BRYGADA MONTAŻOWA

Grupa ludzi współpracująca z maszyną montażową w procesie montażu to brygada montażowa. (W Polsce montażystą może być tylko mężczyzna w wieku 18 - 55 lat - po egzaminie państwowym)

Sprzęt ochrony osobistej montażysty:

- jednoczęściowy, dobrze dopasowany, lecz nie krępujący ruchów kombinezon z zapinanymi mankietami rękawów i spodni,

- buty skórzane z cholewkami sznurowane powyżej kostek, ze spodami elastycznymi i nieślizgającymi się oraz z podnoskami przeciwuderzeniowymi,

- trwałe rękawice pięciopalcowe,

- hełm ochronny z tworzywa sztucznego.

Montażyści, którzy pracują na wysokości powinni być zaopatrzeni w pasy lub aparaty bezpieczeństwa, od których linki powinny być zaczepione do trwale zamocowanych elementów konstrukcji.

Jeżeli w brygadzie montażowej pracują spawacze to powinni oni być wyposażeni w kombinezony jednoczęściowe zaopatrzone w przedniej części (co najmniej od kolan do pasa) we wstawki gumowe lub z innego tworzywa nie przepuszczającego promieni ultrafioletowych i podczerwonych. Muszą oni również posiadać hełmy ochronne bez daszków, okulary ochronne spawalnicze, rękawice i gumowe obuwie spełniające warunki pełnej izolacji elektrycznej.

Skład brygady montażowej jest zmienny i zależy od:

- technologii montażu,

- rodzajów elementów

- organizacji pracy na budowie.

Do zadań brygady montażowej należy:

- wybranie i przygotowanie elementu do montażu,

- podwieszenie elementu na haku maszyny montażowej,

- przygotowanie miejsca montażu elementu,

- ustawienie elementu, jego rektyfikacja i prowizoryczne zamocowanie,

- wykonanie trwałych połączeń elementów.

Wykonanie trwałych połączeń elementów może być skomplikowane i składać się z:

- dozbrojenia i pospawania elementów stalowych,

- ułożenia wymaganych warstw izolacyjnych,

- zadeskowania szczelin i otworów,

- ułożenia mieszanki betonowej lub zaprawy, jej odpowiedniego zagęszczenia i wykończenia widocznej powierzchni.

Brygada montażowa pracuje w dwóch grupach:

- Grupa pierwsza - linowi albo hakowi - składająca się na ogół z jednego lub dwóch montażystów pracuje na składowisku prefabrykatów.

Do ich obowiązków należy:

- odnalezienie na składowisku potrzebnego elementu,

- sprawdzenie stanu elementu,

- sprawdzenie stanu marek, okuć otworów i ewentualne oczyszczenie ich z betonu,

- zaznaczenie na elemencie punktów charakterystycznych, np. przebiegu osi,

- zaczepienie lin kierunkowych do sterowania elementem w czasie podnoszenia,

- dobranie odpowiedniego zawiesia,

- połączenie zawiesia z hakiem maszyny montażowej,

- połączenie zawiesia z elementem,

- danie sygnału do próbnego podnoszenia,

- przeprowadzenie próbnego podnoszenia, tj. obserwowania zachowania się elementu i zawiesia w czasie pierwszej fazy jego unoszenia;

- Druga grupa brygady montażowej pracuje na montowanej konstrukcji.

Może ona składać się z dwóch lub trzech zespołów. W pierwszym przypadku będzie to zespół montażowy i zespół łączeniowy.

Do zadań zespołu montażowego, w tym przypadku należy:

- wyznaczenie miejsca montażu każdego elementu,

- wyznaczenie punktów kontrolnych i kierunkowych,

- przygotowanie miejsca oparcia elementu (oczyszczenie go, zmoczenie, rozłożenie zaprawy itp.),

- przygotowanie sprzętu do prowizorycznego zamocowania i rektyfikacji,

- przygotowanie drabinek pomostów i rusztowań,

- przejęcie elementu,

- naprowadzenie elementu wg znaczników i instrumentów na właściwą pozycję,

- założenie stężeń, uchwytów i odciągów itp.,

- prowizoryczne zamocowanie i rektyfikacja elementu,

- odczepienie elementu od zawiesia,

- podanie sygnału do odjazdu maszyny montażowej,

- dokładna rektyfikacja elementu.

Jeżeli grupa pracująca na konstrukcji jest podzielona na trzy zespoły to praca zespołu pierwszego nie zawiera czynności dokładnego zrektyfikowania elementu. Zespół drugi postępujący za pierwszym rektyfikuje ostatecznie ustawione elementy.

Do wznoszenia budynków o konstrukcji z elementów wielkopłytowych lub budynków szkieletowych zaleca się organizować brygady montażowe w składzie:

- monter (brygadzista) konstrukcji prefabrykowanych,

- dwóch pomocników montera,

- linowy,

- operator żurawia,

- zespół łączeniowy.

Skład zespołu łączeniowego:

- betoniarz,

- spawacz,

- monter instalacji elektrycznych,

- monter instalacji sanitarno - grzewczych.

OGÓLNE ZASADY PROWADZENIA ROBÓT MONTAŻOWYCH

PROJEKT TECHNOLOGII I ORGANIZACJI MONTAŻU

Projekt technologii i organizacji robót montażowych składa się z części opisowej i części graficznej.

Część opisowa projektu technologii i organizacji montażu powinna zawierać:

1. Dane wyjściowe i charakterystykę obiektu. Określa się tutaj uczestników procesu inwestycyjnego, istniejące warunki wykonywania robót oraz podstawowe dane obiektu. Podstawowe dane obiektu powinny zawierać przynajmniej: typ - system wznoszonej konstrukcji, wymiary gabarytowe, schemat statyczny konstrukcji i zasady jego podziału na elementy prefabrykowane oraz rodzaje złącz występujące pomiędzy tymi elementami.

2. Charakterystykę lokalnych warunków realizacji, a w niej: ukształtowanie terenu budowy, warunki gruntowo - wodne, topografię regionu budowy ze wskazaniem dróg dojazdowych, ich stanu nośności oraz stanu i nośności istniejących wiaduktów i mostów; Informacje dotyczące uzbrojenia podziemnego terenu oraz inwentaryzację przeszkód naziemnych i napowietrznych. Charakterystykę przedsiębiorstwa wykonującego roboty, posiadany przez niego sprzęt montażowy i transportowy oraz brygady montażowe.

3. Zestawienie prefabrykatów jest to właściwie element charakterystyki technicznej obiektu ale ze względu na ważność tego dokumentu traktuje się go osobno. Zestawienie prefabrykatów powinno zawierać wszystkie elementy jakie podlegają montażowi. Wykonuje się je w formie tabelarycznej. W boczku tabeli są wpisane wszystkie elementy prefabrykowane wg ich rodzajów w miarę możliwości z uwzględnieniem chronologii ich montażu. W główce tablicy określa się oznaczenia i symbole prefabrykatów, wymiary gabarytowe, szkic elementu, masę własną i masę montażową, liczbę elementów ogólną z podziałem (wg potrzeb) na działki montażowe, pasy lub fazy, masę ogólną montowanych elementów oraz największą rzędną górnej krawędzi elementu po zmontowaniu, a czasem również wymaganą wysokość podnoszenia maszyny montażowej.

4. Ogólna koncepcja wykonania montażu, która powinna zawierać: metodę montażu, przyjęty rodzaj maszyny montażowej, drogę poruszania się maszyny montażowej lub rozmieszczenie stanowisk montażowych przy maszynach stałych, sposób dowozu i składowania elementów, ogólną kolejność montażu, podział na fazy i działki montażowe. Ten rozdział w projekcie ma podstawowe znaczenie, bowiem wszystkie następne rozdziały stanowią jego rozwinięcie.

5. Dobór maszyn głównych do montażu. W oparciu o ustalenia p. 4 określa się wymagane parametry od maszyn montażowych. Na ich podstawie po uwzględnieniu posiadanego przez przedsiębiorstwo parku maszynowego oraz wskaźników ekonomicznych dobiera się konkretny typ maszyny.

6. Urządzenia pomocnicze d montażu. Określa się tu w oparciu o p. 4 typy urządzeń pomocniczych z określeniem minimalnej potrzebnej ich liczby. O ile potrzebne urządzenia są nietypowe należy tu opracować ich projekty wraz z wymaganymi w takim przypadku obliczeniami i rysunkami.

7. Transport i składowanie prefabrykatów. Określa się źródła zaopatrzenia w prefabrykaty oraz rodzaje i typy środków transportowych, liczbę kursów potrzebnych do przewiezienia odpowiednich rodzajów prefabrykatów oraz dodatkowe wyposażenie zapewniające właściwy transport elementów. Trzeba tu też określić usytuowanie składowisk prefabrykatów ewentualnie stanowisk kontenerów lub zatok wyładunkowych, jak również odpowiednie wyposażenie zapewniające bezpieczny rozładunek i składowanie oraz minimalizujące uszkodzenie prefabrykatów.

8. Technologia montażu poszczególnych rodzajów prefabrykatów. Określa się tu sposoby ich pobierania, zawieszania na haku maszyny montażowej i wbudowania. Muszą tu być wskazane również sposoby stężenia montażowego, ustawianie i rektyfikacja.

9. Organizacja brygad montażowych i cykle montażu. Ustala się skład brygady montażowej jej podział na zespoły oraz obowiązki ludzi w poszczególnych zespołach. Ustala się cykle montażowe. Podstawą ustalenia mogą być: doświadczenie zdobyte w przedsiębiorstwie, obliczenie lub dane zaczerpnięte z różnych publikacji technicznych.

10. Technologia montażu w warunkach zimowych. O ile z harmonogramu prac wynika, że będą one prowadzone w warunkach obniżonych temperatur należy przedstawić proponowane zabiegi technologiczne niezbędne do otrzymania w sposób bezpieczny odpowiedniej jakości robót.

11. Adaptacja przepisów BHP do danych warunków budowy i montażu. Należy tu podać zasady postępowania i warunki bezpiecznego montażu konstrukcji w lokalnych warunkach realizacyjnych.

Część graficzna projektu technologii i organizacji montażu powinna zawierać:

1. Ogólny plan zagospodarowania placu montażu, wykonany zazwyczaj w skali 1:200 powinien zawierać: rzut realizowanego obiektu, drogi, tory, pasma jezdne i stanowiska maszyn montażowych, place składowania z przed montażowym ułożeniem prefabrykatów; podział obiektu na działki montażowe, ogólny kierunek postępu montażu i trasy dowozu prefabrykatów.

2. Plany montażu poszczególnych kondygnacji lub faz montażu (wykonywane zazwyczaj w skali 1:50 lub 1:100, które powinny mieć zaznaczone wszystkie elementy podlegające (w danej fazie, kondygnacji) montażowi z naniesieniem symbolu elementu i jego kolejności montażowej, ustawienie urządzeń do prowizorycznego zamocowania elementów, podział na działki montażowe i ogólny kierunek montażu.

3. Schematy pracy maszyn montażowych (wykonywane zazwyczaj w skali 1:50 lub 1:100), które mają za zadanie udowodnić, że maszyna montażowa została dobrana prawidłowo. To dodatkowe sprawdzenie prawidłowości doboru maszyny montażowej wykonuje się dla sytuacji najbardziej niewygodnych i zagrażających kolizjami. Właściwe przedstawienie stanowisk maszyn wymaga czasem wykonania dwóch albo nawet trzech rzutów.

4. Szkice, rysunki i wykresy urządzę pomocniczych. O ile do montażu jako urządzenia pomocnicze wykonuje się urządzenia typowe wystarczy wykonać zestawienie takich urządzeń z określeniem podstawowych ich parametrów i oznaczenia katalogowego oraz potrzebnej ich liczby. Czasami zestawienie typowych urządzeń pomocniczych umieszcza się na placach montażowych kondygnacji lub faz. przy urządzeniach nietypowych w skrajnym przypadku trzeba tu zamieścić rysunki warsztatowe.

5. Rysunki wyjaśniające wykonanie węzłów i połączeń elementów. Rysunki te wykonuje się w skali takiej w której można dobrze wyjaśnić szczegóły połączenia. Rysunki powinny zawierać szczegóły konstrukcyjne oraz kolejność czynności wykonywanych przy tworzeniu złącza, jak również wymagane parametry stosowanego materiału.

6. Harmonogram montażu, którego skala czasowa i dokładność są uzależnione od skomplikowania wznoszonego obiektu oraz doświadczenia realizującego go przedsiębiorstwa. W skrajnym przypadku wystarczy dokładność harmonogramu ogólnego. Przy przypadkach lub w miejscach bardziej skomplikowanych taki harmonogram ogólny trzeba uzupełnić harmonogramem szczegółowym w skrajnym przypadku o skali minutowej.

Organizacja montażu wybranych rodzajów budynków

Organizacja montażu zależy od wielu czynników, takich jak:

- rodzaj budynku (jego rozległość i wysokość),

- konstrukcja budynku,

- rodzaj złącz między prefabrykatami,

- rodzaj stosowanego sprzętu montażowego,

- czas przeznaczony na montaż.

KOLEJNOŚĆ MONTAŻU:

- jak najszybciej uzyskać należy samostateczność budowli,

- elementy montowane później nie mogą stanowić zagrożenia dla stateczności elementu postawionego,

- zapewnić poprawność wykonania złącz,

- montować w kolejności „na żuraw”,

- kolejność czytelna dla robotników,

Budynki jednokondygnacyjne, jedno i wielonawowe hale przemysłowe montuje się zazwyczaj żurawiem jezdniowym.

Hale z żelbetowych elementów prefabrykowanych można montować albo metodą rozdzielczą albo metodą kombinowaną. W metodzie rozdzielczej do zmontowania całości hali potrzeba czterech lub pięciu przejazdów żurawia.

W metodzie kombinowanej liczba przejazdów zmniejsza się ponieważ zazwyczaj dźwigary, płyty dachowe a czasem i płyty ścienne montuje się w jednym przejeździe.

Przy metodzie rozdzielczej halę można montować dwoma żurawiami pracującymi równomiernie w bezpiecznej odległości od siebie. Żurawiem o większym udźwigu montuje się wówczas słupy, belki podwalinowe, belki podsuwnicowe i dźwigary, a drugim płyty dachowe i ścienne.

Montaż budynków wielokondygnacyjnych wykonuje się w naszych warunkach prawie wyłącznie żurawiami wieżowymi bądź torowymi.

- jednostronnie,

- dwustronnie jednym żurawiem,

- dwustronnie dwoma żurawiami,

- czołowo z wjazdem żurawia w środkowy trakt budynku lub czołowo bocznie (dla budynków szkieletowych)

Budynki wielokondygnacyjne dzieli się zazwyczaj na działki montażowe, to jest wyodrębnione części rzutu budynku na który wszystkie elementy pionowe można ustawić w ciągu jednej zmiany roboczej.

Na działkach montażowych w budynkach wielkopłytowych pracę wykonuje się najczęściej w następującej kolejności:

1 - elementy pionowe (ściany zewnętrzne, wewnętrzne działowe, elementy wentylacyjne),

2 - układanie płyt stropowych.

3 - Spocznik międzypiętrowy i dolny bieg schodowy montuje się podczas montażu ścian, a spocznik kondygnacyjny i drugi bieg podczas montażu stropów.

Kolejność montażu dla systemu W₇₀: ściany zewnętrzne szczytowe, ściany zewnętrzne osłonowe, ściany wewnętrzne, płyty stropowe, elementy klatki schodowej, bloki wentylacyjne.

Kolejność montażu dla systemu OWT: ściany szczytowe, ściany wewnętrzne poprzeczne i podłużne, belki ściany, bloki wentylacyjne i spalinowe, ścianki działowe, płyty stropowe, elementy klatek schodowych.

Kolejność montażu dla budynków szkieletowych w połączeniach spawanych (system rama H, SBO i ZSBO) ogólna kolejność montażu jest następująca: słupy zewnętrzne i wewnętrzne, rygle, prefabrykowane ściany szczytowe i wewnętrzne, nadproża ścian szczytowych i podłużnych, pasy podokienne trójwarstwowe (o ile występują) dolne warstwy bloków wentylacyjnych, filarki międzyokienne, płyty stropowe, górne warstwy bloków wentylacyjnych, elementy klatki schodowej.

SYSTEM ŻERAŃSKI - układ elementów konstrukcyjnych

SYSTEM SZCZECIN - układ elementów konstrukcyjnych

---