Koncepcja doskonalenia poziomu jakości wytwarzanych wyrobów (2)


Koncepcja doskonalenia poziomu jakości wytwarzanych wyrobów w przemyśle spożywczym

STRESZCZENIE

Tematem niniejszej pracy magisterskiej jest doskonalenie poziomu jakości wytwarzanych wyrobów w przemyśle spożywczym. Jakość produktów spożywczych jest problemem opisywanym raczej rzadko, choć jego waga wciąż rośnie. Stąd też pomysł stworzenia koncepcji systemu zapewnienia jakości zbudowanego na bazie Dobrej Praktyki Produkcyjnej (GMP), systemu Analizy Zagrożeń i Krytycznych Punktów Kontroli (HACCP) oraz norm ISO serii 9000. Wdrożenie tego systemu jest korzystne dla polskich przedsiębiorstw, gdyż zapewnia produkcję wyrobów bezpiecznych i wysokiej jakości.

Uzasadnienie wyboru tematu zostało przedstawione w rozdziale pierwszym. Zawarto w nim również hipotezę pracy, cel i zakres pracy oraz zaprezentowano w postaci schematu blokowego metodykę realizacji pracy.

Specyfika tego sektora powoduje, że literatura dotycząca tej problematyki jest dość uboga. Można doszukać się niewielu artykułów poruszających problem opracowania i wdrażania systemu HACCP, choć jest on już powszechnie stosowany w krajach Unii Europejskiej. Rozdział drugi poświęcony jest teoretycznym aspektom jakości w przemyśle spożywczym. Zaprezentowane zostały takie systemy jak: GMP, HACCP i normy ISO serii 9000.

W rozdziale trzecim dokonano analizy aktualnego poziomu jakości wyrobów wytwarzanych w spółce „Kotlin”. Opisana została cała spółka, jej status formalno - prawny, przedmiot działalności, a szczególnie działania dotyczące zapewnienia jakości produkowanych wyrobów.

Wdrażanie systemu zapewnienia jakości do przemysłu spożywczego zostało opisane w rozdziale czwartym. Szczególnie dokładnie została zaprezentowana metoda wdrażania systemu HACCP dla wybranego produktu, co pozwoliło na przyjrzenie się zagrożeniom występującym w procesie produkcji żywności. W rozdziale tym został również przedstawiony związek pomiędzy jakością żywności, a opracowaniem i wdrażaniem systemu HACCP.

Rozdział piąty pracy to przedstawienie korzyści, a także wskazanie niektórych niedogodności wynikających z zaprezentowanej koncepcji.

Rozdział szósty to podsumowanie pracy.

Przedstawiona w tej pracy koncepcja systemu zapewnienia jakości dotyczy polskich przedsiębiorstw branży rolno - spożywczej, które chcą konkurować z innymi na rynku polskim i międzynarodowym.

WYKAZ SKRÓTÓW

CCP - Krytyczny Punkt Kontroli (Critical Control Point)

EN - Europejska Norma

GMP - Dobra Praktyka Produkcyjna (Good Manufacturing Practice)

HACCP - Analiza Zagrożeń i Krytycznych Punktów Kontroli (Hazard Analysis Critical Control Points)

ISO - Międzynarodowa Organizacja Normalizacyjna (International Organization of Standardisation)

MRiGŻ - Ministerstwo Rolnictwa i Gospodarki Żywnościowej

MZiOS - Ministerstwo Zdrowia i Opieki Społecznej

PN - Polska Norma

TC - Komitet Techniczny (Technical Committee)

WHO - Światowa Organizacja Zdrowia (World Health Organization), a w niej FAO / WHO - Komisja Kodeksu Żywnościowego

1. WPROWADZENIE

1. 1. UZASADNIENIE WYBORU TEMATU

Podstawową przyczyną podjęcia tematu jest aktualność problematyki dotyczącej jakości. Perspektywa wejścia Polski do Unii Europejskiej wiąże się z koniecznością przeprowadzenia restrukturyzacji przemysłu spożywczego. Można zaobserwować tworzenie się jednolitego rynku wewnętrznego Unii Europejskiej i polskie przedsiębiorstwa są zmuszone do dostosowania się do tej sytuacji i tych wymagań. Znajomość wymagań unijnych i dostosowanie się do nich, staje się dla polskich przedsiębiorstw branży rolno - spożywczej, problemem bardzo istotnym, gdyż wiedza o sposobach i strategiach działania na rynku międzynarodowym jest nam dzisiaj bardzo potrzebna.

Wzrost zakresu powiązań krajowych przedsiębiorstw z partnerami zagranicznymi w zmieniającym się otoczeniu powoduje potrzebę wzbogacenia wiedzy i umiejętności funkcjonowania w warunkach konkurencji. Dlatego też przedsiębiorstwa przemysłu spożywczego próbują poprawić swą konkurencyjność poprzez wprowadzenie systemu zapewnienia jakości. Jednak ze względu na specyfikę tego sektora, dąży się do stworzenia zintegrowanego systemu jakości opartego na systemach GMP, HACCP i normach ISO serii 9000. Konsument jest zainteresowany nie tylko jakością kupowanych wyrobów, ale przede wszystkim ich bezpieczeństwem (zdrowotnością). Polskie przedsiębiorstwa w trudnej walce o konsumenta muszą nie tylko stworzyć i utrzymać odpowiedni wizerunek firmy, który kojarzy się z wyrobami o wysokiej jakości, muszą także zapewnić powtarzalną jakość produktów i ich bezpieczeństwo, które usatysfakcjonują klienta.

Istotny jest również fakt, że w Polsce brak jak dotąd przepisów i uregulowań prawnych odnoszących się bezpośrednio do problemów jakości w przemyśle spożywczym. Światowa Organizacja Zdrowia zaleca wprowadzenie systemu HACCP (co w krajach Unii Europejskiej jest obowiązkowe), tym samym spowolniła nieco tempo wprowadzania norm ISO serii 9000.

Polscy producenci żywności powinni być przekonani o potrzebie wdrażania systemu zapewnienia jakości, który powinien być traktowany kompleksowo i podlegać ciągłemu doskonaleniu.

1. 2. HIPOTEZA PRACY

Na współczesnym rynku polskim działa silna konkurencja, która widoczna jest szczególnie w branży rolno - spożywczej. Przemysł spożywczy na trudnym etapie restrukturyzacji i modernizacji potrzebuje poprawy efektywności i konkurencyjności. Polski konsument staje się coraz bardziej wymagający, oczekuje że kupowane przez niego produkty spełnią wszystkie jego oczekiwania, zarówno pod względem bezpieczeństwa jak i jakości. Pojawia się więc potrzeba opracowania i wdrażania systemu zapewnienia jakości zbudowanego na bazie GMP, HACCP i norm ISO 9000, do krajowych przedsiębiorstw. Jakość produktów spożywczych jest tematem kompleksowym, jest czymś więcej niż tylko bezpieczeństwem produktu, choć to właśnie ono zapewnia wprowadzenie żywności do obrotu handlowego. Konieczne jest więc jak najszybsze doskonalenie poziomu jakości produkowanych wyrobów w sposób planowy, pozwalający zrealizować wyznaczone cele.

Przedsiębiorstwo powinno zapewnić jakość produkowanej żywności tak wysoką jak to potrzebne dla uzyskania jej bezpieczeństwa.

1. 3. CEL PRACY

Celem niniejszej pracy jest próba stworzenia koncepcji systemu zapewnienia jakości w przemyśle spożywczym, opartego na Dobrej Praktyce Produkcyjnej, metodzie HACCP i normach ISO serii 9000.

Moim zamiarem jest również przedstawienie projektu doskonalenia poziomu jakości wytwarzanych wyrobów, poprzez zaproponowanie wytwórcom żywności pewnych metod postępowania, a szczególnie przybliżenie problematyki opracowywania i wdrażania systemu HACCP, który zapewnia produkcję żywności bezpiecznej dla konsumenta.

Bardzo ważne jest rozwiązanie problemu jakości w tak specyficznym sektorze, jak przemysł spożywczy, w którym zapewnienie jakości i bezpieczeństwa wyrobu (żywności) powinno być nadrzędne. Poruszony w pracy problem jest aktualny dla polskich przedsiębiorstw sektora rolno - spożywczego i wymaga szczegółowego rozpatrzenia.

1. 4. ZAKRES PRACY

Omawiany problem doskonalenia poziomu jakości wytwarzanych wyrobów dotyczy wszystkich polskich przedsiębiorstw przemysłu spożywczego.

Rozważania na temat systemów jakości w przemyśle spożywczym zostaną poruszone w ocenie teoretycznej problemu, gdzie zostaną dokładnie zdefiniowane i opisane takie systemy jak: GMP, HACCP i normy ISO serii 9000.

Kolejnym punktem pracy jest diagnoza stanu jakości produkowanych wyrobów. Diagnoza ta zostanie przeprowadzona w oparciu o model zapewnienia jakości funkcjonujący w przedsiębiorstwie „Kotlin” sp. z o. o.

Na podstawie rozważań teoretycznych i oceny stanu istniejącego zostanie opracowana koncepcja doskonalenia poziomu jakości wytwarzanych wyrobów; poprzez wdrażanie systemu HACCP. Zaprezentowane zostaną również efekty i korzyści wynikające z wprowadzenia tej metody do przemysłu spożywczego.

1. 5. METODYKA REALZACJI PRACY

Praca zawiera materiał będący analizą teoretyczną problemu jakości w przemyśle spożywczym, zaprezentowano również wyniki obserwacji przeprowadzonych w przedsiębiorstwie „Kotlin” sp. z o. o. Na podstawie diagnozy stanu jakości w tym przedsiębiorstwie przygotowano model opracowywania i wdrażania sytemu zapewnienia jakości dla wybranego produktu. Przedstawiono również korzyści wynikające z tej koncepcji.

0x08 graphic

Rys.1. Metodyka realizacji pracy.

Źródło: opracowanie własne

1. 6. OBJAŚNIENIE POJĘĆ ZWIĄZANYCH Z PRACĄ

Analiza zagrożeń - proces zbierania i informacji, dotyczących zagrożeń i warunków prowadzących do ich występowania, celem ustalenia które z nich są znaczące dla bezpieczeństwa żywności i powinny znaleźć się w planie HACCP.

Audit jakości - systematyczne i niezależne badanie, mające określić, czy działania dotyczące jakości oraz ich wyniki odpowiadają zaplanowanym ustaleniom i czy ustalenia te są skutecznie realizowane i pozwalają na osiągnięcie celu.

Auditor - osoba mająca kwalifikację do dokonywania oceny systemu zapewnienia jakości.

Diagram procesu - szczegółowa sekwencja operacji związanych z analizowanym produktem lub procesem.

Drzewo decyzyjne - sekwencja pytań stosowana do każdej fazy procesu, w której występuje zidentyfikowane zagrożenie dla ustalenia, które z faz procesu są CCP.

Działania korygujące - działania, które muszą być podjęte w momencie stwierdzenia odchyleń od standardów.

Granica krytyczna - dopuszczalny poziom, który nie może być przekroczony, gdyż wtedy produkt przestaje być bezpieczny.

Jakość - to zespół właściwości i charakterystyk liczbowych wyrobu lub usługi, które wpływają na ich zdolność do zaspokajania potrzeb.

Klient - odbiorca wyrobu dostarczanego przez dostawcę.

Kontrola - działanie takie, jak zmierzenie, zbadanie, oszacowanie lub sprawdzanie jednej lub kilku właściwości obiektu oraz porównanie wyników z wymaganiami w celu stwierdzenia, czy w odniesieniu do każdej z tych właściwości osiągnięto zgodność.

Konsument - to osoby lub rodziny kupujące lub otrzymujące żywność w rozumieniu zaspokajania ich potrzeb.

Krytyczny Punkt Kontroli (CCP) - określone miejsce, etap lub proces technologiczny, w którym można zastosować środki ograniczające lub zapobiegające wystąpieniu zagrożenia.

Monitorowanie - prowadzenie z określoną częstotliwością obserwacji, pomiarów, rejestracji i oceny wyników w celu stwierdzenia efektywności kontroli w danym punkcie.

Plan HACCP - dokument określający procedury, których należy przestrzegać dla zapewnienia kontroli nad konkretnym punktem lub procesem.

Polityka jakości - ogół zamierzeń organizacji, dotyczących jakości, w sposób formalny wyrażonych przez najwyższe kierownictwo.

Ryzyko (niebezpieczeństwo) - oszacowanie prawdopodobieństwa wystąpienia zagrożenia.

System HACCP - wdrożenie planu HACCP.

System zapewnienia jakości - struktury, zadania i odpowiedzialności, procesu, procedury i zasoby przedsiębiorstwa potrzebne do przeprowadzenia działań niezbędnych dla zbudowania zaufania, że wybór lub usługa będą zadawalająco spełniać określone wymagania jakościowe.

Środki zapobiegawcze - to działania i czynności, które są konieczne dla wyeliminowania zagrożenia lub zredukowania jego występowania do akceptowalnego poziomu.

Tolerancja - wartość absolutna dla środka kontroli w CCP (tzn. określony stopień tolerancji); wartości wykraczające poza poziom tolerancji wskazują na odchylenie od parametrów procesu.

Weryfikacja - procedury, inne niż wykorzystywane do monitorowania, zapewniające, że HACCP został zrealizowany prawidłowo i jest skuteczny.

Zagrożenie bezpieczeństwa produktu - właściwość produktu mogąca spowodować jego zepsucie lub utratę zdrowia konsumenta.

Zapewnienie jakości - obejmuje te wszystkie planowe i systemowe działania, które są niezbędne dla stworzenia zaufania, że wybór lub usługa będą spełniać określone wymagania jakościowe.

Zespół HACCP - multidyscyplinarny zespól ludzi prowadzących analizy HACCP. Zespół ten powinien składać się ze specjalistów, przewodniczącego oraz sekretarza technicznego.

Żywność - oznacza substancje przetworzone, półprzetworzone lub surowe przeznaczone do spożycia przez człowieka, z wyłączeniem kosmetyków, produktów tytoniowych oraz substancji stosowanych wyłącznie jako lekarstwa.

2. OCENA TEORETYCZNA PROBLEMU

2.1. GENEZA PROBLEMU

Zapewnienie jakości u progu XXI wieku jest problemem bardzo złożonym i skomplikowanym. Na współczesnych rynkach międzynarodowych, a także na rynku polskim działa silna konkurencja. Przemysł spożywczy po okresie restrukturyzacji i modernizacji zachował silną pozycję w polskiej gospodarce, jednakże istnieje potrzeba potwierdzenia jakości i konkurencyjności polskiego produktu. Do jakości przywiązuje się obecnie coraz większą wagę, staje się ona atrybutem wszystkich towarów. Pojęcie jakości jest dynamiczne i zmieniające się.

Jakość­ - to właściwość, rodzaj, gatunek, wartość, zespół cech stanowiących o tym, że dany przedmiot jest tym przedmiotem a nie innym.

Norma PN-EN 28402:1993 „Jakość - Terminologia” definiuje jakość jako: „Ogół cech i właściwości wyrobu lub usługi decydujących o zdolności wyrobu lub usługi do zaspokajania potrzeb stwierdzonych lub przewidywanych.”

Dla konsumenta jakość żywności to jej bezpieczeństwo (zdrowotność), atrakcyjność sensoryczna (wygląd, smak, zapach, itp.), a także cechy handlowe (opakowanie, trwałość żywności. itp.).

Definicja żywności mówi, że:

Żywność oznacza substancje przetworzone, półprzetworzone lub surowe przeznaczone do spożycia przez człowieka.

Jest to definicja opracowana na potrzeby Kodeksu Żywnościowego FAO/ WHO w procedurach Komisji Kodeksu.

Natomiast żywność gwarantowanej jakości to produkty żywnościowe, dla których w całym procesie pozyskiwania, przetwórstwa i dystrybucji zastosowano systemy gwarantujące spełnienie ustalonych wymagań jakościowych [12].

Konsument staje się coraz bardziej wymagający, zmieniają się jego nawyki żywieniowe, wzrastają również jego oczekiwania i potrzeby, coraz wyraźniej skłania się ku takiej żywności, która nie tylko nie wpłynie ujemnie na jego zdrowie, ale wręcz przeciwnie spowoduje poprawę zdrowia i wzbogaci organizm w cenne dla niego składniki. Prowadzi to do zaostrzenia istniejących kryteriów oceny jakości żywności. Dlatego też polskie przedsiębiorstwa przemysłu spożywczego muszą odpowiedzieć na rosnące wymagania, gwarantując powtarzalną jakość produktów, oraz wytwarzając żywność dobrej i gwarantowanej jakości. Przemysł spożywczy powinien doskonalić kontrolę żywności poprzez zastosowanie metod zapewniania jakości w formie Dobrej Praktyki Produkcyjnej, która jest źródłem podstawowych zasad higieny w produkcji żywności, systemu Analizy Zagrożeń i Krytycznych Punktów Kontroli i norm ISO serii 9000. Konsumenci natomiast, powinni aktywnie uczestniczyć w procesie zapewnienia bezpieczeństwa, od momentu gdy żywność przechodzi w ich ręce, a więc na etapie przechowywania, przygotowania i konsumpcji. Inicjatywa przemysłu spożywczego w dziedzinie zarządzania i zapewnienia jakości przejawia się w stosowaniu odpowiedniego systemu zapewniania jakości. System ten powinien funkcjonować w przedsiębiorstwie gdyż jest jedyną gwarancją jakości wytwarzanych produktów. Przyjęcie norm serii ISO 9000 zapewnia jakość wyrobów i prowadzi do wzrostu rentowności przemysłu, Dobra Praktyka Produkcyjna kładzie nacisk na zachowanie higieny i odpowiednich warunków organizacyjno - technicznych, natomiast Analiza Zagrożeń i Krytycznych Punktów Kontroli zapewnia bezpieczeństwo wyrobów. Tylko współdziałanie wszystkich wymienionych systemów pozwala na wyprodukowanie żywności bezpiecznej dla konsumenta, a równocześnie wysokiej jakości.

0x08 graphic

Rys.2. Systemy zapewnienia jakości

Źródło: opracowanie wg [30]

2.2. ZAPEWNIENIE JAKOŚCI W PRZEMYŚLE SPOŻYWCZYM

W roku 1991 Polska podpisała umowę o stowarzyszeniu z Unią Europejską, zwaną Układem Europejskim, w którym zostały ujęte sprawy gospodarki żywnościowej, jej wymagania, gotowość współpracy i udzielania nam niezbędnej pomocy technicznej. W krajach członkowskich Unii już od 1993 roku obowiązuje Dyrektywa 93/43, która zobowiązuje producentów żywności do wdrażania systemu HACCP. Proces integracji Polski z Unią Europejską skłania nas do wdrażania i stosowania międzynarodowych standardów jakości. Niespełnienie stawianych wymagań jakościowych staje się niejednokrotnie przyczyną barier handlowych dla naszych produktów, przykładem mogą być trudności w eksporcie polskich produktów mleczarskich na rynek Unii Europejskiej. Dlatego tak potrzebna jest zmiana podejścia polskich przedsiębiorstw do jakości. Niezbędna staje się współpraca pomiędzy przedsiębiorstwem a rolnictwem, gdyż dbałość o jakość musi funkcjonować już u dostawcy surowców. Jakość kupowanych surowców musi być gwarantowana i stabilna, ponieważ bez niej przedsiębiorstwa nie mogą spełnić oczekiwań i wymagań klientów.

Żywność produkowana przez polskiego producenta jest atrakcyjna dla nabywcy, posiada walory smakowe i odżywcze, a także określana jest mianem „zdrowej”, ponieważ polscy rolnicy wciąż stosują mniej nawozów mineralnych i pestycydów niż inni. Przedsiębiorstwa produkują swoje wyroby zgodnie z obowiązującymi normami i przepisami prawnymi. Są to niewątpliwie mocne strony naszego przemysłu spożywczego. Jednakże aby utrzymać konkurencyjność polskich przedsiębiorstw niezbędny jest rozwój i wdrażanie systemów jakościowych uznanych na świecie, takich jak GMP, HACCP czy normy ISO (najczęściej wybieranym modelem w przemyśle spożywczym jest norma ISO 9000).

Na rynku krajowym produkty spożywcze o uznanej, ponadstandardowej jakości oznaczone są znakiem „Q”. Kryteria jakości określone na potrzeby tej certyfikacji opierają się na przepisach i standardach europejskich oraz na prawie krajowym. Polskie Centrum Badań i Certyfikacji wydało już ponad 150 znaków „Q” dla produktów spożywczych, są to najczęściej produkty z branż: mleczarskiej, mięsnej, owocowo - warzywnej, cukierniczej, zbożowo - młynarskiej i olejarskiej. Przedsiębiorstwa sektora rolno - spożywczego uzyskały również w krajowym systemie badań i certyfikacji ponad 19 certyfikatów.

Polscy producenci powinni być przekonani o konieczności wdrażania systemów jakości, ponieważ dają one duże możliwości rywalizacji rynkowej. Producenci żywności muszą brać pod uwagę, że konkurencja nie ma już dzisiaj lokalnego wymiaru, a certyfikat zgodności i certyfikat systemu jakości mogą stać się „paszportem” w eksporcie na rynki światowe.

2.3. DOBRA PRAKTYKA PRODUKCYJNA A WYTWARZANIE ŻYWNOŚCI

2.3.1. ISTOTA DOBREJ PRAKTYKI PRODUKCYJNEJ

Podstawą i punktem wyjściowym do wdrażania wszelkich systemów zapewnienia jakości jest Good Manufacturing Practice - GMP, tj. Dobra Praktyka Produkcyjna [30]. GMP jest źródłem szczegółowych zasad higieny przy produkcji żywności. Zasady te reguluje uchwała nr 152 Rady Ministrów z dnia 21 lipca 1971 r. w sprawie kontroli jakości zdrowotnej środków spożywczych oraz przestrzegania higieny w zakładach produkcyjnych i wprowadzających je do obrotu. Innym dokumentem mówiącym o zasadach jest Dyrektywa Unii Europejskiej nr 93/43/EEC z dnia 14 czerwca 1993 r. o higienie produktów żywnościowych. GMP to szczegółowe reguły dotyczące wytwarzania produktów spożywczych, przestrzeganie których gwarantuje produkcję żywności wysokiej jakości i bezpiecznej dla konsumenta.

Dobra Praktyka Produkcyjna nie ma mocy prawnej, można jedynie jej zasady dostosować do przepisów sanitarnych dotyczących produkcji żywności. Zasady GMP odnoszą się zarówno do procesu produkcji jak i do zapewnienia jakości. Reguły GMP zakładają, że dany producent żywności ma zdefiniowany obszar swojej działalności, oraz że posiada środki i warunki, które wykorzystuje w odpowiednim czasie i miejscu. Środki, którymi powinno dysponować przedsiębiorstwo to: odpowiednie budynki, właściwy sprzęt, przeszkolony personel, surowce, materiały opakowaniowe, odpowiednie magazyny i środki transportu, napisane procedury produkcyjne, programy mycia i dezynfekcji, oraz odpowiednie kierownictwo. Wymagane jest, aby procedury dla różnych czynności i różnych działów produkcyjnych były opracowane pisemnie. Ponadto GMP wymaga posługiwania się tymi procedurami dla zachowania ciągłości i niezmienności procesu technologicznego, w związku z czym pracownicy muszą być odpowiednio przeszkoleni w zakresie posługiwania się tymi procedurami. Forma pisemna pozwala na odtworzenie historii procesu lub produktu, oraz na prawidłowe i skuteczne postępowanie z reklamacjami.

Omawiając GMP należy wymienić 10 głównych zasad, które są następujące [1]:

  1. personel właściwie wykwalifikowany i przeszkolony,

  2. właściwie dobrane przestrzenie produkcyjne oraz właściwe pomieszczenia do prowadzenia produkcji,

  3. odpowiedni sprzęt i jego prawidłowa konserwacja,

  4. właściwy materiał opakowaniowy i etykiety,

  5. właściwy sposób przechowywania surowców i produktów oraz transport zarówno wewnętrzny jak i podczas dystrybucji,

  6. sprawdzone i zaakceptowane procedury i instrukcje dostępne dla użytkowników,

Dobra Praktyka Produkcyjna kieruje się zasadą:

„Zrób dobrze za pierwszym razem - każdym razem.”

Znany jest przecież fakt, że dużo trudniej wyeliminować złe nawyki, złe przyzwyczajenia, niż wyjaśnić i nauczyć prawidłowego wykonywania powierzonych zadań już podczas ich wprowadzania [1]. Dlatego też, ważny jest odpowiednio wyszkolony personel posługujący się odpowiednimi procedurami.

2.3.2. KODEKS DOBREJ PRAKTYKI PRODUKCYJNEJ

GMP dostosowuje swoje zasady do warunków panujących w danym przedsiębiorstwie. Zasady te są zazwyczaj opisane i przechowywane w postaci księgi zwanej Kodeksem Dobrej Praktyki Produkcyjnej lub Kodeksem GMP. Kodeks GMP podaje wymagania jakie muszą być spełnione przez przedsiębiorstwo, aby mogło wdrażać Dobrą Praktykę Produkcyjną. Wstęp do Kodeksu GMP powinien zawierać deklarację, iż celem nadrzędnym jest podanie wytycznych do higienicznej produkcji żywności. Powinien on także zawierać informacje dotyczące rodzaju produktu, którego wytwarzanie jest objęte GMP.

Kodeks GMP obejmuje następujące zagadnienia [30]:

2.3.3. OBSZARY FUNKCJONOWANIA

Sfery działalności przedsiębiorstwa produkującego żywność:

0x08 graphic

Rys.3. Główne obszary funkcjonowania GMP

Źródło: Opracowanie wg [30]

  1. zakres obowiązywania systemu,

  2. opis produktu,

  3. schemat technologiczny,

  4. analizę zagrożeń i środki zapobiegawcze,

  5. identyfikację CCP,

  6. granice krytyczne,

  7. procedury monitoringu CCP,

  8. opis weryfikacji systemu.

  1. jakie instalacje muszą być doprowadzone do poszczególnych budynków i pomieszczeń (woda, energia elektryczna, para wodna, itp.),

  2. kontrola szkodników (gryzonie, owady, itp.),

  3. dostęp personelu do hal produkcyjnych,

  4. poruszanie się personelu wewnątrz budynków,

  5. wymagania dotyczące drzwi i okien, ścian, podłóg, sufitów, kratek ściekowych, umywalek, miejsc do mycia rąk, toalet, szatni, prysznica, itp.,

  6. oświetlenie, wentylacja,

  7. miejsca ustawienia kosza na śmieci.

  1. temperaturę,

  2. wilgotność,

  3. czas,

  4. wymagania dotyczące sposobu magazynowania (sposób paletyzacji),

  5. wymagania dotyczące pomieszczeń magazynowych (oświetlenie, ochrona przed szkodnikami),

  6. transport wewnątrz magazynowy.

Szczegółowo należy również opisać pojazdy transportowe służące do dystrybucji (chłodzenie, szczelność, czystość, kontrolę temperatury, cyrkulację powietrza).

  1. systemy mycia i dezynfekcji ( np. ręczne),

  2. stosowane środki myjące i dezynfekujące,

  3. sposób sprawdzania skuteczności zabiegu mycia i dezynfekcji.

  1. mycie rąk,

  2. stany chorobowe skóry, nosa, uszu, ust,

  3. noszenie biżuterii,

  4. noszenie siatek ochronnych lub czepków na włosy,

  5. palenie tytoniu,

  6. spożywanie posiłków,

  7. rękawice,

  8. odzież ochronną,

  9. obuwie.

GMP podkreśla konieczność szkolenia personelu w zakresie higieny osobistej oraz higieny produkcji.

2.3.4. WDRAŻANIE GMP - WYTYCZNE

Każdy zakład przetwórstwa żywności decydujący się na wprowadzenie GMP musi opracować ogólne wytyczne do wdrażania tego systemu, które uwzględnia specyfikę produkcji danego zakładu oraz jego strukturę organizacyjną. Program wdrażania powinien zawierać wszystkie procedury dotyczące technologii produkcji, higieny produkcji, a także zdrowia pracowników. Procedury te powinny być ściśle przestrzegane przez cały personel przedsiębiorstwa.

Mimo dużego zróżnicowania pod względem wielkości i profilu produkcji w zakładach przemysłu spożywczego, jak i specyfiki poszczególnych branż, przy opracowywaniu podstawowych założeń do wprowadzania Dobrej Praktyki Produkcyjnej należy kierować się następującymi wytycznymi [30]:

2.3.5. PODSTAWOWA DOKUMENTACJA SYSTEMU

Dokumentacja Dobrej Praktyki Produkcyjnej powinna zawierać zapisy wszelkich działań mających wpływ na jakość produktu finalnego. Zapisy te powinny się odnosić do przebiegu wszystkich etapów procesu produkcyjnego, od pozyskania surowca począwszy do dystrybucji i sprzedaży. Prawidłowo prowadzona dokumentacja dostarcza niezbędnych informacji dotyczących przebiegu procesu produkcji. Daje również pewność kierownictwu zakładu, że personel wie co, kiedy i jak należy wykonać. Dlatego też każdy z zatrudnionych w zakładzie pracowników jest w pewnej części odpowiedzialny za jakość produkowanego wyrobu.

Przejrzyście prowadzona dokumentacja zapobiega także popełnianiu błędów mogących występować przy przekazywaniu informacji w formie ustnej. Daje również gwarancję większej powtarzalności przy prowadzeniu procesów technologicznych. Właściwie prowadzona dokumentacja jest dowodem efektywności działania [30].

Do opisu przebiegu procesów produkcyjnych służą następujące rodzaje dokumentów [30]:

Mogą dotyczyć takich obszarów jak np.:

  1. ocena jakości surowców i półproduktów,

  2. sposoby przechowywania surowców, półproduktów i wyrobów gotowych,

  3. sposoby pobierania prób,

  4. prowadzenie procesów technologicznych,

  5. stosowane surowce i media (woda, para, itp.),

  6. montaż i kalibracja urządzeń,

  7. przebieg procesów mycia i dezynfekcji,

  8. higiena personelu,

  9. szkolenia,

  10. działania kontrolne i korekcyjne,

  11. sposób załatwiania reklamacji,

  12. sposoby dystrybucji.

Instrukcja technologiczna powinna zawierać między innymi:

  1. określenie miejsca danej operacji,

  2. określenie urządzeń, sprzętu i aparatury niezbędnych do przeprowadzenia procesu,

  3. określenie metody postępowania oraz parametrów pracy urządzeń,

  4. dokładny opis procesu („krok po kroku”),

  5. opis prowadzenia kontroli procesu z podaniem parametrów granicznych,

  6. określenie wymagań odnośnie przechowywania, znakowania, transportu, itp.,

  7. sposób prowadzenia działań korygujących.

Protokół partii powinien zawierać:

  1. nazwę produktu,

  2. datę produkcji,

  3. numer partii, serii,

  4. nazwiska osób odpowiedzialnych za prowadzenie poszczególnych procesów,

  5. numer lub symbol osoby kontrolującej,

  6. opis wszystkich istotnych operacji, wraz z parametrami procesów,

  7. dane dotyczące wydajności procesów (ilości uzyskanego produktu),

  8. ewentualne odchylenia i niezgodności od założonego procesu.

Specyfikacje powinny zawierać:

  1. opis surowca lub produktu z określeniem ich nazwy, dostawcy,

  2. sposób próbobrania i badania,

  3. opis wymagań jakościowych i ilościowych,

  4. opis warunków składowania i ewentualnie wymagania specjalne.

Cała dokumentacja GMP powinna być łatwo identyfikowalna poprzez nadawany jej numer i datę wprowadzenia w życie. Uaktualniona wersja oraz nowe procedury muszą być łatwo dostępne i jasne dla wszystkich użytkowników.

2.4. SYSTEM HACCP GWARANTEM PRODUKCJI BEZPIECZNEJ ŻYWNOŚCI

2.4.1.HISTORIA HACCP

Niedoskonałości tradycyjnych metod kontroli zapewnienia bezpieczeństwa zdrowotnego produktów żywnościowych, stały się przyczyną do opracowania nowego systemu zapewnienia bezpieczeństwa żywności. System ten nosi nazwę Analizy Zagrożeń i Krytycznych Punktów Kontroli i polega na wyeliminowaniu lub zredukowaniu zagrożeń typowych dla danych produktów w całym łańcuchu produkcyjnym, począwszy od pozyskania surowców poprzez kolejne etapy produkcji z uwzględnieniem środowiska pracy oraz zatrudnionych pracowników. Powstał on w Stanach Zjednoczonych w latach 60-tych, na zamówienie Agencji ds. Aeronautyki i Przestrzeni Kosmicznej (NASA) w celu wyprodukowania żywności dla kosmonautów, która zapewniałaby 100 % bezpieczeństwa.

Po raz pierwszy system przedstawiono publicznie w roku 1971 w USA na konferencji dotyczącej ochrony żywności. W 1975 r. HACCP został zaaprobowany przez ekspertów Światowej Organizacji Zdrowia, a w 1980 r. Międzynarodowa Komisja ds. Wymagań Mikrobiologicznych dla Żywności (IC MSF - International Commission on Microbiological Specifications for Food) Światowej Organizacji Zdrowia, przedstawiła ogólne zasady i definicje tego systemu. W 1983 r. Grupa Robocza ds. Nadzoru nad Żywnością WHO uznała system HACCP za istotne narzędzie w nadzorze nad żywnością. Również Komitet Kodeksu FAO/WHO ds. higieny Żywności w ramach prac kodeksowych zajmuje się systemem HACCP i zaleca jego stosowanie głównie w przemyśle spożywczym, chociaż zwraca uwagę, że może on być zastosowany w całym łańcuchu żywnościowym począwszy od pozyskiwania surowców, a skończywszy na dostarczeniu konsumentowi gotowego produktu [7]. Zasady koncepcji HACCP zostały bardzo szybko zaakceptowane i wprowadzone przez wiele amerykańskich przedsiębiorstw przemysłu spożywczego. Dzisiaj system ten jest powszechnie stosowany nie tylko w USA i Kanadzie, ale w wielu krajach Europy, gdyż pozwala na wyprodukowanie żywności bezpiecznej z punktu widzenia zdrowia konsumenta.

2.4.2. ISTOTA SYSTEMU

HACCP to skrót od terminu Hazard Analysis Critical Control Points (Analiza Zagrożeń i Krytycznych Punktów Kontroli). System ten to narzędzie analityczne, które umożliwia kierownictwu zakładu wprowadzenie i realizację efektywnego pod względem kosztów programu stałego zapewnienia bezpieczeństwa żywności. Obejmuje systematyczną ocenę wszystkich etapów składających się na wytwarzanie żywności oraz identyfikację tych etapów, które mają krytyczne znaczenie dla bezpieczeństwa produktu [14].

W przemyśle spożywczym zapobieganie zagrożeniom w całym procesie produkcji żywności, począwszy od pozyskania surowców poprzez przetwarzanie, produkcję, pakowanie, dystrybucję aż do momentu przekazania wyrobu konsumentowi, pozwala na wytwarzanie bezpiecznego produktu końcowego. System HACCP pozwala na zidentyfikowanie krytycznych punktów kontrolnych, na podstawie analizy potencjalnych zagrożeń. Ma on zastosowanie do identyfikacji zagrożeń mikrobiologicznych, fizycznych, chemicznych i innych mających wpływ na bezpieczeństwo produktu. Pozwala na identyfikację zagrożeń związanych z każdym stosowanym surowcem i etapem procesu produkcji, może być stosowany do produktu czy procesu już istniejącego lub też jako element działań rozwojowych.

Podstawowym celem tego systemu jest zapobieganie zagrożeniom z punktu widzenia zdrowotności dla konsumentów. Zasady systemu mogą być uwzględnione w systemach zapewnienia jakości ogólnej, czyli odnoszą się zarówno do jakości zdrowotnej (czyli bezpieczeństwa produktu), atrakcyjności sensorycznej jak i jakości handlowej produktów.

HACCP polega na przeprowadzeniu analizy zagrożeń i wskazaniu, które punkty na danym etapie procesu produkcji żywności są krytyczne, tzn. takie, w których mogą wystąpić zagrożenia mające wpływ na jakość zdrowotną końcowego produktu [4, 10, 22]. Punkty te to krytyczne punkty kontrolne, które powinny być objęte stałym nadzorem w ramach wewnątrzzakładowego programu sterowania procesem produkcji w celu uzyskania końcowego produktu o gwarantowanej jakości zdrowotnej [8].

Jest to system uniwersalny, który da się zastosować do każdego rodzaju produkcji żywności. Należy jednak podkreślić, że dla każdego przedsiębiorstwa, linii produkcyjnej, czy wyrobu należy ustalić indywidualny program uwzględniający specyfikę zakładu i prowadzonego w nim przetwórstwa. Wdrażając HACCP realizuje się siedem podstawowych zasad systemu. Do skutecznej realizacji tego systemu niezbędne jest określenie co to jest HACCP:

  1. CCP1 - kontrola eliminuje zagrożenia,

  2. CCP2 - zagrożenie jest ograniczone lub niecałkowicie wyeliminowane

  1. fizyczne (ciała obce np.: szkło, metal, pestki, kości),

  2. chemiczne (metale, pestycydy, azotany),

  3. biologiczne (bakterie, przetrwalniki, toksyny),

  4. farmakologiczne (hormony, antybiotyki)

2.4.3. ZASADY SYSTEMU

Koncepcja systemu HACCP obejmuje siedem podstawowych zasad:

  1. Analiza zagrożeń na wszystkich etapach wytwarzania oraz oszacowanie prawdopodobieństwa ich wystąpienia i ustalenia działań zapobiegawczych.

Zagrożenia rozważane w trakcie analizy muszą mieć taki charakter, że ich wyeliminowanie lub ograniczenie do akceptowalnego poziomu ma krytyczne znaczenie dla produkcji bezpiecznej żywności posiadającej wymagane cechy. Analiza zagrożeń polega na [7]:

Wyszczególnia się zagrożenia mikrobiologiczne, chemiczne i fizyczne, a także inne odnoszące się do jakości zdrowotnej produktu. Zagrożenie mikrobiologiczne pojmuje się jako nieakceptowalne zanieczyszczenie, np. wzrost drobnoustrojów w żywności, które mogłyby spowodować jej zepsucie. Zagrożenia chemiczne mogą spowodować toksyczne substancje naturalne występujące w żywności, mogą to również być zanieczyszczenia ze środowiska, czy zanieczyszczenia powstające w wyniku przenikania do żywności szkodliwych składników opakowań, czy naczyń w których żywność ta była przygotowywana i przechowywana. Zagrożenia fizyczne powstają w wyniku niewłaściwego procesu przetwarzania lub postępowania z produktem (są to np. pestki z owoców, ości z ryb, szkło).

Analiza zagrożeń odnosi się do wszystkich stosownych surowców i operacji związanych z produkcją żywności. Podczas takiej analizy wskazuje się przewidywane zagrożenia, a następnie ocenia prawdopodobieństwo ich wystąpienia oraz istotności każdego z nich w odniesieniu do końcowego produktu [7]. Dla kontroli specyficznego zagrożenia, które występuje w różnych częściach produktu lub procesu może być konieczne stosowanie więcej niż jednego środka zapobiegawczego. Środki zapobiegawcze muszą być poparte szczegółowymi specyfikacjami i procedurami, aby zapewnić ich efektywną realizację [14].

Wynikiem przeprowadzenia takiej analizy zagrożeń jest powstanie listy zagrożeń związanych z każdym surowcem, czy operacją jednostkową. Lista taka jest pomocna przy wyznaczaniu krytycznych punktów kontrolnych.

  1. Wytypowanie krytycznych punktów kontrolnych poprzez określenie etapów procesu technologicznego, których zagrożenie należy ograniczyć lub wyeliminować:

Krytyczny Punkt Kontrolny - to surowiec, miejsce, postępowanie, proces lub operacja jednostkowa, w których należy podjąć działania kontrolne lub zapobiegawcze w celu wyeliminowania, zapobieżenia lub zminimalizowania zagrożenia w odniesieniu do końcowego produktu. Międzynarodowa Komisja ds. Mikrobiologicznych Wymagań dla żywności rozróżnia dwa typy CCP, a mianowicie:

Wskazania krytycznych punktów kontrolnych dokonuje się na podstawie analizy zagrożeń. Te miejsca w których zgodnie z przewidywaniami, mogą wystąpić zagrożenia mające wpływ na jakość zdrowotną końcowego produktu identyfikuje się jako krytyczne i muszą być one objęte stałą kontrolą [7].

W przemyśle spożywczym, a szczególnie w sferze przedprodukcyjnej związanej z dostawą surowców możliwość wystąpienia CCP jest bardzo duża. Krytycznym punktem kontroli może być np.: surowiec, miejsce obróbki surowców, przetwarzanie żywności, opakowanie, czy dystrybucja. Innym bardzo ważnym procesem, który może być CCP jest proces pasteryzacji, dlatego ważne jest przestrzeganie ustalonych dla tego procesu parametrów (np.: czas, temperatura). Ważnym elementem jest również opakowanie, gdyż niewłaściwy wybór opakowania może spowodować przenikanie substancji szkodliwych do żywności. Mycie maszyn i urządzeń może również być CCP, gdyż w przypadku gdy jest niewłaściwie przeprowadzone może mieć istotny wpływ na bezpieczeństwo produktu końcowego.

Krytyczne punkty kontroli odnoszą się do danego procesu produkcyjnego w danym zakładzie, nie można zatem ich wytypować i przenosić z jednego zakładu do drugiego.

  1. Ustalanie krytycznych wartości granicznych w formie standardów, tolerancji.

Po zidentyfikowaniu wszystkich CCP w analizowanym procesie lub produkcie, należy ustalić kryteria, które powinny być spełnione w danym punkcie oraz podać zakres tolerancji. Kryteria muszą być wyrażone w sposób jasny, niedwuznaczny i nie budzący zastrzeżeń. Należy również prowadzić zapisy dotyczące dotrzymania kryteriów i zapisy takie przechowywać [7].

Przykładem takich kryteriów określających ustalone dopuszczalne krytyczne limity są np.:

  1. Ustalenie procedury monitoringu krytycznych punktów kontroli i zapisywanie danych przez określenie częstotliwości wykonywania testów lub badań specjalistycznych dla kontrolowanych parametrów.

Monitoring - to zaplanowane, stałe obserwacje lub pomiary dopuszczalnych limitów w punktach uznanych za krytyczne. Ma on na celu [7]:

Istotne jest ustalenie danej procedury monitoringu, czyli sposobu prowadzenia stałej kontroli w każdym CCP oraz sposobu zapisywania danych dla monitorowanego parametru. Zapisy z monitoringu są obowiązkowe i stanowią dowód funkcjonowania systemu HACCP w zakładzie [7].

Procedury monitorowania pozwalają na wykrycie sytuacji utraty kontroli w danym CCP. Systemy monitorowania mogą być:

Systemy typu „on-line” pozwalają na natychmiastowe poznanie osiąganych wartości. Natomiast systemy typu „off-line” pozwalają na poznanie wyników z pewnym opóźnieniem. System ten wymaga wykonywania czynności monitorowania z dala od linii produkcyjnych.

Systemy monitorowania mogą też mieć charakter ciągły lub nieciągły. Systemy ciągłe dają dynamiczny obraz realizacji procesu podczas gdy systemy nieciągłe muszą zapewniać, iż dowolnie pobrana do monitorowania próbka jest reprezentatywna dla ogólnej masy produktu [14].

Po wybraniu najbardziej optymalnego systemu monitorowania, należy również rozważać:

5. Ustalenie działań korygujących, które powinny być podjęte, jeśli monitoring wykazuje, że określony CCP nie jest pod kontrolą lub przekroczone są granice krytyczne.

Działania korygujące nazywane też naprawczymi muszą być określone i podejmowane wówczas, gdy monitoring wykaże wystąpienie w CCP odchyleń od ustalonych kryteriów [7].

Działania korygujące powinny się znaleźć w dokumentacji systemu HACCP a odpowiedzialność za ich realizację powinna być jasno określona.

6. Ustalenie procedury weryfikacji dla ustalenia skuteczności działania systemu HACCP.

Weryfikacja polega na wykazaniu, że system HACCP działa zgodnie z ustalonym programem oraz, że zapewnia produkcję żywności bezpiecznej i odpowiedniej jakości.

Weryfikacja powinna polegać na przeglądzie całego systemu HACCP oraz związanej z nim dokumentacji. Należy określić metody i częstotliwość procedur weryfikacyjnych. Metody weryfikacji mogą obejmować system auditów wewnętrznych, badania mikrobiologiczne próbek, półproduktów oraz wyrobów finalnych, testy w wybranych CCP, badanie rynku pod względem nieoczekiwanych problemów w zakresie psucia się produktów oraz aktualizację danych odnośnie sposobu wykorzystywania produktu przez konsumenta [14].

Weryfikację należy przeprowadzić w sposób zaplanowany i okresowo, aby wykazać, że system HACCP jest skuteczny i funkcjonuje prawidłowo.

7. Ustalenie dokumentacji dotyczącej wszelkich procedur i zapisów programu HACCP i jej przechowywanie .

Istotną czynnością w systemie HACCP jest właściwe przygotowanie i prowadzenie dokumentacji, którą można podzielić na dwie podstawowe części. Jedna z nich opisuje, jak cały system powinien działać a druga - to zapisy potwierdzające działanie systemu opisanego w pierwszej części dokumentacji. Dokumentacja HACCP musi być prowadzona w sposób przejrzysty i logiczny, a dostęp do niej nie powinien nastręczać trudności osobom upoważnionym. Sposób prowadzenia zapisów, szata graficzna dokumentów, ich podział i rozmieszczenie powinny być opisane w formie procedur. Procedury prowadzenia i przechowywania dokumentacji HACCP muszą określać m.in. strukturę i rodzaje dokumentów i zapisów, ich wygląd, czas przechowywania, osoby odpowiedzialne za ich przechowywanie, a także zasady wydawania nowych wersji dokumentów i wycofywania nieaktualnych [35].

0x08 graphic

Rys.4. Zapisy HACCP

Źródło: wg [35]

Dokumentacja HACCP powinna zawierać wszystkie procedury i zapisy odnoszące się do wszystkich etapów systemu. Prowadzenie i przechowywanie dokumentacji jest obowiązkowe. Zapisy systemu HACCP pozwalają na ocenę wprowadzonych zmian i modyfikacji, są również dowodem na to, że proces produkcji jest nadzorowany. Dokumentacja HACCP powinna być dostępna, tzn. że może z niej korzystać nie tylko personel zakładu ale także inspektorzy z zewnątrz.

Przykłady prowadzonych zapisów:

0x08 graphic

3.

Elementy działań

Stopień

Zagrożenie

Środki kontroli

CCP

Granice krytyczne

Procedury monitoringu

Działania korekcyjne

Rejestracja

Rys.5. Przykład arkusza roboczego HACCP

Źródło: wg [25]

      1. WDRAŻANIE SYSTEMU HACCP

Za wdrażaniem systemu HACCP w Polsce przemawiają przesłanki prawne, ekonomiczne oraz związane a bezpieczeństwem żywności [35]. W krajach członkowskich Unii Europejskiej wszelka działalność dotycząca produkcji i sprzedaży żywności zgodnie zgonie z zasadami systemu HACCP jest wymogiem formalnym. Określa to Dyrektywa nr 93/43/EEC z dnia 14 czerwca 1993 r. o higienie produktów żywnościowych. Artykuł 3 tej Dyrektywy nakłada na producentów żywności obowiązek określenia wszystkich etapów produkcji i dystrybucji żywności, szczególnie tych które są związane z bezpieczeństwem żywności. Wymaga również, aby były wprowadzone, stosowane i rewidowane odpowiednie procedury postępowania oparte na zasadach systemu HACCP. Te same wymogi dotyczą także krajów eksportujących na rynek Unii Europejskiej.

W Polsce, jak dotychczas brak jednoznacznych przepisów, nakazujących wdrażanie systemu HACCP w całym przemyśle spożywczym. Rozporządzenie Ministra Zdrowia i Opieki Społecznej z dnia 22 sierpnia 1996 r. nakazuje, aby w zakładach produkujących dietetyczne środki spożywcze wprowadzić kontrolę wewnętrzną produkcji na podstawie systemu krytycznych punktów kontroli (HACCP). Mniej więcej w rym samym czasie ukazał się również projekt rozporządzenia Rady Ministrów w sprawie ogólnych zasad wewnętrznej kontroli jakości zdrowotnej środków spożywczych i używek oraz przestrzegania higieny w zakładach produkujących i wprowadzających je do obrotu. W projekcie tego rozporządzenia podano, że zakłady z właściwym miejscowo organem nadzoru sanitarnego szczebla podstawowego w ciągu 30 miesięcy od wejścia w życie rozporządzenia powinny zorganizować kontrolę wewnętrzną z uwzględnieniem systemu HACCP [35].

Wspomniany projekt dotychczas nie uszedł w życie, jednakże po przystąpieniu Polski do Unii Europejskiej wprowadzenie przepisów nakazujących wdrożenie HACCP będzie obowiązkowe dla wszystkich polskich przedsiębiorstw przemysłu spożywczego.

Ważną przyczyną wdrożenia systemu HACCP do przedsiębiorstw są przesłanki ekonomiczne, gdyż produkcja i sprzedaż żywności szkodliwej dla zdrowia jest przyczyną strat finansowych. Przedsiębiorstwa produkujące żywność wywołującą uszczerbek na zdrowiu, ponoszą nie tylko straty finansowe, ale również narażone są na utratę dobrej opinii wśród klientów, a niejednokrotnie na utratę z trudem wypracowanej pozycji na rynku. Ponowne wejście na rynek wiąże się przecież z ogromnymi kosztami.

Wiele organizacji międzynarodowych opracowało generalne wytyczne wdrażania systemu HACCP do praktyki przemysłowej. Jedna z wykładni została przyjęta przez Komisję Kodeksu Żywnościowego FAO/WHO na sesji w lipcu 1993 r. Istotnym elementem ułatwiającym wdrożenie systemu HACCP jest opracowanie szczegółowych zasad stosowania systemu w różnych branżach przemysłu spożywczego. Ważne jest również odpowiednie powiązanie systemu HACCP z Dobrą Praktyką Produkcyjną, co pozwoli na wytwarzanie żywności wysokiej jakości zdrowotnej i handlowej.

0x08 graphic

Rys.6. Kolejność działań we wdrażaniu systemu HACCP.

Źródło: opracowanie własne na podstawie [7, 25]

W celu wprowadzenia HACCP należy:

  1. Powołać zespół do wdrażania systemu.

Zespół powołany przez kierownictwo powinien być multidyscyplinarny i składać się ze specjalistów w danej dziedzinie, posiadających specjalne wyszkolenie. W zespole takim powinni się znaleźć przede wszystkim technolodzy, mikrobiolodzy, chemicy, osoby posiadające wiedzę na temat przetwórstwa żywności, technologii żywności, czy możliwości powstawania zagrożeń i epidemiologii zatruć pokarmowych.

  1. Opis produktu.

Należy bardzo dokładnie opisać produkt, uwzględniając:

  1. Określenie przewidywanego wykorzystania produktu.

Należy określić przewidywane wykorzystywanie produktu przez konsumenta. Ważne jest wytypowanie segmentu ludności do której kierowany jest nasz produkt, np. czy jest to cała populacja, dzieci, niemowlęta, osoby chore, itp. Zespół powinien również określić zastosowanie produktu, np. czy będzie on spożywany bezpośrednio, czy po podgrzaniu niszczącym ewentualne drobnoustroje.

  1. Opracowanie diagramu procesu.

Zespół powinien stworzyć schemat technologiczny procesu produkcji, począwszy od pozyskiwanych surowców, poprzez przetwarzanie, pakowanie, dystrybucję i sprzedaż.

Przykład danych, które należy uwzględnić w diagramie:

  1. Weryfikacja diagramu procedur.

Zespół HACCP powinien potwierdzić zgodność diagramu (schematu technologicznego) z przebiegiem procesu produkcji w normalnych warunkach. W przypadku zaobserwowania niezgodności należy nanieść poprawki na diagramie. Obserwacje przebiegu procesu produkcji powinny być prowadzone na wszystkich zmianach (tzn. dziennej i nocnej).

  1. Sporządzanie wykazu zagrożeń związanych z każdym etapem i określenie działań zapobiegawczych w celu kontroli zagrożeń.

Zespół HACCP powinien sporządzić listę wszystkich potencjalnych zagrożeń jakie mogą wystąpić w każdym etapie procesu produkcji. Mogą to być zagrożenia mikrobiologiczne, chemiczne, fizyczne, a także związane ze stosowanym surowcem. Dla każdego potencjalnego zagrożenia należy określić działania zapobiegawcze, które spowodują wyeliminowanie lub zmniejszenie występującego zagrożenia do akceptowalnego poziomu.

  1. Określić Krytyczne Punkty Kontroli.

Dla wskazania CCP stosuje się tzw. „drzewo decyzyjne”, w którym w logicznej kolejności zadaje się pytania i udziela odpowiedzi. Pod uwagę bierze się wszystkie zagrożenia odnoszące się do każdego stosowanego surowca i każdego etapu procesu produkcji, które mogą wystąpić i ocenia ich istotność. Zastosowanie „drzewa decyzyjnego” ułatwia podjęcie decyzji czy surowiec, etap lub proces jest punktem krytycznym.

0x08 graphic

Rys.7. Drzewo decyzyjne CCP

* Przejdź do kolejnego etapu opisanego procesu. Sprawdź na końcu analizy HACCP, czy później w procesie pojawił się CCP

** Sprawdź ogólną procedurę lub instrukcję, czy zagrożenie jest wystarczająco kontrolowane poprzez procedurę lub instrukcję.

Źródło: Materiały zakładowe spółki „Kotlin”

  1. Ustalenie krytycznych granic dla każdego Krytycznego Punktu Kontroli.

Dla każdego CCP należy określić krytyczne granice z dopuszczalną tolerancją. Dla niektórych CCP należy określić kilka takich granic, mogą to być: czas, temperatura, pH i inne parametry. Granicą krytyczną mogą być również wymagania zawarte w odpowiednich normach.

  1. Określenie systemu monitorowania dla każdego CCP.

Procedura monitoringu powinna pozwolić na wykrycie odchyleń lub utraty kontroli w CCP, dzięki czemu można podjąć działania korygujące aby utrzymać kontrolę nad procesem, zanim powstaną zmiany wymagające odrzucenia produktu. Zapisy dokumentujące monitoring w CCP powinny być podpisane przez osobę odpowiedzialną za jego przebieg i przechowywanie.

  1. Określenie działań korygujących.

Działania korygujące powinny być określone dla każdego CCP. Podjęcie tych działań musi pozwolić na usunięcie występujących odchyleń lub utraty kontroli w CCP. Zarówno odchylenia jak i rodzaj podjętych działań korygujących należy dokumentować w postaci zapisów.

  1. Ustalenie procedury weryfikacji.

Sposób weryfikacji systemu HACCP i częstotliwości jej przeprowadzania powinny być określone procedurą [7]. HACCP należy poddawać weryfikacji okresowo lub w przypadkach gdy do produkcji wprowadzono jakieś zmiany. Weryfikacja dotyczy wszystkich etapów procesu produkcji. Może ona polegać na przeglądaniu zapisów lub na badaniu wyrywkowo pobranych próbek produktu końcowego. Weryfikacji systemu dokonują odpowiednio przeszkolone osoby tzn. auditorzy.

  1. Ustalenie sposobu prowadzenia zapisów i dokumentacji.

Wdrażając system HACCP należy pomyśleć o prowadzeniu i przechowywaniu dokumentacji. Dokumentacja powinna zawierać zapisy dotyczące wszystkich etapów produkcji, począwszy od listy zagrożeń dla surowców, poprzez ustalone środki zapobiegawcze, system monitorowania CCP i podejmowane działania korygujące. Dokumentacja systemu powinna być zapisywana na specjalnych arkuszach i przechowywana.

2.4.5. AUDITY SYSTEMU

System HACCP to system żywy i ciągle doskonalony, wymagający wiele pracy, a często nakładów, nie tylko w jego opracowywaniu, ale przede wszystkim w czasie stosowania, kiedy to niezbędna jest nieustająca weryfikacja. W celu ciągłej weryfikacji i doskonalenia systemu zaleca się przeprowadzenie auditów, tzn. usystematyzowanych i niezależnych badań stwierdzających, czy działania na rzecz HACCP i ich wyniki odpowiadają planowanym przedsięwzięciom, oraz czy te przedsięwzięcia są efektywnie wdrażane i właściwie realizowane dla osiągnięcia celów. W zależności od celu, audity można podzielić na audity zgodności i poszukiwawcze, natomiast w zależności od osób przeprowadzających audity - na zewnętrzne i wewnętrzne [35].

0x08 graphic

Rys.8. Podstawowe rodzaje auditów HACCP

Źródło: wg [35]

Audity wewnętrzne przeprowadzane są przez pracowników zakładu. Są to osoby odpowiednio przeszkolone i zawsze pracownicy innych wydziałów niż auditowany. Audity zewnętrzne przeprowadzane są przez osoby spoza zakładu, które reprezentują władze przedsiębiorstwa. Ich zadaniem jest stwierdzenie czy wdrożony i funkcjonujący system HACCP zapewnia produkcję bezpiecznej żywności.

    1. NORMY ISO JAKO DEKLARACJA JAKOŚCI

2.5.1. GENEZA NORM ISO SERII 9000

Potrzeby międzynarodowej wymiany handlowej doprowadziły do powstania międzynarodowych organizacji normalizacyjnych, których zadaniem stała się unifikacja pojęć, oznaczeń, klasyfikacji, metod badania wyrobów przeznaczonych do wymiany międzynarodowej. W 1926 r. powołano w Szwajcarii Międzynarodową Federację Narodowych Komitetów Normalizacyjnych. Na jej bazie w 1946 r. powołano Międzynarodową Organizację Normalizacyjną (International Organisation for Standarization - ISO). Podstawowym celem działania ISO jest - zgodnie z deklaracją założycieli - przyczynianie się do rozwoju normalizacji na całym świecie i ułatwianie tym samym wymiany między krajami [16].

Pierwsze normy jakościowe wprowadził Departament Obrony USA w 1959 r. normy te w zmodyfikowanym kształcie w 1963 r. stały się podstawą budowy programu jakości dla wszystkich dostawców armii amerykańskiej. Z czasem podobne parametry zaczęto wdrażać także w firmach nie związanych bezpośrednio z wojskiem. Normy dotyczące zapewnienia jakości opracowały także inne kraje. W konsekwencji powstała potrzeba uporządkowania tych norm w skali międzynarodowej. W latach osiemdziesiątych powołany został Komitet Techniczny ISO ITC 176 „Quality Management and Quality Assurance”, którego zadaniem było ujednolicenie istniejących krajowych i branżowych norm dotyczących systemu zapewnienia jakości. Pierwsze próby ujednolicenia ich przyjmowane były bardzo sceptycznie, ale stworzenie norm dotyczących systemu zarządzania jakością, stanowiących wspólną bazę porozumienia, pozwoliło znieść bariery utrudniające prowadzenie transakcji w handlu międzynarodowym. W wyniku prac Komitetu Technicznego w 1986 r. została ustanowiona norma ISO 8402 „Jakość - terminologia.”, zawierająca podstawowe terminy i definicje dotyczące jakości. W roku następnym ustanowiono serię norm ISO 9000 dotyczącą systemu zapewnienia jakości. Sukces norm ISO 9000 to liczba państw, które wprowadziły zapisy tych norm do własnych systemów normalizacyjnych. Normy te zostały również przyjęte przez kraje członkowskie Unii Europejskiej i EFTA oznaczając je jako Normy Europejskie serii EN 29000. W kolejnych latach przeprowadzono kilka nowelizacji norm serii ISO 9000. Nowelizacje te miały na celu zapewnienie, że:

W 1993 r. zostały ustanowione przez Polski Komitet Normalizacji Miar i Jakości - Polskie Normy, będące odpowiednikiem norm EN29000.

0x08 graphic

Rys.8. Normy serii ISO 9000

Źródło: opracowanie własne wg [16]

2.5.2. PRZESŁANKI STOSOWANIA NORM ISO 9000

Podstawowymi motywami, dla których każda firma (bez względu na wielkość, formę własności i branże produkcji), myśląca o swojej przyszłości, powinna wprowadzić system zapewnienia jakości zgodny z normami ISO są:

Normy ISO nie są normami technicznymi, opisującymi parametry techniczne jakie powinien spełnić produkt lub usługa, regulują natomiast zasady organizacyjne przedsiębiorstwa, które mają zapewnić odpowiednią jakość produktu lub usługi.

Stosowanie norm jest uregulowane w rozdziale 5 Ustawy o normalizacji, wg której:

  1. ochrony życia, zdrowia, mienia, bezpieczeństwa pracy i użytkowania,

  2. ochrony środowiska,

  3. wyrobów zamawianych przez organy państwowe,

2.5.3. CHARAKTERYSTYKA NORM SERII ISO 9000

Normy serii ISO 9000 zawierają wymagania systemu zapewnienia jakości [6]. Dostawca stosujący ten system zawsze dostarcza produkt lub usługę o łatwym do przewidzenia poziomie jakości. Normy ISO serii 9000 składają się z pięciu części, z których trzy: ISO 9001/2/3 określają konkretne systemy zapewnienia jakości, a dwie pozostałe ISO 9000 i ISO 90004 zawierają ogólne wytyczne.

Wytyczne dla wyboru modelu określa norma ISO 9000, i tak [2]:

Lp.

Wymagania norm ISO serii 9000

ISO 9001

ISO 9002

ISO 9003

1.

Odpowiedzialność kierownictwa

4.1

4.1

4.1

2.

System jakości

4.2

4.2

4.2

3.

Przegląd umowy

4.3

4.3

4.3

4.

Sterowanie projektowaniem

4.4

-

-

5.

Nadzór nad dokumentacją i danymi

4.5

4.5

4.5

6.

Zakup

4.6

4.6

4.6

7.

Postępowanie z wyrobem dostarczonym przez klienta

4.7

4.7

4.7

8.

Identyfikacja i identyfikowalność wyrobu

4.8

4.8

4.8

9.

Sterowanie procesem

4.9

4.9

-

10.

Kontrola i badanie

4.10

4.10

4.10

11.

Nadzorowanie wyposażenia do kontroli, pomiarów i badań

4.11

4.11

4.11

12.

Status kontroli i badań

4.12

4.12

4.12

13.

Nadzorowanie wyrobu niezgodnego z wymaganiami

4.13

4.13

4.13

14.

Działania korygujące i zapobiegawcze

4.14

4.14

4.14

15.

Postępowanie z wyrobem, jego przechowanie, pakowanie, zabezpieczanie i dostarczanie

4.15

4.15

4.15

16.

Nadzorowanie zapisów dotyczących jakości

4.16

4.16

4.16

17.

Wewnętrzne audity jakości

4.17

4.17

4.17

18.

Szkolenie

4.18

4.18

4.18

19.

Serwis

4.19

4.19

-

20.

Metody statystyczne

4.20

4.20

-

Tabela 1 Modele systemu zapewnienia jakości

Źródło: opracowanie własne

Norma ISO 9004 koncentruje się na wypełnieniu wymogów klienta i ekonomicznych aspektów redukcji kosztów związanych z ciągłym ulepszaniem procesów, podkreślając przy tym rolę prewencji, sprzężenia zwrotnego ze strony rynku, szkolenia i edukacji. ISO 9004 podkreśla również ogólnospołeczną odpowiedzialność organizacji w zakresie bezpieczeństwa produktów [6].

Każdy ze zbiorów zawiera stosowne kryteria, mierzące efektywność właściwych systemów jakości, zbudowanych przez organizację w celu spełnienia wymogów klienta i określa konieczne elementy tych systemów. Normy dają organizacji duże możliwości interpretacji, zależnie od istniejących w niej procesów.

Zgodnie z normami ISO 9000 można zbudować system jakości gwarantujący odpowiedni nadzór, jednolite postępowanie i skuteczne sterowanie działaniami wpływającymi na jakość.

Głównymi założeniami norm ISO 9000 są [16]:

Zarządzanie przez jakość oparte na normach jest punktem wyjścia do usprawnienia działalności organizacji. Jednak normy same w sobie nie powodują poprawy. Poprawa sytuacji następuje wtedy, gdy istnieje zaangażowanie wszystkich pracowników i kierownictwa, gdy wszyscy aktywnie uczestniczą w zarządzaniu organizacją.

Norma ISO 9000 zakłada, że cele systemu jakości to:

Zasada

Charakterystyka zasad systemu wg ISO 9000

Organizacja skoncentrowana na klienta

Zapewnić zgodność w wcześniej zdefiniowanymi oczekiwaniami klientów

Zapewnić efektywną odpowiedź na sygnały od klientów

Przywództwo

Ustalić politykę i cele

Dostarczyć odpowiedni zasoby i stworzyć klimat projakościowy

Zaangażowanie pracowników

Ustanowić poziomy kompetencji, szkolić i polepszać kwalifikacje personelu

Ustanowić jasny podział władzy i odpowiedzialności

Podejście procesowe

Ustanowić, kontrolować i podtrzymywać udokumentowane procesy aby zapewnić skuteczność i wydajność procesową

Podejście systemowe do kierowania

Ustanowić, podtrzymywać, oceniać wydajny i udokumentowany system jakości

Zarządzać systemem wzajemnie powiązanych procesów dla realizacji określonej polityki i celów

Ciągłe doskonalenie

Ulepszać produkty, procesy i systemy poprzez działania korygujące i zapobiegawcze

Audity są pomocnym środkiem ciągłej poprawy

Decyzje oparte na faktach

Podejmować decyzje i działania oparte na analizie danych rzeczywistych i informacji uzyskanych z realizowanych procesów oraz uwag, skargi reklamacji klientów

Wzajemne stosunki z dostawcami

Zdefiniować i udokumentować wymagania, jakie muszą spełniać dostawcy i podwykonawcy oraz prowadzić ich ocenę

Przekazywać oczekiwania klientów końcowych na wszystkich etapach dostaw

Tabela 2. Zasady zarządzania wg ISO 9000

Źródło: opracowanie własne wg [15]

2.5.4. DOKUMENTACJA I ZAPISY DOTYCZĄCE JAKOŚCI

Zgodnie z ISO 9000 p. 8. 3 zaleca się, aby elementy systemu jakości były udokumentowane i możliwe do zaprezentowania w sposób zgody z wymaganiami wybranego modelu.

Normy serii ISO 9000 wymagają, aby system zapewnienia jakości był oparty na następującej dokumentacji [6]:

0x08 graphic

Rys.10. Hierarchia dokumentów systemu jakości

Źródło: opracowanie własne wg [16]

Księga jakości - jest podstawowym dokumentem systemu zapewnienia jakości, określającym politykę organizacji w dziedzinie jakości i konkretne cele, do osiągnięcia których zobowiązuje się dostawca. Księga jakości precyzuje sam proces decyzyjny, zakres odpowiedzialności, rolę pracowników w procesie decyzyjnym i związki między pracownikami konieczne do wdrażania polityki w dziedzinie jakości.

Księga jakości pozwala na:

Księga jakości powinna odwoływać się do polityki jakości przedsiębiorstwa, a także do procedur i instrukcji systemu zapewnienia jakości.

Zgodnie z normą PN - ISO 8402:

Plan jakości - to dokument wyszczególniający sposoby postępowania, środki i kolejność działań odnoszących się do jakości, związane z poszczególnym wyrobem lub umową.

Norma ISO 9004 p. 5. 3. 3. Stwierdza, że plan jakości powinien określać:

Na podstawie księgi jakości i planów jakości dostawca opracowuje procedury dla każdego elementu systemu.

Zgodnie z PN - ISO 8402:

Procedura - to ustalony sposób postępowania. Procedury są pisemnym przedstawieniem celu i zakresu działań podejmowanych przez organizację dla zaspokojenia potrzeb klienta. Określają one, w jaki sposób działania te mogą być prowadzone, nadzorowane i dokumentowane [6].

Procedury podają:

Celem procedur jest udokumentowanie systemu zapewnienia jakości. Powinny one określać współdziałanie pomiędzy różnymi szczeblami organizacji. Procedury stanowią podstawę do opracowania szczegółowych instrukcji roboczych.

Instrukcja to dokument zawierający szczegółowy opis sposobu realizacji określonego zadania. Instrukcje robocze stanowią uzupełnienie procedur, dokładnie precyzują:

Zgodnie z PN - ISO 8402:

Zapis to dokument dostarczający obiektywnego dowodu wykonania działań lub osiągnięcia wyników.

Zapisy dotyczące jakości to wszystkie dane o jakości, a więc wyniki kontroli, badań i pomiarów, dane dotyczące identyfikacji materiałów, części, zespołów, wyrobów gotowych, parametrów procesów produkcyjnych itp. Zapisy dotyczące jakości są prowadzone w celu osiągnięcia wymaganej jakości oraz skuteczności działania systemu zapewnienia jakości. Zapisy dotyczące jakości powinny być przechowywane przez określony okres czasu i utrzymywane w taki sposób, aby były łatwe do odszukania. Okres przechowywania zapisów powinien być ustalony w formie pisemnej.

2.6. SYSTEM ZAPEWNIENIA JAKOŚCI - PORÓWNANIE GMP, HACCP I NORM ISO SERII 9000

Trudna walka o konsumenta spowodowała, że polskie przedsiębiorstwa przemysłu spożywczego muszą zagwarantować oczekiwaną przez rynek jakość wyrobów. Wśród producentów żywności rośnie więc zainteresowanie systemami jakości, takimi jak GMP, HACCP i normy ISO serii 9000. Dla przedsiębiorstw przemysłu spożywczego systemy te należy uznać jako komplementarne, gdyż nie tylko się nie wykluczają, lecz wzajemnie uzupełniają i wspomagają. Dobra Praktyka Przemysłowa wykorzystuje zdobyte doświadczenia w zakresie produkcji żywności, jej spożywania, przechowywania i obróbki.

Wypełnienie zasad GMP powoduje zapewnienie optymalnych warunków higieny produkcji, z uwzględnieniem higieny personelu, otoczenia, maszyn i urządzeń. Uzupełniając to z kolei głęboką analizą problemów istniejących i potencjalnych, związanych z powstawaniem różnych zagrożeń mogących zwiększyć ryzyko utraty bezpieczeństwa żywności na tych samych etapach, które są przedmiotem GMP, uzyskujemy system HACCP, będący metodą o charakterze prewencyjnym [34]. Bezpieczeństwo żywności jest czynnikiem, który w produkcji żywności odgrywa najważniejszą rolę. System HACCP zapewnia bezpieczeństwo produkowanej żywności poprzez analizę zagrożeń w całym łańcuchu produkcyjnym, począwszy od kontroli surowca, poprzez jego przetwarzanie, pakowanie, magazynowanie, dystrybucję i sprzedaż. Dlatego też wiele światowych przedsiębiorstw przemysłu spożywczego zainteresowało się tym systemem, a w krajach członkowskich Unii Europejskiej istnieje obowiązek wdrażania tego systemu. Dążenie Polski do integracji z Unią Europejską spowodowało, że także wiele naszych przedsiębiorstw już teraz wdraża system HACCP. Sytuacja taka spowolniła nieco tempo wprowadzania norm serii ISO 9000, gdyż producenci muszą zbudować taki system zapewnienia jakości, który nie tylko spełni wymagania norm ISO 9000, ale równocześnie zagwarantuje bezpieczeństwo żywności.

Normy ISO 9000, koncentrując się na procesach i na organizacyjnych aspektach działalności firmy, dużą wagę przywiązują do polityki jakości, odpowiedzialności oraz zaspokojenia potrzeb konsumenta [33]. Normy te w odróżnieniu od systemu HACCP przykładają dużą wagę do dostosowania się do potrzeb konsumenta, dają również wskazówki jak wprowadzić, udokumentować i utrzymać efektowny system jakości. System HACCP tworzy standard zarządzania produkcją żywności, a normy ISO 9000 zapewniają warunki, aby te standardy były możliwe do wykonania. HACCP tworzy się uwzględniając specyfikę danego zakładu i stosowanej technologii, a normy ISO 9000 wykorzystuje się aby zapewnić powtarzalność procesów i stworzyć odpowiednią strukturę organizacyjną, która będzie nimi skutecznie zarządzała. Wspólne są także procedury, które w HACCP mimo, że nie wymagane są niezbędne dla prawidłowego i efektywnego funkcjonowania systemu. W obu systemach znajdują się takie procedury jak:

Oba systemy dostrzegają potrzebę szkoleń pracowników, mówią o odpowiedzialności kierownictwa, o weryfikowaniu działań i dokumentów. Normy ISO 9000 skupiają się na jakości procesów, natomiast system HACCP na bezpieczeństwie i jakości wyrobów. Jak widać systemy te wzajemnie się uzupełniają i byłoby błędem, gdyby przedsiębiorstwa spożywcze traktowały je oddzielnie.

Dla przedsiębiorstw przemysłu spożywczego system GMP, wykorzystujący dobre nawyki i najlepsze doświadczenia, należy potraktować jako fazę wstępną do przygotowania i wprowadzenia zasad systemu HACCP i norm serii ISO 9000. Łącząc te metody stworzymy kompleksowy system jakości, którym łatwo zarządzać i dzięki któremu wytwarzane produkty spożywcze będą bezpieczne i gwarantowanej jakości.

3. DIAGNOZA STANU JAKOŚCI WYROBÓW PRODUKOWANYCH PRZEZ „KOTLIN” SP. Z O. O.

3.1. OGÓLNA CHARAKTERYSTYKA PRZEDSIĘBIORSTWA

„Kotlin” sp. z o.o. to zakład przetwórstwa owocowo - warzywnego, specjalizujący się w produkcji ketchupu, dżemów, pizzy, sosów, konserw warzywnych i warzywno - mięsnych.

Produkty te są dziś popularne i dostępne w całej Wielkopolsce, ale zamierzeniem kierownictwa jest rozszerzyć tę popularność na całą Polskę. „Kotlin” sp. z o.o. powstała na bazie ZPOW Kotlin, przedsiębiorstwa o ponad 50 letniej tradycji. Proces prywatyzacji ZPOW Kotlin zakończył się 1 maja 1997 r. powołaniem spółki z ograniczoną odpowiedzialnością „Kotlin”. Blisko 65% jej udziałów objęła Orkla Foods, około 32% pozostało w gestii Skarbu Państwa RP, a pozostałe udziały są własnością pracowników oraz okolicznych plantatorów.

Na podstawie „Ustawy o komercjalizacji i prywatyzacji przedsiębiorstw państwowych” z 30 sierpnia 1996 r. pracownicy nabyli od stycznia 1998 r. nieodpłatnie część udziałów Skarbu Państwa (w liczbie 27 053 ). Orkla Foods A.S to norweski koncern, który powstał w wyniku fuzji kilku firm skandynawskich. 100% udziałów Orkla Foods stanowi własność Orkla A.S - drugiej co do wielkości firmy notowanej na norweskiej Giełdzie Papierów Wartościowych. Orkla A.S specjalizuje się głównie w branży markowych dóbr konsumpcyjnych, produktów chemicznych, inwestycjach finansowych oraz posiada znaczną pozycję na rynku prasowym - również w Polsce . Koncern ten wniósł do nowej spółki kapitał, zobowiązał się również do przeprowadzenia szeregu inwestycji, które mają zapewnić modernizację przedsiębiorstwa, w zakresie technologii produkcji i marketingu, ochrony zdrowia pracowników oraz ochrony środowiska. Gwarantuje również pracownikom „Kotlina” zatrudnienie na okres 4 lat od powstania nowej spółki. Prywatyzacja trwała 2 lata. Bezpośrednią przyczyną skłaniającą zakład do prywatyzacji była zła sytuacja ekonomiczna, wypracowywane zyski nie wystarczały na rozwój przedsiębiorstwa, co mogło doprowadzić do upadku działalności.

0x08 graphic
0x08 graphic
0x08 graphic
0x08 graphic
0x08 graphic
0x08 graphic
0x08 graphic
0x08 graphic

0x08 graphic
0x08 graphic
0x08 graphic

0x08 graphic
0x08 graphic
0x08 graphic

0x08 graphic
0x08 graphic
0x08 graphic

0x08 graphic
0x08 graphic
0x08 graphic

0x08 graphic

0x08 graphic

0x08 graphic

0x08 graphic

Rys.11. ORKLA struktura organizacyjna

Źródło: Opracowanie własne

3.1.1. STATUS FORMALNO - PRAWNY SPOŁKI:

Od 1 maja 1997 r. ZPOW Kotlin jest spółką z ograniczoną odpowiedzialnością. Spółka w dzisiejszym kształcie powstała w wyniku włączenia przedsiębiorstwa państwowego do już istniejącej spółki Orkla Foods - proces ten został zrealizowany na drodze prywatyzacji bezpośredniej. Podstawą prywatyzacji była umowa w sprawie wspólnego przedsięwzięcia, umowę tę zawarły cztery strony: Skarb Państwa jako nominalny właściciel przedsiębiorstwa reprezentowany przez Wojewodę Kaliskiego, Orkla Foods, pracownicy prywatyzowanego Przedsiębiorstwa Państwowego ZPOW Kotlin i plantatorzy - rolnicy (dostawcy surowców do ZPOW Kotlin).

CEL STWORZENIA SPÓŁKI:

Celem stworzenia spółki jest prowadzenie działalności gospodarczej.

Dla Orkla Foods głównym celem było inwestowanie w rynki Europy Środkowo - Wsch. i rozwój swojego biznesu w długim horyzoncie czasowym. Natomiast celem ZPOW Kotlin było pozyskanie inwestora, który umożliwi rozwój przedsiębiorstwa.

Podstawowym dokumentem regulującym funkcjonowanie spółki jest Umowa Spółki, gdzie zapisane są najważniejsze postanowienia dotyczące funkcjonowania spółki, gospodarki finansowej, kompetencji, itp. Kodeks Handlowy wymaga aby spółka z o.o. posiadała trzy organy władzy:

0x08 graphic
0x08 graphic

Rys.12. Struktura organizacyjna „Kotlin sp. z o.o.”

Źródło: opracowanie własne

3.1.2. CEL DZIAŁALNOŚCI ”KOTLIN” SP. Z O. O.

Przedsiębiorstwo „Kotlin” sp. z o.o. utożsamia się z koncernem ORKLA FOODS , dlatego przyjęło jego misję, cele, i wyzwania strategiczne.

CEL OGÓLNY FIRMY „KOTLIN” SP. Z O.O.:

„Kotlin” sp. z o. o. ma być największym producentem markowych produktów w Polsce, który zdobędzie pozycję lidera na rynku w danym asortymencie.

GŁÓWNY CEL FIRMY ORKLA:

„Celem jest wzrost korzyści społeczeństwa, naszych pracowników i naszych akcjonariuszy. W ramach tego celu mieszczą się trzy elementy:

MISJA:

ORKLA FOODS ma odgrywać wiodącą rolę w zakresie rozwoju produktów, marketingu i produkcji artykułów żywnościowych, koncentrując się na własnych produktach markowych o silnej pozycji rynkowej oraz na własnych koncepcjach rozwiązań. ORKLA FOODS zamierza dalej rozwijać Skandynawię jako swój rynek macierzysty i stopniowo rozszerzać swoją działalność na wybrane rynki międzynarodowe.”

Niedawno ORKLA FOODS podjęła wyzwanie na rynku międzynarodowym, rozpoczynając ekspansję na rynkach Europy Centralnej i Wschodniej. Obecnie ORKLA FOODS ma swoje udziały w Polsce, Estonii, Austrii, Czechach i na Węgrzech. Dużą wagę przywiązuje się do koordynacji działań poszczególnych spółek koncernu. Dla zapewnienia synergii powołano specjalny zespół do wymiany doświadczeń i kwalifikacji, którego działania nadzoruje Dział Międzynarodowy ORKLA FOODS.

3.1.3. PRZEDMIOT DZIAŁALNOŚCI:

Przedmiotem działalności spółki jest prowadzenie działalności produkcyjnej, handlowej i usługowej na rachunek własny lub we współpracy z innymi podmiotami w zakresie:

1) przetwórstwa owoców i warzyw w tym przetwórstwo ziemniaków, produkcja soków z owoców i warzyw,

2) konserwowania, puszkowania, zamrażania, suszenia, zalewania octem i olejem owoców warzyw,

3) wytwarzania owocowych lub warzywnych produktów żywnościowych,

4) wytwarzanie dżemów, marmolady i galaretek,

5) produkcji wstępnie przyrządzonych pokarmów mięsnych,

6) świadczenie usług - dowóz dzieci do szkoły,

7) produkcja i sprzedaż wina - jabłecznika.

„Kotlin” Sp. z o. o. zajmuje się również dystrybucją produktów „Abba”.

3.1.4. ORGANIZACJA MARKETINGU I SPRZEDAŻY

„Kotlin” sp. z o.o. stosuje wybrane strategie dla poszczególnych kategorii produktów. Przedsiębiorstwo kładzie nacisk na rozwój linii produktowych takich jak: ketchup, dżem i pizza, również w odniesieniu do nich tworzona jest strategia marketingowa spółki.

STRATEGIE MARKETINGOWE:

Pierwsza strategia to: wprowadzanie produktów na nowe rynki - polega na wprowadzaniu ulepszonych produktów szczególnie ketchupu, dżemu i pizzy na nowe rynki. Dotychczas przedsiębiorstwo było znane tylko na terenie Wielkopolski, teraz chce być rozpoznawalne na terenie całego kraju, wiąże się to z wykorzystaniem nowych kanałów dystrybucji.

Druga strategia to: luksus rynkowy czyli oferowanie po wysokich cenach wyrobów bardzo dobrej jakości. Strategia ta zapewnia wysokie zyski i renomę klientów. Produkty oferowane przez „Kotlin” sp. z o.o. są drogie, dlatego też kierowane są do osób, które decydują się zapłacić dużo za wysoką jakość.

RYNEK I JEGO SEGMENTACJA:

Gospodarka rynkowa doprowadziła do powstania samo - finansujących się jednostek, a co za tym idzie konkurencji pomiędzy nimi. Teraz konsument może wybierać. Firmy w chwili obecnej konkurują między sobą ceną, jakością, stopniem dostępności produktu, reklamą. Aby pokazać swą odrębność nadają swoim produktom markę, tak aby konsument patrząc na znak graficzny wiedział od razu, że to „jego” produkt jest najlepszy, najsmaczniejszy. „Kotlin” sp. z o.o. działa w branży spożywczej, gdzie istnieje duży popyt, ale też duża konkurencyjność rynku. Głównym konkurentem spółki w zakresie produkcji ketchupu jest firma „Pudliszki”, natomiast w zakresie produkcji dżemów firmy „Łowicz” i „Stowit”.

Przedsiębiorstwo rynek podzieliło na dwa główne segmenty:

Wielkopolska to rynek na, którym przedsiębiorstwo funkcjonuje już od wielu lat i ma ustaloną pozycję oraz renomę. Zna również oczekiwania i wymagania swoich klientów. Na tym rynku firma walczy z konkurentami, wprowadza nowości i organizuje akcje promocyjne. Jednak jak wszystkie firmy nastawione na rozwój, zmierza do zdobycia nowych rynków i prężnej pozycji na nich. Wiąże się to jednak ze spełnieniem oczekiwań nowych klientów u których przedsiębiorstwo na razie walczy o świadomość marki. Dlatego też wprowadzono podział na regiony, w których funkcjonują Regionalne Działy Sprzedaży, które prowadzą rozpoznanie rynku i sprzedaż. Na terenie tych regionów sprzedawane są poszczególne kategorie produktów.

Wyróżniamy regiony:

SŁUŻBY MARKETINGU I SPRZEDAŻY:

Dział Marketingu umiejscowiony jest w Warszawie, tam także znajduje się Dział Sprzedaży. W „Kotlinie” znajduje się tylko Dział Obsługi Klienta. Dział ten zatrudnia około 100 osób.

Funkcje Działu Sprzedaży to:

  1. Zajęcie się sprzedażą od momentu wpłynięcia zamówienia do jego realizacji.

  2. Funkcja informacyjna:

Funkcje Działu Marketingu:

  1. Zbieranie informacji o zapotrzebowaniu na produkty firmy na rynku.

  2. Badanie rynku.

  3. Reklama.

  4. Promocja.

3.1.4.1.ORGANIZACJA OBSŁUGI KLIENTA:

Organizacją obsługi klientów zajmuje się Dział Sprzedaży, w szczególności Dział Obsługi Klienta.

Kluczowym celem jest:

  1. Zajęcie się sprzedażą wyrobów od momentu wpłynięcia zamówienia aż do jego realizacji. Zbieraniem zamówień zajmują się regionalne Działy Sprzedaży, które działają na terenie Poznania, Katowic, Wrocławia, Warszawy, Gdańska, Krakowa, Lublina. Przedsiębiorstwo podzieliło swój asortyment na trzy grupy: pierwsza to produkty spółki „Kotlin”, druga to pizza, trzecia to „Abba”. Każdą grupą produktową zajmuje się inny przedstawiciel na terenie konkretnego regionu.

  2. funkcja informacyjna:

OBSŁUGA KLIENTÓW:

Przedsiębiorstwo realizuje politykę, która umiejscawia klienta w centrum zainteresowania. Dlatego też: