ZARZĄDZANIE PRODUKCJĄ

Wykład I

Proces produkcyjny - charakterystyka

Procesem produkcyjnym nazywamy przetwarzanie, transformację elementów wektora wejścia systemu produkcyjnego w elementy wektora wyjścia.

Proces produkcyjny występuje wszędzie tam, gdzie mamy do czynienia z szeroko pojętą produkcją - w przemyśle, rolnictwie, również podczas remontu maszyn. Procesem produkcji jest przesyłanie energii elektrycznej , nośników energii, informacji, jak również opracowywanie programów komputerowych.

Proces produkcyjny to uporządkowany szereg działań, w wyniku których konsument, użytkownik otrzymuje produkty (wyroby i usługi). Praktycznie zaczyna się i kończy w sklepie, w którym klient, robiąc zakupy, akceptuje wytworzony wcześniej wyrób. Zakup uruchamia cały szereg działań, którego wynikiem jest następny wyrób taki sam jak poprzedni lub udoskonalony. Klient oprócz „fizycznego” zakupu może składać określone uwagi dot. różnych problemów związanych z wyrobem. W tym ostatnim przypadku musi zostać uruchomiona seria produkcji tzw. pilotażowa, zaś po akceptacji produktu uruchamia się serię zasadniczą.

Proces produkcyjny charakteryzuje się trzema cechami:

1) celowość

2) dynamiczność

3) ekonomiczność

Ad 1) Celowość organizacji procesu produkcyjnego wynika z jego definicji, która mówi, że jest

to uporządkowany zespół działań. Zespół ten musi być zaplanowany dla uzyskania wymaganego celu, którym jest określony produkt. Produkt ten może być przeznaczony dla pojedynczej grupy klientów lub klientów o dużej liczebności. W pierwszym przypadku należy się liczyć z dużą częstotliwością zmian projektu, a tym samym i planów. Trzeba podkreślić, że ten wariant gwarantuje zdobywanie znacznego doświadczenia w zakresie planowania i organizowania produkcji. Dla klienta grupowego istotnym elementem jest zaplanowanie procesu tak, aby gwarantował on dużą powtarzalność wyników.

Ad 2) Proces produkcyjny przebiega wg określonych reguł, jednak podczas jego realizacji

wymagane są materiały, surowce, narzędzia i maszyny, które nie zachowują ustalonych parametrów. Własności materiałów i surowców zmieniają się , maszyny i urządzenia zużywają się, operatorzy procesów ulegają zmęczeniu i nabierają rutyny, proces rozregulowuje się.

Na każdy proces nałożony jest jednak określony plan, który musi być zrealizowany, co oznacza, że proces produkcyjny musi dostosować się do zmieniających się warunków, a to oznacza że musi być dynamiczny.

Ad 3) Żadna działalność gospodarcza, a w tym i proces produkcji nie mogą zaprzeczać

zasadom ekonomii, a w szczególności osiąganiu zysku. Proces produkcyjny musi zużywać jak najmniej materiałów i energii, przebiegać w określonym czasie po to, by uzyskać określony efekt produkcyjny.

Elementy procesu produkcyjnego

Proces badań i rozwoju ma na celu:

• gromadzenie kapitału i finansowanie przedsięwzięć (projektów, inwestycji),

• prognozowanie i planowanie strategiczne,

• projektowanie produktu, czyli konstrukcyjne przygotowanie produkcji,

• projektowanie procesu, czyli określenie systemu wytwórczego, zdolności produkcyjnych itp.

• projektowanie lokalizacji, rozplanowanie ułożenia maszyn, dopływu energii elektrycznej, cieplnej, wody itp.

• przygotowanie czynników produkcji oraz szkolenie przyszłej załogi,

• zapewnienie bazy surowcowej.

Proces dystrybucji i obsługi klienta dotyczy zorganizowania i funkcjonowania sieci sprzedaży, obsługi klienta i badań marketingowych.

Proces wytwórczy pomocniczy dotyczy utrzymania ruchu oraz remontów, odpowiedzialny jest za dostarczanie czynników energetycznych, zapewnia funkcjonowanie tzw. infrastruktury, odpowiada również za utylizację odpadów.

Proces obsługi wytwarzania (proces obsługowy) dotyczy funkcjonowania administracji, bezpieczeństwa pracy, ochrony obiektów i utrzymania czystości.

Proces wytwórczy

Dotyczy wytwarzania produktu czyli przetwarzania czynników produkcji w produkty (wyroby i usługi), wiąże się z planowaniem operacji, sterowaniem ilością i jakością wytwarzania.

Proces wytwórczy jest bardzo skomplikowanym systemem i dlatego został podzielony na trzy elementy: podstawowy, pomocniczy i obsługowy.

Podstawowy dzieli się na 5 procesów lub operacji:

1. technologiczne (oznaczane ○ )

2. kontrolne (□)

3. transportowe (→)

4. magazynowania (▼)

5. złożone (np. przeprowadzenie kontroli podczas transportu )

Operacja - zespół czynności realizowany na jednym stanowisku przez jednego wykonawcę

indywidualnego lub grupowego przy jednym przedmiocie lub zespole przedmiotów

wykonywanych bez przerw na inne czynności.

Zabieg - ta część operacji, która wykonywana jest przy jednym zamocowaniu przedmiotu na

obrabiarce lub stole produkcyjnym.

Czynność - ta część operacji, która odnosi się do jednych i tych samych elementów.

Ruch roboczy jest najprostszym elementem składowym zabiegu i służy do ustalenia norm czasowych pracy.

Zabieg, czynność i ruch roboczy są podstawowymi elementami operacji.

Proces technologiczny - ta część procesu wytwórczego podstawowego, podczas której zachodzą zmiany kształtu czy własności fizykochemicznych obrabianego materiału lub trwała zmiana położenia części względem siebie (montaż). Proces technologiczny przebiega w odpowiednich urządzeniach, nadzorowany jest przez kwalifikowanych operatorów, zużywa znaczne ilości energii i materiałów.

Operacja kontroli występuje, gdy część lub cały wyrób jest sprawdzany, przeprowadzana jest inspekcja, pomiar dla określenia czy wyrób odpowiada określonym wymaganiom. Operacja kontroli nie wpływa na postać własności wyrobu, jest w zasadzie operacją zbędną, wymagającą drogich, wyspecjalizowanych przyrządów oraz wysoko kwalifikowanych operatorów. Z procesu wytwórczego nie można jej jednak usunąć

Operacja transportu występuje, gdy materiał, część, wyrób przemieszczane są z jednego miejsca na inne wg określonej marszruty (drogi) zgodnie z przyjętym planem.

NORMY ZAKRESU JAKOŚCI

Grupy:

1. Normy grupy ISO - skrót nazwy organizacji międzynarodowej zajmującej się normalizacją i standardyzacją. Organizacja ta opracowuje i publikuje normy z różnych dziedzin pod skrótem ISO, które są niepisanym prawem w świecie biznesu. Z zakresu jakości w 2000 r była nowelizacja norm ISO. Dzielą się teraz na stare i znowelizowane.

Stare Znowelizowane

ISO 8402 Jakość Terminologia ISO 9000:2000

ISO 9000

ISO 9001

ISO 9002 ISO 9001:2000

ISO 9003

ISO 9004 ISO 9004:2000

ISO grupy 10000:

ISO 10011 (A,B,C lub 1,2,3) dotyczą auditu i auditowania

ISO 10012 dotyczą pomiarów

ISO 10013 dotyczą księgi jakości

Audit - systematyczne i niezależne badanie mające określić czy działania dotyczące jakości i

ich wyniki odpowiadają zaplanowanym ustaleniom oraz czy te ustalenia są skutecznie realizowane i zapewniają osiągnięcie celu.

Audit nie jest kontrolą, ponieważ kontrola to czynności takie jak: mierzenie, stosowanie sprawdzianów w odniesieniu do jednej lub kilku cech wyrobów i porównanie otrzymanego wyniku z wymaganiami w celu stwierdzenia zgodności.

Audit jest procesem, a kontrola czynmnością.

2. Euronormy (EN)

Grupa EN 45000 dotyczy akredytacji i certyfikacji.

Akredytacja (EN 45001 - 3) jest to dokument wydany przez kompetentną jednostkę,

stwierdzający, że dana organizacja / osoba jest kompetentna do wykonywania określonych czynności. Podlegają jej laboratoria, służba zdrowia, uczelnie wyższe, dziennikarze itp.

Certyfikat (EN 45011-14) - dokument wydany przez stronę trzecią, stwierdzający, że dany wyrób, usługa, system odpowiadają określonym wymaganiom.

3. Polskie Normy (PN) przyjmują ten sam numer i nazwę, co normy ISO lub EN.

ISO 9001 = PNISO 9001 = ISOPN 9001

4. Normy o podwyższonych wymaganiach jakościowych

Norma QS 9000 dot. motoryzacji

AS 9000 przemysłu lotniczego

Napis na produkcie „ISO 9002” oznacza, że przedsiębiorstwo w którym został on wytworzony posiada certyfikat systemu zarządzania jakością wg normy ISO 9002.

System ten dotyczy zapewnienia jakości na etapie produkcji i instalowania.

Ćwiczenia I

Diagram Ishikawy należy do tradycyjnych narzędzi jakości. Jest instrumentem opisującym różnego typu zjawiska. Cały problem pozwala podzielić na kilka obszarów, m.in. w oparciu o zasadę 5M, 5M+1E, 7M.

Budowa diagramu Ishikawy

7M

Maszyna Człowiek Metoda Zarządzanie

Materiał Otoczenie Pieniądze

1 E

Diagram ten nosi też nazwę rybiej ości lub diagramu jodełkowego. angażuje zespoły ludzkie w ramach tzw. burzy mózgów. Ich wynikiem mogą być inne nazwy grup problemów niż to podano na rysunku. Liczba problemów (nazw „ości”) może być różna, w zależności od potrzeb. Nazwy mogą wynikać z odpowiednich norm. W każdej osi istnieją konkretne problemy, ich ważność zależy od oddalenia od osi głównej (im ważniejszy, tym bliżej osi)

Przykład:

W jednej z odlewni dział kontroli jakości podał następujące wyniki (przyczyny) złej jakości odlewów :

Rys 1.

2. Diagram Pareto - Lorenza

Autorzy projektu to ekonomiści włoscy, którzy podczas badań stwierdzili, że 20% Włoch posiada 80% wszystkich zasobów materialnych. Spotyka się stwierdzenie, że 20% zatrudnionych Włochów pobiera 80% ogółu wynagrodzeń.

Diagram P-L występuje również pod nazwą metody ABC lub prawa 20-80. Prawo 20-80 podaje, że istnieje niewielka liczba przyczyn (20%) która wywołuje znaczną liczbę (80%) skutków.

W odniesieniu do jakości twierdzimy, że 20% przyczyn jest powodem 80% braków.

Budowa diagramu P-L:

1) zebrać dane jako charakterystyki obiektu,

2) uszeregować dane o wartości największej do najmniejszej,

3) obliczyć wartości skumulowane dla każdego elementu (grupy),

4) zbudować histogram Pareto,

5) wykreślić krzywą Lorenza,

6) dokonać analizy uzyskanych zależności.

Ad 1) W naszym przypadku dot. złej jakości odlewów mamy 5 grup problemów, których wpływ

określony jest liczbowo (liczby przypadków).

Maszyna - 65

Metoda - 6

Człowiek - 38

Zarządzanie - 29

Materiał - 127

265

Nasz zbiór charakteryzowany jest przez 5 obszarów, które charakteryzuje wartość 265 przypadków.

Ad 2)

160

120

80

40

Materiał Maszyna Człowiek Zarządzanie Metoda Rodzaj zbioru

Poprawność rozumowania polega na stwierdzeniu, że każda następna wartość jest mniejsza od poprzedniej. Pozytywny wynik zaznaczamy strzałką.

Ad 3) 65 + 6 + 38 + 29 + 127 = 100%

265 przypadków - 100 %

1 przypadek - x

100 x 1

X = ------------ = 0,38

265

65 x 0,38 = 24,2%

6 x 0,38 = 2,6%

38 x 0,38 = 14,3%

29 x 0,38 = 11%

127 x 0,38 = 18,2%

--------------

100 %

straciły

aktualność

Wartość skumulowana jest to procentowy udział danego problemu w całości zagadnienia, wyrażana zawsze w procentach, bez względu na to czy dane wyjściowe posiadają za wymiar jednostkę powierzchni, objętości, czasu itp.

Ad 4)

%

100

80

60

40

20

Grupa

Materiał Maszyna Człowiek Zarządzanie Metoda

Ad 5)

100

z

80

y

60

x

40

20

x y z t

Grupa

Materiał Maszyna Człowiek Zarządzanie Metoda

Ad 6) Opisujemy uzyskane zależności podając kolejność problemów (pod względem udziału

procentowego), np. materiał wpływa na problemy jakościowe odlewów w 48,5 %

3. Stopień ryzyka wg metody FMEA

Metoda ta została opracowana przez NASA na potrzeby programu Apollo. stopień ryzyka liczymy z zależności:

LPR = LPZ * LPW * LPO

LP - liczba priorytetowa

LPR - „ ryzyka

LPZ - „ znaczenia

LPW - „ występowania

LPO - „ odkrycia

Liczby priorytetowe cząstkowe występują najczęściej w skali 1 - 10:

- LPZ podaje stopień ważności błędu wady, niezgodności dla użytkownika: 1 - bez znaczenia,

10 - decydujące znaczenie

- LPW określa prawdopodobieństwo występowania danego problemu, zjawiska : 1 - bardzo

rzadko, 10 - często

LPW określamy korzystając z wartości skumulowanej, w naszym przypadku należy obliczyć wartość skumulowaną dla wszystkich 15 elementów występujących w diagramie Ishikawy.

Możemy przyjąć następującą skalę LPW:

1 - jeżeli wartość skumulowana jest poniżej 5%

UWAGA: LPW jak i pozostałe wartości dobierane są indywidualnie, obarczone są więc określonym błędem wynikającym z podejścia oceniającego.

- LPO podaje stopień trudności wykrycia problemu: 1 - wykrywalny tzw. gołym okiem,

10 - b. trudny do ujawnienia.

Wartość minimalna LPR wynosi 1, maksymalna 1000, optymalna 120.

Podsumowaniem obliczenia LPR jest zbudowanie rysunku, gdzie na osi X będą umieszczone kolejno elementy problemu, wg własnego uznania (maszyna, człowiek itp.), na osi Y - LPR

LPZ i LPO określimy na podstawie własnych doświadczeń.

Wykład II

Systemy zarządzania jakością

Istnieją cztery takie systemy oparte o normy ISO: trzy wg starych norm i jedna wg znowelizowanych.

Wg starych norm:

1) model 1 opisany jest w normie ISO 9001:1996 i dotyczy:

• projektowania,

• konstruowania,

• produkcji,

• instalowania,

• serwisu.

2) model 2 - w ISO 9002:2000 i dotyczy:

• produkcji

• instalowania

3) model 3 - w ISO 9003:1996 i dotyczy:

• kontroli

• badań końcowych.

Napis na produkcie „ISO 9002” oznacza, że przedsiębiorstwo w którym został wytworzony produkt posiada wdrożony system jakości oparty o normę ISO 9002. Istnieje pełna dokumentacja techniczno-ekonomiczna dotycząca produktu na etapie produkcji i instalowania.

Znowelizowane normy ISO wyróżniają jeden model systemu zarządzania jakością, chociaż w tytule normy ISO 9001:2000 istnieje wyrażenie „modele”.

Struktura i elementy modelu procesu zarządzania jakością jest następująca:

wejście wyjście

Metody zarządzania jakością:

Istnieje 5 metod zarządzania jakością:

1. Metoda analizy skutków i rodzajów możliwych błędów (FMEA).

Dotyczy procesu (projektu) oraz wyrobu. Opiera się na założeniu, że zespół wykorzystujący jej zasady jest w stanie w oparciu o swoją wiedzę i doświadczenie wykryć słabe ogniwo oraz określić stopień jego ryzyka w oparciu o zależność:

LPR = LPZ * LPW * LPO

2. Metoda Taguchi.

Jest to metoda zarządzania jakością poprzez koszty jakości. Opiera się na założeniu, że możliwe jest osiąganie wysokiego poziomu jakości przy optymalnych, efektywnych kosztach jakości. Taguchi jest autorem definicji pojęcia jakości, która mówi, że jakość jest to strata przekazywana społeczeństwu, co oznacza, że im gorsza jakość, tym straty są wyższe.

3. Metoda dopasowania funkcji jakości - metoda rozwinięcia funkcji jakości (QFD)

Jest to metoda zarządzania jakością poprzez wymagania klienta. Opiera się na założeniu, że wymagania klienta muszą być uwzględnione podczas projektowania wyrobu, zachowane w procesie produkcyjnym i obowiązkowo mają wystąpić w gotowym produkcie.

4. Filozofia Kaizen.

Kaizen jest nadrzędnym pojęciem w filozofii zarządzania w Japonii. jest to metoda ciągłego doskonalenia produktu / procesu metodą „małych kroków” w istniejących warunkach. Stosując filozofię kaizen do jakości uzyskujemy produkt doprowadzony do doskonałości, stosując natomiast zasady zachodnie otrzymujemy produkt nowoczesny.

5. Metoda „zero defektów”.

Głównymi elementami tej metody są:

• wszystkie błędy i wady mogą być wyeliminowane do zera,

• przestań robić źle, rób dobrze od zaraz;

• rób dobrze, nie myśl o usprawiedliwianiu się;

• przy rozwiązywaniu problemów pracuj zespołowo;

• rozwiązując problemy stosuj zasadę „jeden kierownik na 5 pracowników”.

System poka-yoke

Jest to bezusterkowy system produkcyjny opracowany przez Japończyka Shingo na potrzeby firmy Toyota. Znane nam systemy produkcyjne dążą do unikania ludzkich pomyłek, opierają się na założeniu, że głównym źródłem problemów produkcyjnych jest człowiek. System poka-yoke natomiast akceptuje człowieka takim, jakim jest w rzeczywistości. Człowiek w swojej naturze bowiem ma skłonność do nieuwagi, zapomnienia, błędnej interpretacji, pomyłek, błędnych odczytów. Stres i złe warunki pracy dodatkowo wzmacniają podatność człowieka do popełniania błędów. Poka-yoke w tłumaczeniu oznacza unikanie, zapobieganie błędom u źródeł. Jest zbiorem metod, środków technicznych i urządzeń służących zapobieganiu błędom w procesie produkcyjnym.

Głównymi elementami poka-yoke są trzy mechanizmy:

1. mechanizmy wykrywania - zaliczamy do nich różnego rodzaju czujniki oraz ich systemy, np. urządzenia kontrolujące temperaturę, czas, ciśnienie, kształt, masę itp.

2. mechanizmy wyzwalania - opisują algorytm postępowania i przy wykryciu niezgodności jego przebiegu nie dopuszczają do powstania błędu. Oznacza to, że każdy proces posiada swój algorytm, który jest systematycznie doskonalony.

3. mechanizmy reakcji

Reakcje mogą być następującego typu:

• wyłączenie (metoda ingerencji) - w przypadku stwierdzenia złej realizacji procesu jest on natychmiast wstrzymywany;

• sygnały alarmowe - różnego rodzaju sygnały ostrzegawcze odbierane przez zmysły człowieka, np. świetlne, dźwiękowe czy wibracji;

• regulacja - w niektórych przypadkach istnieje możliwość korekty przebiegu procesu bez konieczności jego zatrzymywania.

Problemy w ramach systemu poka-yoke są rozwiązywane w tzw. pętlach sterujących zawierających następujące elementy:

Długa pętla

przyczyna

Błędne działanie dotyczy funkcjonowania określonego mechanizmu. Z przedstawionego schematu wynika, że dopóki problem nie zostanie rozwiązany, znajduje się w obiegu krótkiej pętli.

Przykład !!

dobrze

źle

System poka-yoke

blokada

System poka-yoke gwarantuje idealną powtarzalność wyników - nazywany jest często systemem stuprocentowej kontroli.

Cykl produkcyjny

Cyklem produkcyjnym nazywamy czas od rozpoczęcia podstawowego procesu produkcyjnego do jego zakończenia i przekazania gotowego wyrobu do dyspozycji klienta. Składa się z dwóch elementów:

1) czas trwania operacji podstawowego procesu produkcyjnego:

• czas operacji technologicznych,

• czas kontroli, pomiarów i badań,

• czas transportu,

• czas procesów naturalnych,

• czas składowania;

2) czas przerw w podstawowym procesie produkcyjnym:

• czas przerw w normalnym czasie pracy (czas normatywnego odpoczynku, przerw śniadaniowych, obiadowych);

• czas wolny od pracy (dni wolne oraz zmiany wolne od pracy),

• inne nieplanowane przerwy (awarie, strajki, katastrofy)

Cykl produkcyjny jest pojęciem ekonomicznym, decyduje o kosztach wytwarzania i dlatego należy go systematycznie skracać. Można to osiągnąć poprzez:

• odpowiednią organizację produkcji, która może być szeregowa, równoległa oraz szeregowo-równoległa (zastąpienie organizacji produkcji szeregowej szeregowo-równoległą powoduje skrócenie cyklu o 34,4%, natomiast równoległa - o 44,4%);

• zastosowanie urządzeń o zwiększonych obrotach np. poprzez zwiększenie liczby obrotów tokarki ;

• zastosowanie zmodernizowanych technologii montażu, dzięki dostosowywaniu się do określonych tolerancji oraz wykorzystywanie standardowych połączeń;

• skrócenie czasu badań i pomiarów dzięki zastosowaniu automatycznych urządzeń pomiarowych;

• usprawnienie przepływu materiałów m.in. dzięki likwidacji magazynów pośrednich;

• wprowadzenie komputerowo wspomaganej automatyzacji (metoda ta jest jednak bardzo kosztowna z uwagi na cenę automatów i oprogramowania);

• zastosowanie bardziej efektywnych rozwiązań organizacyjnych;

• wykorzystywanie nowoczesnych systemów produkcyjnych, np. kanban lub just-in-time.

Ćw. II

System produkcyjny

to celowo zorganizowany i zaprojektowany układ materialny, energetyczny i informacyjny, eksploatowany przez człowieka i służący produkowaniu określonych produktów (wyrobów, usług) w celu zaspokojenia różnorodnych, zmieniających się potrzeb klienta. System produkcyjny zawiera 5 elementów:

1. wektor wejścia X, w skład którego wchodzą wszystkie czynniki produkcji ,

2. wektor wyjścia Y, w skład którego wchodzą wyroby , usługi a także odpady i zanieczyszczenia;

3. proces przetwarzania T służący przetwarzaniu elementów wektora wejścia w elementy wektora wyjścia , nazywany procesem produkcyjnym;

4. proces zarządzania systemem;

5. sprzężenie materialne, energetyczne i informacyjne pomiędzy wymienionymi wcześniej elementami składowymi.

Wektory wejścia i wyjścia oraz proces przetwarzania i sprzężenia nazywane są łącznie podsystemem przetwarzania lub produkcji.

Proces zarządzania systemem oraz sprzężenie informacyjne tworzą podsystem zarządzania.

Model systemu produkcyjnego:

WEJŚCIE X WYJŚCIE Y

- zasilanie materiałowe, energetyczne i informacyjne

- decyzje personelu zarządzającego

- sprzężenie zwrotne informacyjne

OTOCZENIE SYSTEMU PRODUKCYJNEGO

System produkcyjny działa w określonym otoczeniu, które wywiera na niego określony wpływ, zaś system wywiera wpływ na otoczenie.

Otoczenie systemu produkcyjnego jest dwustopniowe

Otoczenie I stopnia Otoczenie II stopnia

Wykład III

TYPY ORGANIZACJI PRODUKCJI

Są bezpośrednio związane z systemami organizacji produkcji, które oparte są na trzech strategiach:

1) techniczno-ekonomicznej (TE)

2) socjologiczno-psychologicznego zadowolenia społecznego (ZS)

3) opartej na rozwoju informatyki i techniki (AMT/HT)

Kryterium ZS kładzie głównie nacisk na problem związany z likwidacją bezrobocia, inne elementy np. wydajność, produktywność są mniej ważne.

W kryterium TE oprócz zagadnień czysto technicznych analizujemy koszty stałe, koszty zmienne, wydajność, produktywność.

Typy organizacji produkcji występują tylko przy kryterium TE, niekiedy ZS, brak ich kompletnie w kryterium AMT/HT.

Typy organizacji produkcji jest to stopień specjalizacji poszczególnych stanowisk roboczych wraz z obciążeniem ich związanym z wykonywaniem wyznaczonej części lub operacji. W sposób krótki mówimy, że typ organizacji produkcji wynika z częstości przezbrajania stanowiska roboczego. Z przedstawionych definicji jasno wynika, że typ organizacji produkcji związany jest bezpośrednio z konkretnym stanowiskiem roboczym.

Typy organizacji produkcji stanowisk roboczych decydują o typie produkcji wydziału. Wyróżniamy stanowiska robocze o:

• masowym typie organizacji produkcji - wykonywana jest tu tylko jedna , ściśle określona operacja lub część;

• wielkoseryjnym typie produkcji, gdzie wykonywane jest 2 do 5 operacji / części w ramach powtarzalności;

• średnioseryjnym typie produkcji, gdzie realizuje się 5 do 25 czynności, operacji, części w określonym zakresie powtarzalności (oznacza to, że nie wszystkie czynniki z tego zakresu są w taki sam sposób powtarzane, jedne częściej, inne sporadycznie);

• małoseryjnym typie produkcji, gdzie realizuje się 20 - 50 operacji, części ;

• jednostkowym typie produkcji - występują tu często powtarzające się części i operacje , w nieograniczonej liczbie.

Typy organizacji produkcji wymagają odpowiednich maszyn, które dzielimy na:

• uniwersalne, wykonujące nieograniczoną liczbę operacji i stosowane przy jednostkowym lub małoseryjnym typie produkcji;

• specjalistyczne , realizujące 5 do 50 operacji, charakterystyczne dla typu wielko-, średnio- i małoseryjnego;

• specjalne - wykonujące najczęściej jedną, maksymalnie trzy operacje, stosowane przy masowym i wielkoseryjnym typie produkcji.

FORMY I ODMIANY ORGANIZACJI PRODUKCJI

Forma organizacji produkcji jest to inaczej rodzaj przepływu części, półwyrobów, zespołów pomiędzy stanowiskami roboczymi. Typy (????) organizacji produkcji występują przede wszystkim w systemach organizowanych wg kryterium TE. Wyróżniamy dwie formy organizacji produkcji:

1) niepotokową - organizowana w oparciu o kryterium technologiczne lub przedmiotowe;

2) potokową.

Ad 1) Inaczej zwana formą gniazdową. W gnieździe czyli w określonym miejscu, gdzie znajdują

się dane maszyny i urządzenia można organizować produkcję z uwzględnieniem kształtu

przedmiotu lub rodzaju koniecznie przeprowadzonej technologii. Przy podziale

przedmiotowym wyróżniamy wyroby typu: tarcza, płyta, korpus, osie. Na każdym z tych

przedmiotów w gnieździe realizujemy wszystkie zaplanowane operacje technologiczne,

np. obróbkę skrawaniem wstępną aż do obróbki wykańczającej (szlifowanie), następnie

wiercimy otwory.

W razie konieczności część z nich gwintujemy.

Przy organizacji gniazda wg kryterium technologicznego na wszystkich wyrobach

przeprowadzamy konkretny rodzaj operacji technologicznej, np. obróbkę skrawaniem

wstępną.

Gniazda produkcyjne organizowane wg kryterium przedmiotowego wyposażone są

w uniwersalne maszyny obsługiwane przez wysoko kwalifikowanych operatorów.

Ad 2) Potokowa forma organizacji produkcji jest charakterystyczna dla tzw. taśmy produkcyjnej,

gdzie człowiek czy maszyna wykonują tylko jedną lub kilka czynności, ale na wszystkich

produkowanych częściach , podzespołach.

Istnieje 5 cech odróżniających formę potokową od niepotokowej:

1. ściśle określony harmonogram produkcji,

2. liniowe rozmieszczenie maszyn i urządzeń produkcyjnych;

3. wysoki stopień specjalizacji stanowisk roboczych,

4. ciągłość ruchu obrabianych części,

5. rytmiczność pracy stanowisk roboczych

Trzeba podkreślić, że dla człowieka bardziej przyjazna jest forma niepotokowa - w potokowej przez cały dzień pracy wykonuje się tylko jedną, ściśle określoną czynność, która wywołuje znużenie.

WSPÓŁCZESNE WYZWANIA DLA ZARZĄDZANIA PRODUKCJĄ.

Istnieje 12 zasad, stosowanie których pozwala przedsiębiorstwu utrzymać się na rynku lub zdobyć przewagę konkurencyjną.

1. Samodzielność i przedsiębiorczość. Należy pamiętać, że każde przedsiębiorstwo musi rozwiązywać swoje problemy we własnym zakresie, na konkurencyjnym rynki jest samodzielne, ma prawo jednak do podejmowania ryzykownych przedsięwzięć i popełniania błędów.

2. Orientacja na działanie. Kierownictwo przedsiębiorstwa musi zarządzać nim a decyzje mają być oparte na studiach literaturowych i analizie teoretycznej.

3. Bliskie kontakty z klientami. Klient jest „królem” na rynku oraz przedsiębiorstwa, które powinno tak realizować procesy aby zrealizowały nie tylko oczekiwania klientów ale je przewyższały. Oznacza to, że stan faktyczny jest lepszy od stanu oczekiwanego.

4. Produktywność ludzi. Należy pamiętać, że „rdzeniem” przedsiębiorstwa jest jego załoga, a nie maszyny czy tez technologie. Należy stworzyć odpowiedni klimat poprzez systemy np. szkolenia, motywacyjne, które zagwarantują pełne zaangażowanie się pracowników w osiągnięciu celu przedsiębiorstwa.

5. Zaangażowanie autentyczne. Kierownictwo, które odpowiada za misję i strategię przedsiębiorstwa musi treść tych dokumentów podać do publicznej wiadomości, ma wspierać podjęte przez siebie decyzje.

6. Koncentracja na własnych siłach. Cele przedsiębiorstwa muszą mieć określone priorytety, należy wybrać dwa, trzy najważniejsze i skupić na nich wszystkie zasoby. Mniej ważne problemy zlecić na zewnątrz poprzez outsourcing.

7. Prosta organizacja. Im mniej kierowników , osób odpowiedzialnych, specjalnych grup, tym łatwiej realizować zadanie.

8. Elastyczność. Adresowanie uprawnień w dół ułatwia podejmowanie decyzji, co wpływa bezpośrednio na elastyczność decyzji.

9. Wykorzystanie wielu kanałów informacji. Opieranie się wyłącznie na tzw. drodze służbowej prowadzi do podejmowania złych decyzji. Należy organizować własne kanały informacyjne (nie mylić z donosicielstwem).

10. Ciągłe doskonalenie. W przedsiębiorstwie należy doskonalić systematycznie praktycznie wszystko - strukturę, styl zarządzania, organizację, procesy w oparciu o Kaizen, cykl Deminga, bądź też benchmarking.

11. Kierowanie celowe i oparte na jasnych kryteriach. Liczba celów musi być ograniczona, a cele mieć określoną swoją ważność. Cele przedsiębiorstwa mają być znane całej załodze, a nie celów pracownicy mają się domyślać.

12. Świadomość istnienia wielu codziennych drobnych problemów. Rozwiązywanie ich należy prowadzić na bieżąco, niemal natychmiast - uzyskujemy w ten sposób większe doświadczenie.

STRUKTURY WYTWARZANIA

Mogą być przedstawione w ujęciu (tutaj przykładem jest mikser):

1) technologicznym

2) w ujęciu przedmiotowym

Wykład IV

ZARZĄDZANIE PROCESAMI USŁUGOWYMI

W definicji systemu produkcyjnego było powiedziane, że produkt obejmuje dwa elementy: wyrób i usługę. Rozgraniczenie tych dwóch pojęć nie jest łatwe. Przedsiębiorstwo jednak powinno znać udział cech związanych z wyrobem i usługą w swoich produktach. Związane jest to ze specyfiką zarządzania procesem wytwórczym i procesem świadczenia usług.

Orientacyjny udział w rynku wyrobu lub usługi w przykładowych produktach przemysłowych:

Produkt przemysłowy

Zdaniem niektórych badaczy praktycznie każdą działalność gospodarczą można zaliczyć do usługi. Rzeczywiście, w chwili obecnej samochód danej marki można zamówić z uwzględnieniem konkretnego wyposażenia. Rzeczywiście produkcja samochodu w tym przypadku polega na montażu wcześniej wytworzonych części i podzespołów. Z powyższego wynika, że udział cech wyrobu lub usługi związany jest z konkretną fazą powstawania wyrobu.

Usługi w swej naturze , podobnie jak wyroby są bardzo złożone, ich ogólną klasyfikację przedstawia rysunek.

kontakt z klientem

elastyczność technologii procesu

PROJEKTOWANIE SYSTEMÓW WYTWÓRCZYCH

System wytwórczy zawiera następujące elementy:

- materiały i surowce,

- plan wytwarzania,

- załogę,

- maszyny, urządzenia, budynki i powierzchnie,

- czynniki energetyczne,

- procedury,

- wymagania jakościowe.

System wytwórczy zajmuje się zarówno wytwarzaniem części jak i ich montażem. Ma zagwarantować w danym czasie odpowiednią ilość konkretnych jakościowych wyrobów.

System wytwórczy jest zarządzany w oparciu o znane cztery funkcje. Efektywne funkcjonowanie systemu wytwórczego oparte jest na odpowiednim jego zaprojektowaniu, w którym wyróżniamy następujące etapy:

1. Ilościowo-asortymentowy projekt programu wytwórczego. Określamy tu grupę asortymentów wyrobów, z podaniem części, zespołów które będziemy wytwarzać we własnym zakresie i części, które będziemy kupować na zewnątrz i od kogo.

2. Decyzje odnośnie przyjęcia strategii wytwarzania, która może być oparta na kryterium TE, zadowolenia społecznego ZS lub wysokiej techniki komputerowej AMT/HT.

3. Projekt struktury procesu wytwórczego w ujęciu przedmiotowym i ujęciu technologicznym.

4. Określenie typu organizacji produkcji.

5. Dobór wyposażenia produkcyjnego z podaniem czasów jednostkowych wytwarzania konkretnej części (dla obliczenia wydajności).

6. Określenie wielkości komórek wytwórczych.

7. Ustalenie lokalizacji komórek wytwórczych z podaniem rozmieszczenia maszyn.

8. Przyjęcie zasad sterowania wytwarzaniem.

9. Projekt struktury produkcyjno-administracyjnej czyli przyjęcie struktury zarządzania procesem wytwórczym. W punkcie tym należy zdecydować się czy ma to być produkcja zorientowana na produkt, na proces czy na zadania.

INNOWACYJNE ZARZĄDZANIE PRODUKCJĄ

Bez względu na pojęcie terminu „innowacja” innowacje są siłą napędową gospodarki, w tym także systemów produkcji. Współczesne przedsiębiorstwo znajduje się w ciągłym poszukiwaniu nowych kombinacji czynników wytwórczych. Termin „innowacje” bywa używany w znaczeniu rzeczowym, jak i czynnościowym. W pierwszym przypadku oznacza wprowadzenie wytworu materialnego, w drugim - określa czynność polegającą na wprowadzeniu tego wytworu, bądź też na zmianie w przyjętym sposobie postępowania.

Innowacje są to zmiany celowo wprowadzane przez człowieka, które polegają na zastąpieniu dotychczasowych stanów rzeczy innymi, ocenianymi dodatnio składnikami.

Innowacja to zmiana w wyrobach lub metodach wytwarzania związana z przyswojeniem w produkcji nowych rozwiązań będących częścią zasobów wiedzy technologicznej. Przedsięwzięcie to ma zwiększyć udział w rynku nowszych i doskonalszych wyrobów. Produkty innowacyjne są chętniej kupowane od produktów tradycyjnych ponieważ charakteryzują się większą różnorodnością.

Innowacja jest to zastosowanie po raz pierwszy na danym terenie czegoś co występuje już na innym obszarze.

Innowacja jest to zmaterializowanie wiedzy.

Innowacja to praktyczne wykorzystanie licencji.

Zarządzanie innowacyjne produkcją występuje wówczas gdy :

• wprowadza się nowe produkty (wyroby, usługi) lub produkty o wyższej jakości,

• stosuje się nowe metody produkcji,

• zostają otwarte nowe rynki zbytu,

• zostają zdobyte nowe źródła surowców,

• wprowadza się nową organizację produkcji.

Zarządzanie innowacyjne produkcją stanowi zinstytucjonalizowany mechanizm tworzenia, rozwijania i promowania nowych produktów oraz zapewnienia przedsiębiorstwu stałej realizacji obranej strategii poprzez szybkie i elastyczne reagowanie na sygnały z zewnątrz.

Innowacją nazywamy każdą zmianę. Jak wiadomo, człowiek w swej naturze ma uprzedzenie do wszelkich zmian a w związku z tym i do innowacji. Bariery ograniczające wprowadzenie innowacyjnej metody zarządzania produkcją dzielimy na następujące grupy:

1. Akceptacja. Człowiek jest źle nastawiony do zmian i ich nie akceptuje, w związku z czym zaangażowanie w proces innowacyjny może być ograniczone.

2. Obojętność. Człowiek jest niezadowolony ze zmian ponieważ musi się do nich przygotować, odbyć odpowiednie szkolenie, praktykę, co wiąże się z dodatkowym wysiłkiem.

3. Bierny opór. Człowiek zniechęca się zwiększonym zakresem obowiązków.

4. Czynny opór. Wrogość, agresja wyrażająca się niszczeniem poszczególnych elementów. Czynny opór wynika z obawy przed utratą pracy.

SYSTEM SMED

Zarządzanie produkcją musi uwzględniać również gospodarkę maszynami, urządzeniami i ich częściami. Istotnym elementem jest tutaj zmiana podzespołów maszyn, która może być związana z ich remontem, bądź też zmianą profilu produkcyjnego. Jak wykazuje praktyka, zmiana ciężkich, dużych i skomplikowanych podzespołów jest elementem skomplikowanym, wydłużającym istotnie cykl produkcyjny. Shingo, autor systemu SMED opracował zasady przezbrajania maszyn, skracając czas z 90 do 6 minut. SMED oznacza jednocyfrowy (w minutach) czas trwania operacji przezbrajania. Shingo w wyniku wieloletnich badań doszedł do przekonania, że czynności związane z przezbrajaniem mogą być podzielone na dwie grupy:

1. operacje wewnętrzne - montaż i demontaż podzespołu, który realizowany jest w czasie postoju urządzenia,

2. operacje zewnętrzne - transport nowych i zużytych podzespołów, ich uzbrojenie oraz podgrzanie do określonej temperatury.

Metoda SMED jest szczególnie skuteczna podczas przezbrajania pras hydraulicznych do tłoczenia karoserii samochodów, matryc kuźniczych do odkuwania wałów korbowych silników, bądź też form ciśnieniowych.

Optymalizacja czasu przezbrajania sprowadza się głównie do minimalizacji operacji pierwszej grupy (operacje wewnętrzne). w praktyce SMED uzupełniany jest przez zasady metody Kaizen, system poka-yoke oraz praktyk 5S.

Praktyki 5S oznaczają wzorowe utrzymanie domu. zasady te zostały przeniesione do przemysłu i oznaczają wzorowe utrzymanie miejsca pracy, schludność operatora i porządek wokół stanowiska roboczego.

SMED realizowany jest w czterech etapach:

1. Przygotowanie demontażu, weryfikacja materiałów, oprzyrządowania. Następuje tu podział czynności na wewnętrzne i zewnętrzne.

2. Demontaż i montaż podzespołu.

3. Centrowanie, ustawianie wymiarów i innych parametrów.

4. Wykonanie próbnych egzemplarzy produktu.

SMED jest stosowany w polskich warunkach.

Praca pochodzi z serwisu www.e-sciagi.pl

Proces produkcyjny

Proces wytwórczy

Proces badań i rozwoju

Proces dystrybucji i obsługi klienta

Proces wytwórczy podstawowy

Proces wytwórczy pomocniczy

Proces obsługi wytwarzania

Problem

Liczba przypadków

Wartość skumulowana

Wartość skumulowana

- materiały

- surowce

- wyposażenie

techniczne

- personel

- kapitał

- energia

- informacje

- wyroby

- usługi

- odpady

- zanieczyszczenia

- doświadczenie

- informacje

Proces przetwarzania T

Operacje technologiczne, transportowe, kontroli

Usługi obce

ZARZĄDZANIE

System produkcyjny

Finanse Marketing Wyposażenie

produkcyjne

Służby ekonomiczne Badanie i rozwój

Kondycja finansowa Regulacje prawne Konkurencja Stan techniki

Środowisko naturalne Sytuacja społeczno-polityczna

na zewnątrz

z zewnątrz

Ciągłe doskonalenie

Systemu Zarządzania Jakością

Odpowiedzialność kierownictwa

Badanie, analiza, doskonalenie

Zarządzanie zasobami

Produkcja

Produkt

Klient - wymagania

Klient - satysfakcja

Badanie

Działanie

Problem

Działanie

Badanie

Błędne działanie

Krótka pętla

magazyn opakowań

magazyn tworzyw

magazyn techniczny

przygotowanie surowców

gospodarka narzędziowa, remontowa

Formowanie wtryskowe

Obcinanie wlewów

Montaż

Pakowanie

Mielenie

magazyn wyrobów gotowych

Odpady

Struktura wytwarzania

ujęcie przedmiotowe

Proces produkcyjny

pojemnika

Proces produkcyjny

wyciskacza soku

Proces produkcyjny

pokrywki

Proces produkcyjny

korka

Proces montażu miksera

Dominacja usługi

Dominacja wyrobu

Węgiel

Krawat

Dom

Samochód

Garnitur

Telewizja

Podróż

Reklama

Pielęgniarstwo

Nauczanie

Intensyfikacja kapitału

Intensyfikacja pracy

Produkcja pozorna

- usługi telekomunikacyjne

- usługi pocztowe

- przewóz osób

- wodociągi, kanalizacja

- utylizacja odpadów

Usługi społeczne

- podróże lotnicze

- podróże morskie

- służba zdrowia

Usługi masowe

- nauczanie

- teatr

- gastronomia

- handel

Usługi profesjonalne

- porady medyczne

- opieka nad chorymi

- porady prawne

- obsługa ruchu turystycznego

---