie, roztwór wodny
zawierający: 3% sody kaustycznej, 14% sody wapiennej, 2% kwaśnego fosforanu potasu, 1%
mydła i reszta, tj. 80%, wody (wagowo). Obecnie dostępna jest na rynku cała gama gotowych
płynów i koncentratów myjących do ogólnych jak i specjalistycznych zastosowań.

Czyszczenie części, do których powierzchni przywarł nagar odbywa się trzema

sposobami:

−

mechanicznym,

−

chemicznym,

−

elektrolitycznym.
Nagar usuwa się sposobem mechanicznym za pomocą drucianych szczotek o napędzie

mechanicznym. W miejscach trudno dostępnych wypala się nagar z grubsza, a następnie
usuwa resztki szczotką. Wypalanie odbywa się w piecach w temperaturze 600÷700ºC lub
płomieniem acetylenowo – tlenowym.

Wadą mechanicznego sposobu czyszczenia jest trudność usuwania nagaru z miejsc

trudno dostępnych, tworzenie rys i zadrapań od szczotek, co powoduje, że w czasie pracy
miejsca te łatwiej pokrywają się ponownie nagarem.

Odmianą czyszczenia mechanicznego jest kąpiel w myjce ultradźwiękowej. Jest ona

bardzo skuteczna i można ją stosować do precyzyjnych części o skomplikowanych kształtach
np. do rozpylaczy wtryskiwaczy.

Sposób chemiczny.
Części zanurza się na parę godzin w podgrzanym do 90÷95ºC odpowiednim roztworze.

Szybko i skutecznie usuwa się nagar sposobem elektrolitycznym. W tym celu do części ze
stali lub żeliwa sporządza się elektrolit o następującym składzie: 1kg sody żrącej i 116,6g

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

sody kalcynowanej na 1 litr wody. Roztwór wlewa się do wanny wykonanej z blachy stalowej
i podgrzewa  do  temp.  135÷145ºC  Część,  która  ma  być  oczyszczona,  zawiesza  się
w roztworze;  jest  ona  katodą,  natomiast  wanna  –  anodą.  Np.  do  oczyszczenia  zaworów
silników wysokoprężnych stosuje się prąd o napięciu 6V i natężeniu 6A. Czas kąpieli wynosi
5÷10  minut.  Po  umyciu  metalowe  powierzchnie  obrobione  i niemalowane  należy  pokryć
środkiem czasowej ochrony przed korozją.

4.1.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonywania ćwiczeń.

1.  Jak powinno być zorganizowane stanowisko do montażu części maszyn i mechanizmów?
2.  Jakie środki ochrony indywidualnej winny znajdować się na stanowisku do demontażu?
3.  Jakie  zagrożenia  mogą  wystąpić  na  etapie  wstępnego  oczyszczania  demontowanych

podzespołów?

4.  Jakie informacje zawiera Dokumentacja Techniczno – Ruchowa maszyn?
5.  Jakie środki myjące stosuje się w czasie mycia podzespołów?
6.  W jaki sposób usuwa się nagar z naprawianych elementów lub podzespołów?
7.  Gdzie znajdują się informacje na temat kolejności demontowanych części?

4.1.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Przygotuj stanowisko do demontażu reduktora prędkości tokarki kłowej. Sporządź listę

narzędzi uniwersalnych i specjalnych. Zaplanuj ich rozłożenie.

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1.  dokładnie zapoznać się z DTR tokarki, z której wymontowano reduktor,
2.  sporządzić listę narzędzi uniwersalnych i specjalnych na podstawie DTR,
3.  określić miejsce na przechowywanie demontowanych elementów,
4.  określić sposób zabezpieczenia drobnych elementów ustalających i mocujących,
5.  naszkicować stanowisko i opisać rozmieszczenie poszczególnych narzędzi i przyrządów,
6.  wykonać  analizę,  czy  będzie  potrzebny  w  trakcie  prac  podnośnik,  a  jeżeli  tak,  to  jaką

powinien mieć nośność,

7. opisać lub omówić etapy przygotowania stanowiska do demontażu.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

dokumentacja serwisowa tokarki,

−

przybory do pisania.

Ćwiczenie 2

Przygotuj reduktor tokarki do demontażu.

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) przygotować stanowisko do mycia,
2) spuścić olej z reduktora, sprawdzić, czy w zagłębieniach korpusu nie pozostały resztki

oleju,

3)  wyczyścić korpus reduktora, usunąć z niego brud i odtłuścić,
4)  zdjąć pokrywę reduktora,
5)  wybrać pozostające resztki oleju,
6)  usunąć  pozostałości  uszczelek  –  na  tym  etapie  należy  zwrócić  uwagę,  by  żadne

zanieczyszczenia nie dostały się do środka reduktora.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

reduktor,

−

czyściwo, pędzel, kuwety, środki myjące,

−

zestaw do przedmuchiwania.

Ćwiczenie 3

Opracuj technologie oczyszczenia elementów silnika spalinowego. Wybierz odpowiednią

technologię do kształtu elementu, materiału, z jakiego są wykonane oraz rodzaju
zanieczyszczeń, jakimi są pokryte.

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) obejrzeć dokładnie czyszczone elementy, zapoznać się z kształtem elementów oraz

z warunkami, w jakich pracują,

2) określić sposób oczyszczenia zewnętrznej części bloku silnika, wybrać narzędzia oraz

środki, jakie są niezbędne do wykonania zaplanowanych prac,

3) określić sposób oczyszczenia tłoków, wybrać narzędzia oraz środki, jakie są niezbędne

do wykonania zaplanowanych prac,

4) określić sposób oczyszczenia korbowodów, wybrać narzędzia oraz środki, jakie są

niezbędne do wykonania zaplanowanych prac,

5) określić sposób oczyszczenia wału korbowego, wybrać narzędzia oraz środki, jakie są

niezbędne do wykonania zaplanowanych prac,

6) określić sposób oczyszczenia łożysk wału korbowego, koła zamachowego oraz mechanizmu

sprzęgła, wybrać narzędzia oraz środki, jakie są niezbędne do wykonania zaplanowanych
prac,

7) zaprezentować opracowane technologie wraz z ich uzasadnieniem.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

części dowolnego silnika spalinowego (może to być silnik motoroweru), posiadające
zanieczyszczenia i produkty eksploatacyjne,

−

przybory do pisania.

4.1.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) zorganizować stanowisko do naprawy części maszyn i urządzeń?



2) dobrać środki ochrony indywidualnej do charakteru wykonywanych

prac?



3) określić zagrożenia jakie mogą wystąpić w trakcie naprawy?



4) opisać stosowane środki minimalizujące występujące zagrożenia?



5) dobrać metody czyszczenia elementów w zależności od typu

zanieczyszczeń?



6) umyć części po demontażu?



7) ustalić zakres i kolejność demontażu na podstawie dokumentacji

technicznej?



„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.2. Weryfikacja i przygotowanie części do regeneracji

4.2.1. Materiał nauczania

W czasie eksploatacji maszyn i urządzeń następuje naturalne zużycie eksploatacyjne

poszczególnych mechanizmów. Zachodzi ono w normalnych warunkach pracy maszyny.

Objawami normalnego zużycia części maszyn, to narastające stopniowo:

−

zmiany pierwotnych wymiarów i kształtów,

−

zmiany struktury i wytrzymałości materiału,

−

W procesie zużywania się części maszyn, można rozróżnić trzy okresy:

−

docieranie,

−

normalne zużywanie eksploatacyjne,

−

przyspieszone zużywanie.
Okres docierania trwa krótko. Charakteryzuje się dość szybkim wzrostem zużycia

elementów współpracujących. W wyniku dogładzania powierzchni trących następuje wzrost
luzów i wzrost nośności powierzchni współpracujących.

Okres normalnego zużywania eksploatacyjnego charakteryzuje powolny wzrost zużycia

aż do wystąpienia maksymalnych dopuszczalnych luzów. Można przyjąć, że zużycie wzrasta
proporcjonalnie do czasu pracy.

Zużywanie przyspieszone występuje, gdy na skutek zużycia zostaną przekroczone luzy

dopuszczalne.  Powoduje  to  występowanie  obciążeń  o charakterze  uderzeniowym,  co
prowadzi  do  gwałtownego  wzrostu  zużycia  i spadku  nośności  powierzchni.  Występuje  ono
w wyniku długotrwałych zmiennych obciążeń części  maszyn. Zjawisko to charakteryzuje  się
zmniejszeniem  spójności  między  kryształami  materiału  i powstawaniem  mikropęknięć
niewidocznych  gołym  okiem.  Z  upływem  czasu  pęknięcia  te  powiększają  się,  osłabiając
wytrzymałość  części.  Zjawiska  te  prowadzą  do  zniszczenia  części,  złamania  osi  i wałów,
natomiast  w przypadku  kół  zębatych  i łożysk  tocznych  następuje  łuszczenie  powierzchni
zębów,  bieżni  łożysk,  powierzchni  kulek  lub  rolek.  Aby  zapobiec  awarii  maszyny  należy
monitorować  jej  stan,  ustalić  plan  przeglądów  i napraw  oraz  zgodnie  z  nim  wymieniać
i regenerować poszczególne części i mechanizmy, aby nie dopuścić do stanu przyspieszonego
zużywania

jej

poszczególnych

mechanizmów.

Określanie

rzeczywistego

zużycia

współpracujących elementów przeprowadza się na podstawie:

−

pomiarów wielkości i porównywania z wielkościami granicznymi parametrów podanych
w DTR urządzenia podczas przeglądów,

−

tabel i katalogów, np. dopuszczalny luz poprzeczny i wzdłużny łożyska kulkowego
podany przez wytwórcę łożyska, luz międzyrębny współpracującej pary kół zębatych,
pasowanie wałka i otworu,

−

okresowego pomiaru wielkości parametrów eksploatacyjnych, np. poziom drgań, hałas,

−

pomiarów wyrobów produkowanych przez maszynę – porównanie wymiarów
rzeczywistych wyrobu z ustawionymi, powtarzalność wymiarów, rozrzut wymiarów,
tendencje do zmiany wymiarów,

−

ogólnej sprawności urządzenia, zapotrzebowania na energię,

−

pomiaru czasu pracy urządzenia – resursu międzyremontowego,

−

pomiarów warsztatowych zdemontowanych podzespołów,

−

wyglądu i wtrąceń metalicznych w oleju w przekładniach,

−

doświadczenia pracowników przeprowadzających naprawy.
Segregację i klasyfikację części po demontażu i umyciu przeprowadza się na podstawie

DTR producenta, instrukcji serwisowych, wytycznych producentów podzespołów i zasad
dobrej praktyki warsztatowej. Umyte części i korpus należy obejrzeć pod kątem

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

ewentualnych  pęknięć,  wyglądu  i zużycia  powierzchni  współpracujących  oraz  odkształceń
wymiarowych.  W  czasie  oględzin  można  wyeliminować  części  i podzespoły  o znacznym
stopniu  zużycia.  Następnie  należy  przeprowadzić  pomiary  długości,  kątów,  płaszczyzn
i kształtów powierzchni współpracujących.

W wałach, osiach i mechanizmach korbowych zużyciu ulegają czopy łożyskowe

i łożyska wału. Po pierwsze należy sprawdzić stan czopów, stan ramion, rowków
wpustowych. Powierzchnie czopów najlepiej oglądać przez szkło powiększające w 3 do 5 –
krotnym powiększeniu. Następnie należy sprawdzić czopy wału na bicie, owalność i stożkowatość.

Weryfikacja jest jednym z ważniejszych elementów naprawczej dokumentacji

technologicznej. W wyniku weryfikacji części zostają zakwalifikowane do jednej z trzech
grup:

−

dalszego wykorzystania,

−

regeneracji,

−

złomowania.
Do dalszego wykorzystania kwalifikuje się części, które wykazują minimalny stopień

zużycia,  a  ich  wymiary  mieszczą  się  w granicach dopuszczalnych odchyłek,  przewidzianych
w DTR.  Do  regeneracji  przeznacza  się  części,  których  wymiary  przekraczają  wartości
odchyłek  dopuszczalnych,  a  naprawa  jest  opłacalna.  Do  złomowania  przeznacza  się  części,
które wykazują duże zużycie, a naprawa jest ekonomicznie nieuzasadniona.

Weryfikacja

spełnia

ważną

rolę

w procesie

naprawczym

i jej

prawidłowe

przeprowadzenie  wpływa  na  istotne  obniżenie  kosztów  naprawy  i stopień  wykorzystania
części  nowych.  Dla  danego  urządzenia  przekazanego  do  remontu  powinna  być  opracowana
instrukcja  weryfikacji.  Zawiera  ona  warunki  techniczne  weryfikacji,  z których  korzysta
weryfikator  przy  wykonywaniu  czynności  weryfikacyjnych.  Instrukcja  ta  określa  kolejność
operacji  weryfikacyjnych,  metody  weryfikacji,  rodzaj  narzędzi  i przyrządów  pomiarowych,
wymiary  części  i zużycie  dopuszczalne,  sposób  kwalifikacji  oraz  metody  regeneracji
i naprawy  stwierdzonego  zużycia  i uszkodzenia.  Podstawowymi  informacjami,  zawartymi
w instrukcji  weryfikacji  są odchyłki graniczne, zużycie dopuszczalne, niezbędne do podjęcia
decyzji o zakwalifikowaniu części do odpowiedniej grupy weryfikacyjnej.

Po zakończeniu weryfikacji części muszą być odpowiednio oznakowane, aby nie

dopuścić do przypadkowego przemieszania grup selekcyjnych. Stosuje się zasadę znakowanie
kolorami:

−

kolor zielony – części do ponownego wykorzystania,

−

kolor żółty – części do regeneracji,

−

kolor czerwony – części przeznaczone do złomowania.

4.2.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonywania ćwiczeń.

1.  Na podstawie jakich cech przeprowadza się klasyfikację demontowanych części?
2.  Które części przeznacza się do regeneracji?
3.  W jakim celu przeprowadza się regenerację części?
4.  W jaki sposób znakuje się części w czasie weryfikacji
5.  Jakie czynności oprócz oczyszczenia należy wykonać przed demontażem podzespołu?
6.  Jakich narzędzi używa się do zdejmowania z wału kół pasowych?
7.  Jakie  czynniki  należy  brać  pod  uwagę  przy  określaniu  stopnia  zużycia  poszczególnych

elementów?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.2.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Przeprowadź demontaż i weryfikację i montaż przekładni pasowej maszyny wskazanej

przez nauczyciela (np. tokarki).

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  zapoznać się z DTR maszyny,
2)  wyłączyć maszynę oraz zabezpieczyć przed możliwością przypadkowego uruchomienia,
3)  zluzować naciąg paska klinowego, zdjąć pasy klinowe,
4)  ocenić stan pasów klinowych na podstawie oględzin oraz pomiarów,
5)  wykonać oględziny i pomiary kół pasowych, zwracając uwagę na pęknięcia, zużycia lub

deformacje,

6) opracować technologie naprawy zauważonych usterek oraz sporządzić listę części

zamiennych wraz z opisem (symbol katalogowy), które należy pobrać z magazynu,

7)  zamontować paski klinowe (nowe lub stare, jeżeli stan ich był dobry),
8)  naciągnąć paski klinowe, sprawdzić poprawność montażu,
9)  poprosić nauczyciela o sprawdzenie,
10)  uruchomić maszynę.

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

obrabiarka z przekładnią pasową (np. tokarka), wraz z DTR,

–

komplet narzędzi: klucze, wkrętaki ślusarskie, ściągacze do łożysk, kół pasowych, itp.,

–

przyrządy pomiarowe,

–

części zamienne – paski klinowe dostosowane do potrzeb, zespół kół pasowych – jeżeli
stan pracujących wymaga ich wymiany,

–

przybory do pisania.

Ćwiczenie 2

W wymontowanym reduktorze prędkości tokarki przeprowadź czyszczenie i weryfikację

współpracujących części.

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  zdemontować współpracujące ze sobą części w reduktorze,
2)  oczyścić zdemontowane elementy,
3)  wykonać oględziny części, wykonać odpowiednie pomiary,
4)  zakwalifikować części do regeneracji, do wymiany i do dalszej pracy,
5)  oznakować weryfikowane elementy zgodnie z obowiązującymi zasadami,
6)  sporządzić zamówienie na części, które uległy zużyciu,
7)  uzasadnić przeprowadzoną klasyfikację, zwracając uwagę na parametry graniczne.

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

zestaw narzędzi do demontażu i montażu elementów maszyn i urządzeń: komplety
kluczy, szczypiec, ściągaczy, narzędzi traserskich i przyrządów pomiarowych, zestawy
młotków specjalnych do montażu, przyrząd kłowy, czujnik pomiarowy, itp.

–

środki do mycia i czyszczenia elementów,

–

reduktor tokarki wraz z DTR,

–

przybory do pisania.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Ćwiczenie 3

Wykonaj kontrolę wałka, ułożyskowanego za pomocą łożysk kulkowych, opisz wszystkie

defekty.

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) dokładnie obejrzeć powierzchnię wałka oraz powierzchnię czopów, zwracając uwagę na

występujące zadziory, pęknięcia, odbarwienia, ślady korozji, itp.

2)  sprawdzić liniowość wałka za pomocą przyrządu kłowego i czujnika zegarowego,
3)  sprawdzić średnicę wałka, zwracając szczególną uwagę miejsca osadzenia łożysk i kół,
4)  opisać zauważone nieprawidłowości i odstępstwa od wymiarów zawartych w dokumentacji.

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

badany wałek noszący ślady zużycia,

–

rysunek wykonawczy nowego wałka, na którym określone są wymiary i chropowatości,

–

przybory do pisania.

4.2.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) przeprowadzić proces weryfikacji części ze względu na ich zużycie

eksploatacyjne?



2) sporządzić zamówienie części znormalizowanych posługując się

oznaczeniami katalogowymi?



3) zorganizować stanowisko do demontażu i weryfikacji części częściowo

zużytych?



4) właściwie oznakować części które podlegają weryfikacji?



5) wykonać demontaż oraz montaż typowych elementów np. łożysk, kół

pasowych, kół zębatych?



„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.1. Regeneracja części i naprawa mechanizmów

4.3.1. Materiał nauczania

Sposoby naprawy części maszyn

Istnieje wiele sposobów regeneracji części w zależności od charakteru zużycia.

Najbardziej rozpowszechnione są następujące sposoby:

−

prostowanie części,

−

nakładanie warstwy metalu przez galwanizację,

−

metalizacja natryskowa,

−

spawanie, napawanie i zgrzewanie,

−

odkształcanie plastyczne,

−

przymocowanie nakładki,

−

naprawa za pomocą kompozytów epoksydowych,

−

obróbka skrawaniem.

Przy naprawie można zmienić wymiary nominalne części lub doprowadzić wymiary do

ich wartości przed zużyciem części, zachowując w obu przypadkach początkowe pasowanie.
Przykładowo: regenerując  zespół  cylindra  wraz  z  współpracującym  tłokiem,  cylinder  można
przeszlifować  zmieniając  jego  średnicę,  ale  wówczas  należy  wymienić  tłok  i  pierścienie
tłokowe  na  nowe,  któreych  średnica  będzie  większa,  tak  by  zachować poprzednią  tolerancję
określoną w DTR. W ten sposób po naprawie średnice cylindra i tłoka będą większe. Podczas
wytwarzania  części  zamiennych  przewiduje  się  takie  przypadki  i  można  zakupić  elementy
o różnych  wymiarach,  np.  gotowy  nowy  tłok  i  pierścienie  tłokowe  o średnicy  większej  od
nominalnej.

Prostowanie

Prostowanie może być wykonywane na zimno lub na gorąco, na prasach z napędem

ręcznym lub mechanicznym. Prasa powinna być wyposażona w pryzmy podporowe i stempel,
dostosowane  do  średnicy  prostowanego  wałka  oraz  przyrząd  do  kontroli  efektów
prostowania.  Kontrolę  procesu  prostowania  można  również  wykonywać,  mocując  wałek
w kłach  tokarki.  Bicie  mierzy  się  przy  pomocy  czujnika  zegarowego  umocowanego
w uchwycie  magnetycznym  postawionym  na  łożu  tokarki,  ręcznie  obracając  wałek
zamocowany  w  uchwycie  tokarskim.  Miejsce  największego  wierzchołka  ugięcia  należy
oznaczyć kredą, będzie to miejsce nacisku stempla prasy.

Rozwiercanie otworów w korpusach maszyn od 6 do 10 klasy dokładności

Otwory w korpusach maszyn, stanowiące panewki wałów i osi obrotowych z czasem

ulegają zużyciu. Zmieniają się ich wymiary i kształty. Powodem tego jest niedostateczne lub
brak  smarowania  i  zanieczyszczenia  przedostające  się  między  czop  i panewkę.  Otwory  stają
się owalne lub wielokątne oraz zwiększa się luz pomiędzy panewką i czopem powodując złą
współpracę  tej  pary.  Regenerację  tych  otworów  wykonuje  się  przez  rozwiercanie  lub
roztaczanie  otworów  a  następnie  wstawianie  tulei  lub  walca  pasowanego  na  wcisk,
z odpowiedniego  materiału  i  ponowne  wykonanie  otworu.  Zniekształcenie  regenerowanego
otworu  może  powodować  podczas  rozwiercania  ugięcie  się  wiertła  w  kierunku  owalu.
Dlatego też środek otworu trzeba na nowo wytrasować na podstawie rysunków wymiarowych
albo  obliczeń  pośrednich  odległości  osi  lub  wałów.  Wykonywanie  otworów  można
przeprowadzić na tokarce (np. pokrywa silnika elektrycznego), wiertarce współrzędnościowej
–  płaskie  pokrywy,  frezarce  uniwersalnej  –  korpusy  małe  i  średnie,  lub  wytaczarce  –  duże

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

korpusy.  Korpus  powinien  być  umocowany  na  stole  obrabiarki  tak,  aby  były  zachowane
odpowiednie  kąty,  prostopadłości  i współosiowości.  Jeżeli  regenerowane  otwory  mają  być
współosiowe  (panewki  łożysk  ślizgowych  lub  obudowy  łożysk  tocznych),  powinny  być
obrabiane  z  jednego  zamocowania.  To  znaczy,  że  wszystkie  operacje  poszczególnymi
narzędziami,  powinny  być  wykonywane  kolejno  na  obu  otworach.  Otwór  najpierw  należy
przewiercić, (jeżeli jako wstawki użyto walca) następnie rozwiercić, aby pozostawić naddatek
na  obróbkę  rozwiertakami.  Następnymi  czynnościami  są  rozwiercanie  rozwiertakami;
zgrubnym  i  dokładnym,  aby  otrzymać  otwór  o założonej  tolerancji.  Końcowym  etapem  jest
sprawdzenie wykonanych prac: pomiar średnicy i współosiowości otworów.

Naddatki na rozwiercanie otworów

Wielkość naddatków dla zakresu średnic otworów

( mm)

Materiał obrabiany

3÷5

5÷10

10÷20

20÷30

ponad

Stal do 700 N/ mm

0.1÷0.2

0.2

0.2÷0.3

0.3÷0.4

0.4÷0.5

Stal 700÷1100 N/

0.1÷0.2

0.2

0.3

0.3÷0.4

Staliwo

0.1÷0.2

0.2

0.2÷0.3

0.3÷0.4

Żeliwo szare

0.1÷0.2

0.2

0.2÷0.3

0.3÷0.4

0.4÷0.5

Żeliwo ciągliwe

0.1÷0.2

0.2

0.3

0.4

0.5

Miedź

0.1÷0.2

0.2÷0.3

0.3÷0.4

0.4÷0.5

0.5

Mosiądz, brąz

0.1÷0.2

0.2

0.2÷0.3

0.3

0.3÷0.4

Metale lekkie

0.1÷0.2

0.2÷0.3

0.3÷0.4

0.4÷0.5

0.5

Tworzywa sztuczne

twarde

0.1÷0.2

0.3

0.4

0.4÷0.5

0.5

Tworzywa sztuczne

miękkie

0.1÷0.2

0.2

0.3

0.3÷0.4

Pokrywanie galwaniczne

Regeneracja części maszyn za pomocą pokrywania ich powierzchni warstwą metalu

metodą  elektrolityczną  jest  stosowana  przede  wszystkim  wtedy,  gdy  chodzi  o przywrócenie
pierwotnych  wymiarów.  Materiałami  służącymi  do  pokrywania  galwanicznego  używa  się
chromu,  niklu,  miedzi, żelaza  itd.  Metalem  najodpowiedniejszym do regeneracji  jest  chrom.
Proces  pokrywania  metodą  galwaniczną  powierzchni  przedmiotu  chromem  nazywamy
chromowaniem. Zaletami chromowania są: duża twardość (HB = 300÷600), mały współczynnik
tarcia, duża odporność na korozję i in.

Proces chromowania obejmuje następujące czynności przygotowawcze:

−

przygotowanie powierzchni przedmiotu w sposób mechaniczny za pomocą bębnowania
lub szlifowania, przez co usuwa się uszkodzenia takie jak zadrapania, rysy itp., a w razie
potrzeby wygładza się powierzchnię płótnem ściernym,

−

izolacja powierzchni przedmiotu nie podlegających chromowaniu.

−

odtłuszczanie, przemywanie, trawienie powierzchni z powstałych tlenków.
Aby po chromowaniu można było uzyskać żądane wymiary, należy nakładać warstwę

chromu z naddatkiem 0,03÷0,08 mm. Jeśli tolerancja jest duża, można chromować od razu na
żądany wymiar, a następnie powierzchnię polerować.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Metalizacja natryskowa

Zalecana grubość warstwy natryskiwanej nie powinna być mniejsza niż 0,1 mm i większa

niż 10 mm. Najodpowiedniejsze do naprawy tym sposobem są części duże. Metalizacja części
drobnych jest kłopotliwa.

Typowym przypadkiem naprawy części przez przywrócenie jej odpowiednich wymiarów

za pomocą metalizacji jest metalizacja czopów głównych korbowych wałów wykorbionych.

Ponieważ dobre przywarcie natryskiwanego metalu zależy od chropowatości i czystości

powierzchni, należy ją odpowiednio przygotować.

Chropowatość powierzchni można uzyskać trzema sposobami:

−

piaskowaniem,

−

obróbką skrawaniem,

−

poprzez napawanie.
Piaskowanie jest metodą bardzo wygodną, gdyż można je zastosować w wielu

przypadkach bez rozbierania maszyny.

Drugi sposób, stosowany najczęściej do powierzchni walcowych, polega na tym, że na

walcu  nacina  się  gwint  o szorstkiej  powierzchni  głębokości  około  0,6÷0,8  mm  i  o skoku
1÷1,3  mm.  Zamiast  gwintu  można  wytoczyć  równoległe  rowki  głębokości  około  0,6  mm.
Grubość  powstałych  w ten  sposób  pierścieni  wynosi  0,4÷0,6  mm.  Profil  rowków  jest
półokrągły.  Po  nacięciu  rowków  radełkuje  się  całą  powierzchnię,  uzyskując  w ten  sposób
chropowatość powierzchni.

Jeżeli powierzchnia jest bardzo twarda lub ma bardzo skomplikowane kształty, stosuje

się napawanie. Polega ona na napawaniu na powierzchni szeregu występów różnej grubości
i wysokości i rozmieszczonych nieregularnie.

Na powierzchniach płaskich struga się rowki lub się je piaskuje. Natryskiwanie wykonuje

się naddatkiem 0,5÷0,7 mm do dalszej obróbki. Żądany wymiar uzyskuje się przez obróbkę
skrawaniem i szlifowania.

Spawanie

Naprawę za pomocą spawania stosuje się przede wszystkim do elementów, w których

należy naprawić części odłamane lub pęknięte. Należy tylko podkreślić, że w czasie spawania
występuje odkształcanie się spawanych części, a więc naprawa taka charakteryzuje się małą
dokładnością. Do naprawy zużytych części stosuje się również lutospawanie.

Napawanie

Do przywracania pierwotnych kształtów zużytych części stosuje się napawanie.

Napawanie  polega  na  nakładaniu  warstwy  metalu  w stanie  ciekłym  na  powierzchnię
przedmiotu.  Do  napawania  można  użyć  stopu  o lepszych  własnościach  mechanicznych  niż
własności stopu części napawanej.  W ten sposób nie tylko można  naprawić zużytą część, ale
i zwiększyć,  odporność  jej  powierzchni  roboczych  na  ścieranie  lub  korozję.  Powierzchnie,
które  mają  być  napawane,  trzeba  dokładnie  oczyścić  za  pomocą  piaskowania,  ściernicy
listkowej  lub  w inny  sposób.  Następnie  należy  je  odtłuścić,  po  czym  dopiero  następuje
właściwe napawanie. Grubość warstwy napawanej wynosi 3÷6 mm.

Zgrzewanie

Zgrzewanie polega na podgrzaniu powierzchni części łączonych do temperatury, w której

materiał rozgrzewa się do stanu ciastowatości i na dociśnięciu ich do siebie. Źródłami ciepła
w zgrzewaniu mogą być: prąd elektryczny, płomień gazowy lub reakcja termitowa.

Przekroje łączone powinny mieć taki sam kształt i taką samą wielkość. Zgrzewanie

stosuje się przede wszystkim w produkcji części nowych, ale również znajduje ono
zastosowanie w naprawach.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Obróbka plastyczna

Metoda odkształceń plastycznych na gorąco w celu renowacji części polega na tym, że

metal  zostaje  przemieszczany  z jednego  miejsca  na  inne,  kompensując  w ten  sposób  ubytek
wskutek  zużycia.  Z  tego  wynika,  że  sposób  ten  można  zastosować  tylko  wtedy,  gdy  część
zużyta  ma  zapas  metalu,  który  bez  szkody  –  dla  części  może  być  przesunięty  na  miejsce
zużycia się części.

Naprawa pęknięć

Naprawę pęknięć części, które powinny być tylko szczelne, (np. kartery, płaszcze wodne

itp.),  można  wykonać  przez  zaspawanie  szczeliny  lub  nałożenie  kawałka  metalu,  czyli
nakładki.  Nakładki  do  przedmiotów żeliwnych przymocowuje  się  wkrętami,  a do  stalowych
wkrętami  lub  za  pomocą  nitowania.  Między  nakładką  a  regenerowanym  elementem  należy
zastosować uszczelkę wykonaną z odpowiedniego materiału.

Rys. 1. Pokrętła grzechotkowe do gwintowników ręcznych [Katalog narzędzi firmy FACOM]

Gwintowanie

Wykonywanie gwintów przy naprawach, w trudno dostępnych miejscach wiąże się ze

stosowaniem specjalnych narzędzi ręcznych: pokręteł kątowych lub grzechotkowych
zaprezentowanych na rysunku 1.

Obróbka wykańczająca

Elementy mechanizmów maszyn po regeneracji, szczególnie silnie obciążonych

i narażonych  na  zużycie,  są  poddanie  obróbce  wykańczającej  (powierzchniowej).  Stosując
różne  sposoby  obróbki  powierzchniowej,  można  uodpornić  elementy  maszyn  na:  zużycie
ścierne  przy  poślizgu,  zużycie  wskutek  tarcia  tocznego  (łuszczenie,  pitting),  obciążenia
udarowe,  obciążenia  cieplne,  korozję  atmosferyczną,  korozję  w  wysokiej  temperaturze,
korozję  chemiczną,  erozję.  Jeżeli  w  czasie  eksploatacji  powierzchnie  te  utraciły  swoje
właściwości, końcowym etapem regeneracji jest ich odtworzenie.

Istnieją trzy podstawowe rodzaje obróbki wykańczającej:

–

Obróbka bardzo dokładna występuje w tych przypadkach, gdy główny nacisk kładzie
się na uzyskanie odpowiednio małych błędów wymiarowych (np, wewnętrzne
powierzchnie pasowanych wciskowo tulei łożyskowych lub wewnętrzne
powierzchnie gniazd łożyskowych).

–

Obróbka  ostateczna  występuje  wtedy,  gdy  przede  wszystkim  chodzi  o  uzyskanie
odpowiednio  małych  błędów  kształtu  (np.:  obróbka  powierzchni  stołów
przedmiotowych  obrabiarek,  skrobanych  płyt  traserskich  i  kontrolnych  liniałów
powierzchniowych).

–

Obróbka gładkościowa ma na celu głównie osiągnięcie odpowiednio dużej gładkości
powierzchni  (np.:  polerowanie  elementów  ozdobnych).  Powierzchnie  robocze
elementów  maszyn  dzieli  się  na  dwie  podstawowe  grupy:  nie  utwardzone
(o twardości  do  40  HRC)  wykańczane  skrawaniem  lub  zgniotem  utwardzone
(o twardości powyżej 40 HRC) wykańczane obróbką ścierną.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Charakterystycznymi cechami wykańczającej obróbki skrawaniem, w odróżnieniu od

zwykłych  sposobów  obróbki  skrawaniem  są:  bardzo  małe  przekroje  warstwy  skrawanej,
a więc  bardzo  małe  głębokości  skrawania  (zapewniające  uzyskanie  dużej  dokładności)
i bardzo małe posuwy zapewniające uzyskanie dużej gładkości, bardzo małe lub bardzo duże
prędkości  skrawania  zapewniające  w  obu  przypadkach  uzyskanie  dużej  gładkości
powierzchni,  specjalne  kształty  ostrzy  narzędzi  skrawających  bardzo  mała  ziarnistość
narzędzi  ściernych,  umożliwia  osiągnięcie  jak  największej  dokładności  i  gładkości
powierzchni. Przykładami obróbki wykańczającej są skrobanie i dogładzanie.

Skrobanie

Skrobanie to rodzaj wykańczającej obróbki gładkościowej, polegający na ręcznym lub

mechanicznym  skrawaniu  z powierzchni  przedmiotu  już  obrobionego,  cienkich  i drobnych
wiórków  za  pomocą  skrobaków.  Stosuje  się  je  jako  ostateczną  obróbkę  powierzchni
elementów  współpracujących  ze  sobą,  które  uległy  znacznemu  zużyciu  i  regeneracja  ich
polega  na  usunięciu  pewnej  warstwy  materiału  poprzez  obróbkę  skrawaniem  w  celu
przywrócenia  ich  geometrii.  Poprzez  skrobanie  usuwa  się  ślady  poprzedniej  obróbki,  np.
toczenia,  frezowania,  strugania  oraz  otrzymuje  powierzchnie  o małej  chropowatości,
szczególnie  w przypadku,  gdy  obrabiane  powierzchnie  mają  dokładnie  do  siebie  przylegać
lub  przesuwać  się  po  sobie.  Skrobaniu  poddaje  się  prowadnice  obrabiarek  skrawających,
panewki  łożysk  korbowodowych  itp.  Wielkość  naddatku  na  skrobanie  zależy  od  wielkości
skrobanej powierzchni wynosi od 0,1÷ 0,3 mm.

Na proces skrobania składają się następujące zabiegi:

Ustawienie części.

Usunięciu rys i zadziorów pilnikiem, skrobakiem lub płótnem ściernym.

Określenie średniej grubości zdejmowanej warstwy.

Pokrycie tuszem płyty, liniału albo współpracującej powierzchni i tuszowanie
powierzchni skrobanej.

Skrobanie.

Piłowanie.

Sprawdzanie.

Skrobanie zgrubne.

Skrobanie wykańczające.

Czynności od p. 4 do p. 9 powinny być powtarzane kilkakrotnie, niezależnie od grubości
zdejmowanej warstwy i wymagającej dokładności obróbki.

Docieranie

Docieranie to dokładna obróbka powierzchni przedmiotu, polegająca na usuwaniu

drobnych  cząstek  materiału  przy  pomocy  pasty  ściernej  narzędziem  zwanym  docierakiem.
Wykonuje się  ją w kilku  etapach, stosując w każdym  następnym etapie pastę ścierną o coraz
drobniejszym  ziarnie.  Docieraniem  obrabia  się  głównie  części  pasowane  współpracujące  ze
sobą, np. gniazda i grzybki zaworów silników i sprężarek, zawory do gazów.

Dokładność wymiarów otrzymanych przez docieranie dochodzi do 0,001 mm, a przy

bardzo dokładnych metodach docierania nawet do 0,0001 mm. Naddatek na obróbkę
docieraniem wynosi w granicach 0,01 do 0,02 mm.

Wybór materiału na docierak zależy od obrabianego materiału, jego twardości i żądanej

jakości powierzchni.

Dopasowanie wpustów i klinów

W celu ustabilizowania elementów takich jak koła pasowe, koła zębate na wałach stosuje

się kliny. Na wałach oraz wewnętrznej stronie osadzanych kół frezuje się rowki, w które

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

wsuwa się odpowiednie kliny. Zadaniem klina jest przenoszenie momentu obrotowego z wału
na koło lub odwrotnie. Kliny nie podlegają regeneracji, w przypadku ich zniekształcenia lub
ścięcia wymienia je się.

Połączenie klinowe spełnia dwie funkcje: przeniesienie momentu obrotowego przez

powierzchnie boczne i ustalenie osiowe koła na czopie przez wywołanie naprężenia
w połączeniu, wywołanego przez nacisk klina na dna rowków koła i wałka. Powoduje to, że
część momentu obrotowego przenoszona jest przez siłę tarcia, powstającą na powierzchniach
walcowych skojarzonego połączenia.

W połączeniu wpustowym wpust przenosi tylko moment obrotowy natomiast osiowe

ustalenie położenia koła na czopie wykonuje się w inny sposób.

Rodzaje klinów typu N oraz ich wymiary określa – norma PN-70 /M–85031

Rys. 2. Klin noskowy odmiana „N” [Z katalogu producenta wpustów PHU HEDEM]

Rodzaje wpustów pryzmatycznych oraz ich wymiary określa –– norma PN-70M–85005,

natomiast wpusty czółenkowe –– norma PN-88/M–85008.

Rys. 3. Wymiary charakterystyczne wpustu

pryzmatycznego [Z katalogu producenta

wpustów PHU HEDEM]

Rys. 4. Wpust czółenkowy [Z katalogu producenta

wpustów PHU HEDEM]

Wymiary rowków pod wpusty pryzmatyczne wg PN-70/M-85005

Rys. 5. Wymiary rowka pod wpust [Z katalogu producenta wpustów PHU HEDEM]

Wymiary wpustów pryzmatycznych i rowków pod wpusty w zależności od średnicy

wałka opisuje PN-70/M-85005. Norma ta podaje również tolerancje wykonania rowków.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 10. Pierścieni zabezpieczające: a) rodzaje, b) szczypce od montażu pierścieni zabezpieczających

[Z katalogu firmy Industrial-Inox Sp. j.]

Montaż pierścieni osadczych i zabezpieczających (rys.10 a.) odbywa się przez ich

ściskanie lub rozprężanie przy pomocy specjalnych szczypiec – rys. 10 b. do pierścieni
zewnętrznych lub wewnętrznych, lub przez wciśnięcie na wałek za pomocą nabijaków.

Montaż łożysk tocznych i ślizgowych

Zanieczyszczenia powierzchni, owalność, niewspółosiowość, skrzywienie osi itp.

pogarszają warunki pracy, a tym samym prowadzą do szybszego zużywania się łożyska.
Również nieodpowiedni luz między czopem a łożyskiem może doprowadzić do gorszego
smarowania, co w konsekwencji prowadzi do przegrzania łożyska.

Użycie prawidłowych narzędzi do montażu powinno zapewnić prawidłowe przenoszenie

sił związanych z montażem. Tuleje używane do montażu powinny mieć gładkie i prostopadłe
do ich osi powierzchnie czołowe. W przypadku montażu łożysk na czopach wałów
stożkowych ewentualnie z tulejami stożkowymi należy używać kluczy hakowych. Im bardziej
dokręcamy nakrętkę, tym mniejszy będzie luz promieniowy.

Do montażu łożysk o stożkowym pierścieniu używamy:

−

kluczy hakowych,

−

kluczy udarowych dla średnic nakrętek 150 ÷ 950 mm,

−

kluczy specjalnych do montażu łożysk w oprawach dzielonych – odpowiedni wskaźnik
umożliwia dokręcenie tak, aby uzyskać prawidłowy luz promieniowy,
W technologii montażu na gorąco wykorzystuje się zjawisko rozszerzalności cieplnej

stali. W wyniku podgrzania następuje zwiększenie średnicy wewnętrznej łożyska, co pozwala
na stosunkowo łatwy montaż. Łożyska podgrzewamy do temperatury 80 ÷ 100°C. Miejsca
osadzenia należy pokryć olejem odpornym na utlenianie. Nie zaleca się powyższej metody
montażu do łożysk z uszczelnieniami czy blaszkami ochronnymi.

Podczas montażu łożysko ulegnie uszkodzeniu, jeżeli:

−

użyjemy palnika do podgrzewania,

−

podgrzejemy łożysko powyżej 125°C.
Do podgrzewania wykorzystywane są następujące urządzenia: wanny z kąpielą olejową,

nagrzewnice indukcyjne, płyty grzejne. Do montażu hydraulicznego łożysk mogą być
wykorzystywane praski hydrauliczne o ciśnieniach roboczych do 300MPa.

W czasie montażu należy zwrócić szczególną uwagę, aby siły związane z wciskaniem

łożyska nie były przenoszone przez elementy toczne. W takim przypadku łożysko ulegnie
trwałemu uszkodzeniu.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Łożyska o średnicy czopa do 50 mm mogą być montowane poprzez nabijanie ich na wał,

w oprawę, czy też jednocześnie na wał i w oprawę. Do tego celu służy zestaw pierścieni oraz
młotek specjalnej konstrukcji, który absorbuje nadmiar energii.

Do montażu łożysk szczególnie w przypadku większych średnic, można posłużyć się

prasą. Należy dobrać odpowiednie tuleje i płyty gwarantujące prostopadłe i równomierne
przenoszenie sił w czasie montażu tak, aby łożysko nie uległo przekoszeniu względem wału
czy oprawy.

W procesie montażu hydraulicznego wykorzystuje się zjawisko powstania poduszki

olejowej, powstającej pomiędzy przesuwającymi się po sobie powierzchniami, dzięki
wtłaczaniu oleju pod wysokim ciśnieniem. Zmniejsza to w sposób bardzo znaczący siły tarcia
powstające w trakcie wciskania (niweluje je prawie do zera).

Dodatkowo ciśnienie oleju można wykorzystać w nakrętce hydraulicznej, która spełnia

rolę siłownika hydraulicznego.

Prostopadłość powierzchni czołowych wału, można sprawdzić za pomocą czujnika przy

wale zamocowanym w kłach lub za pomocą dokładnego kątownika albo wzornika, który
przykłada się jednym ramieniem wzdłuż tworzącej czopa i obserwuje oraz mierzy za pomocą
szczelinomierza szczelinę pomiędzy drugim ramieniem kątownika a powierzchnią czołową
wału.

Gniazdo, w którym osadza się zewnętrzny pierścień łożyska, musi również odpowiadać

pewnym  warunkom.  Wszelkiego  rodzaju  rysy,  zadrapania,  nierówności  i zanieczyszczenia
muszą  być  usunięte,  powierzchnie  przemyte  naftą,  wytarte  do  sucha  i przedmuchane
sprężonym  powietrzem.  Kształt  gniazda  nie  może  być  owalny,  gdyż  osadzony  w nim
pierścień zewnętrzny łatwo przybierze również taki kształt.

Czołowe powierzchnie oporowe gniazda muszą być ściśle prostopadłe do powierzchni

walcowej, co  można  sprawdzić za pomocą kątownika.  W korpusach dzielonych płaszczyzny
podziału  muszą  być czyste  i bez uszkodzeń, bo tylko wtedy po zmontowaniu gniazdo będzie
mogło  mieć  prawidłowy  kształt.  Średnicę  i kształt  gniazda  w korpusach  dzielonych  należy
sprawdzać po ich złożeniu i zupełnym dokręceniu śrub złącznych.

Jeżeli gniazdo jest za ciasne, owalne lub stożkowe, gniazdo należy roztoczyć. Po

sprawdzeniu czopów wału i gniazd korpusu, można przystąpić do zakładania łożyska na wał
i do gniazda.

Luz w łożysku kulkowym jest uzyskiwany w wyniku odpowiedniego pasowania wału

i obudowy. Luz w łożysku stożkowym jest uzależniony od wymiaru poosiowego tulei
dystansowej lub od dokręcenia nakrętki łożyskowej. Luz w łożysku o stożkowym pierścieniu
wewnętrznym ustalany jest w wyniku wciągania lub wtłaczania łożyska na powierzchnie
stożkową – im bardziej wciśniemy, tym mniejszy mamy luz promieniowy.

Rozróżnia sie łożyska ślizgowe, czyli tuleje łożyskowe niedzielone oraz łożyska i panwie

dzielone.  Montaż  tulei  polega  na  wtłoczeniu  jej  do  korpusu  łożyska,  zabezpieczeniu  przed
obracaniem  się  oraz  na  dopasowaniu  do  czopa.  Zależnie  od  wielkości  wtłacza  się  tuleje  na
zimno lub z podgrzaniem korpusu łożyska (albo z chłodzeniem tulei). Operacja wtłaczania na
gorąco  musi  być  przeprowadzona  bardzo  prędko,  aby  przy  tym  nie  rozgrzała  się  również
tuleja.

Istnieje wiele sposobów wtłaczania tulei do korpusu. W produkcji jednostkowej lub

małoseryjnej  stosuje  się  młotek  i nakładkę,  która  przenosi  uderzenie  młotka  na  całą
powierzchnię  czołową  tulei.  Dla  lepszego  prowadzenia  tulei  stosuje  się  jeszcze  pierścień
prowadzący  (rys.  11b),  który  nie  zabezpiecza  jednak  przed  zniekształceniem,  wewnętrznej
powierzchni  tulei.  Przy  większych  wciskach  i  w tulejach  cienkościennych  dla  zapobieżenia
ich zniekształceniu stosuje się trzpień prowadzący (rys. 11a).

Trzpień ma zastosowanie tylko do tulei o ściśle określonej średnicy wewnętrznej

i dlatego ten sposób stosuje się głównie w produkcji seryjnej. Po wtłoczeniu należy tuleję

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

zabezpieczyć przed obracaniem się. Przed wtłoczeniem należy powierzchnie otworu
w korpusie oraz zewnętrzną powierzchnię tulei starannie oczyścić, usunąć wszelkie
zadrapania, zadziory, ostre krawędzie itd.

Rys. 11. Wtłaczanie tulejki: a) na prasie b) za pomocą młotka

[Moroz A. – Ślusarstwo, cz. III. Montaż i naprawa]

Wskutek niestarannego montażu tuleja po wtłoczeniu może przybrać kształt owalny,

stożkowy, może zająć położenie skośne, a w przypadku urządzenia wielołożyskowego tuleje
mogą być niewspółosiowe, co pociąga za sobą powstanie w niektórych miejscach tarcia
półsuchego.

Zwykle tuleje po wtłoczeniu ich do korpusu są obrabiane mechanicznie za pomocą

wytaczania,  rozwiercania,  przepychania  kulki  lub  przepychacza  itd.  Jeżeli  wał  ma
powierzchnię czołową, która ma się opierać o powierzchnię czołową tulei, to należy tuleję po
wtłoczeniu  rozwalcować.  Owalność  oraz  stożkowatość  tulei  sprawdza  się  za  pomocą
średnicówki czujnikowej. Pomiar  należy  wykonać w 2 ÷ 3 płaszczyznach prostopadłych do
osi otworu, a w każdej płaszczyźnie w dwóch wzajemnie prostopadłych kierunkach.

Prostopadłość czoła tulei do osi otworu sprawdza się za pomocą sprawdzianu

tłoczkowego z kołnierzem. Wielkość powstałej szczeliny w przypadku skrzywienia tulejki
mierzy się za pomocą szczelinomierza.

Proces montażu łożysk dzielonych zależy przede wszystkim od ich konstrukcji.

Rozróżniamy łożyska o panwiach grubo– i cienkościennych. Panwie cienkościenne to panwie
o grubości (łącznie z warstwą stopu łożyskowego) do 3 mm. Panwie grubościenne wykonane
zazwyczaj z żeliwa  lub staliwa, rzadziej z mosiądzu  lub brązu  i wylane stopem  łożyskowym,
osadza  się  w gnieździe  korpusu  łożyska  z niewielkim  wciskiem  lub  suwliwie.  Otwory
smarowe  w korpusie  mogą  być  przesunięte  względem  otworów  w panwi co  najwyżej  o parę
dziesiątych milimetra. Otwory te należy przed montażem przemyć naftą.

Pokrywę łożyska ustala się względem korpusu za pomocą: kołków wtłoczonych w korpus

łożyska, wpuszczenia pokrywy w wycięcie korpusu itp., a przymocowuje się ją 2 lub 4
śrubami dwustronnymi Pokrywa powinna wchodzić pod lekkimi uderzeniami miedzianego
młotka, przy czym dla zapobieżenia skrzywieniu uderzać należy w środek pokrywy.

Przed montażem należy gniazda i panwie dokładnie wymyć i przedmuchać sprężonym

powietrzem, ponieważ nawet najdrobniejsze zanieczyszczenie gniazda może być przyczyną
zdeformowania panwi. Deformacja panwi dyskwalifikuje ją do użytku.

Montaż łożysk do wałów wieloczopowych wymaga jeszcze spełnienia dodatkowego

warunku, mianowicie wszystkie łożyska muszą być współosiowe, gdyż inaczej wał nie będzie
mógł pracować. Dlatego też po zmontowaniu należy sprawdzić współosiowość łożysk.
Współosiowość tulei łożyskowych można sprawdzić sprawdzianem wielotłoczkowym. Do

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

łożysk  dzielonych  wkłada  się  wałek  montażowy  o odpowiedniej  średnicy  i przykręca
pokrywy  w ten  sposób,  że  nakrętki  dociąga  się  stopniowo  i próbuje,  czy  wałek  obraca  się
lekko. Jeśli wałek trudno jest obrócić, luzuje się śruby kolejnych łożysk. Po zluzowaniu śrub
jednego łożyska próbuje się obrócić wałek. W ten sposób stwierdza się, które łożysko zaciska
wałek,  i to  należy  dopasować.  Dopasowanie  przeprowadza  się  za  pomocą  skrobania  panwi
skrobakiem  i sprawdzania  przylegania  czopa  na  tusz.  Odbywa  się  to  w sposób  następujący:
czop  wału  pokrywa  się  cienką  warstewką  tuszu,  wał  umieszcza  się  w łożyskach,  zakłada
pokrywy  oraz  dociąga  śruby  równomiernie  i na  krzyż  (przy  czterech  śrubach).  Następnie
obraca  się  wał  kilkakrotnie  i po  wyjęciu  skrobie  panwie.  Czynność  tę  powtarza  się  aż  do
osiągnięcia  wymaganej  liczby  śladów  (zwykle  10+18  punktów  przylegania  na  powierzchni
25 x 25 mm). Najwięcej śladów powinno być na łuku odpowiadającym klinowi smarowemu.
Jeśli wałek po dokręceniu śrub wszystkich łożysk daje się lekko ręcznie obracać, oznacza to,
że otwory leżą na jednej osi. Wałka montażowego można używać w przypadku niewielkiego
rozstawu łożysk i średnicy panwi.

Jeśli średnice otworów panwi są duże, np. powyżej 200 mm, to do ustalenia położenia

łożysk  używa  się  przyrządów  optycznych  lub  laserowych.  Umożliwiają  one  pomiar
przesunięcia  równoległego  i przekoszenia  osi.  Przyrządy  te  połączone  są  zazwyczaj
z komputerem,  co  umożliwia  na  bieżąco  odczyt  wartości  i sporządzenie  dokumentacji
przebiegu  ustawiania.  Najpierw  ustala  się  położenie  łożysk  skrajnych,  a  następnie  łożysk
pośrednich.  Dla  otrzymania  jak  najdokładniejszej  współosiowości  tuleje  łożyskowe  po
wtłoczeniu  rozwierca  się  wspólnie.  Po  rozwierceniu  należy  usunąć  ostre  krawędzie,
a następnie przemyć tuleje i przedmuchać sprężonym powietrzem.

W celu uzyskania prawidłowej pracy łożysk tocznych trzeba przy montażu zachować

pewne warunki, do których między innymi należą:

−

Zachowanie  przewidzianych  pasowań  pomiędzy  pierścieniem  wewnętrznym  łożyska
a wałem  oraz  pomiędzy  pierścieniem  zewnętrznym  a  gniazdem.  Nieprzestrzeganie  tego
warunku  może  doprowadzić  do  zakleszczenia  części  tocznych.  Pasowanie  na  wale  jest
oparte na zasadzie stałego otworu, a pasowanie w gnieździe – na zasadzie stałego wałka.

−

Kształt czopa wału oraz gniazda musi być prawidłowy, ich powierzchnie muszą być
gładkie, bez skaleczeń, zanieczyszczeń itp., które mogłyby spowodować zniekształcenia.

−

przy montażu łożysk, nie wolno wywierać siły poprzez części toczne.

−

Jeżeli do uszczelnienia użyto filcu, to filc nie powinien być zbyt mocno dociśnięty do
wału; wał powinien być bardzo gładko obrobiony.

−

Pierścień obracający się razem ze złączoną z nim części: (gniazdem lub wałem),
powinien być połączony z nią na wcisk, ponieważ poślizg zużywałby intensywnie
złączone powierzchnie.

−

W czasie pracy bieżnia pierścienia ruchomego (zwykle wewnętrznego) zużywa się
równomiernie, natomiast bieżnia pierścienia drugiego - tylko na krótkim łuku, wobec
czego należy umożliwić co pewien czas ręczny obrót tego pierścienia, aby w ten sposób
cała jego bieżnia zużywała się równomiernie.

−

Łożysko musi być dobrze zabezpieczone przed przedostawaniem się do niego kurzu
i wszelkich zanieczyszczeń, które przyśpieszają zużycie bieżni i części tocznych.

Regulacja i kontrola poprawności montażu łożysk.

Montaż zespołu z łożyskami tocznymi polega na osadzeniu pierścieni wewnętrznych na

wale, a zewnętrznych w gniazdach korpusu. Przed przystąpieniem do montażu należy
sprawdzić zarówno wał, jak i gniazda.

Czopy wału, na których są osadzone pierścienie łożysk, muszą leżeć na wspólnej osi,

będącej osią obrotu wału. Stwierdzić to można sprawdzając w kłach tokarki lub specjalnego
przyrządu bicie za pomocą czujnika. Powierzchnie walcowa i oporowa czopów muszą być

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

gładkie i czyste. Jest rzeczą bardzo ważną, żeby czołowe powierzchnie oporowe wału, o które
opiera  się  pierścień  wewnętrzny  łożyska,  były  prawidłowo  zaprojektowane  i dokładnie
obrobione.  Nie  powinno  być  na  nich  rys,  zadziorów,  nierówności  ani  zanieczyszczeń,  gdyż
wtedy  pierścień  nie  będzie  mógł  przylegać  całą,  swą  czołową  powierzchnią,  a  w przypadku
braku  prostopadłości  względem  osi  pierścień  ulegnie  deformacji  i powstaną  w nim
naprężenia.

Dodatkowo należy sprawdzić:

−

wymiary oraz stan powierzchni (oprawy i czopa wału ),

−

oznaczenie łożyska,

−

czystość łożyska,

−

czystość miejsc osadzenia łożyska (oprawę i czop wału),

−

czystość i stan narzędzi które będą wykorzystywane w czasie montażu.

Podstawowe błędy montażu łożysk:

Do podstawowych błędów popełnianych w trakcie montażu zaliczyć można:

−

zabrudzenia – głośna nierównomierna praca, wielokrotne skrócenie trwałości łożyska,

−

nieprawidłowe pasowanie - za ciasno: nierównomierna praca, podwyższona temperatura
pracy, wielokrotne skrócenie trwałości łożyska - za luźno: nierównomierna praca,
wielokrotne skrócenie trwałości łożyska,

−

uszkodzenia elementów uszczelniających łożysko,

−

siły związane z montażem przenoszone przez elementy toczne.

Naprawa i montaż mechanizmów z kołami zębatymi

W przekładniach zębatych zużywają się powierzchnie pracujących zębów, wyrabiają się

połączenia koło – wał i wał - łożysko. Podczas przeglądów należy zwrócić szczególną uwagę
na stan powierzchni zębów i pasowania.

W przypadku wyłamania się lub wyrobienia zębów (co najwyżej 2,3 kolejnych) w kołach

wolnoobrotowych i o dużych średnicach lub w długich zębatkach albo łukach zębatych opłaca
się  wstawić  nowe.  W  tym  celu  w miejscu  wyłamania  frezuje  się  rowek  o przekroju
trapezowym,  do  którego  zakłada  się  i przymocowuje  śrubami  2  oddzielnie  wykonane
brakujące  zęby.  Ten  sposób  można  zastosować  tylko  w przypadku  dostatecznie  dużej
podziałki  zębów.  Zęby  o mniejszej  podziałce wyrównuje  się  do  linii  podstaw  zębów,  wierci
się  jeden  lub  więcej  otworów,  gwintuje  się  je  i wkręca  w nie,  dokręcając  bardzo  mocno  do
oporu, kołki o mniejszej średnicy  części wkręcanej. Następnie wystającym  częściom kołków
nadaje  się  kształt  zęba  za  pomocą  frezowania  odpowiednim  frezem  modułowym.  Trzecim
sposobem  naprawy  kół  zębatych  jest  napawanie  metalu  w miejscach  wyłamania  się  zębów,
a następnie obróbka frezem modułowym.

Prawidłowy montaż napędu zębatego wymaga:

−

zachowania  wymaganej  odległości  pomiędzy  osiami  współpracujących  kół  zębatych,
gdyż  w razie  za  małej  odległości  otrzymuje  się  zbyt  małe  luzy  międzyzębne  i wskutek
tego  następuje  szybkie  zużywanie  się  zębów  i łożysk,  a  nawet  istnieje  możliwość  ich
zakleszczenia  się,  natomiast  przy  zbyt  dużej  odległości  występują  za  duże  luzy
międzyzębne,  które  powodują  podczas  pracy uderzenia  i również  szybkie zużywanie się
urządzenia,

−

odległości osi wałów powinny wynosić połowę sumy średnic kół podziałowych,

−

osadzania tak, by osie kół zębatych były równoległe, co jest nieodzownym warunkiem
prawidłowego styku zębów,

−

prawidłowego zamontowania łożysk i wałów, by osie i wały leżały w jednej
płaszczyźnie,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

−

zazębiające się koła powinny się obracać płynnie, bez wstrząsów i bez hałasu,

−

Montaż składa się z następujących czynności:

−

osadzenia kół zębatych na wałach,

−

umieszczenia wałów z kołami w łożyskach,

−

sprawdzenia i regulacji współpracy kół.
Osadzanie koła na wale oraz montaż wału w korpusie wykonuje się według rysunku

wykonawczego. Należy tylko pamiętać, że za pomocą uderzeń młotkiem miedzianym mogą
być osadzone koła niewielkie i nie obrabiane cieplnie, ze względu na możliwość powstania
pęknięć.

Koła zębate przesuwne osadza się na wałku ręcznie, tak żeby się nie wyczuwało luzu

w kierunku promieniowym, a koło nie powinno się kołysać na wale. W mechanizmach bardzo
dokładnych połączenie sprawdza się na tusz.

Po osadzeniu koła na wale należy przeprowadzić szereg pomiarów kontrolnych. W tym

celu należy umieścić wał z kołem na przyrządzie z kłami i zmierzyć:

−

bicie na średnicy podziałowej koła,

−

bicie promieniowe koła,

−

bicie osiowe wału.

Odległość oraz równoległość osi otworów można sprawdzić np. za pomocą wałków

kontrolnych i średnicówki. Wichrowatość wałków można zmierzyć specjalistycznymi
przyrządami optycznymi lub sprawdzając współpracę kół na tusz.

Sprawdzając współpracę kół zębatych na tusz można sprawdzić nie tylko równoległość,

lecz i odległość osi współpracujących kół.

W praktyce spotyka się, że poszczególne elementy wykonane są w granicach tolerancji,

a zmontowana całość źle współpracuje. Najbardziej typowe przypadki to:

−

za mały lub za duży luz międzyzębny na całym wieńcu, co zostaje wywołane
niewłaściwymi wymiarami zębów lub niewłaściwymi odległościami osi wałów.
W pierwszym przypadku należy zamienić współpracujące koła zębate, w drugim – zamienić
tuleje łożyskowe.

−

niejednakowy luz międzyzębny może być spowodowany nieprawidłowym wykonaniem
jednego z kół lub mimośrodowością osi średnicy podziałowej zębów i otworu piasty koła.

Po ustaleniu „na oko” najgorszego wzajemnego położenia obu kół zębatych, np. przy

najmniejszym luzie, zdejmujemy jedno z nich, obracamy je o 180

i z powrotem zazębiamy.

Jeśli po tym zabiegu pozostaje wada tego samego rodzaju (w danym przypadku  najmniejszy
luz),  to  wadę  ma  koło  nieruszane.  Jeśli  natomiast  luz,  który  był  najmniejszy,  stanie  się
największym,  to  wadę  ma  koło  obrócone  o 180

. Do najczęstszych błędów popełnianych

w trakcie montażu kół zębatych zaliczyć można: bicie na czole zębów – powodem może być
pochylenie osi wału lub otworu łożyska albo też piasty względem uzębienia,
Po zakończeniu montażu należy sprawdzać luzy międzyzębne na wyczucie lub za pomocą
przyrządów. Sprawdzanie na wyczucie jest dopuszczalne tylko w zespołach kół mało
dokładnych. W kołach o dużym module luz międzyzębny mierzy się pośrednio.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 12. Schemat mierzenia luzu międzyrębnego: - dzwigienka, 2 – koncówka czujnika

[Moroz A. – Ślusarstwo, cz. III. Montaż i naprawa]

Schemat działania przyrządu mierzącego dokładnie luzy międzyzębne przedstawiono na

rys. 12.  Koniec  dźwigienki  1  zamocowanej  na  wale  jednego  z kół  opiera  się  o końcówkę
pomiarową  czujnika  2.  Koło  dolne  jest  unieruchomione.  Koło  górne,  na  którego  wale
zamocowana  jest  dźwignia  1  oparta  swym  końcem  o końcówkę  pomiarową  czujnika  2,
obracamy w granicach luzu.

W kołach dokładnych prawidłowość zazębienia sprawdza się na tusz. Do tego celu używa

się  albo  obu  kół  współpracujących,  które  następnie  stanowią  jeden  zespół,  albo  też  koła
sprawdzanego i koła wzorcowego. Odbywa się to w następujący sposób: kilka zębów jednego
z kół zębatych (mniejszego) pokrywa  się cienką warstwą tuszu, po czym wykonuje się kilka
obrotów  w kierunku  ruchu  roboczego.  Ślady  odbite  na  zębach  koła  większego  wyznaczają
długość  powierzchni  dolegania  zębów,  a  ich  położenie  charakteryzuje  wzajemne  położenie
kół oraz równoległość osi wałów,  na których  są osadzone. Prawidłowo współpracujące zęby
powinny dolegać  do  siebie  na  całej  długości  oraz na  czynnej wysokości  zębów.  Ślady  tuszu
na  całej  szerokości  zęba  przesunięte  w kierunku  stopy  zęba  oznaczają  za  małą  odległość
między  osiami,  a  ślady  umieszczone  w kierunku  głowy  zęba  -  odległość  za  dużą.  Ślady
umieszczone prawidłowo w kierunku wysokości zęba, lecz położone tylko przy jednej z jego
krawędzi  wskazują  na  nierównoległość  osi  wałów.  Jeśli  przy  tym  po  obracaniu  zazębienia
w drugą stronę ślady znajdą się przy tej samej krawędzi, oznacza to, że osie wałów położone
są  w jednej  płaszczyźnie,  gdy  natomiast  ślady  znajdują  się  przy  drugiej  krawędzi,  świadczy
to, że nie leżą w tej samej płaszczyźnie i nie są równoległe.

W zależności od klasy dokładności zazębienia powierzchnia styku zębów (na tusz)

powinna wynosić 50÷75% w kierunku szerokości zęba i 40÷60% w kierunku wysokości zęba.
W zazębieniach mało dokładnych wystarczą oddzielne ślady styku na każdym zębie.

Montaż mechanizmu śrubowego

W budowie obrabiarek znajdują zastosowanie mechanizmy napędowe śrubowe, które

przekształcają ruch obrotowy na postępowy lub odwrotnie. Rozróżniamy trzy sposoby
przenoszenia ruchu:

−

śruba obraca się, lecz nie przesuwa, nakrętka przesuwa się osiowo,

−

nakrętka jest nieruchoma, śruba obraca się i przesuwa,

−

nakrętka obraca się, lecz nie przesuwa, śruba się przesuwa.
Rozpatrzymy tylko pierwszy sposób na przykładzie śruby pociągowej tokarki.

Wymagana  dokładność,  a  zatem  sposób  montażu  mechanizmu  śrubowego,  zależą  od  jego
konstrukcji  i przeznaczenia,  Największe  wymagania  odnoszą  się  do  nakrętek  i śrub
pociągowych  tokarek,  Od  dokładności  bowiem  zespołu  nakrętka  –  śruba  zależy  dokładność
toczonego gwintu. Dużą dokładność tego zespołu osiąga się przez dokładne wykonanie części
i staranny ich montaż.

Wymagania dokładności montażu dotyczą przede wszystkim trzech warunków:

−

oś łożysk śruby pociągowej musi być równoległa do odpowiednich prowadnic,

−

przy obracaniu śruby pociągowej w obie strony nie powinno być bicia czołowego,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

−

musi zachodzić współosiowość śruby i nakrętki.
Po zmontowaniu śruby pociągowej sprawdza się równoległość jej osi względem

prowadnic  łoża  za pomocą czujnika ustawionego  na  saniach podłużnych suportu. Końcówkę
pomiarową  czujnika  opiera  się  na  zewnętrznej  powierzchni  śruby  i sprawdzanie
przeprowadza  się  na  obu  końcach  łoża  w płaszczyznach  poziomej  i pionowej.  W  przypadku
ujawnienia  odchyłek  większych  od  dopuszczalnych  należy  je  usunąć.  Odchyłki
w płaszczyźnie pionowej usuwa się przez:

−

przesunięcie skrzynki posuwów, dzięki czemu podnosi lub opuszcza się lewy koniec

śruby pociągowej,

−

przesunięcie wspornika lub montowanie w nim tulei mimośrodowej uzyskuje się
przesunięcie prawego końca śruby pociągowej.

Odchyłki w płaszczyźnie poziomej uzyskuje się przez skrobanie płaszczyzny styku

skrzynki posuwów lub wspornika, uzyskując dzięki temu zbliżanie do prowadnic
odpowiednio lewego lub prawego końca śruby pociągowej. To samo można uzyskać przez
zastosowanie we wsporniku tulejki mimośrodowej.

Po wyregulowaniu położenia śruby pociągowej względem prowadnic łoża montuje się

łożyska oporowe uniemożliwiające przesunięcia poosiowe śruby. Sprawdzanie równoległości

śruby pociągowej do prowadnic sprawdza się czujnikiem ustawionym na prowadnicach łoża,
którego końcówkę pomiarową opiera się o powierzchnię czołową śruby pociągowej, której
obrót nadaje się przez ręczne obracanie wrzeciona.

Montaż mechanizmów korbowych

Mechanizm korbowy służy do zamiany ruchu obrotowego na ruch posuwisto – zwrotny

i odwrotnie,  np.  w silniku  tłokowym  i  w pompie  tłokowej.  Ze  względu  na  obciążenia
uderzeniowe  mechanizmów korbowych (przy zmianie kierunku ruchu), ich montaż  musi  być
wyjątkowo  staranny,  Luzy  w połączeniach  nie  powinny  w żadnym  przypadku  przekraczać
założonych granic. Musi być zachowana współosiowość łożysk głównych i czopów głównych
wału wykorbionego oraz równoległość osi czopów głównych i wykorbień. Osie otworów łba
tłokowego i korbowego w korbowodzie muszą być równoległe.

Montaż wału składanego odbywa się w sposób następujący:
Czop korbowy 1 wtłacza się w otwór w ramieniu 2, a następnie w otwór w ramieniu 4.

W celu ustalenia współosiowości otworów, do których wciska się wały 3 i 5, wsuwa się w nie
ściśle dopasowany wałek montażowy. Po zmontowaniu czopa korbowego wyjmuje się wałek
montażowy,  a  na  jego  miejsce  wtłacza  się  wały  3  i 5.  Po  zmontowaniu  całości  należy
sprawdzić  którymkolwiek  ze  znanych  już  sposobów  współosiowość  osi  wałów  3  i 5  oraz
równoległość  ich  osi  z osią  czopa  korbowego  1.  Oprócz  tego  sprawdza  się  bicie  czołowe
ramion wału za pomocą czujnika. Na zakończenie zakłada się korbowód.

Rys. 13. Wał korbowy składany [Moroz A. – Ślusarstwo, cz. III. Montaż i naprawa]

W urządzeniach o wielu cylindrach, montaż korbowodów rozpoczyna się od dobrania

korbowodów według ich ciężaru. Po dobraniu kompletu o najmniejszych różnicach
w ciężarze dopasowuje się panwie korbowodów do czopa wału korbowego. W tym celu

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

pokrywa  się  czop  cienką  warstwą  tuszu,  osadza  się  na  nim  korbowód  i dociąga  śruby.
Następnie  pokręca  się  ręcznie  kilkakrotnie  wał,  utrzymując  korbowód  w położeniu
pionowym.  Po  zdjęciu  korbowodu  skrobie  się  powierzchnie  panwi.  Czop  wału  wyciera  się
i na  nowo  pokrywa  tuszem  itd.  Czynność  tę  powtarza  się  aż  do  osiągnięcia  wymaganego
przylegania  (równomierne  rozłożenie  śladów  na  75%  powierzchni  panwi).  Ostatnie
pasowanie  przeprowadza  się  bez  tuszu.  Jakość  pasowania  wyznaczają  błyszczące  ślady  na
powierzchni panwi.

Tak postępuje się przy konstrukcjach starych i wielkogabarytowych. Obecnie producenci

urządzeń  mają  w swojej  ofercie  części  zamiennych  gotowe  panwie  dla  nowych
i regenerowanych  wałów,  o  bardzo  dokładnych  wymiarach,  lecz  mimo  to  zawsze
bezwzględnie należy sprawdzić w czasie montażu luzy i współpracę czopa i panwi. Na koniec
sprawdza  się  równoległość  osi  otworów  w obu  łbach  korbowodu.  Można  tego  dokonać
w następujący  sposób:  do  każdego  otworu  korbowodu  zakłada  się  ściśle  dopasowany  wałek
kontrolny  wystający  po  obu  stronach  łbów.  Końce  wałka  umieszczonego  w łbie  korbowym
spoczywają  na  podkładkach  pryzmowych,  końce  drugiego  wałka  –  na  nastawnym  kołku
ustalającym. Osie obu wałków powinny leżeć w jednej płaszczyźnie poziomej. Równoległość
osi  w płaszczyźnie  poziomej  sprawdza  się  za  pomocą  czujnika.  Obracając  korbowód  do
położenia  pionowego,  sprawdzamy  równoległość  osi  w płaszczyźnie  prostopadłej  do
poprzedniej.

Montaż mechanizmu zapadkowego

Rys. 13. Mechanizm zapadkowy: 1 – koło zapadkowe, 2 – mechanizm zapadkowy

[Moroz A. – Ślusarstwo, cz. III. Montaż i naprawa]

Montaż mechanizmów zapadkowych – rys. 13, polega na osadzaniu w łożyskach osi koła

zapadkowego [1] i osi koła korbowego poruszającego dźwignię zapadki oraz na połączeniu
dźwigni zapadkowej z zapadką [2]. Przy uprzednim założeniu sprężyny zapadkowej do
gniazda. Dźwignię zapadki osadza się na osi i na niej zamocowuje się koło zapadkowe. Drugi
koniec dźwigni zapadkowej łączy się z drągiem korbowym poruszanym przez koło korbowe.

Przekładnie pasowe, cierne i łańcuchowe

Przekładnie pasowe są wykorzystywane w bardzo wielu dziedzinach budowy maszyn.

Stąd wiele odmian konstrukcyjnych pasów w zależności od spełnianych funkcji:

−

pasy płaskie, przenośniki na liniach produkcyjnych,

−

pasy klinowe, przeniesienie napędu przy dużych odległościach kół napędowego
i zdawczego,

−

pasy płaskie wielorowkowe, jak pasy klinowe, lecz zajmują mało miejsca,

−

pasy zębate, napędy synchroniczne, napędy posuwów obrabiarek CNC.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

a) b) c)

Rys. 14. Elementy napędu psowego zębatego, a – fragment pasa zębatego, b – współpraca pasa z kołem, c – koło

zębate z otworem stożkowym przystosowane do mocowania na czopie przy pomocy tulei stożkowej
[Z katalogu firmy CHIARAVALLI TRASMISSIONI]

Rys. 15. Elementy mocujące koło pasowe na czopie - tulejka rozprężna do kół z otworem walcowym

[Z katalogu firmy CHIARAVALLI TRASMISSIONI]

Najważniejszym warunkiem prawidłowego montażu jest zachowanie równoległości, osi

wałów  oraz  współosiowości  wieńców  kół  pasowych  i wałów.  Koła  pasowe  powinny  być
wyważone. Zachowanie tych warunków jest szczególnie ważne przy dużych kołach i dużych
prędkościach  obwodowych.  Piasty  kół  pasowych  powinny  przylegać  swymi  powierzchniami
czołowymi  do  odpowiednich  odsadzeń  lub  pierścieni  osadczych  na  wale.  Zewnętrzna
powierzchnia  wieńca  koła  powinna  być  gładka.  Szerokość  pasa  powinna  być  mniejsza  od
szerokości  wieńca  koła  pasowego.  Długość  pasa  powinna  być  tak  dobrana,  żeby  naciąg  nie
był ani za mały, gdyż wtedy zachodzi poślizg, ani za duży, gdyż prowadzi to do wyciągania,
a więc szybszego zużycia się pasa.

Koła pasowe osadza się na wale najczęściej za pomocą wpustów z niewielkim wciskiem.

Osadzanie  odbywa  się  na  specjalnych  przyrządach,  na  prasie  lub  za  pomocą  miękkiego
młotka.  W  niektórych  starych  konstrukcjach  do  osadzania  kół  stosowało  się  kliny.  Jeżeli
stosuje się klin, który się wbija po wciśnięciu na wał koła, to należy użyć klina montażowego
w celu zapewnienia trafienia rowków w wale i w piaście koła. Po osadzeniu koła wyjmuje się
klin  montażowy,  a  zamiast  niego  wbija  się  klin  właściwy.  Po  osadzeniu  na  wale  koła
sprawdza się jego bicie promieniowe i osiowe. Bicie kół nie może przekraczać:

−

promieniowe (0,00025÷0,0005) x D,

−

poosiowe (0,0005+0,001) x D,

gdzie D średnica koła w milimetrach.

Rys. 16. Sprawdzanie równoległości kół pasowych przy pomocy liniału [Z katalogu firmy CHIARAVALLI

TRASMISSIONI]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Poprawna praca przekładni łańcuchowej wymaga spełnienia przy montażu następujących

warunków:

−

osie wałów kół łańcuchowych powinny być ściśle równoległe,

−

koła łańcuchowe nie powinny być względem siebie przesunięte,

−

naciąg łańcucha musi być właściwy. Wielkość naciągu mierzy się wielkością zwisu
biernego odcinka łańcucha,

−

łańcuchy powinny płynnie, bez uderzeń i szarpnięć wchodzić na zęby kół łańcuchowych
i tak samo się wyzębiać,

−

wszystkie tulejki ruchome  łańcuchów drabinkowych powinny  się obracać podczas pracy
łańcucha;  należy  więc  zwrócić  uwagę,  żeby  czołowe  powierzchnie  tulejek  nie  zostały
dociśnięte płytkami łańcucha.
Na  montaż  napędu  łańcuchowego  składają  się:  osadzenie  kół  łańcuchowych  na  wałach,

założenie  łańcucha  i regulacja.  Koła  osadza  się  za  pomocą  miękkiego  młotka,  prasy  lub
specjalnego  przyrządu.  Jak  zwykle  przy  osadzaniu  jakiejś  części  na  wale  należy  oczyścić
łączone powierzchnie wału i otworu. Po zamocowaniu koła łańcuchowego na wale sprawdza
się  jego  bicie  promieniowe  i czołowe  za  pomocą  czujnika.  W  celu  sprawdzenia  bicia
promieniowego opiera się końcówkę pomiarową czujnika o powierzchnię walcową wykonaną
współosiowo  z jego  uzębieniem.  Równoległość  osi  kół  łańcuchowych  lub  przesunięcia
jednego koła względem drugiego, sprawdza się za pomocą liniału – rys. 16.

Montaż przekładni ciernych

Przy montażu należy zwracać szczególną uwagę na to, Żeby zapewnić równomierny styk

elementów ciernych podczas pracy i odpowiedni luz w ruchu jałowym.

Montaż napędu ślimakowego

Oś ślimaka powinna leżeć w płaszczyźnie symetrii koła ślimakowego. Odległość osi

powinna  być  zachowana  z przewidzianą  dokładnością.  Zamiast  luzu  międzyzębnego
określamy  w tej  przekładni  martwy  ruch  ślimaka,  tzn.  największy  kąt  obrotu  ślimaka,  przy
którym  koło  ślimakowe  pozostaje  nieruchome.  Wielkość  martwego  ruchu  musi  być
zachowana w przewidzianych granicach.

Po zmontowaniu koła ślimakowego przez wtłoczenie piasty w wieniec na zimno lub na

gorąco (jeśli jest to koło jest składane) albo przez przymocowanie jej za pomocą śrub
sprawdza się koło na bicie i osadza na wale. Po osadzeniu sprawdza się całość podobnie jak
w kołach zębatych czołowych.

Rys. 17. Sprawdzanie osi za pomocą przyrządu w przekładni ślimakowej [Moroz A. – Ślusarstwo, cz. III.

Montaż i naprawa]

Odległość osi otworów w korpusie oraz kierunek tych osi sprawdza się za pomocą

wałków kontrolnych 1 i 2 oraz wzornika 3. Odległości a i c mierzy się za pomocą specjalnych

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

sprawdzianów lub płytek wzorcowych. Znając b i d, można obliczyć odległość pomiędzy
osiami obu otworów, która wyniesie:

l = b + a + d/2

Odległość c zmierzona w dwóch miejscach da miarę skrzywienia osi wałka 2 względem

osi wałka 1 koła ślimakowego. Zamiast mierzenia odległości c można zastosować czujnik.
Sprawdzanie położenia osi ślimaka względem płaszczyzny symetrii koła ślimakowego
przeprowadza się w małych przekładniach za pomocą wzornika lub ciężarka.

Żeby pomiędzy zwojami ślimaka a zębami koła ślimakowego wytworzył się film olejowy

dający tarcie płynne, zęby koła ślimakowego muszą dolegać do zwojów ślimaka nie na całej
powierzchni zęba, lecz tylko po stronie wyjściowej wieńca. Aby to uzyskać, koło ślimakowe
musi mieć podczas sprawdzania możliwość poosiowego przesuwania się. Do sprawdzania
pokrywa się tuszem boczne powierzchnie zwojów ślimaka.

4.3.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonywania ćwiczeń.

1.  Jakimi metodami można regenerować zniekształcone czopy wałków?
2.  Jaki cel ma proces piaskowania części?
3.  Na czym polega proces napawania?
4.  W jaki sposób można wykonać prostowanie wałów i osi?
5.  Jakie typy klinów są stosowane do osadzania kół pasowych i zębatych na wałkach?
6.  Do czego służą pierścienie zabezpieczające?
7.  Czy,  a  jeżeli  tak,  to  jakimi  metodami  przeprowadza  się  regeneracji  łożysk  kulkowych

a jakimi ślizgowych?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.3.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Wykonaj regenerację czopów wałka metodą napawania.

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  opracować kartę technologiczną,
2)  określić niezbędne przyrządy i narzędzia,
3)  przygotować  czop  do  napawania  (usunąć  rdzę,  jeżeli  zachodzi  potrzeba,  przetoczyć

zużyty czop,

4) nałożyć warstwę regeneracyjną poprzez napawanie,
5) wyrównać napawany czop, (poprzez piłowanie lub toczenie) przygotować go do

szlifowania, pozostawiając odpowiedni naddatek,

6) przeszlifować (wypolerować) regenerowane czopy, dbając o zachowanie odpowiedniego

wymiaru oraz o równoległość płaszczyzn.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

zestaw do demontażu i montażu elementów maszyn i urządzeń wyposażony w zestawy

kluczy, szczypiec, ściągaczy, narzędzi traserskich i pomiarowych, zestawy młotków
specjalnych do montażu, przyrząd kłowy, czujnik pomiarowy, itp.

−

spawarka wraz z osprzętem do napawania,

−

tokarka wraz z oprzyrządowaniem, (noże tokarskie z węglikami spiekanymi

dostosowanymi do skrawania powierzchni napawanych),

−

szlifierka do wałków wraz z osprzętem.

Ćwiczenie 2

Wykonaj regenerację łożysk ślizgowych. Wymień panewki mosiężne. W razie potrzeby

dostosuj wymiar panewek do średnicy czopów

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  zdemontować stare tulejki,
2)  wykonać regenerację czopów za pomocą tokarki,
3)  zmierzyć średnicę czopów,
4)  dostosować średnicę wewnętrzną nowych panewek do średnicy czopów,
5)  wykonać montaż wałka,
6)  sprawdzić ustawienie łożysk i poprawność dopasowania panewek
7)  ustalić współliniowość osi wałka i kopert łożyska.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

zestaw do demontażu i montażu elementów maszyn i urządzeń wyposażony w zestawy

kluczy, szczypiec, ściągaczy, narzędzi traserskich i pomiarowych, zestawy młotków
specjalnych do montażu, przyrząd kłowy, czujnik pomiarowy, itp.

−

tokarka wraz z oprzyrządowaniem,

−

makieta z zamontowanym wałkiem, który jest ułożyskowany w łożyskach ślizgowych,

−

komplet rozwiertaków,

−

prasa,

−

komplet zapasowych tulejek mosiężnych,

−

przybory do pisania.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Ćwiczenie 3

Wymień klin we wskazanym urządzeniu lub maszynie.

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  zdemontować koła pasowe, usunąć resztki uszkodzonego klina,
2)  wykonać pomiary szerokości i głębokości rowka oraz wymiarów klina,
3)  dobrać na podstawie katalogów nowy klin,
4)  ustawić koło pasowe w odpowiednim miejscu,
5)  zamontować klin,
6)  sprawdzić prawidłowość montażu.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

zestaw do demontażu i montażu elementów maszyn i urządzeń wyposażony w zestawy
kluczy, szczypiec, ściągaczy, narzędzi traserskich i pomiarowych, zestawy młotków
specjalnych do montażu, przyrząd kłowy, czujnik pomiarowy, itp.

−

katalogi klinów,

−

maszyna z przekładnią pasową, w której jest uszkodzony lub wyjęty klin,

−

zestaw klinów o różnych wymiarach.

Ćwiczenie 4

Wykonaj regenerację łoża tokarki.

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) zdemontować części ruchome, znajdujące się na łożu np. konik, suport,
2) zdemontować elementy, które będą przeszkadzały w pomiarach i w skrobaniu np. uchwyt

tokarski, osłona uchwytu, itp.,

3)  oczyścić łoże,
4)  wykonać metodą „na tusz” kontrolę liniowości łoża,
5)  usunąć warstwę zabarwioną poprzez skrobanie,
6)  ponownie  wykonywać  kroki  2  i  3,  aż  do  uzyskania  odpowiedniej  ilości  kropek  na

jednostkę powierzchni łoża,

7)  zamontować osprzęt,
8)  wyregulować luzy suportu, konika oraz wyregulować położenie ograniczników,
9)  poprosić  nauczyciela  o  sprawdzenie  montażu,  (szczególnie  należy  zwrócić  uwagę  na

jakość zamontowania uchwytu tokarskiego),

10) ustawić współosiowość konika z wrzecionem,
11) uruchomić maszynę i wykonać regulację.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

zestaw do demontażu i montażu elementów maszyn i urządzeń wyposażony w zestawy
kluczy, szczypiec, ściągaczy, zestawy młotków specjalnych do montażu, itp.

−

tokarka z wyrobionym łożem,

−

zestaw skrobaków,

−

tusz,

−

przyrządy pomiarowe (przymiary liniowe, czujniki zegarowe, tusz, itp.).

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

5. SPRAWDZIAN OSIĄGNIĘĆ

INSTRUKCJA DLA UCZNIA

1.  Przeczytaj uważnie instrukcję.
2.  Podpisz imieniem i nazwiskiem kartę odpowiedzi.
3.  Zapoznaj się z zestawem zadań testowych.
4.  Test pisemny zawiera 20 zadania i sprawdza Twoje wiadomości z zakresu naprawy części

maszyn i urządzeń.

5. Udzielaj odpowiedzi wstawiając krzyżyk przy odpowiedniej odpowiedzi, na załączonej

karcie odpowiedzi. Wskaż tylko jedną odpowiedź prawidłową.

6. W przypadku pomyłki, należy błędną odpowiedź zaznaczyć kółkiem, i ponownie

zaznaczyć krzyżykiem odpowiedź prawidłową.

7. Pracuj samodzielnie, bo tylko wtedy będziesz miał satysfakcję z wykonanego zadania.
8. Kiedy udzielenie odpowiedzi na pytanie będzie Ci sprawiało trudność, wtedy odłóż jego

rozwiązanie na później i wróć do niego, gdy zostanie Ci wolny czas.

9. Na rozwiązanie testu pisemnego masz 40 minut.

Powodzenia!

ZESTAW ZADAŃ TESTOWYCH

1. Co należy robić z zużytym czyściwem

a)  Spalić je w piecach.
b)  Przekazywać w szczelnych opakowaniach do utylizacji specjalistycznym firmom.
c)  Wyrzucać  do  koszy  ogólnodostępnych  w  hermetycznie  zapakowanych  workach

foliowych.

d) Przekazywać do regeneracji.

2. Kto ustala procedury remontów oraz metody regeneracji poszczególnych podzespołów

a)  Dyrektor zakładu produkującego maszynę.
b)  Kierownik działu serwisu zakładu, który wyprodukował maszynę.
c)  Dyrektor zakładu, który eksploatuje maszynę.
d)  Procedury określone są w DTR.

3. Jakich elementów nie należy czyścić szczotkami stalowymi

a)  Korpusów silników spalinowych.
b)  Elementów wykonanych z żeliwa.
c)  Tłoków i cylindrów wykonanych ze stopów aluminiowych.
d)  Elementów wykonanych ze staliwa.

4. W jaki sposób można sprawdzić stopień zużycia elementu maszyny lub urządzenia

a)  Poprzez obserwację współpracy elementu z zespołem, w którym jest zamontowany.
b)  Przez wzrokowe porównanie elementu z elementem nowym.
c)  Poprzez  pomiary  warsztatowe  elementu  i  porównanie  wyników  z  jego  rysunkiem

wykonawczym.

d) Poprzez oględziny powierzchni współpracujących przez szkło powiększające.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

5. Wskaż prawidłowy sposób demontażu koła pasowego osadzonego na osi za pomocą

klina typu „N”
a)  Wybić klin i ściągaczem zdjąć koło.
b)  Ściągaczem zdjąć koło, klin wówczas sam wypadnie.
c)  Podgrzewać wał, na którym osadzone jest koło do temperatury ok. 170

C, zdjąć ręką

koło.

d) Zeszlifować klin, wówczas koło zostanie uwolnione.

6. Jakie narzędzie zastosujesz do zdejmowania się i zakładania pierścienia zabezpieczającego

typu A
a)  Szczypcami do wewnętrznych pierścieni zabezpieczających.
b)  Szczypcami do zewnętrznych pierścieni zabezpieczających.
c)  Szczypcami płaskimi.
d)  Wkrętakami typu torx.

7. Która wada uniemożliwia przeprowadzenia regeneracji wałka?

a) Wyraźne odkształcenia czopów wałka.
b) Widoczne ślady korozji, rozpowszechnione na większej niż 50% powierzchni

elementu.

c) Mikropęknięcia, układające się w prostopadle do osi wałka.
d) Zużycie adhezyjne tj. odnalezienie cząstek materiału panewki na czopie.

8. Jak dobierzesz wymiary kołków ustalających w połączeniach kołkowych

a) Kołki powinny mieć średnicę nominalną większą od średnicy otworów o około 5%.
b) Kołki ustalające winny mieć średnicę nominalną o około 20% mniejszą niż średnica

otworów.

c) Kołki ustalające winny mieć średnicę nominalną identyczną jak średnica otworów.
d) Kołki ustalające winny mieć kształt stożka ściętego o zbieżności 1:5 i większa

średnica winna być równa średnicy otworów.

9. Wskaż błędny sposób wykonywania połączenia kołkowego

a) Po lekkim zamocowaniu łączonych części ustala się dokładnie ich wzajemne

położenie, mocno dokręca śruby, trasuje otwory na kołki, wierci, rozwierca ręcznie
i wtłacza kołki ustalające.

b) W jednej części wywiercone są otwory na kołki. Po wzajemnym ustaleniu części

przez istniejące otwory wierci się otwory w drugiej części, rozwierca łącznie
i wtłacza się kołki.

c) W dwóch montowanych częściach wierci się niezależnie otwory, po czym wkłada się

w nie kolejno kołki.

d) Otwory na kołki są wywiercone w obu częściach. Po wzajemnym ich ustaleniu

rozwierca się otwory rozwiertakami zgrubnym i wykańczającym, a następnie wtłacza
kołki.

10. Jaki warunek nie musi być spełniony, by łożyska kulkowe pracowały niezawodnie przez

długi czas
a) W łożyskach wałów lub osi wielołożyskowych powinna być zachowana

współosiowość, w granicach dopuszczalnej tolerancji.

b)  Łożyska muszą być zabezpieczone przed przemieszczaniem się.
c)  Oprawy łożysk winny być chłodzone za pomocą strugi powietrza.
d)  Łożysko  powinno  być  zabezpieczone  przed  dostawaniem  się  do  niego

zanieczyszczeń stałych.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

11. Która z czynności podczas montażu, obniży trwałość eksploatacyjną łożyska

a) W celu ułatwienia montażu łożyska, możemy podgrzać łożysko do temperatury ok.

b) Siły związane z wciskaniem łożyska nie powinny być przenoszone przez elementy

toczne.

c) Do montażu łożysk stożkowych należy użyć kluczy hakowych.
d) Nie należy smarować olejem czopu przed nałożeniem łożyska, by nie utrudniał on

montażu (przylegający olej zwiększa średnicę wału).

12. Który sposób regeneracji gniazda łożyska kulkowego jest prawidłowy, jeżeli nastąpiło

zużycie się jego powierzchni i łożysko ma luz.
a) Wyciąć pasek cienkiej blaszki i umieścić go w szczelinie pomiędzy gniazdem a

bieżnią łożyska kasując w ten sposób powstały luz.

b) Wytoczyć wewnętrzną warstwę materiału gniazda i wtłoczyć w środek tuleję

o odpowiednich wymiarach.

c) Wkleić łożysko przy pomocy specjalistycznego kleju.
d) Zastosować łożysko o średnicy zewnętrznej większej takiej, by skasować luz.

13. Którym przyrządem kontroluje się prostopadłość czoła tulei do osi otworu

a)  Sprawdzianem tłoczkowym z kołnierzem.
b)  Nakładką prowadzącą.
c)  Średnicówką czujnikową.
d)  Kątomierzem.

14. Sprawdzian wielotłoczkowy służy do

a)  Kontroli współosiowości wałów wieloczopowych.
b)  Kontroli jakości skrobania panwi.
c)  Pomiaru głębokości otworów.
d)  Pomiaru średnicy otworów.

15. W wyniku której operacji, nie powstaje połączenie skurczowe

a) Jednoczesne ogrzanie części zewnętrznej i oziębienie części wewnętrznej przed

montażem.

b) Wciśnięcie wałka do otworu na prasie hydraulicznej o nacisku 600 ton.
c) Oziębienie części wewnętrznej przed montażem – wymrażanie, powodujące

zmniejszenie jej wymiarów (połączenie takie bywa nazwane rozszerzalnościowym).

d) Ogrzanie części zewnętrznej przed montażem, powodujące zwiększenie jej

wymiarów.

16. Które z poniższych zdań nie jest prawdziwe

a)  Luz promieniowy koła zębatego na wale powinien być niewyczuwalny.
b)  Osie kół zębatych powinny być równoległe.
c)  Odległości między środkami kół zębatych nie zależą od ilości zębów i ich modułów.
d)  Bicie promieniowe koła powinno być zerowe.

17. Z jaką dokładnością zazębienia powierzchni styku zębów (na tusz) powinno montować

się przekładnię zębatą
a)  50÷75% w kierunku szerokości zęba i 40÷60% w kierunku wysokości zęba.
b)  20÷25% w kierunku szerokości zęba i 40÷60% w kierunku wysokości zęba.
c)  50÷75% w kierunku szerokości zęba i 5÷10% w kierunku wysokości zęba.
d)  20÷25% w kierunku szerokości zęba i 5÷10% w kierunku wysokości zęba.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

18. Które kryterium nie musi być spełnione, by mechanizm śrubowy działał poprawnie

a)  Oś łożysk śruby pociągowej musi być równoległa do odpowiednich prowadnic.
b)  Przy obracaniu śruby pociągowej w obie strony nie powinno być bicia czołowego.
c)  Zarysy gwintów powinny być trójkątne o kącie wierzchołkowym równym 60°.
d)  Musi zachodzić współosiowość śruby i nakrętki.

19. W trakcie montażu mechanizmu korbowego należy tak dobierać elementy mechanizmów

korbowych, by
a) różnica ciężarów tych elementów w poszczególnych cylindrów była jak najmniejsza

ok. 0,5%, a różnice długości korbowodów były nie większe niż 0,5%.

b) różnica ciężarów tych elementów w poszczególnych cylindrów była jak najmniejsza

ok. 5%, a różnice długości korbowodów były nie większe niż 0,5%.

c) różnica ciężarów tych elementów w poszczególnych cylindrów była jak najmniejsza

ok. 1% a różnice długości korbowodów były nie większe niż 5%.

d) różnica ciężarów tych elementów w poszczególnych cylindrów była jak najmniejsza

ok. 5% a różnice długości korbowodów były nie większe niż 5%.

20. Jakie warunki nie wpływają na obniżenie trwałości paska klinowego w przekładni

pasowej
a)  zbyt mała siła naciągu paska.
b)  osie symetrii kół zębatych nie są równoległe.
c)  pasek klinowy opiera się tylko o boki rowka pasowego, lecz nie dotyka jego dna.
d)  koła pasowe mają bicie osiowe.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

KARTA ODPOWIEDZI

Imię i nazwisko

.........................................................................................................................................

Naprawa części maszyn i mechanizmów

Zakreśl poprawną odpowiedź.

zadania

Odpowiedź

Punkty

Razem: