Ć w i c z e n i e 6
Temat: FORMOWANIE R
CZNE Z MODELU DREWNIANEGO W DWÓCH
SKRZYNKACH
6.1. Cel ćwiczenia
Celem ćwiczenia jest zaznajomienie studentów z zabiegami
i czynnościami formowania ręcznego z modeli nieuproszczonych przy
użyciu narzędzi i przyrządów formierskich, a w szczególności
z przygotowaniem do formowania, z samym formowaniem oraz ze
składaniem i przygotowaniem form do zalania ciekłym metalem.
6.2. Wiadomości uzupełniające
Odlewanie jest jedną z najczęściej stosowanych metod
technologicznych. Jest to metoda tania i może być stosowana do
produkcji zarówno małych, jak i wielkich przedmiotów, przy czym mogą
one być o kształtach prostych i skomplikowanych, ponadto nadaje się
zarówno do produkcji jednostkowej, jak i masowej [1]. Można przy tym
stosować dużą ilość różnych stopów; koszt odlewów jest na ogół niższy
od kosztu podobnych przedmiotów otrzymywanych według innych
metod.
W miarę rozwoju techniki odlewy znajdowały coraz to nowe
zastosowania, w niektórych zaś przypadkach zostały zastąpione
częściami wytwarzanymi według innych metod, np. tłoczonymi z blach
lub prętów, prasowanymi z tworzyw sztucznych, ze spieków itp.
Stałe polepszanie własności mechanicznych i fizycznych stopów
odlewniczych, udoskonalania starych i wprowadzanie nowych,
121
wydajniejszych metod technologicznych, które umożliwiają
otrzymywanie odlewów dokładnych wymiarowo i o gładkiej
powierzchni bez przeprowadzania obróbki mechanicznej, zmieniają nie
tylko technologiczny, lecz również ekonomiczny charakter
współczesnego odlewnictwa.
Wybór najwłaściwszej metody technologicznej wytwarzania
odlewów jest często trudny, ponieważ takie same odlewy pod
względem jakości można otrzymać przez zastosowanie kilku różnych
sposobów. W tych przypadkach decyduje analiza ekonomiczna.
Odlewnictwo pod względem tworzywa odlewu można podzielić
na [2]:
- odlewnictwo żeliwa,
- odlewnictwo staliwa,
- odlewnictwo metali nieżelaznych.
Wytwarzanie odlewu, niezależnie od rodzaju tworzywa, składa
się z trzech głównych etapów:
- wykonania formy odlewniczej i rdzeni;
- przygotowania ciekłego metalu i wypełnianie nim formy
odlewniczej;
- usuwanie odlewu z formy i jej wykończenie.
W każdej z wymienionych dziedzin odlewnictwa istnieją dość
poważne różnice w sposobach wykonania formy, warunkach
doprowadzenia metalu do formy, warunkach topienia itp.
Obecnie najczęściej stosowane są następujące sposoby
formowania:
- w formach piaskowych,
- w formach skorupowych,
- w formach gipsowych,
- w kokilach  grawitacyjnie i pod niskim ciśnieniem,
- pod ciśnieniem,
- odśrodkowe (w formach wirujących),
- według metod precyzyjnych.
Najważniejszą pozycję w przemyśle zajmuje odlewnictwo
żeliwa. Największe znaczenie ma odlewanie do form piaskowych, gdyż
odlewy żeliwne i staliwne w znacznej większości, a odlewy z metali
nieżelaznych w ok. 50% wykonywane są w formach piaskowych. Dlatego
też tematem ćwiczeń z odlewnictwa będzie wytwarzanie odlewów
w formach piaskowych.
122
 6.2.1. Przebieg procesu formowania
Formowaniem nazywamy zespół czynności niezbędnych do
wykonania formy odlewniczej [3]. Proces formowania może odbywać
się ręcznie przy użyciu narzędzi lub w sposób częściowo względnie
całkowicie zmechanizowany  za pomocą maszyn formierskich
i specjalnych urządzeń. Formowanie ręczne stosowane jest głównie
w produkcji jednostkowej i małoseryjnej, formowanie maszynowe -
w produkcji masowej i seryjnej, i niekiedy również w produkcji
jednostkowej (np. przy użyciu narzucarki).
We wszystkich sposobach formowania, wykonanie formy składa
się z następujących czynności:
- przygotowanie miejsca pracy, narzędzi i materiałów;
- napełnienie skrzynek i zagęszczenie masy w skrzynkach;
- wykonanie odpowietrzenia;
- wyjęcie modelu z formy;
- wykończenie wnęki formy;
- montaż rdzeni i kontrola jakości oraz wymiarów formy;
- złożenie formy i przygotowanie jej do zalewania.
Każda z tych czynności składa się z kolei z wielu zabiegów, które
w zależności od rodzaju formy, jej przeznaczenia i sposobu formowania
mogą różnić się nieco od siebie.
W praktyce odlewniczej znane są następujące sposoby
formowania ręcznego:
- w dwóch skrzynkach,
- w kilku skrzynkach,
- w gruncie,
- w skrzynkach usuwalnych,
- z modeli uproszczonych,
- w rdzeniach.
Do wykonania formy odlewniczej potrzebne sÄ…: model i skrzynki
rdzeniowe, skrzynki formierskie, masa formierska i rdzeniowa oraz
narzędzia i przyrządy formierskie.
Modelem odlewniczym nazywamy przyrząd służący do
wykonania form, które po wypełnieniu ciekłym metalem odtwarzają
kształty odlewu (przeważnie zewnętrzne) [4]. Wewnętrzne kształty
odlewu odtwarza siÄ™ za pomocÄ… rdzeni wykonywanych w rdzennicach.
Modele odlewnicze mogą być dzielone w jednej lub kilku płaszczyznach.
Przy produkcji jednostkowej dużych i ciężkich odlewów stosuje
123
siÄ™ modele uproszczone, natomiast przy formowaniu maszynowym 
modele umieszcza się na specjalnej płycie, zwanej płytą modelową.
Modele odlewnicze wykonywane są z drewna, stopów metali,
materiałów ceramicznych i tworzyw sztucznych.
Skrzynki formierskie sÄ… to ramy przeznaczone do wykonywania
form odlewniczych. Mogą one być odlewane (z żeliwa, staliwa lub ze
stopów lekkich) w całości lub w postaci elementów (boków), które
następnie łączy się śrubami lub przez spawanie (staliwne). Ponadto
wykonuje się skrzynki z odpowiednich kształtowników walcowanych i
łączonych przez spawanie. Podstawową wielkością, według której ustala
się wymiary elementów konstrukcyjnych skrzynki jest wymiar
znamionowy
L + B

Z = mm
2
gdzie: L  długość skrzynki w świetle, mm,
B  szerokość skrzynki w świetle, mm.
Dla skrzynek okrągłych średni wymiar znamionowy jest
równoznaczny ze średnicą skrzynki w świetle w mm. Klasyfikację,
charakterystykę oraz główne wymiary skrzynek można znalez
ć
w odpowiednich normach.
Narzędzie służące do napełniania skrzynek i zagęszczania masy
formierskiej to: łopaty, sita formierskie, ubijaki ręczne i pneumatyczne
oraz zgarniaki. W celu zwiększenia przepuszczalności, formę nakłuwa się
nakłuwakami. Do wyjmowania modelu z formy służą gwintowane
uchwyty wkręcane do modelu lub specjalne klucze. Naprawianie
ewentualnych uszkodzeń, wygładzanie powierzchni wnęki formy,
usunięcie zanieczyszczeń, wycięcie niektórych elementów układu
wlewowego oraz pokrycie powierzchni wnęki formy pudrem lub
czernidłem  wykonuje się przy użyciu zmiotek, odkurzaczy,
dmuchawek, mieszków, rozpylaczy i narzędzi do wykańczania formy
(gładziki, lancety, jaszczurki, łyżeczki). Zestaw podstawowych narzędzi
formierza i rdzeniarza przedstawiono na rys. 6.1.
Przy montażu rdzeni i kontroli formy używane są: przymiary,
sprawdziany wymiarów i kształtów, przyrządy do szlifowania rdzeni oraz
urządzenia do kontroli stopnia zagęszczenia masy formierskiej.
124
 Rys. 6.1. Podstawowe narzędzia formierza i rdzeniarza
6.2.2. Przerób mas formierskich
Materiały, które stosuje się do wykonywania form i rdzeni
nazywa się materiałami formierskimi [4]. Są one pochodzenia (głównie)
mineralnego. Dzieli się je na: materiały formierskie podstawowe (piaski
i gliny formierskie) i materiały formierskie pomocnicze (spoiwa
organiczne i nieorganiczne, grafit, pył węglowy, pudry formierskie itp.).
Piaskami formierskimi nazywa się niektóre z sypkich i luz
nych
skał osadowych, składających się z osnowy piaskowej (powyżej 65%
masy) i naturalnego lepiszcza mineralnego (poniżej 35% masy). Osnowę
piaskową stanowią głównie ziarna kwarcu (SiO2) o wymiarach
0,02÷3,3 mm, zanieczyszczane ziarnami skaleni. MineraÅ‚y wystÄ™pujÄ…ce
w piasku formierskim o wymiarach poniżej 0,02 mm nazywa się
lepiszczem. Lepiszczem nazywa się niekiedy glinę wiążącą. Minerały
wchodzące w skład lepiszcza dzieli się na dwie grupy: wiążące
i niewiążące po nawilżeniu i wysuszeniu. Do grupy pierwszej zalicza się
głównie: kaolinit (powstały przy wietrzeniu skał magmowych), illit (różni
się od glin kaolinitowych większą zawartością alkaliów oraz większą
zawartością Fe2O3, CaO i MgO) i bentonit (zawierający do 80% iłów
montmorylonitowych  powstały z produktów wietrzenia
125
glinokrzemianów i tufów wulkanicznych). Klasyfikacja piasków
formierskich w zależności od wielkości ziarn osnowy piaskowej jest
znormalizowana.
Materiały naturalne występujące w postaci luz
nych skał
osadowych i zawierających powyżej 50% lepiszcza nazywa się glinami
formierskimi.
Do grupy pomocniczych materiałów formierskich zalicza się:
spoiwo, materiały umożliwiające otrzymanie czystej i gładkiej
powierzchni odlewu, materiały zapobiegające przylepianiu się masy do
modelu, materiały zwiększające podatność i przepuszczalność mas,
szpilki formierskie i podpórki rdzeniowe. Spoiwa są to materiały o
własnościach wiążących, pochodzenia organicznego i nieorganicznego,
naturalne lub sztuczne. Stosuje się je głównie jako spoiwa do mas
rdzeniowych, rzadziej do mas formierskich.
Mieszaninę głównych i pomocniczych materiałów formierskich
dobraną w odpowiednim ilościowym stosunku i przerobioną
w określony sposób na specjalnych urządzeniach nazywamy masą
formierską  jeżeli jest przeznaczona do sporządzenia form lub masą
rdzeniową  jeżeli przeznacza się ją do wykonania rdzeni.
Masy formierskie można podzielić zależnie od:
1) przeznaczenia  do odlewów staliwnych, żeliwnych, z metali
nieżelaznych,
2) rodzaje osnowy  masy kwarcowe, szamotowe, magnezyto-
we, chromitowe itp.,
3) zastosowania przy formowaniu  przymodelowe, wypełnia-
jÄ…ce, jednolite,
4) składu  naturalne, gliniaste, syntetyczne,
5) stopnia zużycia  nowe, odświeżane, używane i zużyte,
6) wilgotności formy  do odlewania na wilgotno, w stanie
podsuszonym, na sucho i w stanie wypalonym.
Niektóre masy formierskie stosowane są również do
wykonywania rdzeni, są to masy: ze szkłem wodnym, cementowe,
skorupowe, szamotowe, gliniaste itp. Pozostałe masy rdzeniowe można
zaliczyć do mas syntetycznych, ponieważ składają się z piasku
kwarcowego (w większości przypadków płukanego) z dodatkiem
różnych spoiw.
Świeże piaski formierskie dostarczone do odlewni nie nadają
się, w większości przypadków, do bezpośredniego użycia i dlatego przed
126
wprowadzeniem ich do mas muszą być odpowiednio przygotowane.
Dotyczy to również mas formierskich, które przy powtórnym użyciu
należy poddać różnym zabiegom.
Metody przeróbki materiałów formierskich (sporządzania mas)
zależą głównie od rodzaju masy i materiałów wyjściowych. Przeróbka
materiałów formierskich w odlewni składa się z następujących operacji:
suszenie, rozdrabnianie, przesiewanie, oddzielanie magnetyczne,
wymieszanie, nawilżanie, spulchnianie i operacja dodatkowa 
regeneracja.
Do sporzÄ…dzania mas formierskich stosuje siÄ™ piaski naturalne
oraz kwarcowe [5]. Zasadą jest unikanie suszenia piasków zawierających
lepiszcze, aby nie obniżyć własności wytrzymałościowych nadawanych
przez glinę. Ilość wody zawarta w piaskach naturalnych jest nieznaczna.
Dlatego dla odświeżania mas formierskich należy ją uzupełnić. Gdy
konieczne jest suszenie, nie wolno dopuścić aby przegrzanie piasków z
gliną koalinitową przekroczyło 250p C, a bentonitową 200p C. Piaski
kwarcowe mogą być dowolnie silnie przegrzewane. Piaski i masa
formierska używana w poprzednim formowaniu przed wprowadzeniem
do mieszarek winny być ochłodzone do temperatury otoczenia, a
następnie przesiane przez sito oraz poddane oddzieleniu wtrąceń
metalicznych za pomocą elektromagnesów.
Każda masa powinna być przygotowana w mieszarce, przy czym
czas mieszania w mieszarce pobocznicowej wynosi 60÷90 s, a w
mieszarkach krążnikowych 8÷10 minut. Czas mieszania należy ustalić dla
każdej masy w zależności od typu mieszarki. Masy mieszane zbyt krótko
wykazują nierówną i niską wytrzymałość. Przedłużenie czasu mieszania
powoduje ogrzewanie się masy wywołujące jej osypywanie. Składniki
mas wprowadza się w ściśle określonej kolejności do mieszarki. W
przypadku sporzÄ…dzania mas w mieszarce pobocznicowej woda jest
zawsze wprowadzana przed składnikami sypkimi, podczas gdy w innych
typach mieszarek podawana jest jako jeden z ostatnich składników.
Czas mieszania mas syntetycznych wyjściowych lub z piasków
kwarcowych półtÅ‚ustych (8÷15% lepiszcza) wzglÄ™dnie tÅ‚ustych (15÷25%
lepiszcza), sporządzanych wyłącznie w mieszarkach krążnikowych
wynosi 10 minut, a w pobocznicowych 90 s. Masy odświeżane, do
których wprowadza się świeże materiały w ilościach do 15% miesza się
w mieszarkach krążnikowych 3÷8 minut, a w pobocznocowych 60÷90 s.
127
Masy wypeÅ‚niajÄ…ce miesza siÄ™ w mieszarkach krążnikowych 3÷5 minut,
a w pobocznicowych 30÷60 s.
Masy rdzeniowe specjalne z dużą zawartością lepiszcza, jak
również masy na formy półtrwałe miesza się wyłącznie w mieszarkach
krążnikowych w czasie do 30 minut. Masy rdzeniowe z zawartością gliny
okoÅ‚o 3÷5% ze spoiwami higroskopijnymi sporzÄ…dza siÄ™ wprowadzajÄ…c
piasek kwarcowy, regenerowany, tłusty oraz ewentualny dodatek gliny,
mieszając wprowadzone składniki w czasie 2 minut. Następnie
wprowadza siÄ™ wodÄ™ i miesza 3÷5 minut, a po wprowadzeniu spoiwa
higroskopijnego miesza siÄ™ jeszcze 3÷5 minut. Masy rdzeniowe ze
spoiwami olejowymi dodawanymi do piasków kwarcowych miesza się w
czasie 3÷5 minut. W celu zwiÄ™kszenia wytrzymaÅ‚oÅ›ci wprowadza siÄ™
dodatek mielonej gliny koalinitowej w iloÅ›ci 2÷5%, miesza suche
skÅ‚adniki przez 1÷2 minut, a nastÄ™pnie wprowadza siÄ™ spoiwo olejowe
i miesza przez 3÷8 minut. W celu uzyskania wyższej wytrzymaÅ‚oÅ›ci
w stanie świeżym oraz po wysuszeniu, do tych mas nie dodaje się wody.
Masy formierskie poddaje siÄ™ badaniu w stanie wilgotnym na
przepuszczalność, wytrzymałość na ściskanie oraz zawartość wilgoci,
w stanie wysuszonym oznacza się też przepuszczalność i wytrzymałość
na ściskanie, a przy masach rdzeniowych wytrzymałość na rozciąganie.
6.2.3. Oznaczanie wilgotności
Zmiana zawartości wilgoci powoduje poważne zmiany szeregu
własności technologicznych mas formierskich [6]. O wyborze
wilgotności roboczej decydują warunki technologii wykonania odlewu
oraz przebiegi zmian kilku różnych własności w zależności od zawartości
wilgoci. Przebiegi te kształtują się odmiennie dla rozmaitych mas.
T a b e l a 6.1
Zawartość wilgoci w masach formierskich
Zawartość wilgoci, %
Rodzaj metalu sposób zalewania na sposób zalewania do
wilgotno form suszonych
Staliwo 3  6 3  8
Żeliwo 3,5  5,5 4  8
Stopy Cu 3,5  4,5 4  8
Stopy Al. 3,5  5,5
128
W tab. 6.1 przedstawiono zawartość wilgoci w masach formierskich.
Przez pojęcie wilgotności rozumie się wodę, która zostaje
usuniÄ™ta z materiaÅ‚u formierskiego w temperaturze 105÷110p C. Jest to
zasadniczo woda adsorpcyjna, kapilarna i swobodna, gdyż usuwanie
wody sieciowej następuje w wyższych temperaturach.
Zawartość wilgoci w masach formierskich oblicza się dwoma
sposobami:
1) przyjmuje się za 100% składniki suche, zaś zawartość wilgoci
wyraża się jako naddatek powyżej 100%;
2) przyjmuje się za 100% sumę składników suchych i wody.
Sposób pierwszy stosowany jest przede wszystkim przy poda-
waniu składu mas, gdzie suma składników suchych przeliczona jest na
100%. Sposób drugi stosowany jest powszechnie przy określaniu
wilgotności mas w laboratorium. Zasadniczo należy posługiwać się
sposobem pierwszym tak przy ustalaniu składu mas, jak i w badaniach
laboratoryjnych.
Metoda grawimetryczna określania wilgotności polega na
odważeniu w starowanym naczyńku 50 g materiału badanego
z dokładnością do 0,01 g i wysuszeniu go do stałej masy w suszarce
laboratoryjnej w temperaturze 105÷110p C. Na podstawie danych
praktycznych ustalono, że dla ilości wilgoci spotykanej w stosowanych
materiałach formierskich wystarczający jest czas suszenia ~1 godziny.
W przypadku materiałów o dużej zawartości wilgoci (powyżej 15%)
próbkę zważoną po okresie suszenia 1 h, wkłada się ponownie do
suszarki i przetrzymuje w niej przez dalsze 15 minut, a następnie
ponownie waży. Czynność tę powtarza się aż do ustalenia masy
badanego materiału. Naczynia z próbką po wyjęciu z suszarki wkłada się
do eksykatora, przetrzymuje w nim aż do ostygnięcia próbki do
temperatury otoczenia, a następnie waży z dokładnością do 0,01 g.
Zawartość wilgoci (W) oblicza się ze wzoru
a - b
W = " 100%
a
gdzie: a  masa wilgotnej próbki,
b  masa wysuszonej próbki.
W celu obliczenia wilgotności (Wn) jako naddatku powyżej 100%
(przyjmując za 100% składniki suche) stosuje się następujący wzór
100 " W
W = %
100 - W
129
 Jako wynik miarodajny przyjmuje się średnią arytmetyczną z
dwóch pomiarów, przy czym różnica między tymi wartościami nie może
przekraczać 0,1% wilgoci. W przeciwnym przypadku oznaczenie należy
powtórzyć na dwóch nowych próbkach.
6.2.4. Formowanie ręczne
Ręczne wykonywanie form małych i średniej wielkości
przeprowadza się głównie w skrzynkach formierskich [4]. Najczęściej
wykonuje się formy w dwóch skrzynkach, rzadziej w jednej lub w trzech,
przy czym można stosować formowanie z obieraniem, luz
ną częścią
formy itp. W tabeli 6.2 (a, b, c, d) przedstawiono różne sposoby
wykonywania form (przy użyciu modeli). Niektóre operacje w procesie
formowania sÄ… prawie jednakowe przy wszystkich sposobach
formowania ręcznego. Zalicza się do nich głównie: zagęszczanie
(ubijanie) formy, odpowietrzanie formy, obijanie i wyjmowanie modelu
z formy, naprawę i wygładzenie formy, wkładanie formy i
przygotowanie jej do zalewania. W tabeli 6.3a podano dane dotyczÄ…ce
odległości między modelami i elementami formy, a w tabeli 6.3b
normatywy szpilkowania formy, natomiast w tabeli 6.4 najmniejszÄ…
grubość warstwy masy przymodelowej oraz w tabeli 6.5 normatywy
odpowietrzania form.
Poniżej zestawiono kolejność najważniejszych czynności
formowania ręcznego z modelu w dwóch skrzynkach przy użyciu masy
formierskiej na wilgotno [7]:
1) oczyścić miejsce na płytę podmodelową,
2) ustawić płytę podmodelową,
3) oczyścić dolną część modelu, ustawić na płycie, opylić,
4) ustawić modele układu wlewowego (wlewów doprowadzających),
5) ustawić dolną skrzynkę formierską,
6) nasiać na modele masę przymodelową i obcisnąć ręką,
7) nasypać do skrzynki masę wypełniającą,
8) zagęścić masę ręcznie w trudno dostępnych częściach formy,
9) zagęścić masę ubijakiem,
10) zgarnąć nadmiar masy,
11) wykonać nakłuwakiem otwory odpowietrzające na całej pomierzch-
ni formy,
12) podnieść skrzynkę razem z płytą podmodelową, obrócić o 180p
i ustawić na przygotowanym miejscu.
130
T a b e l a 6.2a
Różne sposoby wykonywania form (przy użyciu modeli)
Formowanie w dwóch skrzynkach z modelu niedzielonego
Model położyć na płycie, ustawić Model pokryć warstwą masy przymo-
skrzynkę i poprószyć model pudrem delowej i nasypać masę wypełniającą
Masę zagęścić (ubić) Zgarnąć nadmiar masy i odpowietrzyć
formÄ™
Odwrócić formę o 180p i wygładzić jej Nałożyć górną skrzynkę formierską i
powierzchnię poprószyć pudrem
Założyć model wlewu głównego, nasiać Zdjąć górną część formy
masy przymodelowej, nałożyć masę
wypełniającą i zagęścić
131
T a b e l a 6.2b
Formowanie w dwóch skrzynkach z modelu niedzielonego
Formowanie w dwóch skrzynkach z modelu niedzielonego
W dolnej i górnej części formy wykonać kanały Obić i wyjąć model z formy
układu wlewowego
Złożyć, obciążyć i zalać formę Odlew wraz z układem wlewowym
Formowanie z obieraniem z modelu niedzielonego
Wykonać dolną część formy i odwrócić o 180p Wybrać (obrać) masę wokół tej części mo-delu,
która uniemożliwia wyjęcie go z formy
Wykonać górną część formy Formę rozebrać, wyjąć model, formę
wykończyć i złożyć
Formowanie za pomocą  fałszywki i kształtowej płyty podmodelowej
a) Zagęścić masę w skrzynce b) Model zagłębić w masę, aż c) Zamiast fałszywki lepiej
formierskiej, odwrócić ją o do części wystającej. Fałszywka stosować kształtową płytę.
180p i wygładzić formę zastępuje kształtową płytę Pozostałe operacje wykonuje
podmodelowÄ… (c) siÄ™ normalnie
132
 T a b e l a 6.2c
Formowanie z modelu z częściami luz
nymi
Formowanie z modelu z częściami luz
nymi
Przy wyjęciu modelu, wbić haczyk w część Część luz
ną obłożyć masą, wyjąć szpilkę,
luz
ną, obić ją lekko i wyjąć wykonać formę i wyjąć część luz
nÄ…
Aby wyjąć z formy części luz
ne, część a musi W przeciwnym przypadku część luz
nÄ…
być mniejsza niż wymiar b modelu należy podzielić
Formowanie z modelu dzielonego w dwóch skrzynkach
Odlew Wykonać dolną część formy
Wykonać górną część formy Rozłożyć formę, wyjąć model, wykończyć
i złożyć formę
133
T a b e l a 6.2d
Formowanie w trzech skrzynkach (koło pasowe)
Formowanie w trzech skrzynkach (koło pasowe)
Wykonać środkową część formy Wykonać dolną część formy
Obrócić całość o 180p i wykonać górną część Formę rozebrać, wyjąć model i złożyć rdzeń.
formy Formę wykończyć i złożyć
1  skrzynka górna, 2  skrzynka środkowa, 3
 skrzynka dolna
Formowanie z płaskim rdzeniem ( plackiem )
Formowanie z  plackiem pozwala uniknąć formowania w trzech skrzynkach.
a) Dolna część modelu.
b) Zagęścić masę w dolnej skrzynce do górnego poziomu kołnierza, nałożyć rdzeń 2,
zagęścić masę do górnego poziomu rdzenia, wyjąć rdzeń i kołnierz, założyć rdzeń
i wykonać dolną formę.
Formowanie z luz
ną częścią formy, tzw.  sztuczką
Model żeliwny garnka Zaformować górną część Formę odwrócić i zaformo-
modelu wać górną wewnętrzną
część modelu
134
T a b e l a 6.3a
Odległości pomiędzy modelami a elementami formy w mm
(dane orientacyjne)
a b c d e F
między między między między między między
górną dolną modelem wlewem mode- modelem a
powierz- powierz- a ścianką a ścian- lami wlewem
Masa odlewu
chniÄ… chniÄ… skrzynki kÄ… roz-prowa-
kg
modelu a modelu a formier- skrzynki dzajÄ…cym
górną dolną skiej formier-
pow. pow. skiej
formy formy
do 5 40 40 30 30 30 30
5  10 50 50 40 40 40 30
10  25 60 60 40 50 50 30
25  50 70 70 50 50 60 40
50  100 90 90 50 60 70 50
100  250 100 100 60 70 100 60
250  500 120 120 70 80 - 70
500  1000 150 150 90 90 - 120
1000  2000 200 200 100 100 - 150
2000  3000 250 250 125 125 - 200
3000  4000 275 275 150 150 - 225
4000  5000 300 300 175 175 - 250
5000  10000 350 350 200 200 - 250
pow. 10000 400 400 250 250 - 250
135
T a b e l a 6.3b
Normatywy szpilkowania form
Odległość pomiędzy
szpilkami, mm
Rodzaj powierzchni Długość szpilek
formy formierskich mm sposób zalewania formy
na wilgotno na sucho
Pionowe i lekko pochyłe 60  100 80  100 80  100
Poziome, w pobliżu
60  100 60  80 60  80
doprowadzenia metalu
Poziome, przy grubości
ścianki odlewu do 60  80 80  100 100  120
35 mm
Poziome, przy grubości
ścianki odlewu powyżej 35 80  100 40  60 60  80
mm
Formy wykonane w
gruncie  w pobliżu
doprowadzenia metalu 40  60 25  30 25  30
(odlewy ciężkie i średniej
wielkości)
Krawędzie wlewów do-
prowadzajÄ…cych w formach 40  60 10  15 10  15
wykonanych w gruncie
Ścięcia krawędzi formy 60  100  60  80
Krawędzie i ostre kąty
60  100 25  30 25  30
formy
W pobliżu części
odejmowanych formy o
40  80 40  80 60  80
głębokości powyżej
25 mm
nie krótsze niż
dwukrotna
Miejsca naprawiane grubość 10  15 
naprawianej
warstwy
136
T a b e l a 6.4
Najmniejsza grubość warstwy masy przymodelowej [5]
Wielkość Mała Duża
Åšrednia skrzynka
Forma Forma
formy wg skrzynka skrzynka
formierska
muro- wzor-
[1] formierska formierska
L+B
L+B L+B L+B wana niko-wa
=500-1000
=500 2 =1000
2 2 2
Grubość
warstwy
10  20 20  30 30  100 10  15 5  15
masy w
mm
Oznaczenia: L = długość skrzynki formierskiej,
B = szerokość skrzynki formierskiej.
T a b e l a 6.5
Normatywy odpowietrzania form [5]
Prasowanie w skrzynkach
Powierzchnia formy, m2 do 0,25 0,25 - 1,0 1,0 - 2,0 2
Średnica szydła od-
3 5 7 10
powietrzajÄ…cego, mm
Ilość nakłuć na 1 m2 15 10 7 6
13) zdjąć płytę i oczyścić,
14) wygładzić powierzchnię podziałową formy i posypać ją pyłem roz-
dzielczym,
15) oczyścić i ustawić górną część modelu na dolnej części oraz opylić
model,
16) ustawić model wlewu rozprowadzającego,
17) ustawić górną skrzynkę formierską na dolnej,
18) ustawić modele wlewu głównego i nadlewu,
137
19) nasiać na modele masę przymodelową i zagęścić ręcznie,
20) napełnić skrzynkę masą wypełniającą,
21) zagęścić masę ręcznie w trudno dostępnych częściach formy,
a następnie ubijakiem,
22) zgarnąć nadmiar masy,
23) wykonać nakłuwakiem otwory odpowietrzające na całej
powierzchni formy,
24) obić i wyjąć modele wlewu głównego i nadlewu,
25) wygładzić ostre krawędzie otworów w formie,
26) ułożyć klocki dla ustawienia górnej skrzynki,
27) podnieść górną skrzynkę, obrócić o 180p i postawić na klockach,
28) wygładzić powierzchnię podziałową górnej części formy,
29) obić i wyjąć modele z górnej części formy,
30) obić i wyjąć modele z dolnej części formy,
31) naprawić uszkodzenia w górnej i dolnej części formy,
32) szpilkować występy,
33) wykonać nakłuwakiem otwory odpowietrzające na powierzchni
podziałowej dookoła wnęki na górnej i dolnej części formy,
34) oczyścić rdzenie i sprawdzić ich odpowietrzenie oraz wykonać
kanały dla odprowadzenia gazów z rdzeni w górnej i dolnej części
formy,
35) ustawić rdzenie w dolnej części formy,
36) ustawić i zamocować rdzenie w górnej części formy,
37) uszczelnić rdzenniki,
38) przedmuchać dolną i górną część formy,
39) podnieść górną skrzynkę, obrócić ją o 180p i złożyć formę,
40) zaformować w nadstawkach zbiornik wlewowy i nadlewy,
41) przykryć wszystkie otwory na górnej powierzchni formy kawałkami
papieru,
42) ustawić na formie nadstawki z nadlewami i zbiornikiem wlewowym,
uszczelnić ich połączenie z formą oraz uszczelnić formę,
43) obciążyć formę.
Wielkość minimalnej masy m obciążnika można obliczyć ze
wzorów:
a) dla formy odlewniczej bez rdzeni  wzór ogólny
m = k V Å‚ - G [kg]
138
 wzór uproszczony dla stopów żelaza
m = 1,5 " 7 V - G [kg]
b) dla formy odlewniczej z rdzeniami, które są dociskane przez górną
część formy  wzór ogólny

m = k V Å‚ + Å‚ - Å‚ V - G [kg]
wzór uproszczony dla stopów żelaza

m = 1,5 7 V + 5 V - G [kg]
gdzie: k  współczynnik (uwzględniający uderzenie strumienia
metalu przy zalewaniu), którego wartość przyjmuje
się: 1,5 dla odlewów o prostym kształcie, 2,0  dla
odlewów o kształcie złożonym,
V  objętość zawarta nad powierzchnią odlewu w górnej
części formy sięgająca do poziomu ciekłego metalu w
zbiorniku wlewowym, dm3,
Vrd  objętość rdzenia bez znaków rdzeniowych, dm3,
łm  gęstość ciekłego metalu, kg/dm3,
" dla żeliwa i staliwa przyjmuje się łm = 7 kg/dm3,
" dla stopów miedzi 8 kg/dm3,
" dla stopów aluminium 2 kg/dm3,
Å‚rd  gÄ™stość masy rdzeniowej (1,8÷2,0), kg/dm3,
G  masa górnej części formy, kg.
6.2.5. Zasady obliczania układów wlewowych
Układ wlewowy jest to system kanałów i zbiorników wykonanych
w formie odlewniczej, majÄ…cych za zadanie [8]:
- ciągłe, równomierne i spokojne doprowadzenie ciekłego metalu do
wnęki formy,
- zabezpieczenia przed przedostawaniem się żużla i zanieczyszczeń do
wnętrza formy,
- zasilanie odlewu ciekłym metalem podczas krzepnięcia,
139
- współdziałanie z innymi czynnikami w celu wywołania
równoczesnego lub kierunkowego krzepnięcia i chłodzenia odlewu.
Układ wlewowy składa się z następujących elementów:
- zbiornik wlewowy (ZW) ma za zadanie ułatwienie wprowadzenia
ciekłego metalu do formy, zabezpieczenie ciągłości zalewania oraz
wstępne zatrzymanie zanieczyszczeń,
Rys. 6.2. Układ wlewowy:
1  zbiornik wlewowy (ZW); 2  wlew główny (WG);
3  wlew rozprowadzajÄ…cy (WR); 4  wlew doprowa-
dzajÄ…cy (WD); 5  przelew (PL); 6  nadlew (NL)
- wlew główny (WG) jest kanałem pionowym, o kształcie stożka
Å›ciÄ™tego o zbieżnoÅ›ci 3÷5p Å‚Ä…czÄ…cym zbiornik z nastÄ™pnym
elementem  wlewem rozprowadzajÄ…cym,
- wlew rozprowadzający (WR) jest kanałem poziomym o przekroju
najczęściej trapezowym, umiejscowionym w górnej połowie formy w
płaszczyz
nie podziału, który ma za zadanie zatrzymanie
zanieczyszczeń oraz zmniejszenie szybkości strugi metalu i
doprowadzenie metalu do wlewów doprowadzających,
- wlewy doprowadzające (WD) kierują ciekły metal od wlewu rozp-
rowadzającego bezpośrednio do odlewu; są to kanały poziome o
przekroju najczęściej trapezowym lub trójkątnym, umiejscowione
przeważnie w dolnej formie w płaszczyz
nie podziału,
- przelew (PL) jest kanałem pionowym o kształcie ściętego stożka,
umieszczonym zazwyczaj w najwyższym punkcie odlewu w prze-
140
ciwległym końcu wlewów doprowadzających; przelew służy do
szybkiego odprowadzenia gazów i powietrza z wnęki formy w pierwszej
chwili zalewania oraz do sygnalizowania chwili wypełnienia formy
ciekłym metalem. Do małych odlewów, jak również przy formowaniu
maszynowym  przelewów na ogół nie stosuje się. Grubość przelewów
musi być mniejsza od grubości ścianek odlewu, na którym zostały
umieszczone (0,8 grubości ścianki odlewu).
Przy projektowaniu układu wlewowego należy brać pod uwagę
następujące wytyczne:
1. W celu uzyskania spokojnego przepływu metalu w kanałach,
zamiast jednego grubego wlewu doprowadzajÄ…cego, stosuje siÄ™ kilka
(np. 2÷6) wlewów o mniejszych przekrojach, jednak przy zbyt maÅ‚ych
przekrojach wlewów doprowadzających może nastąpić zakrzepnięcie
w nich metalu.
2. Metal wpływając do formy nie powinien napotykać
przeszkód w postaci występów formy lub rdzeni. Nie należy kierować
strumienia metalu prostopadle w pionową ścianę formy. Kierunek
strumienia powinien pokrywać się z kierunkiem jednej lub kilku ścian
albo żeber odlewu. Jeżeli ściana odlewu ma krzywiznę, strumień metalu
można kierować według stycznej do krzywizny.
3. W celu uniknięcia zasysania żużla i zanieczyszczeń przez
układ wlewowy, przepustowość poszczególnych elementów układu
wlewowego, licząc od wlewu głównego do wlewów doprowadzających,
powinna się zmniejszać.
4. Przez odpowiednie zaprojektowanie układu wlewowego
można regulować w szerokim zakresie rozkład temperatur w odlewie
podczas jego krzepnięcia i stygnięcia.
Rozróżnia się dwie odmiany procesu krzepnięcia odlewów:
jednoczesne i kierunkowe. Zasadę krzepnięcia jednoczesnego stosuje
się do odlewów żeliwnych o dużym stopniu grafityzacji. Ciekły metal do
takich odlewów doprowadza się do cienkich nie obrabianych miejsc
odlewu jak: żebra, występy itp., które są wtedy zasilane najgorętszym
metalem. Metal dopływając do grubych części odlewu ma już nieco
niższą temperaturę. W tych warunkach krzepnie i stygnie mniej więcej
równomiernie zarówno w cienkich, jak i grubych przekrojach.
Krzepnięcie kierunkowe stosuje się do odlewów wytwarzanych
ze stopów mających skłonności do tworzenia jam skurczowych, np.
141
staliwa, żeliwa o małej zawartości krzemu, czy też do stopów metali
nieżelaznych (poza stopami lekkimi). W odlewach z tych tworzyw
krzepnięcie powinno się zaczynać w określonych miejscach odlewu, np.
położonych w dolnych częściach formy i stopniowo rozszerzać się ku
górze, a następnie kończyć w miejscach zasilanych przez nadlew lub
ewentualnie przez wlew, czyli w miejscach położonych na górze formy.
Jama skurczowa tworzy się wówczas w miejscach, które krzepną
ostatnie, a więc w nadlewie lub wlewach.
6.2.6. Obliczanie układu wlewowego dla odlewów ze
stopów metali nieżelaznych wykonywanych
w formach piaskowych
Do obliczania najkorzystniejszego czasu zalewania stopów
metali nieżelaznych w formy piaskowe stosuje się wzór
t = s M [s]
"
gdzie: t - czas zalewania w sekundach,
s - współczynnik zależny od przeważającej (lub średniej)
grubości ścianki odlewu,
M - masa odlewu wraz z układem wlewowym, kg.
Wartość współczynnika s dla metali nieżelaznych podano w tabeli 6.6.
T a b e l a 6.6
Wartość współczynnika s dla stopów metali nieżelaznych
Wartość współczynnika s
Grubość ścianki g
stopy miedzi
mm
stopy aluminium
(brÄ…zy cynowe)
Do 6 1,8 0,65
6  10 2,0 0,70
10  15 2,2 0,75
15  20 2,4 0,80
20  40 2,6 0,90
40  60 3,0 1,10
142
Sumę powierzchni przekrojów wlewów określa się na podstawie wzoru
M
S = [cm ]
t " K
gdzie: M - masa odlewu wraz z układem wlewowym, kg,
t - czas zalewania, s,
K - prędkość zalewania formy (ilość metalu w kg przepły-
wajÄ…cego w ciÄ…gu 1 s przez 1 cm2 przekroju wlewu
głównego) .

"
Wartość K dobiera siÄ™ z tabeli 6.7 w zależnoÅ›ci od Ák obliczonego wedÅ‚ug
wzoru
M
Á =
V
w którym: Ák - stosunek masy do objÄ™toÅ›ci odlewu,
M - masa odlewu, kg,
V - iloczyn wymiarów zewnętrznych odlewu, dm3.
Wartości K objęte w tabeli 6.7 dotyczą form wilgotnych; przy zalewaniu
form suszonych, wartości te należy zwiększyć o 50%. Przekrój wlewu
rozprowadzajÄ…cego (belki wlewowej) powinien być 1,5÷1,7 razy wiÄ™kszy
od sumy przekrojów wlewów doprowadzających [4]. Przekrój dolnej
części wlewu głównego powinien być równy sumie przekrojów wlewów
doprowadzających (układ wlewowy prosty) lub  mniejszy o około 25%
(układ wlewowy rozgałęziony).
W przypadku gdy z obliczenia wynika, że przekrój wlewu
doprowadzającego jest mniejszy od przekroju zasilanego węzła lub
ścianki, zaleca się stosowanie zasilaczy.
W przypadku stopów aluminium wlewy główne mają zwykle
kształt okrągły [10], wlewy rozprowadzające kształt trapezowy o
stosunku wysokoÅ›ci do podstawy 1÷1,3, wlewy doprowadzajÄ…ce ksztaÅ‚t
prostokąta o grubości równej lub nieco większej od grubości ścianki
odlewu w miejscu zasilania. Stosuje się zasadę krzepnięcia
kierunkowego. Zasadę tę stosuje się również w przypadku odlewania
brązów bezcynowych i mosiądzów.
Poszczególne przekroje elementów układu wlewowego można obliczyć
ze stosunku

k = ; k = ; k =

143
T a b e l a 6.7
PrÄ™dkość zalewania K [kg/(cm2"s)] w zależnoÅ›ci od współczynnika Ák
Wartość Ák
Rodzaj
stopów
Stopy aluminium
0,2 0,22 0,25 0,30 0,35 0,40 0,45 - - - -
(siluminy)
Stopy miedzi z
- 0,30 0,35 0,40 0,45 0,50 0,55 0,60 0,65 0,70 0,75
brÄ…zami (aluminium)
BrÄ…zy aluminowe - 0,25 0,30 0,35 0,40 0,45 0,50 0,55 0,60 0,65 0,70
0,3  0,5
0,5  1,0
1,0  1,5
1,5  2,0
2,0  2,5
2,5  3,0
do 0,3
3  4
4  5
5  6
6  7
144
Współczynnik powierzchni przekrojów dla różnych stopów metali
nieżelaznych podano w tabeli 6.8.
T a b e l a 6.8
Współczynnik powierzchni przekrojów dla różnych stopów
metali nieżelaznych
Odlewy kg kb kd
Aluminium 1,0 1,2  2,2 2  6
MosiÄ…dze specjalne 1,0 2  2,8 1  4,8
BrÄ…zy fosforowe i
1,0 1  4,0 0,7  2,0
cynowo-cynkowe
BrÄ…zy aluminowe 1,0 2  4 2  4
Magnez 1,0 2  4 2  4
Stopy Al
S < S < S
lub
S < S > S
gdzie
S > S
MosiÄ…dze i brÄ…zy bezcynowe
S < S < S
6.2.7. Pomiar twardości (stopnia zagęszczenia) masy
formierskiej gotowej formy
Pomiar twardości form wilgotnych przy użyciu twardościo-
mierza LTW  A Polega na jego dociśnięciu do powierzchni mierzonej
formy w ten sposób, aby podstawa przyrządu ściśle do niej przylegała.
Podczas pomiaru część kulki (1), (rys. 6.3), zagłębia się w masę
145
formierską, a reszta z połowy kulki cofa się i za pośrednictwem
sprężynki (2) powoduje wychylenie wskazówki przyrządu. W tym
momencie należy odczytać twardość masy formierskiej na skali
przyrządu. Pomiar twardości należy dokonać minimum w pięciu
miejscach powierzchni formy, a następnie obliczyć średnią wartość tego
pomiaru.
Rys. 6.3. Twardościomierz LTW  A do pomiaru stopnia
zagęszczania form wilgotnych:
1  kulka o $ 5,08 mm; 2  sprężyna
6.3. Materiały i urządzenia
W czasie ćwiczenia stosujemy następujące materiały
i urzÄ…dzenia:
1. Piasek formierski półtłusty (zaw. Lepiszcza 14,9%), oznaczenie
P-1140/200/100-M80-1350.
2. Model odlewniczy dzielony lub niedzielony.
3. Narzędzia i przyrządy formierskie.
4. Mieszarka laboratoryjna typu LM.
Składniki masy formierskiej w postaci piasku formierskiego
z dodatkiem gliny formierskiej, pyłu węglowego, spoiwa itp.
w stanie rozdrobnionym (na sucho lub w stanie ciekłym) ulegają
mieszaniu i rozcieraniu przez dwa krążniki: jeden toczący się
dookoła osi pionowej od środka misy, a drugi od zewnątrz.
Sumaryczna masa skÅ‚adników powinna wynosić 3÷6 kg.
146
5. Mieszarka masy rdzeniowej typu MS-0075B (skrzydłowa)
przeznaczona jest do sporzÄ…dzania mas rdzeniowych z piasku
kwarcowego na spoiwach olejowych i żywicznych, na dekstrynie
lub szkle wodnym oraz może być użyta do sporządzania niewielkiej
ilości mas formierskich. Napełnianie mieszarki składnikami masy
odbywa się przez kratę wsypową zakrywającą misę. Załadowane do
mieszarki składniki masy podlegają procesowi mieszania za pomocą
obracającego się wewnątrz mieszarki mieszadła w kształcie litery
 S i dwóch wymiennych łopatek przymocowanych do mieszadła.
Ruch obrotowy tych części powoduje przemieszczanie się masy od
środka misy na pobocznicę, skąd wskutek działania łopatek masa
powraca do środka misy. Opróżnianie mieszarki odbywa się
samoczynnie po otwarciu drzwiczek zamykających otwór wsypowy
w pobocznicy misy.
6. Suszarka elektryczna komorowa typu SEL-8N. Temperatura
znamionowa 250p C.
7. Waga laboratoryjna typu WS-21.
8. Suszarka próżniowa typu KBC G16/215.
9. Piec elektryczny komorowy typu PEK-2A o mocy Pznam = 37 kW.
10. Tygiel grafitowy.
11. Twardościomierz LTW  A .
6.4. Przebieg ćwiczenia
Na podstawie modelu odlewniczego (ewentualnie rysunku su-
rowego odlewu) obliczyć i dobrać najbardziej odpowiedni typ układu
wlewowego.
Przed przystąpieniem do obliczania układu wlewowego należy
najpierw obliczyć masę odlewu (tab. 6.9), następnie przekroje wlewów
doprowadzających oraz ustalić kształt i wymiary pozostałych elementów
układu wlewowego, jak wlewu głównego i rozprowadzającego (tab. 6.6
do 6.8). Po obliczeniu układu wlewowego dobrać skrzynkę formierską.
Następnie sprawdzić wilgotność masy formierskiej oraz przygotować ją
mieszając składniki masy w mieszarce. Po przygotowaniu masy
formierskiej wykonać formę z otrzymanego modelu niedzielonego,
posługując się, przy wykonywaniu poszczególnych czynności,
odpowiednimi narzędziami i przyrządami.
147
T a b e l a 6.9
Niektóre własności fizyczne podstawowych stopów odlewniczych [5]
Zawartość Ciężar Ciężar właściwy w stanie
głównych właściwy ciekłym g/cm3
Nazwa stopu
składników przy 20p C
wartość
stopowych % g/cm3 granica średnia
4,5 Cu 2,8
5  12 Si 2,6  2,7
Stopy aluminiowe
11  13 Si 2,6 2,1  2,7 2,4
10  3,8 Mg 2,6  2,7
Stopy magnezu do 10 Al 1,7  1,81 1,5  1,7 1,6
3,5  5 Al
Stopy cynku
0  4 Cu 6,6  6,9 5,65  6,15 5,9
Stopy miedzi:
brązy cynowo-ołow. 10 Sn  10 Pb 8,7  9,3 7,3  7,9 7,6
brÄ…zy cynowe 10  5 Sn 8,8  8,9
brÄ…zy aluminiowe 5  10 Al 7,4  8,2 6,7  7,3 7,0
brÄ…zy krzemowe 3  1,5 Si 6,5  6,7 7,3  7,9 7,6
58 Cu 8,4
60 Cu 8,5 7,5  8,0 7,75
MosiÄ…dze
70 Cu 8,5
90 Cu 8,8
C  2,8  3,8 6,95  7,35 6,75  7,05 7,0
Żeliwo (szare i białe)
Si  1,0  2,7
Staliwo węglowe C  0,15  0,8 7,20  7,45 7,05  7,20 7,12
Po wykonaniu formy należy dokonać pomiaru twardości (stopnia
zagęszczania) masy formierskiej przy użyciu twardościomierza LTW  A
minimum w pięciu miejscach powierzchni podziału formy, a następnie
obliczyć wartość średnią tego pomiaru. Pomiar twardości formy
w różnych miejscach umożliwia kontrolę równomierności jej
zagęszczenia.
148
 6.5. Opracowanie sprawozdania
Sprawozdanie z ćwiczenia winno zawierać:
1) cel ćwiczenia,
2) opis użytych urządzeń, przyrządów i narzędzi formierskich,
3) krótki opis przebiegu ćwiczenia,
4) podany tok obliczeń układu wlewowego: masę odlewu, przekroje
wlewu głównego (Swg); wlewu rozprowadzającego (Swr) i wlewu
doprowadzajÄ…cego (Swd), stosowane wzory,
5) wyniki pomiaru wilgotności masy formierskiej,
6) sposób przygotowania masy formierskiej oraz przebieg czynności
przy formowaniu formy,
7) szkic modelu i układu wlewowego oraz formy odlewniczej z
naniesionymi głównymi wymiarami,
8) wyniki pomiaru twardości gotowej formy,
9) wnioski z ćwiczenia.
PYTANIA KONTROLNE
1. Co nazywamy formowaniem i jakie rozróżniamy sposoby
formowania?
2. Z jakich czynności składa się wykonanie formy?
3. Jakie są elementy niezbędne do wykonania formy?
4. Wymienić narzędzia formierskie.
5. Jakie stosuje się materiały formierskie do wykonania form i rdzeni?
6. Z jakich elementów składa się układ wlewowy?
7. Na czym polega zasada krzepnięcia jednoczesnego?
8. Na czym polega krzepnięcie kierunkowe?
149
 Literatura
[1] M. Skarbiński: Zasady konstruowania odlewanych części maszyn.
WNT, Warszawa 1968.
[2] M. Skarbiński, P. Murza-Mucha: Ćwiczenie z odlewnictwa. Wyd.
Pol. Warszawskiej 1964.
[3] K. BÅ‚aszkowski: Technologia formy i rdzenia. Warszawa 1968.
[4] T. Piwoński: Poradnik modelarza, formierza i rdzeniarza.
WNT, Warszawa 1977.
[5] Praca zbiorowa: Mały poradnik odlewnika. WNT, Warszawa
1965.
[6] A. Lewandowski, Z. Wertz: Badanie materiałów formierskich.
WNT, Warszawa 1967.
[7] Praca zbiorowa: Przygotowanie produkcji odlewu. WNT, War-
szawa 1963.
[8] P. Murza-Mucha: Odlewnictwo Techniki Wytwarzania. PWN, War-
szawa 1978.
[9] Praca zbiorowa: Laboratorium z techniki wytwarzania.
Odlewnictwo. Pol. ÅšlÄ…ska  Gliwice 1979.
[10] Z. Górny i inni: Odlewnicze stopy metali nieżelaznych. WNT,
Warszawa 1963.
150