ĆWICZENIE 2: MOŻLIWOŚCI KSZTAA
TOWANIA POWIERZCHNI NA
ĆWICZENIE 2: MOŻLIWOŚCI KSZTAA
TOWANIA POWIERZCHNI NA
WIERTARKACH
WIERTARKACH
6. MOŻLIWOŚCI KSZTAA
TOWANIA POWIERZCHNI
NA WIERTARKACH
6.1. WPROWADZENIE
Głównymi sposobami obróbki skrawaniem otworów okrągłych, o różnych
dokładnościach wymiarowo-kształtowych i różnej chropowatości powierzchni, są:
wiercenie, pogłębianie, rozwiercanie, nawiercanie i gwintowanie. Charakteryzują się
one występowaniem dwóch ruchów podstawowych, koniecznych dla realizacji
obróbki: ruchu głównego obrotowego ciągłego i ruchu prostoliniowego ciągłego,
zwanego ruchem posuwowym. Rozdział tych ruchów pomiędzy przedmiot obrabiany
i narzędzie może być różny i zależy od rozwiązań konstrukcyjnych i kinematycznych
obrabiarek, na których odbywa się obróbka otworów. Operacje obróbki otworów
mogą być wykonywane na wiertarkach, tokarkach, rewolwerówkach, automatach
tokarskich, frezarkach, wytaczarkach i innych obrabiarkach.
Rozróżnia się cztery odmiany kinematyczne wiercenia, pogłębiania i rozwiercania:
-� W odmianie 1-ej, zarówno ruch główny, jak i posuwowy wykonuje narzędzie,
a przedmiot obrabiany znajduje się w spoczynku. Ten układ realizowany jest na
obrabiarkach zwanych wiertarkami.
-� W odmianie 2-ej ruch główny wykonuje przedmiot obrabiany, a narzędzie - ruch
posuwowy wzdłuż własnej osi. Występuje ona na tokarkach i obrabiarkach
specjalnych do wiercenia głębokich (długich) otworów.
-� W odmianie 3-ej ruch główny wykonuje narzędzie, a ruch posuwowy realizowany
jest przez przedmiot obrabiany. Odmiana ta dotyczy wiercenia na wytaczarkach
i frezarkach.
-� W odmianie 4-ej oba ruchy - główny i posuwowy - wykonywane są przez
przedmiot obrabiany, przy nieruchomym narzędziu. Jest to odmiana w praktyce
przemysłowej rzadko stosowana.
Przykładowe powierzchnie, które można wykonać na wiertarkach zostały
przedstawione na rys. 6.1.
29
ĆWICZENIE 2: MOŻLIWOŚCI KSZTAA
TOWANIA POWIERZCHNI NA
ĆWICZENIE 2: MOŻLIWOŚCI KSZTAA
TOWANIA POWIERZCHNI NA
WIERTARKACH
WIERTARKACH
a) b) c) d)
e) f) g) h) i)
Rys. 6.1. Typowe powierzchnie obrabiane na wiertarkach
6.2. PODSTAWOWE PRACE WYKONYWANE NA WIERTARKACH
Wiercenie jest sposobem obróbki otworów w pełnym materiale, przy użyciu
narzędzia jedno, dwu lub trzyostrzowego, zwanego wiertłem. Wierceniem można
wykonywać otwory na gotowo lub wstępnie, z pozostawieniem naddatku na dalszą,
przeważnie bardziej dokładną, obróbkę wykańczającą. Otwory wiercone odznaczają
się małą dokładnością wymiarowo - kształtową (IT12 - IT14), dużym rozbiciem (dla
d=10-20 mm - D�d=0,15-0,25 mm), dużą chropowatością powierzchni (dla wierteł
standardowych ze stali szybkotnącej najczęściej Ra >� 5 m�m). Stosując bardzo starannie
wykonane wiertła kręte pełnowęglikowe pokrywane warstwami uszlachetniającymi,
można np. w obróbce żeliwa uzyskać otwory w klasie IT10, o chropowatości
Ra <� 1 m�m. Odmianami wiercenia są: wiercenie otworów stożkowych i nawiercanie
czyli wykonywanie nakiełków lub wejść dla wierteł.
W czasie wiercenia w pełnym materiale wiertłem krętym bierze udział pięć
krawędzi skrawających: dwie główne, dwie pomocnicze i krawędz
poprzeczna - ścin.
Podczas wiercenia, proces przekształcania warstwy skrawanej w wiór przebiega
w sposób bardziej złożony niż w toczeniu. Specyficzna konstrukcja wiertła (ścin,
rowki wiórowe i łysinki) powodują, że proces przekształcania warstwy skrawanej
w wiór, odkształcenia, odprowadzenie wióra i inne zjawiska zachodzą w znacznie
trudniejszych warunkach, niż podczas toczenia i strugania. Warunki odprowadzenia
ciepła ze strefy skrawanej, a także warunki doprowadzenia cieczy chłodzącej, są
również gorsze. Znaczna część ciepła przechodzi do narzędzia a temperatura w strefie
skrawania osiąga wartość nawet 750��850��C. Ze zwiększeniem średnicy wiertła
temperatura skrawania zmniejsza się, ponieważ łatwiejsze staje się doprowadzenie
cieczy chłodząco-smarującej, a jednocześnie polepszają się warunki odprowadzenie
ciepła w skutek wzrostu masy wiertła. Zmienność prędkości skrawania wzdłuż
krawędzi ostrzy, szczególnie podczas wiercenia w pełnym materiale, znacznie
komplikuje i utrudnia przebieg odkształceń w warstwie skrawanej, powodując szybsze
tworzenie się wiórów na obwodzie i wolniejsze w pobliżu rdzenia wiertła. W czasie
30
ĆWICZENIE 2: MOŻLIWOŚCI KSZTAA
TOWANIA POWIERZCHNI NA
ĆWICZENIE 2: MOŻLIWOŚCI KSZTAA
TOWANIA POWIERZCHNI NA
WIERTARKACH
WIERTARKACH
wiercenia zachodzi jednocześnie wiele zjawisk jak.: zgniot, umocnienie, utwardzenie
i spęczenie, powstają naprężenia własne warstwy wierzchniej oraz narost.
Wiercenie wtórne (powiercanie) stosuje się w przypadku otworów o większej
średnicy, gdy zastosowanie pojedynczego wiertła pociąga za sobą wystąpienie zbyt
dużych oporów lub, gdy od otworu żąda się nieco większej dokładności (np. IT11)
aniżeli ta, jaką się uzyskuje wiercąc otwór w pełnym materiale.
Rozwiercanie stosuje się wówczas, gdy chodzi o zwiększenie dokładności
wymiarowo - kształtowej otworów wierconych (IT6 do IT10) i gdy chropowatość
powierzchni winna się mieścić w zakresie od Ra=0,32 do 5 m�m. Rozwiercaniem nie
zostaną poprawione błędy położenia osi otworu. Rozróżnia się:
-� rozwiercanie zgrubne - przy użyciu rozwiertaka zdzieraka, w celu uzyskania
otworu o dokładności IT9 do IT11 i chropowatości Ra=2,5 do 5 m�m,
-� rozwiercanie wykańczające - za pomocą rozwiertaka wykańczaka, w celu
uzyskania otworu o dokładności IT6 do IT9 i chropowatości Ra <� 2,5 m�m.
Oprócz rozwiercania otworów cylindrycznych stosowane jest również
rozwiercanie otworów stożkowych, jako obróbka ostateczna pod kołki stożkowe lub,
jako obróbka wstępna pod szlifowanie.
Pogłębianie jest operacją mającą na celu powiększenie średnicy wcześniej
wywierconego otworu na pewnej jego długości lub obróbkę powierzchni
przynależnych do otworu (rys. 6.1. e��i).
Nawiercanie polega na wykonaniu w pełnym materiale odpowiednio
ukształtowanego otworu. Otwory te służą jako bazy obróbkowe w wałkach (nakiełki)
lub jako miejsce wejścia wiertła w materiał obrabiany.
Gwintowanie polega na wykonaniu otworu kształtowego (o linii śrubowej)
narzędziem zwanym gwintownikiem. Gwintownik, jako narzędzie najczęściej trzy lub
czteroostrzowe, o zarysie krawędzi skrawającej odpowiadającym zarysowi nacinanego
gwintu, wykonuje w czasie gwintowania posuw na obrót, równy skokowi gwintu.
6.3. PARAMETRY CHARAKTERYZUJ
CE OBRÓBK
OTWORÓW NA
WIERTARKACH
Prędkość skrawania vc [m/min] w wierceniu, rozwiercaniu, nawiercaniu,
pogłębianiu czy też gwintowaniu, jest funkcją średnicy narzędzia d i prędkości
obrotowej n [obr/min] narzędzia (lub przedmiotu) i wyraża się zależnością
p�dn
vc =� [m/min] (6.1)
1000
w której:
d - wymiar średnicy narzędzia w mm,
n - prędkość obrotowa ruchu głównego w obr/min.
31
ĆWICZENIE 2: MOŻLIWOŚCI KSZTAA
TOWANIA POWIERZCHNI NA
ĆWICZENIE 2: MOŻLIWOŚCI KSZTAA
TOWANIA POWIERZCHNI NA
WIERTARKACH
WIERTARKACH
Zalecane prędkości skrawania zależą od wielu czynników związanych
z materiałem ostrzy narzędzia, materiałem obrabianym (twardość, wytrzymałość,
ciągliwość), warunkami obróbki (chłodzenie, wymagania odnośnie do jakości
obróbki, drgania). Prędkość vc jest jednym z parametrów, od których w dużym stopniu
zależy wydajność obróbki oraz jakość wierconych otworów.
Posuw f [mm/obr] decyduje o przekroju warstwy skrawanej, a więc
o obciążeniu krawędzi skrawającej i oporach skrawania. Ma więc duży wpływ na
dokładność obróbki i jakość obrabianej powierzchni, a także decyduje o wydajności
obróbki. Posuw może być wyrażony jako f, w odniesieniu do jednego obrotu
narzędzia, na jedno ostrze fz i jako posuw minutowy, czyli prędkość ruchu
posuwowego vf. Są one z sobą powiązane następującą zależnością:
vf =� f n =� fz z n [mm/min] (6.2)
gdzie:
vf - prędkość posuwu w mm/min,
f - posuw na jeden obrót w mm/obr,
fz - posuw na jedno ostrze mm/ostrze,
n - prędkość obrotowa ruchu głównego w obr/min,
z - liczba ostrzy narzędzia.
Głębokość skrawania ap [mm] zależny od średnicy otworu - w wierceniu
w pełnym materiale, i od różnicy wymiarów średnicy otworu wykonywanego
i wstępnego - w przypadku rozwiercania, powiercania, wiercenia wtórnego,
pogłębiania. Głębokość skrawania ap wyraża się wzorem:
d -� do
a =� [mm] (6.3)
p
2
gdzie:
d - średnica otworu wykonywanego w mm,
do - średnica otworu wstępnego w mm.
Głębokość skrawania decyduje o przekroju warstwy skrawanej, a więc
o obciążeniu narzędzia. Dlatego np. w rozwiercaniu dobiera się ją tak, aby obniżyć do
minimum opory skrawania, przez co uzyskuje się lepsze efekty technologiczne
obróbki. Nie należy mylić głębokości skrawania w wierceniu z głębokością
(długością) wierconego otworu.
32
ĆWICZENIE 2: MOŻLIWOŚCI KSZTAA
TOWANIA POWIERZCHNI NA
ĆWICZENIE 2: MOŻLIWOŚCI KSZTAA
TOWANIA POWIERZCHNI NA
WIERTARKACH
WIERTARKACH
6.4. NARZ
DZIA STOSOWANE PODCZAS OBRÓBKI NA WIERTARKACH
Rozróżniamy następujące rodzaje wierteł:
-� wiertła kręte: ze stali (najczęściej szybkotnącej), z lutowanymi płytkami
z węglików spiekanych, pełnowęglikowe, z ceramiki narzędziowej,
-� wiertła piórowe: ze stali, z lutowaną lub mocowaną mechanicznie płytką
z węglików spiekanych,
-� wiertła składane z płytkami wieloostrzowymi mocowanymi mechanicznie,
-� wiertła do głębokich otworów (działowe, lufowe, eżektorowe),
-� wiertła trepanacyjne (rurowe),
-� wiertła specjalne (np. do otworów wielostopniowych, stożkowych), itp.
Wiertła kręte są narzędziami trzpieniowymi. Do najczęściej stosowanych
należą wiertła kręte, mające dwa ostrza robocze i dwa rowki, którymi wióry są
odprowadzane ku części chwytowej. Wiertła te są prowadzone, w wykonywanym
przez nie otworze, za pomocą dwóch łysinek rozmieszczonych śrubowo na walcowej
części prowadzącej. Na rysunku 6.2 przedstawiono budowę oraz elementy składowe
wiertła krętego.
Rys. 6.2. Budowa wiertła krętego: A- część robocza, B- część chwytowa, C- część łącząca, 1- główna
krawędz
skrawająca, 2- pomocnicza krawędz
skrawająca, 3- ścin, 4- powierzchnia przyłożenia,
5- pomocnicza powierzchnia przyłożenia, 6- łysinka prowadząca, 7- rdzeń, 8- rowek wiórowy,
9a- chwyt stożkowy, 9b- chwyt walcowy, 10- płetwa, 11 pow. natarcia, 12- naroże, 13- pow. boczna
W wiertle krętym możemy wyróżnić:
-� część roboczą o długości A,
-� część chwytową o długości B,
-� część łączącą (często w postaci tzw. szyjki) o długości C.
33
ĆWICZENIE 2: MOŻLIWOŚCI KSZTAA
TOWANIA POWIERZCHNI NA
ĆWICZENIE 2: MOŻLIWOŚCI KSZTAA
TOWANIA POWIERZCHNI NA
WIERTARKACH
WIERTARKACH
Zadaniem części roboczej jest zamiana naddatku obróbkowego na wióry,
nadanie otworowi określonego wymiaru średnicy, zapewnienie odpowiedniej
dokładności wymiarowo - kształtowej i chropowatości powierzchni, usunięcie wiórów
z otworu oraz prowadzenie wiertła w otworze.
W części roboczej wierteł krętych wyróżnić należy:
-� główne krawędzie skrawające,
-� wierzchołek i naroża,
-� ścin, który jest linią przecięcia głównych powierzchni przyłożenia ostrzy
wiertła,
-� rowki wiórowe - stanowiące w swej części powierzchnię natarcia,
-� łysinki, aby zmniejszyć tarcie łysinek o tworzącą otworu część prowadząca jest
lekko zbieżna ku chwytowi,
-� rdzeń - wyobrażalny stożek poprowadzony stycznie do dna powierzchni
rowków wiórowych.
Część chwytowa ma zadanie:
-� ustalenie narzędzia w osi wrzeciona,
-� przeniesienie momentu obrotowego z wrzeciona na narzędzie,
-� zabezpieczenie narzędzia przed obrotem względem gniazda.
Części chwytowe wierteł wykonuje się walcowe lub stożkowe (stożek
Morse a). Chwyty stożkowe wykonuje się z płetwą, która zabezpiecza część stożkową
wiertła przed uszkodzeniem podczas wybijania wiertła z otworu. W mocowaniu za
pomocą chwytu walcowego, powierzchnie styku ze szczękami mocującymi wiertło są
nieduże - dlatego chwyty te występują w narzędziach o małych wymiarach średnicy
części roboczej (do 12 mm), obciążonych małymi siłami skrawania. W przypadku
stożka duża powierzchnia styku zapewnia przeniesienie dużego momentu obrotowego
a działanie siły posuwowej powoduje coraz lepsze zakleszczenie połączenia.
W wiertłach krętych przeznaczonych do wiercenia pełnego zwiększenie
trwałości narzędzia można uzyskać przez korekcję ścina (rys. 6.3a). Skrócenie ścina
wydłuża główne krawędzie skrawające oraz powoduje zmniejszenie siły poosiowej.
Zaostrzenie części skrawającej pod dwoma kątami wierzchołkowymi 2k�r=118��
i 2k�re�=70��75��(rys. 6.3b), pozwala zwiększyć okres trwałości wiertła nawet
kilkakrotnie, szczególnie podczas wiercenia pełnego w żeliwie wiertłami ze stali
szybkotnącej. Podwójny kąt wierzchołkowy wydłuża krawędzie skrawające,
wzmacnia naroża oraz zmniejsza koncentrację ciepła na odcinkach głównych
krawędzi skrawających położonych w pobliżu naroży [6.2].
Wiertła jednolite z pokrywanych węglików spiekanych (rys. 6.4) są
wykonywane w zakresie średnic od ok. 3 do 20 mm. Narzędzia te jednak wymagają
specjalistycznej obsługi serwisowej podczas ich regeneracji. Poprawne ostrzenie
narzędzi węglikowych wymaga zapewnienia dokładności geometrii ostrza ą1�
i bardzo gładkich powierzchni. Dlatego obecnie coraz częściej dla średnic od ok. 9 do
ok. 30 mm stosowane są wiertła sladane z płytką z węglików spiekanych (rys. 6.5).
34
ĆWICZENIE 2: MOŻLIWOŚCI KSZTAA
TOWANIA POWIERZCHNI NA
ĆWICZENIE 2: MOŻLIWOŚCI KSZTAA
TOWANIA POWIERZCHNI NA
WIERTARKACH
WIERTARKACH
Cechą charakterystyczną tych wierteł jest stosowanie jednej (centralnej) płytki
skrawającej, która ma wszystkie najważniejsze elementy nowoczesnego,
wysokowydajnego wiertła węglikowego, zapewniając uzyskiwanie wyników
zbliżonych do wierteł litych. Korpus takiego wiertła wykonany jest ze stali
narzędziowej o dużej wytrzymałości. Powierzchnie zewnętrzne są chromowane, co
zapewnia lepszy spływ wiórów i zabezpiecza przed korozją [6.4].
Rys. 6.3. Przykłady korekcji kształtu
części skrawającej wierteł krętych [6.2]:
a) skrócenie ścina,
b) podwójny kąt wierzchołkowy
Rys. 6.4. Jednolite wiertło z węglików Rys. 6.5. Wiertło składane z płytką z węglików
spiekanych chłodzone wewnętrznie firmy spiekanych chłodzone wewnętrznie firmy
G�hring [6.4] G�hring [6.4]
Coraz powszechniejszy staje się sposób dostarczania cieczy obróbkowej do
strefy skrawania poprzez wewnętrzne kanały, które znajdują się w korpusie wiertła
(rys. 6.6). Ciecz może być doprowadzona centralnie przez wrzeciono (w nowo-
czesnych obrabiarkach), lub bocznie przez konektor w adapterze (rys. 6.7), przy czym
jej ciśnienie waha się w granicach 1�4 MPa. Dzięki takiemu rozwiązaniu strefa
skrawania jest efektywnie chłodzona i smarowana, co pozwala na zwiększenie
prędkości skrawania względnie na zwiększenie okresu trwałości ostrza wiertła [6.6].
Rys. 6.6. Schemat budowy wiertła z śrubowymi kanałkami w korpusie narzędzia [6.7]
Budowa uchwytu hydraulicznego z wewnętrznym i zewnętrznym doprowa-
dzeniem cieczy obróbkowej została przedstawiona na rys. 6.8.
35
ĆWICZENIE 2: MOŻLIWOŚCI KSZTAA
TOWANIA POWIERZCHNI NA
ĆWICZENIE 2: MOŻLIWOŚCI KSZTAA
TOWANIA POWIERZCHNI NA
WIERTARKACH
WIERTARKACH
b)
a) c)
a)
b)
Rys. 6.7. Sposoby dostarczania cieczy obróbkowej Rys. 6.8. Sposoby doprowadzenia cieczy
podczas wiercenia [6.8]: a) zewnętrznie jedną obróbkowej [6.8]: a) centralnie przez wrzeciono
dyszą, b) zew. dwoma dyszami, c) wewnętrznie do kanałków w korpusie wiertła, b) bocznie przez
poprzez śrubowe kanałki w korpusie wiertła konektor w adapterze do zewnętrznych dysz
Wiertła składane są stosowane głównie do otworów o średnicach powyżej
14 mm. Cechą charakterystyczną tego rodzaju wierteł są płytki wieloostrzowe
mocowane mechanicznie (rys. 6.9).
a) b)
Rys. 6.9. Usytuowanie zewnętrznej i wewnętrznej płytki ostrzowej w wiertle składanym [6.6]:
a) schemat rozmieszczenia płytek w narzędziu, b) narzędzie w trakcie wiercenia
Aby możliwe było objęcie jak największego zakresu wierconych otworów
z najmniejszym stopniowaniem średnic (krok  0,1 mm), płytki zewnętrzna
i wewnętrzna są tak rozmieszczone aby ślady ich pracy przykrywały się częściowe
wzajemnie. Podczas gdy płytka wewnętrzna jest zamocowana jako płytka stała przy
osi obrotu wiertła, płytka zewnętrzna jest umieszczona w zmiennej pozycji
promieniowej na tyle daleko, aby jeszcze zachodziło odpowiednie przykrycie średnic
wiercenia realizowanych przez poszczególne płytki [6.6]. Dużą zaletą wierteł
36
ĆWICZENIE 2: MOŻLIWOŚCI KSZTAA
TOWANIA POWIERZCHNI NA
ĆWICZENIE 2: MOŻLIWOŚCI KSZTAA
TOWANIA POWIERZCHNI NA
WIERTARKACH
WIERTARKACH
składanych jest możliwość wiercenia jednym wiertłem otworów o różnych średnicach.
Jest to możliwe poprzez przesunięcie osi wiertła z osi obrotu narzędzia (lub
przedmiotu). Zakres zmian średnic wierconych otworów może dochodzić, zależnie od
konstrukcji
i średnicy wiertła, do kilku milimetrów.
Narzędzia specjalne np. wielozadaniowe mogą być stosowane do wykonywa-
nia otworów z jednoczesnym ich fazowaniem, pogłębianiem walcowo-czołowym lub
stożkowym. Tradycyjna obróbka otworów wymaga użycia do tego celu najczęściej
kilku rodzajów narzędzi. Obecnie wiele firm narzędziowych oferuje szereg narzędzi
tego typu, np., w których w korpusie z chwytem walcowym umieszczane są wiertła,
ze specjalnymi równoległymi do osi spłaszczeniami i dodatkowymi płytkami
fazująco-pogłębiającymi (rys. 6.10a). Konstrukcja rowka wiórowego w wiertle, jak też
w korpusie narzędzia, zapewnia bezkolizyjne odprowadzenie wiórów (rys. 6.10b) [6.6].
b)
a)
Rys. 6.10. Narzędzie składane firmy Kennametal Hertel do jednoczesnego wiercenia, fazowania i
pogłębiania [6.8]:a) elementy składowe narzędzia, b) narzędzie podczas wiercenia i fazowania otworów
Wiertła piórowe służą do wykonywania otworów o bardzo małych średnicach -
poniżej 0,1 mm - oraz do powiercania w zakresie średnic od 2 do 60 mm.
Rozwiertaki są to narzędzia wieloostrzowe, przeznaczone do dokładnej
obróbki wstępnie wykonanych otworów. Można je podzielić na trzy podstawowe
odmiany: walcowe, stożkowe i specjalne. Materiałami narzędziowymi, najczęściej
stosowanymi na rozwiertaki (ich cześć roboczą lub ostrza), to stal szybkotnąca
i węgliki spiekane. Spotkać można także rozwiertaki wykonane ze stali narzędzio-
wych węglowych i niskostopowych (rozwiertaki ręczne). Dla zwiększenia trwałości
rozwiertaków i polepszenia jakości powierzchni rozwiercanych otworów, ostrza
rozwiertaków pokrywa się twardymi związkami np. azotkiem tytanu (TiN), węglikiem
tytanu (TiC).
Najczęściej są stosowane rozwiertaki walcowe - wykonywane jako trzpieniowe
(rys. 6.11a), mające chwyt walcowy lub stożkowy - oraz przy większych średnicach
37
ĆWICZENIE 2: MOŻLIWOŚCI KSZTAA
TOWANIA POWIERZCHNI NA
ĆWICZENIE 2: MOŻLIWOŚCI KSZTAA
TOWANIA POWIERZCHNI NA
WIERTARKACH
WIERTARKACH
jako nasadzane (rys. 6.11b) z gniazdem o zbieżności 1:30. Ze względu na dokładność
obróbki rozwiertaki walcowe dzieli się na: rozwiertaki zdzieraki i wykańczaki.
Rozwiertaki zdzieraki mają najczęściej trzy lub cztery śrubowo ułożone ostrza,
które usuwają od 70��85 % naddatku przewidzianego na rozwiercanie. Część
wykańczającą mają nieznacznie zbieżną w kierunku chwytu, co przyczynia się do
zmniejszenia tarcia narzędzia o obrabiany przedmiot.
Rozwiertaki wykańczaki (rys. 6.11c) są narzędziami wieloostrzowymi. Mają
ostrza proste (łatwe wykonanie) lub śrubowe przeciwskrętne (lepsze prowadzenie
w otworze; do rozwiercania otworów z rowkami i kanałami). W rozwiercaniu
wykańczającym skrawanie mniejszego naddatku przeznaczonego na rozwiercanie -
30��15 % - oraz większa liczba ostrzy skrawających jednocześnie pozwala uzyskać nie
tylko większą dokładność otworu ale również małą chropowatość powierzchni. Dla
zwiększenia dokładności wymiarowo-kształtowej rozwiercanych otworów,
w rozwiertakach wieloostrzowych ostrza są rozmieszczone według nierównomiernej
podziałki.
Rys. 6.11. Rozwiertaki: a) rozwiertak
zdzierak maszynowy - trzpieniowy z długą
częścią roboczą i chwytem stożkowym,
b) rozwiertak maszynowy - zdzierak
nasadzany, c) rozwiertak wykańczak
trzpieniowy z chwytem stożkowym;
A - część robocza, A1 - część skrawająca,
A2 - część wykańczająca, B - chwyt,
C - część łącząca [6.1]
Do obróbki otworów o ściśle określonej średnicy stosuje się rozwiertaki stałe,
natomiast do obróbki otworów w pewnym zakresie średnic stosuje się rozwiertaki
nastawne. Budowę rozwiertaka nastawnego przedstawiono na rys. 6.12. Ostrza 2
mogą przemieszczać się wzdłuż gniazd, których dna są nachylone pod kątem ostrym
w stosunku do osi rozwiertaka. Powierzchnie boczne gniazd oraz ostrzy są rowkowane
 przemieszczenie ostrzy wzdłuż gniazd powoduje ich przesuwanie w kierunku
promieniowym. Nastawienie rozwiertaka na żądany wymiar średnicy wymaga [6.1]:
-� obrócenia krzywek 5 w położenie umożliwiające przesuwanie się ostrzy,
-� odblokowania przeciwnakrętki 4,
-� obracania nakrętki 3 do chwili, aż ostrza rozwiertaka ustawią się
w wymaganym położeniu,
-� zablokowaniu przeciwnakrętki 4,
-� obrócenia krzywek 5 w położenie uniemożliwiające przesuwanie się ostrzy.
38
ĆWICZENIE 2: MOŻLIWOŚCI KSZTAA
TOWANIA POWIERZCHNI NA
ĆWICZENIE 2: MOŻLIWOŚCI KSZTAA
TOWANIA POWIERZCHNI NA
WIERTARKACH
WIERTARKACH
Rys. 6.12. Rozwiertak maszynowy-
wykańczak nasadzany nastawny [6.1]:
1-korpus, 2-ostrze ze stali szybkotnącej,
3-nakrętka, 4-przeciwnakrętka,
5-krzywka zaciskowa
Pogłębiacze mogą być narzędziami jedno lub wieloostrzowymi. Z uwagi na
rozwiązania konstrukcyjne, pogłębiacze mogą być jednolite, z ostrzami łączonymi
w sposób trwały (rys. 6.13) i składane. Ze względu na sposób mocowania można
wyróżnić pogłębiacze trzpieniowe (z chwytem stożkowym lub walcowym) i
nasadzane.
Rys. 6.13. Pogłębiacz walcowo - czołowy łączony w sposób trwały z chwytem stożkowym Morse a
Pogłębiacze w swej części roboczej mogą być zaopatrzone w stały lub
wymienny pilot prowadzący, zapewniający współosiowe ustawienie pogłębiacza
w stosunku do osi wstępnie wykonanego otworu. Piloty wymienne zwiększają zakres
zastosowań pogłębiacza.
Pogłębiacze stożkowe (rys. 6.14) wykonywane są najczęściej ze stali szybko-
tnącej, bez części prowadzącej. Służą do załamywania krawędzi otworów (fazowania).
Rys. 6.14. Pogłębiacz stożkowy [6.1] Rys. 6.15. Nawiertak [6.1]
Nawiertaki są narzędziami dwuostrzowymi (rys. 6.15), jednolitymi, wyko-
nywanymi najczęściej ze stali szybkotnącej SW7M. Dla oszczędności materiału
narzędziowego robi się je jako dwustronne. W części roboczej, poza odcinkiem
39
ĆWICZENIE 2: MOŻLIWOŚCI KSZTAA
TOWANIA POWIERZCHNI NA
ĆWICZENIE 2: MOŻLIWOŚCI KSZTAA
TOWANIA POWIERZCHNI NA
WIERTARKACH
WIERTARKACH
walcowym, przechodzą w część stożkową lub kształtową (zależnie od kształtu
nakiełka). Kąt części stożkowej zależy od odmiany nakiełka (60��, 75��, 90�� i 120��).
Nawiertakami, w zależności od kształtu części roboczej, możemy wykonać trzy
typy nakiełków: zwykły, chroniony i promieniowy (rys. 6.16).
Rys. 6.16. Typy nakiełków znormalizowanych: A-zwykły, B-chroniony, R-promieniowy
Nakiełek zwykły stosuje się gdy jest on wykorzystywany jako wprowadzenie
dla wiertła lub jako baza jednooperacyjna np. tylko do mocowania podczas toczenia.
Nakiełek chroniony stosuje się wtedy gdy proces technologiczny przewiduje
wykonanie kilku różnych operacji na przedmiocie np. toczenie w kłach, a następnie
szlifowanie. Stożek o kącie 120� chroni właściwą powierzchnię o kącie 60� przed
uszkodzeniem. Nakiełek promieniowy stosuje się do przedmiotów, które wymagają
wysokiej dokładności obróbki oraz podczas toczenia stożków z przesunięciem konika.
Z uwagi jednak na złożoną technologię wykonania narzędzia, stosowany jest on w
ograniczonym zakresie.
6.5. WIERTARKI
Na wiertarkach najczęściej wykonuje się otwory do średnicy 100 mm. Otwory
o większych wymiarach średnicy wykonuje się zazwyczaj za pomocą toczenia lub
wytaczania.
Z uwagi na potrzebną moc napędu głównego, która będzie zależeć m.in. od
średnicy wierconego otworu, wiertarki dzielą się na małe (d=6-16 mm), średnie
(d=20-40 mm) i ciężkie (d=50-100 mm).
Ze względu na rozwiązania konstrukcyjne, przeznaczenie i inne względy
technologiczne, można podać następującą ich klasyfikację:
-� Wiertarki stołowe służą do wiercenia otworów o niewielkich średnicach,
zazwyczaj do 15 mm, w małych przedmiotach.
-� Wiertarki stojakowe: słupowe i kadłubowe, są stosowane do obróbki otworów
w przedmiotach o małych i średnich wymiarach.
-� Wiertarki wielowrzecionowe mają wrzeciennik, w którym jest ułożyskowanych
wiele jednocześnie obracających się wrzecion. Rozstaw osi wrzecion można
40
ĆWICZENIE 2: MOŻLIWOŚCI KSZTAA
TOWANIA POWIERZCHNI NA
ĆWICZENIE 2: MOŻLIWOŚCI KSZTAA
TOWANIA POWIERZCHNI NA
WIERTARKACH
WIERTARKACH
regulować, dzięki czemu można wykonywać jednocześnie dużą liczbę otworów
rozmieszczonych na tej samej powierzchni.
-� Wiertarki promieniowe (rys. 6.17) są przeznaczone do obróbki otworów
w przedmiotach dużych i ciężkich, które trudno jest przesuwać po stole obrabiarki
i ustawić w osi obrotu wrzeciona. W wiertarce promieniowej, dzięki pionowemu
przesuwowi i obrotowi ramienia dookoła słupa oraz poziomemu przesuwowi
wrzeciennika wzdłuż ramienia, obróbka otworów może być wykonywana bez
zmiany zamocowania przedmiotu. Wrzecienniki tych wiertarek mają zarówno
skrzynię biegów z rozbudowanym zakresem prędkości obrotowych, jak i rozbu-
dowaną skrzynię posuwów.
Rys. 6.17. Wiertarka promieniowa WR 50/2
1  wrzeciennik, 2- silnik główny, 3  ramię, 4  słup, 5  płyta podstawowa, 6  silnik elektryczny
podnoszenia i opuszczania ramienia, 7  silnik elektryczny elektrohydraulicznego urządzenia
zakleszczającego ramię na słupie, 8  śruba pociągowa podnoszenia i opuszczania ramienia, 9  kółko
służące do ręcznego przesuwu wrzeciennika wzdłuż ramienia, 10  uchwyt do nastawiania posuwów,
11  dz
wignia do ręcznego przesuwu wrzeciona, 12  dz
wignia do zmiany kierunku obrotu wrzeciona,
13  rękojeść do obrotu ramienia, 14  dz
wignia do nastawiania prędkości obrotwej wrzeciona, 15 
dz
wignia do nastawiania posuwów, 16  elektropompka chłodziwa, 17  wyłącznik główny, 18 
przyciski włączenia i zwalniania zacisków płaszcza na słupie i wrzeciennika na ramieniu, 19  tarcza
przycisków (silnika głównego, podnoszenia i opuszczania ramienia), 20  wyłącznik do uruchamiania
i zatrzymania elektropompki, 21  kółka do ręcznego dokładnego posuwu wrzeciona
-� Wiertarki rewolwerowe mają wbudowane głowice rewolwerowe umożliwiające
mocowanie większej liczby narzędzi. Dzięki szybkiej wymianie narzędzia
wiertarki te można stosować w produkcji seryjnej.
41
ĆWICZENIE 2: MOŻLIWOŚCI KSZTAA
TOWANIA POWIERZCHNI NA
ĆWICZENIE 2: MOŻLIWOŚCI KSZTAA
TOWANIA POWIERZCHNI NA
WIERTARKACH
WIERTARKACH
-� Wiertarki współrzędnościowe są stosowane do obróbki otworów o bardzo
dokładnym położeniu osi otworu względem baz obróbkowych. Ustawienie
wrzeciona przeprowadza się z dokładnością do 0,001 mm. Na wiertarkach tych
wykonuje się głównie zabiegi roztaczania, rozwiercania i pogłębiania.
-� Wiertarki do głębokich otworów przeznaczone są do wiercenia otworów
głębokich o długości powyżej 5D w takich przedmiotach jak lufy, korbowody,
wały korbowe, wrzeciona tokarek. Płyn obróbkowy dostarczany jest do strefy
skrawania pod dużym ciśnieniem przez układ hydrauliczny.
6.6. MOCOWANIE NARZ
DZI
Przykłady mocowania narzędzi przedstawiono na rys. 6.18.
a)
b) f) g)
e)
c) d)
Rys. 6.18. Sposoby mocowania narzędzi w gniez
dzie wrzeciona: bezpośrednie (a), za pośrednictwem
tulejki redukcyjnej (b), za pośrednictwem oprawki samocentrującej (c), za pośrednictwem oprawki
szybkomocującej (d), za pomocą uchwytów typu Weldon (e), za pomocą uchwytów hydraulicznych (f),
za pomocą uchwytów termoskurczliwych (g) [6.5, 6.8]
Narzędzia we wrzecionach wiertarek ustala się i mocuje:
-� bezpośrednio w gniez
dzie wrzeciona,
-� za pomocą tulejek redukcyjnych,
-� za pomocą oprawek,
-� za pomocą oprawek wiertarskich trzyszczękowych (narzędzia z chwytem
walcowym),
-� za pomocą oprawek szybkomocujących,
-� za pomocą uchwytów typu Weldon,
42
ĆWICZENIE 2: MOŻLIWOŚCI KSZTAA
TOWANIA POWIERZCHNI NA
ĆWICZENIE 2: MOŻLIWOŚCI KSZTAA
TOWANIA POWIERZCHNI NA
WIERTARKACH
WIERTARKACH
-� za pomocą uchwytów hydraulicznych,
-� za pomocą uchwytów termoskurczliwych.
Jednym z podstawowych czynników wpływających na trwałość nowoczesnych
narzędzi jest dokładność ich mocowania (współosiowość). Trwałość wiertła
wykonanego z węglika spiekanego jest tym mniejsza, im bicie promieniowe jest
większe. Przyjmuje się, że błąd bicia na ostrzu powinien być mniejszy niż 0,02 mm
(po zamocowaniu narzędzia we wrzecionie). Dla narzędzi o wysokiej jakości i
obrabiarek w dobrym stanie technicznym błąd ten nie powinien przekraczać 0,01 mm.
W celu zwiększenia dokładności mocowania obecnie stosuje się nowoczesne uchwyty
hydrauliczne lub skurczowe (rys. 6.18 f, g). Uchwyty te, dzięki równomiernemu
promieniowemu obciskaniu narzędzi w oprawce, gwarantują najwyższą precyzję
mocowania narzędzi rotacyjnych (bicie do kilku m�m). Mocowanie skurczowe może
przenieść znacznie większy moment obrotowy niż uchwyt hydrauliczny (większy
o ok. 35%), czy uchwyt z tulejką zaciskową (ok. 55%). Doskonale nadaje się również
do stosowania przedłużaczy zwiększających wysięg narzędzia [6.5].
6.7. MOCOWANIE PRZEDMIOTÓW NA WIERTARKACH
Mocowanie przedmiotów na stole wiertarki zależy od konstrukcji przedmiotu,
jego masy i średnicy obrabianego otworu. Przedmioty duże i ciężkie można ustalać
bezpośrednio na stole wiertarki (dużymi płaszczyznami) lub w podstawce pryzmowej
(powierzchnią zewnętrzną walcową), bez konieczności mocowania (gdy siła
posuwowa dodatkowo dociska przedmiot, a moment skrawania nie spowoduje jego
obrócenia).
Gdy istnieje obawa, że przedmiot może zmienić swoje położenie w czasie
obróbki, stosuje się mocowanie bezpośrednio na stole wiertarki za pomocą śrub
i docisków, lub też za pośrednictwem uchwytów znormalizowanych oraz uchwytów
lub przyrządów specjalnych. Spośród uchwytów znormalizowanych do zamocowania
przedmiotów stosuje się różnego rodzaju imadła maszynowe stałe, obrotowe,
pochylne oraz specjalne uchwyty z tulejkami ustalającymi i prowadzącymi narzędzie
w czasie obróbki. W produkcji seryjnej stosuje się uchwyty i przyrządy specjalne,
umożliwiające prowadzenie narzędzia i obróbkę otworów o tolerowanym rozstawie osi.
6.8. OBRÓBKA DA
UGICH OTWORÓW
Otwory wykonuje się klasycznym wiertłem krętym pod warunkiem, że długość
otworu l nie przekracza 5 d, a jego średnica jest do d = 100 mm. Otwory o l/d > 5
powinno się wykonywać na obrabiarkach do otworów długich przy użyciu
odpowiednich narzędzi. Tego rodzaju technologia pozwala na uzyskanie [6.3]:
-� dokładnych otworów w granicach klasy dokładności IT9-11, a w szczególnych
przypadkach nawet klasy dokładności IT7-9,
43
ĆWICZENIE 2: MOŻLIWOŚCI KSZTAA
TOWANIA POWIERZCHNI NA
ĆWICZENIE 2: MOŻLIWOŚCI KSZTAA
TOWANIA POWIERZCHNI NA
WIERTARKACH
WIERTARKACH
-� chropowatości powierzchni 1,2 m�m > Ra > 0,16 m�m,
-� odchyłki kołowości do 2 m�m,
-� prostoliniowości otworu w zależności od jego długości w granicach 0,01-0,05mm.
Nie zawsze jednak stosunek długości do średnicy decyduje o wyborze sposobu
wykonywania otworu. Czasem otwory krótsze, o zwiększonych wymaganiach co do
dokładności wykonania, ekonomiczniej jest wykonać na obrabiarkach do długich
otworów. Dotyczy to zwłaszcza tych przypadków, kiedy żądane dokładności
osiągniemy unikając dodatkowych obróbek jak rozwiercanie, wytaczanie czy nawet
przeciąganie.
Cechą charakterystyczną wykonywania długich otworów jest podawanie do
strefy skrawania pod ciśnieniem płynu obróbkowego, którego głównym zadaniem,
oprócz smarowania narzędzia i jego chłodzenia, jest wypłukiwanie wiórów.
Typowymi narzędziami do wiercenia otworów długich są: wiertła lufowe, wiertła
pracujące wg. metody BTA, wiertła do wiercenia eżektorowego, wiertła rdzeniowe,
składane wiertła modułowe.
Wiercenie wiertłami lufowymi stosuje się do małych otworów o średnicy od 2
do 20 mm. Wiertło lufowe pracuje w sposób ciągły (bez wycofywania wiertła
w czasie pracy). Taka praca wiertła jest możliwa dzięki wewnętrznemu
doprowadzeniu cieczy pod wysokim ciśnieniem, które chłodzi wiertło, smaruje ostrza
skrawające i listwy prowadzące oraz wypłukuje powstające wióry poprzez rowek
w kształcie litery V. Najmniejsze średnice wierteł jakie obecnie są produkowane
(ok. 2 mm), ogranicza wytrzymałość lutowanego złącza głowicy węglikowej z prze-
dłużaczem. Obecnie wytwarzane są już jednak wiertła o średnicy < 2 mm; są one
produkowane jako wiertła lite, tzn. głowica wiertła i przedłużacz wykonywane są
z monolitycznego węglika spiekanego.
Wiertło lufowe składa się z następujących części [6.9]: jednoostrzowej głowicy
z węglika spiekanego, przedłużacza i części chwytowej (rys. 6.19).
a)
b)
Rys. 6.19. Wiertło lufowe [6.9]: a) widok głowicy wiertarskiej, b) schemat wiertła lufowego
Głowica wiertarska, o trochę większej średnicy niż przedłużacz (rys. 6.19a) ma
otwór okrągły lub o przekroju w kształcie nerki, przez który przepływa ciecz
chłodząco-smarujaca. Przedłużacz wykonany jest z profilowanej rurki stalowej,
z wygniecionym rowkiem wiórowym, również w kształcie V. Taka budowa rowka
wiórowego umożliwia największy odpływ cieczy chłodząco-smarującej i nadaje jej
44
ĆWICZENIE 2: MOŻLIWOŚCI KSZTAA
TOWANIA POWIERZCHNI NA
ĆWICZENIE 2: MOŻLIWOŚCI KSZTAA
TOWANIA POWIERZCHNI NA
WIERTARKACH
WIERTARKACH
odpowiednią prędkość, a także zwiększa wytrzymałość przedłużacza na skręcanie.
Część chwytowa jest zazwyczaj walcowa, a w jej środkowej części znajduje się
spłaszczenie, służące do blokowania chwytu przed wysunięciem z wrzeciona
obrabiarki i do przenoszenia momentu obrotowego.
Wiertłami lufowymi najczęściej wierci się na obrabiarkach specjalnych, które
odznaczają się dużą sztywnością, wysokimi prędkościami obrotowymi wrzeciona (do
10000 obr/min) przy biciu poprzecznym nie przekraczającym 0,002 mm, niezależnym
od wrzeciennika napędem posuwu i specjalnym wyposażeniem do podawania
chłodziwa pod ciśnieniem do 15 MPa i wydajności 100 l/min oraz urządzeniem
oddzielającym chłodziwo od wiórów, a następnie go filtrującym [6.10]. Schemat
wiercenia wiertłem lufowym przedstawiono na rys. 6.20.
Rys. 6.20. Schemat wiercenia wiertłem lufowym [6.7]
Wiercenie metodą BTA stosowane jest do otworów o średnicy 13-80 mm
(rys. 6.21). W metodzie tej ciecz doprowadzana jest do obszaru skrawania między
zewnętrzną ścianką rury łączącej i powierzchnią otworu, a odprowadzana wraz
z wiórami przez kanał w głowicy ostrzowej i rurze łączącej. Podzielenie ostrza
skrawającego na kilka części ma na celu częściowe zrównoważenie promieniowych
składowych sił skrawania oraz podzielenie szerokiego wióra na pasma, łatwe do
usunięcia z otworu.
Wiercenie eżektorowe stosuje się do wykonywania otworów o średnicach
20-63 mm. Wiertło ma dwie krawędzie tnące podzielone na kilka wzajemnie na siebie
zachodzących odcinków. W ten sposób otrzymuje się wióry o małej szerokości oraz
zmniejsza się siły działające na części prowadzącej. Narzędzie mocowane jest
w specjalnej głowicy, która w zależności od konstrukcji umożliwia zastosowanie tej
metody wiercenia na tokarkach uniwersalnych, wiertarkach lub wiertarko-frezarkach,
przy równoczesnym doprowadzeniu i odprowadzeniu płynu obróbkowego podczas
ruchu obrotowego wykonywanego przez wiertło.
45
ĆWICZENIE 2: MOŻLIWOŚCI KSZTAA
TOWANIA POWIERZCHNI NA
ĆWICZENIE 2: MOŻLIWOŚCI KSZTAA
TOWANIA POWIERZCHNI NA
WIERTARKACH
WIERTARKACH
Płyn obróbkowy jest doprowadzany pierścieniowym kanałem między dwiema
rurami  zewnętrzną i wewnętrzną (rys. 6.22). Większa część płynu obróbkowego jest
przetłaczana przez otworki na obwodzie głowicy wiertarskiej do strefy skrawania,
gdzie chłodzi i smaruje ostrza skrawające. Pozostała część płynu jest kierowana do
rury wewnętrznej przez kanaliki w kierunku przeciwnym, w celu wywołania
podciśnienia w rurze wewnętrznej. Podciśnienie to zasysa płyn obróbkowy, który
spełnił już swe zadanie chłodząco-smarujące i wraz z wiórami jest kierowany do
wylotu układu [6.3].
Rys 6.21. Głowica wiertarska systemu BTA [6.9] Rys. 6.22. Obieg płynu obróbkowego w wierceniu
eżektorowym: 1- rura wewnętrzna, 2- rura
zewnętrzna, 3- dysza pierścieniowa, 4- otwory
doprowadzające płyn obróbkowy do ostrzy wiertła,
5- wiertło
Wiertła składane służą do wiercenia otworów w zakresie średnic 45��170 mm,
a w specjalnych wykonaniach nawet do 330 mm oraz długości 5 x d i większej.
Przykład wiertła składanego o budowie modułowej przedstawiono na rys. 6.23.
Rys. 6.23. Wiertło składane o budowie modułowej systemu HTS firmy Kennametal Hertel [6.8]
46
ĆWICZENIE 2: MOŻLIWOŚCI KSZTAA
TOWANIA POWIERZCHNI NA
ĆWICZENIE 2: MOŻLIWOŚCI KSZTAA
TOWANIA POWIERZCHNI NA
WIERTARKACH
WIERTARKACH
Można wyróżnić następujące części wiertła modułowego: uchwyt narzędzia,
przedłużacze, reduktory, głowica wiertarska, kasety, wymienne płytki ostrzowe
i wiertło centrujące (pilotujące). Dzięki modułowej konstrukcji są możliwe liczne
kombinacje, poszerzające pole zastosowań i redukujące zakres wierteł potrzebnych do
produkcji. Dobór wiertła do danej średnicy i długości otworu polega na doborze
zewnętrznej kasety i odpowiedniego przedłużacza. Wiertło centrujące zapewnia dobre
prowadzenie wiertła w otworze, a nawet wiercenie w niepełnym materiale lub
wykonywanie otworów zachodzących na siebie [6.6].
Wiercenie rdzeniowe (trepanacyjne, rurowe) ma zastosowanie przede
wszystkim do otworów bardzo dużych. Dolna granica wiercenia tworzyw sztucznych
i grafitu to średnica około 20 mm, dla stali natomiast wynosi ona około 50 mm.
Maksymalna średnica wiercenia to 500 mm. W metodzie tej narzędzie skrawa tylko
część materiału otworu, a jego reszta pozostaje w postaci rdzenia. Chłodziwo jest
dostarczane do strefy skrawania między ścianką wierconego przedmiotu a drągiem
(rurą) i odprowadzone wraz z wiórami między ścianką drąga i powstającego rdzenia.
Istotne jest tu rozdrobnienie wióra ze względu na małą przestrzeń pomiędzy rdzeniem
a drągiem [6.10].
6.9. PRZEBIEG ĆWICZENIA
1. Przedstawienie planu zajęć laboratoryjnych.
2. Omówienie kinematyki wiercenia.
3. Przedstawienie podstawowych prac wykonywanych na wiertarkach (nawiercanie,
wiercenie, pogłębianie, gwintowanie itp.).
4. Przedstawienie i omówienie budowy wiertarek, które są na wyposażeniu ITMiA.
5. Omówienie sposobów mocowania wierteł i przedmiotów obrabianych na
wiertarkach.
6. Przedstawienie i omówienie materiałów narzędziowych i narzędzi (zostaną
zaprezentowane nowoczesne narzędzia do wiercenia oraz prospekty z narzędziami
wybranych firm).
7. Przygotowanie obrabiarek do pracy: zamocowanie przedmiotu i narzędzi, dobór
parametrów skrawania i wybór nastaw.
8. Wykonanie otworu np. na wymiar � 18H7 (wiercenie, rozwiercanie zgrubne
i wykańczające) oraz pomiar średnicówką błędów kształtu (kołowość,
stożkowość).
9. Omówienie sposobów oraz narzędzi do wiercenia długich otworów.
10. Wykonanie otworu wiertłem lufowym oraz pomiar błędów kształtu.
11. Analiza otrzymanych wyników, dyskusja i podsumowanie.
12. Kartkówka.
47
ĆWICZENIE 2: MOŻLIWOŚCI KSZTAA
TOWANIA POWIERZCHNI NA
ĆWICZENIE 2: MOŻLIWOŚCI KSZTAA
TOWANIA POWIERZCHNI NA
WIERTARKACH
WIERTARKACH
6.10. LITERATURA UZUPEA
NIAJ
CA
[6.1] BARTOSIEWICZ J.: Obróbka skrawaniem oraz elementy obrabiarek. Wydawnictwo
Politechniki Gdańskiej, Gdańsk 1997.
[6.2] DMOCHOWSKI J., UZAROWICZ A.: Obróbka skrawaniem i obrabiarki. PWN, Warszawa
1980.
[6.3] FELD M.: Projektowanie i automatyzacja procesów technologicznych części maszyn. WNT,
Warszawa 1994.
[6.4] Narzędzia firmy G�hring: Symetryczne wiertła z wymienną płytką skrawającą. Mechanik,
74(2001) nr 3.
[6.5] Narzędzia firmy G�hring: Uchwyty skurczowe i hydrauliczne. Zwiększenie trwałości narzędzi
węglikowych. Mechanik, 74(2001) nr 1.
[6.6] OCZOŚ K.E.: Obróbka otworów-osiągnięcia w zakresie wiercenia i drążenia. Mechanik,
70(1997) nr 5-6.
[6.7] Prospekty firmy G�hring oHG.
[6.8] Prospekty firmy Kennametal Hertel AG (F�rth, Niemcy).
[6.9] Prospekty firmy AB Sandvik Coromant (Szwecja).
[6.10] STREUBEL A.: Obróbka długich otworów. Wydawnictwo PWr, Wrocław 1993.
48