Koncepcja doskonalenia poziomu jakości wytwarzanych wyrobów w przemyśle spożywczym

STRESZCZENIE

Tematem niniejszej pracy magisterskiej jest doskonalenie poziomu jakości wytwarzanych wyrobów w przemyśle spożywczym. Jakość produktów spożywczych jest problemem opisywanym raczej rzadko, choć jego waga wciąż rośnie. Stąd też pomysł stworzenia koncepcji systemu zapewnienia jakości zbudowanego na bazie Dobrej Praktyki Produkcyjnej (GMP), systemu Analizy Zagrożeń i Krytycznych Punktów Kontroli (HACCP) oraz norm ISO serii 9000. Wdrożenie tego systemu jest korzystne dla polskich przedsiębiorstw, gdyż zapewnia produkcję wyrobów bezpiecznych i wysokiej jakości.

Uzasadnienie wyboru tematu zostało przedstawione w rozdziale pierwszym. Zawarto w nim również hipotezę pracy, cel i zakres pracy oraz zaprezentowano w postaci schematu blokowego metodykę realizacji pracy.

Specyfika tego sektora powoduje, że literatura dotycząca tej problematyki jest dość uboga. Można doszukać się niewielu artykułów poruszających problem opracowania i wdrażania systemu HACCP, choć jest on już powszechnie stosowany w krajach Unii Europejskiej. Rozdział drugi poświęcony jest teoretycznym aspektom jakości w przemyśle spożywczym. Zaprezentowane zostały takie systemy jak: GMP, HACCP i normy ISO serii 9000.

W rozdziale trzecim dokonano analizy aktualnego poziomu jakości wyrobów wytwarzanych w spółce „Kotlin”. Opisana została cała spółka, jej status formalno - prawny, przedmiot działalności, a szczególnie działania dotyczące zapewnienia jakości produkowanych wyrobów.

Wdrażanie systemu zapewnienia jakości do przemysłu spożywczego zostało opisane w rozdziale czwartym. Szczególnie dokładnie została zaprezentowana metoda wdrażania systemu HACCP dla wybranego produktu, co pozwoliło na przyjrzenie się zagrożeniom występującym w procesie produkcji żywności. W rozdziale tym został również przedstawiony związek pomiędzy jakością żywności, a opracowaniem i wdrażaniem systemu HACCP.

Rozdział piąty pracy to przedstawienie korzyści, a także wskazanie niektórych niedogodności wynikających z zaprezentowanej koncepcji.

Rozdział szósty to podsumowanie pracy.

Przedstawiona w tej pracy koncepcja systemu zapewnienia jakości dotyczy polskich przedsiębiorstw branży rolno - spożywczej, które chcą konkurować z innymi na rynku polskim i międzynarodowym.

WYKAZ SKRÓTÓW

CCP - Krytyczny Punkt Kontroli (Critical Control Point)

EN - Europejska Norma

GMP - Dobra Praktyka Produkcyjna (Good Manufacturing Practice)

HACCP - Analiza Zagrożeń i Krytycznych Punktów Kontroli (Hazard Analysis Critical Control Points)

ISO - Międzynarodowa Organizacja Normalizacyjna (International Organization of Standardisation)

MRiGŻ - Ministerstwo Rolnictwa i Gospodarki Żywnościowej

MZiOS - Ministerstwo Zdrowia i Opieki Społecznej

PN - Polska Norma

TC - Komitet Techniczny (Technical Committee)

WHO - Światowa Organizacja Zdrowia (World Health Organization), a w niej FAO / WHO - Komisja Kodeksu Żywnościowego

1. WPROWADZENIE

1. 1. UZASADNIENIE WYBORU TEMATU

Podstawową przyczyną podjęcia tematu jest aktualność problematyki dotyczącej jakości. Perspektywa wejścia Polski do Unii Europejskiej wiąże się z koniecznością przeprowadzenia restrukturyzacji przemysłu spożywczego. Można zaobserwować tworzenie się jednolitego rynku wewnętrznego Unii Europejskiej i polskie przedsiębiorstwa są zmuszone do dostosowania się do tej sytuacji i tych wymagań. Znajomość wymagań unijnych i dostosowanie się do nich, staje się dla polskich przedsiębiorstw branży rolno - spożywczej, problemem bardzo istotnym, gdyż wiedza o sposobach i strategiach działania na rynku międzynarodowym jest nam dzisiaj bardzo potrzebna.

Wzrost zakresu powiązań krajowych przedsiębiorstw z partnerami zagranicznymi w zmieniającym się otoczeniu powoduje potrzebę wzbogacenia wiedzy i umiejętności funkcjonowania w warunkach konkurencji. Dlatego też przedsiębiorstwa przemysłu spożywczego próbują poprawić swą konkurencyjność poprzez wprowadzenie systemu zapewnienia jakości. Jednak ze względu na specyfikę tego sektora, dąży się do stworzenia zintegrowanego systemu jakości opartego na systemach GMP, HACCP i normach ISO serii 9000. Konsument jest zainteresowany nie tylko jakością kupowanych wyrobów, ale przede wszystkim ich bezpieczeństwem (zdrowotnością). Polskie przedsiębiorstwa w trudnej walce o konsumenta muszą nie tylko stworzyć i utrzymać odpowiedni wizerunek firmy, który kojarzy się z wyrobami o wysokiej jakości, muszą także zapewnić powtarzalną jakość produktów i ich bezpieczeństwo, które usatysfakcjonują klienta.

Istotny jest również fakt, że w Polsce brak jak dotąd przepisów i uregulowań prawnych odnoszących się bezpośrednio do problemów jakości w przemyśle spożywczym. Światowa Organizacja Zdrowia zaleca wprowadzenie systemu HACCP (co w krajach Unii Europejskiej jest obowiązkowe), tym samym spowolniła nieco tempo wprowadzania norm ISO serii 9000.

Polscy producenci żywności powinni być przekonani o potrzebie wdrażania systemu zapewnienia jakości, który powinien być traktowany kompleksowo i podlegać ciągłemu doskonaleniu.

1. 2. HIPOTEZA PRACY

Na współczesnym rynku polskim działa silna konkurencja, która widoczna jest szczególnie w branży rolno - spożywczej. Przemysł spożywczy na trudnym etapie restrukturyzacji i modernizacji potrzebuje poprawy efektywności i konkurencyjności. Polski konsument staje się coraz bardziej wymagający, oczekuje że kupowane przez niego produkty spełnią wszystkie jego oczekiwania, zarówno pod względem bezpieczeństwa jak i jakości. Pojawia się więc potrzeba opracowania i wdrażania systemu zapewnienia jakości zbudowanego na bazie GMP, HACCP i norm ISO 9000, do krajowych przedsiębiorstw. Jakość produktów spożywczych jest tematem kompleksowym, jest czymś więcej niż tylko bezpieczeństwem produktu, choć to właśnie ono zapewnia wprowadzenie żywności do obrotu handlowego. Konieczne jest więc jak najszybsze doskonalenie poziomu jakości produkowanych wyrobów w sposób planowy, pozwalający zrealizować wyznaczone cele.

Przedsiębiorstwo powinno zapewnić jakość produkowanej żywności tak wysoką jak to potrzebne dla uzyskania jej bezpieczeństwa.

1. 3. CEL PRACY

Celem niniejszej pracy jest próba stworzenia koncepcji systemu zapewnienia jakości w przemyśle spożywczym, opartego na Dobrej Praktyce Produkcyjnej, metodzie HACCP i normach ISO serii 9000.

Moim zamiarem jest również przedstawienie projektu doskonalenia poziomu jakości wytwarzanych wyrobów, poprzez zaproponowanie wytwórcom żywności pewnych metod postępowania, a szczególnie przybliżenie problematyki opracowywania i wdrażania systemu HACCP, który zapewnia produkcję żywności bezpiecznej dla konsumenta.

Bardzo ważne jest rozwiązanie problemu jakości w tak specyficznym sektorze, jak przemysł spożywczy, w którym zapewnienie jakości i bezpieczeństwa wyrobu (żywności) powinno być nadrzędne. Poruszony w pracy problem jest aktualny dla polskich przedsiębiorstw sektora rolno - spożywczego i wymaga szczegółowego rozpatrzenia.

1. 4. ZAKRES PRACY

Omawiany problem doskonalenia poziomu jakości wytwarzanych wyrobów dotyczy wszystkich polskich przedsiębiorstw przemysłu spożywczego.

Rozważania na temat systemów jakości w przemyśle spożywczym zostaną poruszone w ocenie teoretycznej problemu, gdzie zostaną dokładnie zdefiniowane i opisane takie systemy jak: GMP, HACCP i normy ISO serii 9000.

Kolejnym punktem pracy jest diagnoza stanu jakości produkowanych wyrobów. Diagnoza ta zostanie przeprowadzona w oparciu o model zapewnienia jakości funkcjonujący w przedsiębiorstwie „Kotlin” sp. z o. o.

Na podstawie rozważań teoretycznych i oceny stanu istniejącego zostanie opracowana koncepcja doskonalenia poziomu jakości wytwarzanych wyrobów; poprzez wdrażanie systemu HACCP. Zaprezentowane zostaną również efekty i korzyści wynikające z wprowadzenia tej metody do przemysłu spożywczego.

1. 5. METODYKA REALZACJI PRACY

Praca zawiera materiał będący analizą teoretyczną problemu jakości w przemyśle spożywczym, zaprezentowano również wyniki obserwacji przeprowadzonych w przedsiębiorstwie „Kotlin” sp. z o. o. Na podstawie diagnozy stanu jakości w tym przedsiębiorstwie przygotowano model opracowywania i wdrażania sytemu zapewnienia jakości dla wybranego produktu. Przedstawiono również korzyści wynikające z tej koncepcji.

Rys.1. Metodyka realizacji pracy.

Źródło: opracowanie własne

1. 6. OBJAŚNIENIE POJĘĆ ZWIĄZANYCH Z PRACĄ

Analiza zagrożeń - proces zbierania i informacji, dotyczących zagrożeń i warunków prowadzących do ich występowania, celem ustalenia które z nich są znaczące dla bezpieczeństwa żywności i powinny znaleźć się w planie HACCP.

Audit jakości - systematyczne i niezależne badanie, mające określić, czy działania dotyczące jakości oraz ich wyniki odpowiadają zaplanowanym ustaleniom i czy ustalenia te są skutecznie realizowane i pozwalają na osiągnięcie celu.

Auditor - osoba mająca kwalifikację do dokonywania oceny systemu zapewnienia jakości.

Diagram procesu - szczegółowa sekwencja operacji związanych z analizowanym produktem lub procesem.

Drzewo decyzyjne - sekwencja pytań stosowana do każdej fazy procesu, w której występuje zidentyfikowane zagrożenie dla ustalenia, które z faz procesu są CCP.

Działania korygujące - działania, które muszą być podjęte w momencie stwierdzenia odchyleń od standardów.

Granica krytyczna - dopuszczalny poziom, który nie może być przekroczony, gdyż wtedy produkt przestaje być bezpieczny.

Jakość - to zespół właściwości i charakterystyk liczbowych wyrobu lub usługi, które wpływają na ich zdolność do zaspokajania potrzeb.

Klient - odbiorca wyrobu dostarczanego przez dostawcę.

Kontrola - działanie takie, jak zmierzenie, zbadanie, oszacowanie lub sprawdzanie jednej lub kilku właściwości obiektu oraz porównanie wyników z wymaganiami w celu stwierdzenia, czy w odniesieniu do każdej z tych właściwości osiągnięto zgodność.

Konsument - to osoby lub rodziny kupujące lub otrzymujące żywność w rozumieniu zaspokajania ich potrzeb.

Krytyczny Punkt Kontroli (CCP) - określone miejsce, etap lub proces technologiczny, w którym można zastosować środki ograniczające lub zapobiegające wystąpieniu zagrożenia.

Monitorowanie - prowadzenie z określoną częstotliwością obserwacji, pomiarów, rejestracji i oceny wyników w celu stwierdzenia efektywności kontroli w danym punkcie.

Plan HACCP - dokument określający procedury, których należy przestrzegać dla zapewnienia kontroli nad konkretnym punktem lub procesem.

Polityka jakości - ogół zamierzeń organizacji, dotyczących jakości, w sposób formalny wyrażonych przez najwyższe kierownictwo.

Ryzyko (niebezpieczeństwo) - oszacowanie prawdopodobieństwa wystąpienia zagrożenia.

System HACCP - wdrożenie planu HACCP.

System zapewnienia jakości - struktury, zadania i odpowiedzialności, procesu, procedury i zasoby przedsiębiorstwa potrzebne do przeprowadzenia działań niezbędnych dla zbudowania zaufania, że wybór lub usługa będą zadawalająco spełniać określone wymagania jakościowe.

Środki zapobiegawcze - to działania i czynności, które są konieczne dla wyeliminowania zagrożenia lub zredukowania jego występowania do akceptowalnego poziomu.

Tolerancja - wartość absolutna dla środka kontroli w CCP (tzn. określony stopień tolerancji); wartości wykraczające poza poziom tolerancji wskazują na odchylenie od parametrów procesu.

Weryfikacja - procedury, inne niż wykorzystywane do monitorowania, zapewniające, że HACCP został zrealizowany prawidłowo i jest skuteczny.

Zagrożenie bezpieczeństwa produktu - właściwość produktu mogąca spowodować jego zepsucie lub utratę zdrowia konsumenta.

Zapewnienie jakości - obejmuje te wszystkie planowe i systemowe działania, które są niezbędne dla stworzenia zaufania, że wybór lub usługa będą spełniać określone wymagania jakościowe.

Zespół HACCP - multidyscyplinarny zespól ludzi prowadzących analizy HACCP. Zespół ten powinien składać się ze specjalistów, przewodniczącego oraz sekretarza technicznego.

Żywność - oznacza substancje przetworzone, półprzetworzone lub surowe przeznaczone do spożycia przez człowieka, z wyłączeniem kosmetyków, produktów tytoniowych oraz substancji stosowanych wyłącznie jako lekarstwa.

2. OCENA TEORETYCZNA PROBLEMU

2.1. GENEZA PROBLEMU

Zapewnienie jakości u progu XXI wieku jest problemem bardzo złożonym i skomplikowanym. Na współczesnych rynkach międzynarodowych, a także na rynku polskim działa silna konkurencja. Przemysł spożywczy po okresie restrukturyzacji i modernizacji zachował silną pozycję w polskiej gospodarce, jednakże istnieje potrzeba potwierdzenia jakości i konkurencyjności polskiego produktu. Do jakości przywiązuje się obecnie coraz większą wagę, staje się ona atrybutem wszystkich towarów. Pojęcie jakości jest dynamiczne i zmieniające się.

Jakość­ - to właściwość, rodzaj, gatunek, wartość, zespół cech stanowiących o tym, że dany przedmiot jest tym przedmiotem a nie innym.

Norma PN-EN 28402:1993 „Jakość - Terminologia” definiuje jakość jako: „Ogół cech i właściwości wyrobu lub usługi decydujących o zdolności wyrobu lub usługi do zaspokajania potrzeb stwierdzonych lub przewidywanych.”

Dla konsumenta jakość żywności to jej bezpieczeństwo (zdrowotność), atrakcyjność sensoryczna (wygląd, smak, zapach, itp.), a także cechy handlowe (opakowanie, trwałość żywności. itp.).

Definicja żywności mówi, że:

Żywność oznacza substancje przetworzone, półprzetworzone lub surowe przeznaczone do spożycia przez człowieka.

Jest to definicja opracowana na potrzeby Kodeksu Żywnościowego FAO/ WHO w procedurach Komisji Kodeksu.

Natomiast żywność gwarantowanej jakości to produkty żywnościowe, dla których w całym procesie pozyskiwania, przetwórstwa i dystrybucji zastosowano systemy gwarantujące spełnienie ustalonych wymagań jakościowych [12].

Konsument staje się coraz bardziej wymagający, zmieniają się jego nawyki żywieniowe, wzrastają również jego oczekiwania i potrzeby, coraz wyraźniej skłania się ku takiej żywności, która nie tylko nie wpłynie ujemnie na jego zdrowie, ale wręcz przeciwnie spowoduje poprawę zdrowia i wzbogaci organizm w cenne dla niego składniki. Prowadzi to do zaostrzenia istniejących kryteriów oceny jakości żywności. Dlatego też polskie przedsiębiorstwa przemysłu spożywczego muszą odpowiedzieć na rosnące wymagania, gwarantując powtarzalną jakość produktów, oraz wytwarzając żywność dobrej i gwarantowanej jakości. Przemysł spożywczy powinien doskonalić kontrolę żywności poprzez zastosowanie metod zapewniania jakości w formie Dobrej Praktyki Produkcyjnej, która jest źródłem podstawowych zasad higieny w produkcji żywności, systemu Analizy Zagrożeń i Krytycznych Punktów Kontroli i norm ISO serii 9000. Konsumenci natomiast, powinni aktywnie uczestniczyć w procesie zapewnienia bezpieczeństwa, od momentu gdy żywność przechodzi w ich ręce, a więc na etapie przechowywania, przygotowania i konsumpcji. Inicjatywa przemysłu spożywczego w dziedzinie zarządzania i zapewnienia jakości przejawia się w stosowaniu odpowiedniego systemu zapewniania jakości. System ten powinien funkcjonować w przedsiębiorstwie gdyż jest jedyną gwarancją jakości wytwarzanych produktów. Przyjęcie norm serii ISO 9000 zapewnia jakość wyrobów i prowadzi do wzrostu rentowności przemysłu, Dobra Praktyka Produkcyjna kładzie nacisk na zachowanie higieny i odpowiednich warunków organizacyjno - technicznych, natomiast Analiza Zagrożeń i Krytycznych Punktów Kontroli zapewnia bezpieczeństwo wyrobów. Tylko współdziałanie wszystkich wymienionych systemów pozwala na wyprodukowanie żywności bezpiecznej dla konsumenta, a równocześnie wysokiej jakości.

Rys.2. Systemy zapewnienia jakości

Źródło: opracowanie wg [30]

2.2. ZAPEWNIENIE JAKOŚCI W PRZEMYŚLE SPOŻYWCZYM

W roku 1991 Polska podpisała umowę o stowarzyszeniu z Unią Europejską, zwaną Układem Europejskim, w którym zostały ujęte sprawy gospodarki żywnościowej, jej wymagania, gotowość współpracy i udzielania nam niezbędnej pomocy technicznej. W krajach członkowskich Unii już od 1993 roku obowiązuje Dyrektywa 93/43, która zobowiązuje producentów żywności do wdrażania systemu HACCP. Proces integracji Polski z Unią Europejską skłania nas do wdrażania i stosowania międzynarodowych standardów jakości. Niespełnienie stawianych wymagań jakościowych staje się niejednokrotnie przyczyną barier handlowych dla naszych produktów, przykładem mogą być trudności w eksporcie polskich produktów mleczarskich na rynek Unii Europejskiej. Dlatego tak potrzebna jest zmiana podejścia polskich przedsiębiorstw do jakości. Niezbędna staje się współpraca pomiędzy przedsiębiorstwem a rolnictwem, gdyż dbałość o jakość musi funkcjonować już u dostawcy surowców. Jakość kupowanych surowców musi być gwarantowana i stabilna, ponieważ bez niej przedsiębiorstwa nie mogą spełnić oczekiwań i wymagań klientów.

Żywność produkowana przez polskiego producenta jest atrakcyjna dla nabywcy, posiada walory smakowe i odżywcze, a także określana jest mianem „zdrowej”, ponieważ polscy rolnicy wciąż stosują mniej nawozów mineralnych i pestycydów niż inni. Przedsiębiorstwa produkują swoje wyroby zgodnie z obowiązującymi normami i przepisami prawnymi. Są to niewątpliwie mocne strony naszego przemysłu spożywczego. Jednakże aby utrzymać konkurencyjność polskich przedsiębiorstw niezbędny jest rozwój i wdrażanie systemów jakościowych uznanych na świecie, takich jak GMP, HACCP czy normy ISO (najczęściej wybieranym modelem w przemyśle spożywczym jest norma ISO 9000).

Na rynku krajowym produkty spożywcze o uznanej, ponadstandardowej jakości oznaczone są znakiem „Q”. Kryteria jakości określone na potrzeby tej certyfikacji opierają się na przepisach i standardach europejskich oraz na prawie krajowym. Polskie Centrum Badań i Certyfikacji wydało już ponad 150 znaków „Q” dla produktów spożywczych, są to najczęściej produkty z branż: mleczarskiej, mięsnej, owocowo - warzywnej, cukierniczej, zbożowo - młynarskiej i olejarskiej. Przedsiębiorstwa sektora rolno - spożywczego uzyskały również w krajowym systemie badań i certyfikacji ponad 19 certyfikatów.

Polscy producenci powinni być przekonani o konieczności wdrażania systemów jakości, ponieważ dają one duże możliwości rywalizacji rynkowej. Producenci żywności muszą brać pod uwagę, że konkurencja nie ma już dzisiaj lokalnego wymiaru, a certyfikat zgodności i certyfikat systemu jakości mogą stać się „paszportem” w eksporcie na rynki światowe.

2.3. DOBRA PRAKTYKA PRODUKCYJNA A WYTWARZANIE ŻYWNOŚCI

2.3.1. ISTOTA DOBREJ PRAKTYKI PRODUKCYJNEJ

Podstawą i punktem wyjściowym do wdrażania wszelkich systemów zapewnienia jakości jest Good Manufacturing Practice - GMP, tj. Dobra Praktyka Produkcyjna [30]. GMP jest źródłem szczegółowych zasad higieny przy produkcji żywności. Zasady te reguluje uchwała nr 152 Rady Ministrów z dnia 21 lipca 1971 r. w sprawie kontroli jakości zdrowotnej środków spożywczych oraz przestrzegania higieny w zakładach produkcyjnych i wprowadzających je do obrotu. Innym dokumentem mówiącym o zasadach jest Dyrektywa Unii Europejskiej nr 93/43/EEC z dnia 14 czerwca 1993 r. o higienie produktów żywnościowych. GMP to szczegółowe reguły dotyczące wytwarzania produktów spożywczych, przestrzeganie których gwarantuje produkcję żywności wysokiej jakości i bezpiecznej dla konsumenta.

Dobra Praktyka Produkcyjna nie ma mocy prawnej, można jedynie jej zasady dostosować do przepisów sanitarnych dotyczących produkcji żywności. Zasady GMP odnoszą się zarówno do procesu produkcji jak i do zapewnienia jakości. Reguły GMP zakładają, że dany producent żywności ma zdefiniowany obszar swojej działalności, oraz że posiada środki i warunki, które wykorzystuje w odpowiednim czasie i miejscu. Środki, którymi powinno dysponować przedsiębiorstwo to: odpowiednie budynki, właściwy sprzęt, przeszkolony personel, surowce, materiały opakowaniowe, odpowiednie magazyny i środki transportu, napisane procedury produkcyjne, programy mycia i dezynfekcji, oraz odpowiednie kierownictwo. Wymagane jest, aby procedury dla różnych czynności i różnych działów produkcyjnych były opracowane pisemnie. Ponadto GMP wymaga posługiwania się tymi procedurami dla zachowania ciągłości i niezmienności procesu technologicznego, w związku z czym pracownicy muszą być odpowiednio przeszkoleni w zakresie posługiwania się tymi procedurami. Forma pisemna pozwala na odtworzenie historii procesu lub produktu, oraz na prawidłowe i skuteczne postępowanie z reklamacjami.

Omawiając GMP należy wymienić 10 głównych zasad, które są następujące [1]:

• wszystkie procesy produkcyjne są opisane jasno, w ogólnie zrozumiałym języku w formie procedur lub instrukcji i systematycznie przeglądane i uaktualniane w aspekcie doświadczeń,

• należy postępować ściśle wg tych instrukcji, nie wolno stosować żadnych skrótów i uproszczeń,

• przed rozpoczęciem produkcji należy upewnić się czy spełnione są następujące warunki:

1. personel właściwie wykwalifikowany i przeszkolony,

2. właściwie dobrane przestrzenie produkcyjne oraz właściwe pomieszczenia do prowadzenia produkcji,

3. odpowiedni sprzęt i jego prawidłowa konserwacja,

4. właściwy materiał opakowaniowy i etykiety,

5. właściwy sposób przechowywania surowców i produktów oraz transport zarówno wewnętrzny jak i podczas dystrybucji,

6. sprawdzone i zaakceptowane procedury i instrukcje dostępne dla użytkowników,

• należy zabezpieczyć się przed zanieczyszczeniem używanych materiałów i omyłkowym zastąpieniem jednego materiałem innym,

• należy strzec się pomyłek podczas etykietowania,

• sprzedaż i dystrybucja produktu ma minimalizować ryzyko obniżenia jego jakości (określone warunki przewozu, magazynowania, sprzedaży),

• należy prowadzić jasną i dokładną dokumentację z przeprowadzanych kontroli i wykonywanych prac, rejestracja produkcji łącznie z dystrybucją powinna zapewniać posiadanie pełnej historii gotowego produktu,

• każda reklamacja, każde zastrzeżenie odnośnie produktu powinno być sprawdzone, przyczyny powodujące defekty jakości produktu wykryte na podstawie przeprowadzonych badań, które określą przyczyny ich powstania podczas produkcji.

Dobra Praktyka Produkcyjna kieruje się zasadą:

„Zrób dobrze za pierwszym razem - każdym razem.”

Znany jest przecież fakt, że dużo trudniej wyeliminować złe nawyki, złe przyzwyczajenia, niż wyjaśnić i nauczyć prawidłowego wykonywania powierzonych zadań już podczas ich wprowadzania [1]. Dlatego też, ważny jest odpowiednio wyszkolony personel posługujący się odpowiednimi procedurami.

2.3.2. KODEKS DOBREJ PRAKTYKI PRODUKCYJNEJ

GMP dostosowuje swoje zasady do warunków panujących w danym przedsiębiorstwie. Zasady te są zazwyczaj opisane i przechowywane w postaci księgi zwanej Kodeksem Dobrej Praktyki Produkcyjnej lub Kodeksem GMP. Kodeks GMP podaje wymagania jakie muszą być spełnione przez przedsiębiorstwo, aby mogło wdrażać Dobrą Praktykę Produkcyjną. Wstęp do Kodeksu GMP powinien zawierać deklarację, iż celem nadrzędnym jest podanie wytycznych do higienicznej produkcji żywności. Powinien on także zawierać informacje dotyczące rodzaju produktu, którego wytwarzanie jest objęte GMP.

Kodeks GMP obejmuje następujące zagadnienia [30]:

• zapewnienie właściwego bezpieczeństwa oraz jakości surowców i półproduktów,

• odpowiednie usytuowanie zakładu i stan techniczny budynków, przygotowanie pomieszczeń produkcyjnych, magazynowych, socjalnych, itp.,

• właściwe projektowanie linii produkcyjnych, oddzielenie operacji brudnych od czystych,

• określenie wymagań jakościowych dla surowców,

• zastosowanie odpowiednich rozwiązań technicznych i dobór odpowiednich pod względem stanu technicznego i materiałów, maszyn i urządzeń, ze szczególnym uwzględnieniem możliwości łatwego mycia i dezynfekcji,

• zatrudnienie pracowników spełniających podstawowe wymagania zdrowotne i higieniczne oraz zapewnienie odpowiedniego ich przeszkolenia,

• właściwie zaprojektowanie procesu technologicznego i opracowanie procedur i instrukcji postępowania,

• systematyczną kontrolę istotnych parametrów procesu technologicznego z zastosowaniem odpowiednich przyrządów kontrolno - pomiarowych.

2.3.3. OBSZARY FUNKCJONOWANIA

Sfery działalności przedsiębiorstwa produkującego żywność:

Rys.3. Główne obszary funkcjonowania GMP

Źródło: Opracowanie wg [30]

• zapewnienie jakości - w zakładach przemysłu spożywczego, w których funkcjonuje system HACCP, Kodeks Dobrej Praktyki Produkcyjnej powinien zawierać opis tego systemu. Opis ten powinien zawierać np.:

1. zakres obowiązywania systemu,

2. opis produktu,

3. schemat technologiczny,

4. analizę zagrożeń i środki zapobiegawcze,

5. identyfikację CCP,

6. granice krytyczne,

7. procedury monitoringu CCP,

8. opis weryfikacji systemu.

• budynki i otoczenie - trzeba opisać wymagania jakie powinny spełniać budynki, hale produkcyjne, magazyny, tak aby proces produkcji odbywał się w odpowiednich warunkach sanitarnych. Podaje się np.:

1. jakie instalacje muszą być doprowadzone do poszczególnych budynków i pomieszczeń (woda, energia elektryczna, para wodna, itp.),

2. kontrola szkodników (gryzonie, owady, itp.),

3. dostęp personelu do hal produkcyjnych,

4. poruszanie się personelu wewnątrz budynków,

5. wymagania dotyczące drzwi i okien, ścian, podłóg, sufitów, kratek ściekowych, umywalek, miejsc do mycia rąk, toalet, szatni, prysznica, itp.,

6. oświetlenie, wentylacja,

7. miejsca ustawienia kosza na śmieci.

• surowce i materiały pomocnicze - należy sporządzić listę surowców podstawowych i pomocniczych oraz listę materiałów pomocniczych (np. materiały opakowaniowe), a także opis sposobu dostarczania surowców i materiałów do zakładu, sposób ich odbioru, kontroli i magazynowania. Niektóre surowce wymagają dokładnego opisu warunków ich magazynowania (np. wymaganej wilgotności lub temperatury). Wymagane jest również opisanie metody pakowania danego produktu, oraz warunków jakie należy spełnić, aby zagwarantować wysoki poziom higieny pakowania.

• maszyny i urządzenia - należy opisać linie technologiczne z wyszczególnieniem maszyn i urządzeń, oraz sposoby ich konserwacji, a także linie szczególnych grup maszyn i urządzeń (np. linia pasteryzacji). Należy opisać również wszystkie urządzenia, zaznaczając miejsca pod szczególną kontrolą (np. uszczelki w pasteryzatorze), sposób mycia i sposób sprawdzania parametrów technologicznych.

• magazynowanie i dystrybucja wyrobów gotowych - należy szczegółowo opisać warunki magazynowania poszczególnych wyrobów, uwzględniając:

1. temperaturę,

2. wilgotność,

3. czas,

4. wymagania dotyczące sposobu magazynowania (sposób paletyzacji),

5. wymagania dotyczące pomieszczeń magazynowych (oświetlenie, ochrona przed szkodnikami),

6. transport wewnątrz magazynowy.

Szczegółowo należy również opisać pojazdy transportowe służące do dystrybucji (chłodzenie, szczelność, czystość, kontrolę temperatury, cyrkulację powietrza).

• mycie i dezynfekcja - należy dokładnie opisać harmonogramy mycia i dezynfekcji, maszyn i urządzeń, oraz hal produkcyjnych. W opisie trzeba wyszczególnić:

1. systemy mycia i dezynfekcji ( np. ręczne),

2. stosowane środki myjące i dezynfekujące,

3. sposób sprawdzania skuteczności zabiegu mycia i dezynfekcji.

• personel - GMP wymaga dokładnego opisu dotyczącego higieny pracowników. Wymagania te obejmują:

1. mycie rąk,

2. stany chorobowe skóry, nosa, uszu, ust,

3. noszenie biżuterii,

4. noszenie siatek ochronnych lub czepków na włosy,

5. palenie tytoniu,

6. spożywanie posiłków,

7. rękawice,

8. odzież ochronną,

9. obuwie.

GMP podkreśla konieczność szkolenia personelu w zakresie higieny osobistej oraz higieny produkcji.

2.3.4. WDRAŻANIE GMP - WYTYCZNE

Każdy zakład przetwórstwa żywności decydujący się na wprowadzenie GMP musi opracować ogólne wytyczne do wdrażania tego systemu, które uwzględnia specyfikę produkcji danego zakładu oraz jego strukturę organizacyjną. Program wdrażania powinien zawierać wszystkie procedury dotyczące technologii produkcji, higieny produkcji, a także zdrowia pracowników. Procedury te powinny być ściśle przestrzegane przez cały personel przedsiębiorstwa.

Mimo dużego zróżnicowania pod względem wielkości i profilu produkcji w zakładach przemysłu spożywczego, jak i specyfiki poszczególnych branż, przy opracowywaniu podstawowych założeń do wprowadzania Dobrej Praktyki Produkcyjnej należy kierować się następującymi wytycznymi [30]:

• odpowiednie usytuowanie zakładu i jego organizacja,

• zaopatrzenie zakładu w wodę oraz usuwanie odpadków i ścieków,

• odpowiedni stan techniczny i wyposażenie zakładu,

• zapewnienie higieny osobistej i dobrych warunków zdrowia pracowników,

• zapewnienie higieny produkcji,

• przeprowadzenie odpowiednich procedur mycia i dezynfekcji w zakładzie.

2.3.5. PODSTAWOWA DOKUMENTACJA SYSTEMU

Dokumentacja Dobrej Praktyki Produkcyjnej powinna zawierać zapisy wszelkich działań mających wpływ na jakość produktu finalnego. Zapisy te powinny się odnosić do przebiegu wszystkich etapów procesu produkcyjnego, od pozyskania surowca począwszy do dystrybucji i sprzedaży. Prawidłowo prowadzona dokumentacja dostarcza niezbędnych informacji dotyczących przebiegu procesu produkcji. Daje również pewność kierownictwu zakładu, że personel wie co, kiedy i jak należy wykonać. Dlatego też każdy z zatrudnionych w zakładzie pracowników jest w pewnej części odpowiedzialny za jakość produkowanego wyrobu.

Przejrzyście prowadzona dokumentacja zapobiega także popełnianiu błędów mogących występować przy przekazywaniu informacji w formie ustnej. Daje również gwarancję większej powtarzalności przy prowadzeniu procesów technologicznych. Właściwie prowadzona dokumentacja jest dowodem efektywności działania [30].

Do opisu przebiegu procesów produkcyjnych służą następujące rodzaje dokumentów [30]:

• procedury - podają wytyczne dla wykonywanych operacji z określeniem celu podejmowanych zadań oraz wskazują obowiązujące wymagania, a także kompetencje i zakres odpowiedzialności osób je wykonujących.

Mogą dotyczyć takich obszarów jak np.:

1. ocena jakości surowców i półproduktów,

2. sposoby przechowywania surowców, półproduktów i wyrobów gotowych,

3. sposoby pobierania prób,

4. prowadzenie procesów technologicznych,

5. stosowane surowce i media (woda, para, itp.),

6. montaż i kalibracja urządzeń,

7. przebieg procesów mycia i dezynfekcji,

8. higiena personelu,

9. szkolenia,

10. działania kontrolne i korekcyjne,

11. sposób załatwiania reklamacji,

12. sposoby dystrybucji.

• instrukcje technologiczne - opisują sposób przeprowadzania czynności związanych z przygotowaniem surowców, przebiegiem procesu technologicznego, pakowaniem, itp.

Instrukcja technologiczna powinna zawierać między innymi:

1. określenie miejsca danej operacji,

2. określenie urządzeń, sprzętu i aparatury niezbędnych do przeprowadzenia procesu,

3. określenie metody postępowania oraz parametrów pracy urządzeń,

4. dokładny opis procesu („krok po kroku”),

5. opis prowadzenia kontroli procesu z podaniem parametrów granicznych,

6. określenie wymagań odnośnie przechowywania, znakowania, transportu, itp.,

7. sposób prowadzenia działań korygujących.

• protokół partii - podaje zapis danych dotyczących produkcji danej partii wyrobu, sposób jego dystrybucji, adres odbiorcy, itp. Każda informacja powinna być rejestrowana w czasie trwania poszczególnych operacji czy czynności lub bezpośrednio po ich zakończeniu. Zapisana informacja powinna być zawsze opatrzona datą i podpisem osoby odpowiedzialnej za wykonanie danej operacji.

Protokół partii powinien zawierać:

1. nazwę produktu,

2. datę produkcji,

3. numer partii, serii,

4. nazwiska osób odpowiedzialnych za prowadzenie poszczególnych procesów,

5. numer lub symbol osoby kontrolującej,

6. opis wszystkich istotnych operacji, wraz z parametrami procesów,

7. dane dotyczące wydajności procesów (ilości uzyskanego produktu),

8. ewentualne odchylenia i niezgodności od założonego procesu.

• specyfikacje - opisują one szczegółowo wszystkie wymagania jakościowe (fizykochemiczne, biologiczne, mikrobiologiczne) jakie muszą spełnić surowce, półprodukty i produkty gotowe.

Specyfikacje powinny zawierać:

1. opis surowca lub produktu z określeniem ich nazwy, dostawcy,

2. sposób próbobrania i badania,

3. opis wymagań jakościowych i ilościowych,

4. opis warunków składowania i ewentualnie wymagania specjalne.

• etykiety - są one informacją dla nabywcy a także wizytówką producenta. Wszystkie produkty gotowe powinny być etykietowane, baz względu na to czy są one w opakowaniach jednostkowych, czy też sprzedawane luzem(wówczas oznakowane powinno być opakowanie zbiorcze).

Cała dokumentacja GMP powinna być łatwo identyfikowalna poprzez nadawany jej numer i datę wprowadzenia w życie. Uaktualniona wersja oraz nowe procedury muszą być łatwo dostępne i jasne dla wszystkich użytkowników.

2.4. SYSTEM HACCP GWARANTEM PRODUKCJI BEZPIECZNEJ ŻYWNOŚCI

2.4.1.HISTORIA HACCP

Niedoskonałości tradycyjnych metod kontroli zapewnienia bezpieczeństwa zdrowotnego produktów żywnościowych, stały się przyczyną do opracowania nowego systemu zapewnienia bezpieczeństwa żywności. System ten nosi nazwę Analizy Zagrożeń i Krytycznych Punktów Kontroli i polega na wyeliminowaniu lub zredukowaniu zagrożeń typowych dla danych produktów w całym łańcuchu produkcyjnym, począwszy od pozyskania surowców poprzez kolejne etapy produkcji z uwzględnieniem środowiska pracy oraz zatrudnionych pracowników. Powstał on w Stanach Zjednoczonych w latach 60-tych, na zamówienie Agencji ds. Aeronautyki i Przestrzeni Kosmicznej (NASA) w celu wyprodukowania żywności dla kosmonautów, która zapewniałaby 100 % bezpieczeństwa.

Po raz pierwszy system przedstawiono publicznie w roku 1971 w USA na konferencji dotyczącej ochrony żywności. W 1975 r. HACCP został zaaprobowany przez ekspertów Światowej Organizacji Zdrowia, a w 1980 r. Międzynarodowa Komisja ds. Wymagań Mikrobiologicznych dla Żywności (IC MSF - International Commission on Microbiological Specifications for Food) Światowej Organizacji Zdrowia, przedstawiła ogólne zasady i definicje tego systemu. W 1983 r. Grupa Robocza ds. Nadzoru nad Żywnością WHO uznała system HACCP za istotne narzędzie w nadzorze nad żywnością. Również Komitet Kodeksu FAO/WHO ds. higieny Żywności w ramach prac kodeksowych zajmuje się systemem HACCP i zaleca jego stosowanie głównie w przemyśle spożywczym, chociaż zwraca uwagę, że może on być zastosowany w całym łańcuchu żywnościowym począwszy od pozyskiwania surowców, a skończywszy na dostarczeniu konsumentowi gotowego produktu [7]. Zasady koncepcji HACCP zostały bardzo szybko zaakceptowane i wprowadzone przez wiele amerykańskich przedsiębiorstw przemysłu spożywczego. Dzisiaj system ten jest powszechnie stosowany nie tylko w USA i Kanadzie, ale w wielu krajach Europy, gdyż pozwala na wyprodukowanie żywności bezpiecznej z punktu widzenia zdrowia konsumenta.

2.4.2. ISTOTA SYSTEMU

HACCP to skrót od terminu Hazard Analysis Critical Control Points (Analiza Zagrożeń i Krytycznych Punktów Kontroli). System ten to narzędzie analityczne, które umożliwia kierownictwu zakładu wprowadzenie i realizację efektywnego pod względem kosztów programu stałego zapewnienia bezpieczeństwa żywności. Obejmuje systematyczną ocenę wszystkich etapów składających się na wytwarzanie żywności oraz identyfikację tych etapów, które mają krytyczne znaczenie dla bezpieczeństwa produktu [14].

W przemyśle spożywczym zapobieganie zagrożeniom w całym procesie produkcji żywności, począwszy od pozyskania surowców poprzez przetwarzanie, produkcję, pakowanie, dystrybucję aż do momentu przekazania wyrobu konsumentowi, pozwala na wytwarzanie bezpiecznego produktu końcowego. System HACCP pozwala na zidentyfikowanie krytycznych punktów kontrolnych, na podstawie analizy potencjalnych zagrożeń. Ma on zastosowanie do identyfikacji zagrożeń mikrobiologicznych, fizycznych, chemicznych i innych mających wpływ na bezpieczeństwo produktu. Pozwala na identyfikację zagrożeń związanych z każdym stosowanym surowcem i etapem procesu produkcji, może być stosowany do produktu czy procesu już istniejącego lub też jako element działań rozwojowych.

Podstawowym celem tego systemu jest zapobieganie zagrożeniom z punktu widzenia zdrowotności dla konsumentów. Zasady systemu mogą być uwzględnione w systemach zapewnienia jakości ogólnej, czyli odnoszą się zarówno do jakości zdrowotnej (czyli bezpieczeństwa produktu), atrakcyjności sensorycznej jak i jakości handlowej produktów.

HACCP polega na przeprowadzeniu analizy zagrożeń i wskazaniu, które punkty na danym etapie procesu produkcji żywności są krytyczne, tzn. takie, w których mogą wystąpić zagrożenia mające wpływ na jakość zdrowotną końcowego produktu [4, 10, 22]. Punkty te to krytyczne punkty kontrolne, które powinny być objęte stałym nadzorem w ramach wewnątrzzakładowego programu sterowania procesem produkcji w celu uzyskania końcowego produktu o gwarantowanej jakości zdrowotnej [8].

Jest to system uniwersalny, który da się zastosować do każdego rodzaju produkcji żywności. Należy jednak podkreślić, że dla każdego przedsiębiorstwa, linii produkcyjnej, czy wyrobu należy ustalić indywidualny program uwzględniający specyfikę zakładu i prowadzonego w nim przetwórstwa. Wdrażając HACCP realizuje się siedem podstawowych zasad systemu. Do skutecznej realizacji tego systemu niezbędne jest określenie co to jest HACCP:

• jest to system analizy zagrożeń w oparciu o kontrolę punktów krytycznych,

• ma służyć zapewnieniu bezpieczeństwa żywności,

• polega na kontroli wszystkich procesów, jakim poddana jest żywność, identyfikowaniu ryzyka, a następnie zapobieganiu powstawania zagrożeń bezpieczeństwa żywności przez stosowanie kontroli oraz monitorowanie punktów uznanych za krytyczne,

• wyszczególnia się dwa rodzaje punktów krytycznych:

1. CCP₁ - kontrola eliminuje zagrożenia,

2. CCP₂ - zagrożenie jest ograniczone lub niecałkowicie wyeliminowane

• wyróżnia się cztery rodzaje zagrożeń:

1. fizyczne (ciała obce np.: szkło, metal, pestki, kości),

2. chemiczne (metale, pestycydy, azotany),

3. biologiczne (bakterie, przetrwalniki, toksyny),

4. farmakologiczne (hormony, antybiotyki)

• HACCP jest systemem prewencyjnym, zapobiegawczym,

• HACCP koncentruje się na punktach krytycznych mających największe znaczenie dla bezpieczeństwa żywności,

• analiza zagrożeń polega na prześledzeniu każdego etapu produkcji każdego produktu.

2.4.3. ZASADY SYSTEMU

Koncepcja systemu HACCP obejmuje siedem podstawowych zasad:

1. Analiza zagrożeń na wszystkich etapach wytwarzania oraz oszacowanie prawdopodobieństwa ich wystąpienia i ustalenia działań zapobiegawczych.

Zagrożenia rozważane w trakcie analizy muszą mieć taki charakter, że ich wyeliminowanie lub ograniczenie do akceptowalnego poziomu ma krytyczne znaczenie dla produkcji bezpiecznej żywności posiadającej wymagane cechy. Analiza zagrożeń polega na [7]:

• wskazaniu potencjalnych zagrożeń związanych z surowcem i procesem produkcji na poszczególnych etapach wytwarzania żywności począwszy od uprawy poprzez przetwarzanie, dystrybucję aż do konsumpcji,

• wskazaniu potencjalnych źródeł i miejsc zanieczyszczenia,

• określeniu prawdopodobieństwa, że drobnoustroje mogą namnażać się na poszczególnych etapach łańcucha żywnościowego,

• ocenie istotności zagrożeń oraz przewidywaniu związanego z nim ryzyka dla zdrowia konsumenta.

Wyszczególnia się zagrożenia mikrobiologiczne, chemiczne i fizyczne, a także inne odnoszące się do jakości zdrowotnej produktu. Zagrożenie mikrobiologiczne pojmuje się jako nieakceptowalne zanieczyszczenie, np. wzrost drobnoustrojów w żywności, które mogłyby spowodować jej zepsucie. Zagrożenia chemiczne mogą spowodować toksyczne substancje naturalne występujące w żywności, mogą to również być zanieczyszczenia ze środowiska, czy zanieczyszczenia powstające w wyniku przenikania do żywności szkodliwych składników opakowań, czy naczyń w których żywność ta była przygotowywana i przechowywana. Zagrożenia fizyczne powstają w wyniku niewłaściwego procesu przetwarzania lub postępowania z produktem (są to np. pestki z owoców, ości z ryb, szkło).

Analiza zagrożeń odnosi się do wszystkich stosownych surowców i operacji związanych z produkcją żywności. Podczas takiej analizy wskazuje się przewidywane zagrożenia, a następnie ocenia prawdopodobieństwo ich wystąpienia oraz istotności każdego z nich w odniesieniu do końcowego produktu [7]. Dla kontroli specyficznego zagrożenia, które występuje w różnych częściach produktu lub procesu może być konieczne stosowanie więcej niż jednego środka zapobiegawczego. Środki zapobiegawcze muszą być poparte szczegółowymi specyfikacjami i procedurami, aby zapewnić ich efektywną realizację [14].

Wynikiem przeprowadzenia takiej analizy zagrożeń jest powstanie listy zagrożeń związanych z każdym surowcem, czy operacją jednostkową. Lista taka jest pomocna przy wyznaczaniu krytycznych punktów kontrolnych.

2. Wytypowanie krytycznych punktów kontrolnych poprzez określenie etapów procesu technologicznego, których zagrożenie należy ograniczyć lub wyeliminować:

Krytyczny Punkt Kontrolny - to surowiec, miejsce, postępowanie, proces lub operacja jednostkowa, w których należy podjąć działania kontrolne lub zapobiegawcze w celu wyeliminowania, zapobieżenia lub zminimalizowania zagrożenia w odniesieniu do końcowego produktu. Międzynarodowa Komisja ds. Mikrobiologicznych Wymagań dla żywności rozróżnia dwa typy CCP, a mianowicie:

• CCP₁ - kontrola w takim punkcie eliminuje zagrożenia,

• CCP₂ - w takim punkcie zagrożenie można ograniczyć lecz nie wyeliminować całkowicie.

Wskazania krytycznych punktów kontrolnych dokonuje się na podstawie analizy zagrożeń. Te miejsca w których zgodnie z przewidywaniami, mogą wystąpić zagrożenia mające wpływ na jakość zdrowotną końcowego produktu identyfikuje się jako krytyczne i muszą być one objęte stałą kontrolą [7].

W przemyśle spożywczym, a szczególnie w sferze przedprodukcyjnej związanej z dostawą surowców możliwość wystąpienia CCP jest bardzo duża. Krytycznym punktem kontroli może być np.: surowiec, miejsce obróbki surowców, przetwarzanie żywności, opakowanie, czy dystrybucja. Innym bardzo ważnym procesem, który może być CCP jest proces pasteryzacji, dlatego ważne jest przestrzeganie ustalonych dla tego procesu parametrów (np.: czas, temperatura). Ważnym elementem jest również opakowanie, gdyż niewłaściwy wybór opakowania może spowodować przenikanie substancji szkodliwych do żywności. Mycie maszyn i urządzeń może również być CCP, gdyż w przypadku gdy jest niewłaściwie przeprowadzone może mieć istotny wpływ na bezpieczeństwo produktu końcowego.

Krytyczne punkty kontroli odnoszą się do danego procesu produkcyjnego w danym zakładzie, nie można zatem ich wytypować i przenosić z jednego zakładu do drugiego.

3. Ustalanie krytycznych wartości granicznych w formie standardów, tolerancji.

Po zidentyfikowaniu wszystkich CCP w analizowanym procesie lub produkcie, należy ustalić kryteria, które powinny być spełnione w danym punkcie oraz podać zakres tolerancji. Kryteria muszą być wyrażone w sposób jasny, niedwuznaczny i nie budzący zastrzeżeń. Należy również prowadzić zapisy dotyczące dotrzymania kryteriów i zapisy takie przechowywać [7].

Przykładem takich kryteriów określających ustalone dopuszczalne krytyczne limity są np.:

• temperatura,

• czas,

• wilgotność względna,

• pH,

• analizy chemiczne,

• kwasowość,

• zawartość soli,

• ocena wizualna produktu, itp.

4. Ustalenie procedury monitoringu krytycznych punktów kontroli i zapisywanie danych przez określenie częstotliwości wykonywania testów lub badań specjalistycznych dla kontrolowanych parametrów.

Monitoring - to zaplanowane, stałe obserwacje lub pomiary dopuszczalnych limitów w punktach uznanych za krytyczne. Ma on na celu [7]:

• wykrywanie odchyleń od ustalonych kryteriów i natychmiastowe podejmowanie działań korygujących zapewniających odpowiednie sterownie procesem produkcji,

• dostarczenie dowodu, że kontrola w CCP odbywa się, jest prawidłowa i pozwala na skuteczne zapobieganie zagrożeniom.

Istotne jest ustalenie danej procedury monitoringu, czyli sposobu prowadzenia stałej kontroli w każdym CCP oraz sposobu zapisywania danych dla monitorowanego parametru. Zapisy z monitoringu są obowiązkowe i stanowią dowód funkcjonowania systemu HACCP w zakładzie [7].

Procedury monitorowania pozwalają na wykrycie sytuacji utraty kontroli w danym CCP. Systemy monitorowania mogą być:

• typu „on-line” (na bieżąco) np. pomiar temperatury,

• typu „off- line” (z pewnym opóźnieniem) np. pomiar zawartości soli.

Systemy typu „on-line” pozwalają na natychmiastowe poznanie osiąganych wartości. Natomiast systemy typu „off-line” pozwalają na poznanie wyników z pewnym opóźnieniem. System ten wymaga wykonywania czynności monitorowania z dala od linii produkcyjnych.

Systemy monitorowania mogą też mieć charakter ciągły lub nieciągły. Systemy ciągłe dają dynamiczny obraz realizacji procesu podczas gdy systemy nieciągłe muszą zapewniać, iż dowolnie pobrana do monitorowania próbka jest reprezentatywna dla ogólnej masy produktu [14].

Po wybraniu najbardziej optymalnego systemu monitorowania, należy również rozważać:

• kto ma realizować dane działanie - należy wytypować osobę która będzie dokonywała monitoringu, musi ona posiadać wiedzę i uprawnienia do wprowadzania działań korygujących, podpisuje ona także wszelkie dokumenty związane z monitorowaniem CCP,

• kiedy należy podjąć działanie (dzieje się tak tylko w przypadku gdy proces monitorowania nie ma charakteru ciągłego) - należy określić częstotliwość dokonywania pomiarów,

• jak działać - należy określić sposób monitoringu i szczegółowo go opisać.

5. Ustalenie działań korygujących, które powinny być podjęte, jeśli monitoring wykazuje, że określony CCP nie jest pod kontrolą lub przekroczone są granice krytyczne.

Działania korygujące nazywane też naprawczymi muszą być określone i podejmowane wówczas, gdy monitoring wykaże wystąpienie w CCP odchyleń od ustalonych kryteriów [7].

Działania korygujące powinny się znaleźć w dokumentacji systemu HACCP a odpowiedzialność za ich realizację powinna być jasno określona.

6. Ustalenie procedury weryfikacji dla ustalenia skuteczności działania systemu HACCP.

Weryfikacja polega na wykazaniu, że system HACCP działa zgodnie z ustalonym programem oraz, że zapewnia produkcję żywności bezpiecznej i odpowiedniej jakości.

Weryfikacja powinna polegać na przeglądzie całego systemu HACCP oraz związanej z nim dokumentacji. Należy określić metody i częstotliwość procedur weryfikacyjnych. Metody weryfikacji mogą obejmować system auditów wewnętrznych, badania mikrobiologiczne próbek, półproduktów oraz wyrobów finalnych, testy w wybranych CCP, badanie rynku pod względem nieoczekiwanych problemów w zakresie psucia się produktów oraz aktualizację danych odnośnie sposobu wykorzystywania produktu przez konsumenta [14].

Weryfikację należy przeprowadzić w sposób zaplanowany i okresowo, aby wykazać, że system HACCP jest skuteczny i funkcjonuje prawidłowo.

7. Ustalenie dokumentacji dotyczącej wszelkich procedur i zapisów programu HACCP i jej przechowywanie .

Istotną czynnością w systemie HACCP jest właściwe przygotowanie i prowadzenie dokumentacji, którą można podzielić na dwie podstawowe części. Jedna z nich opisuje, jak cały system powinien działać a druga - to zapisy potwierdzające działanie systemu opisanego w pierwszej części dokumentacji. Dokumentacja HACCP musi być prowadzona w sposób przejrzysty i logiczny, a dostęp do niej nie powinien nastręczać trudności osobom upoważnionym. Sposób prowadzenia zapisów, szata graficzna dokumentów, ich podział i rozmieszczenie powinny być opisane w formie procedur. Procedury prowadzenia i przechowywania dokumentacji HACCP muszą określać m.in. strukturę i rodzaje dokumentów i zapisów, ich wygląd, czas przechowywania, osoby odpowiedzialne za ich przechowywanie, a także zasady wydawania nowych wersji dokumentów i wycofywania nieaktualnych [35].

Rys.4. Zapisy HACCP

Źródło: wg [35]

Dokumentacja HACCP powinna zawierać wszystkie procedury i zapisy odnoszące się do wszystkich etapów systemu. Prowadzenie i przechowywanie dokumentacji jest obowiązkowe. Zapisy systemu HACCP pozwalają na ocenę wprowadzonych zmian i modyfikacji, są również dowodem na to, że proces produkcji jest nadzorowany. Dokumentacja HACCP powinna być dostępna, tzn. że może z niej korzystać nie tylko personel zakładu ale także inspektorzy z zewnątrz.

Przykłady prowadzonych zapisów:

• charakterystyka surowców (ich pochodzenie i jakość),

• dokumentacja procesu produkcyjnego,

• rejestracja CCP związanych z surowcem, bezpieczeństwem produktu, technologią, pakowaniem, składowaniem i dystrybucją,

• dokumentacja z mycia maszyn i urządzeń,

• dokumentacja działań korygujących,

• dokumentacja danych z weryfikacji,

• dokumentacja przeprowadzonej oceny systemu.

3.	Elementy działań
Stopień		Zagrożenie	Środki kontroli	CCP	Granice krytyczne	Procedury monitoringu	Działania korekcyjne	Rejestracja

Rys.5. Przykład arkusza roboczego HACCP

Źródło: wg [25]

1. WDRAŻANIE SYSTEMU HACCP

Za wdrażaniem systemu HACCP w Polsce przemawiają przesłanki prawne, ekonomiczne oraz związane a bezpieczeństwem żywności [35]. W krajach członkowskich Unii Europejskiej wszelka działalność dotycząca produkcji i sprzedaży żywności zgodnie zgonie z zasadami systemu HACCP jest wymogiem formalnym. Określa to Dyrektywa nr 93/43/EEC z dnia 14 czerwca 1993 r. o higienie produktów żywnościowych. Artykuł 3 tej Dyrektywy nakłada na producentów żywności obowiązek określenia wszystkich etapów produkcji i dystrybucji żywności, szczególnie tych które są związane z bezpieczeństwem żywności. Wymaga również, aby były wprowadzone, stosowane i rewidowane odpowiednie procedury postępowania oparte na zasadach systemu HACCP. Te same wymogi dotyczą także krajów eksportujących na rynek Unii Europejskiej.

W Polsce, jak dotychczas brak jednoznacznych przepisów, nakazujących wdrażanie systemu HACCP w całym przemyśle spożywczym. Rozporządzenie Ministra Zdrowia i Opieki Społecznej z dnia 22 sierpnia 1996 r. nakazuje, aby w zakładach produkujących dietetyczne środki spożywcze wprowadzić kontrolę wewnętrzną produkcji na podstawie systemu krytycznych punktów kontroli (HACCP). Mniej więcej w rym samym czasie ukazał się również projekt rozporządzenia Rady Ministrów w sprawie ogólnych zasad wewnętrznej kontroli jakości zdrowotnej środków spożywczych i używek oraz przestrzegania higieny w zakładach produkujących i wprowadzających je do obrotu. W projekcie tego rozporządzenia podano, że zakłady z właściwym miejscowo organem nadzoru sanitarnego szczebla podstawowego w ciągu 30 miesięcy od wejścia w życie rozporządzenia powinny zorganizować kontrolę wewnętrzną z uwzględnieniem systemu HACCP [35].

Wspomniany projekt dotychczas nie uszedł w życie, jednakże po przystąpieniu Polski do Unii Europejskiej wprowadzenie przepisów nakazujących wdrożenie HACCP będzie obowiązkowe dla wszystkich polskich przedsiębiorstw przemysłu spożywczego.

Ważną przyczyną wdrożenia systemu HACCP do przedsiębiorstw są przesłanki ekonomiczne, gdyż produkcja i sprzedaż żywności szkodliwej dla zdrowia jest przyczyną strat finansowych. Przedsiębiorstwa produkujące żywność wywołującą uszczerbek na zdrowiu, ponoszą nie tylko straty finansowe, ale również narażone są na utratę dobrej opinii wśród klientów, a niejednokrotnie na utratę z trudem wypracowanej pozycji na rynku. Ponowne wejście na rynek wiąże się przecież z ogromnymi kosztami.

Wiele organizacji międzynarodowych opracowało generalne wytyczne wdrażania systemu HACCP do praktyki przemysłowej. Jedna z wykładni została przyjęta przez Komisję Kodeksu Żywnościowego FAO/WHO na sesji w lipcu 1993 r. Istotnym elementem ułatwiającym wdrożenie systemu HACCP jest opracowanie szczegółowych zasad stosowania systemu w różnych branżach przemysłu spożywczego. Ważne jest również odpowiednie powiązanie systemu HACCP z Dobrą Praktyką Produkcyjną, co pozwoli na wytwarzanie żywności wysokiej jakości zdrowotnej i handlowej.

Rys.6. Kolejność działań we wdrażaniu systemu HACCP.

Źródło: opracowanie własne na podstawie [7, 25]

W celu wprowadzenia HACCP należy:

1. Powołać zespół do wdrażania systemu.

Zespół powołany przez kierownictwo powinien być multidyscyplinarny i składać się ze specjalistów w danej dziedzinie, posiadających specjalne wyszkolenie. W zespole takim powinni się znaleźć przede wszystkim technolodzy, mikrobiolodzy, chemicy, osoby posiadające wiedzę na temat przetwórstwa żywności, technologii żywności, czy możliwości powstawania zagrożeń i epidemiologii zatruć pokarmowych.

2. Opis produktu.

Należy bardzo dokładnie opisać produkt, uwzględniając:

• skład (rodzaje używanych surowców i dodawanych substancji dodatkowych),

• sposób przetwarzania (np. czy produkt był podgrzewany i w jakim stopniu),

• system pakowania,

• warunki magazynowania i dystrybucji,

• wymagany okres przydatności do spożycia,

• instrukcję wykorzystania.

3. Określenie przewidywanego wykorzystania produktu.

Należy określić przewidywane wykorzystywanie produktu przez konsumenta. Ważne jest wytypowanie segmentu ludności do której kierowany jest nasz produkt, np. czy jest to cała populacja, dzieci, niemowlęta, osoby chore, itp. Zespół powinien również określić zastosowanie produktu, np. czy będzie on spożywany bezpośrednio, czy po podgrzaniu niszczącym ewentualne drobnoustroje.

4. Opracowanie diagramu procesu.

Zespół powinien stworzyć schemat technologiczny procesu produkcji, począwszy od pozyskiwanych surowców, poprzez przetwarzanie, pakowanie, dystrybucję i sprzedaż.

Przykład danych, które należy uwzględnić w diagramie:

• wszystkie zastosowane surowce (składniki) i opakowania,

• kolejno wszystkie etapy procesu,

• pętle przerobu produktu, procedury mycia i dezynfekcji maszyn urządzeń,

• warunki przechowywania,

• warunki dystrybucji,

• instrukcje dotyczące wykorzystania produktu przez konsumenta.

5. Weryfikacja diagramu procedur.

Zespół HACCP powinien potwierdzić zgodność diagramu (schematu technologicznego) z przebiegiem procesu produkcji w normalnych warunkach. W przypadku zaobserwowania niezgodności należy nanieść poprawki na diagramie. Obserwacje przebiegu procesu produkcji powinny być prowadzone na wszystkich zmianach (tzn. dziennej i nocnej).

6. Sporządzanie wykazu zagrożeń związanych z każdym etapem i określenie działań zapobiegawczych w celu kontroli zagrożeń.

Zespół HACCP powinien sporządzić listę wszystkich potencjalnych zagrożeń jakie mogą wystąpić w każdym etapie procesu produkcji. Mogą to być zagrożenia mikrobiologiczne, chemiczne, fizyczne, a także związane ze stosowanym surowcem. Dla każdego potencjalnego zagrożenia należy określić działania zapobiegawcze, które spowodują wyeliminowanie lub zmniejszenie występującego zagrożenia do akceptowalnego poziomu.

7. Określić Krytyczne Punkty Kontroli.

Dla wskazania CCP stosuje się tzw. „drzewo decyzyjne”, w którym w logicznej kolejności zadaje się pytania i udziela odpowiedzi. Pod uwagę bierze się wszystkie zagrożenia odnoszące się do każdego stosowanego surowca i każdego etapu procesu produkcji, które mogą wystąpić i ocenia ich istotność. Zastosowanie „drzewa decyzyjnego” ułatwia podjęcie decyzji czy surowiec, etap lub proces jest punktem krytycznym.

Rys.7. Drzewo decyzyjne CCP

* Przejdź do kolejnego etapu opisanego procesu. Sprawdź na końcu analizy HACCP, czy później w procesie pojawił się CCP

** Sprawdź ogólną procedurę lub instrukcję, czy zagrożenie jest wystarczająco kontrolowane poprzez procedurę lub instrukcję.

Źródło: Materiały zakładowe spółki „Kotlin”

8. Ustalenie krytycznych granic dla każdego Krytycznego Punktu Kontroli.

Dla każdego CCP należy określić krytyczne granice z dopuszczalną tolerancją. Dla niektórych CCP należy określić kilka takich granic, mogą to być: czas, temperatura, pH i inne parametry. Granicą krytyczną mogą być również wymagania zawarte w odpowiednich normach.

9. Określenie systemu monitorowania dla każdego CCP.

Procedura monitoringu powinna pozwolić na wykrycie odchyleń lub utraty kontroli w CCP, dzięki czemu można podjąć działania korygujące aby utrzymać kontrolę nad procesem, zanim powstaną zmiany wymagające odrzucenia produktu. Zapisy dokumentujące monitoring w CCP powinny być podpisane przez osobę odpowiedzialną za jego przebieg i przechowywanie.

10. Określenie działań korygujących.

Działania korygujące powinny być określone dla każdego CCP. Podjęcie tych działań musi pozwolić na usunięcie występujących odchyleń lub utraty kontroli w CCP. Zarówno odchylenia jak i rodzaj podjętych działań korygujących należy dokumentować w postaci zapisów.

11. Ustalenie procedury weryfikacji.

Sposób weryfikacji systemu HACCP i częstotliwości jej przeprowadzania powinny być określone procedurą [7]. HACCP należy poddawać weryfikacji okresowo lub w przypadkach gdy do produkcji wprowadzono jakieś zmiany. Weryfikacja dotyczy wszystkich etapów procesu produkcji. Może ona polegać na przeglądaniu zapisów lub na badaniu wyrywkowo pobranych próbek produktu końcowego. Weryfikacji systemu dokonują odpowiednio przeszkolone osoby tzn. auditorzy.

12. Ustalenie sposobu prowadzenia zapisów i dokumentacji.

Wdrażając system HACCP należy pomyśleć o prowadzeniu i przechowywaniu dokumentacji. Dokumentacja powinna zawierać zapisy dotyczące wszystkich etapów produkcji, począwszy od listy zagrożeń dla surowców, poprzez ustalone środki zapobiegawcze, system monitorowania CCP i podejmowane działania korygujące. Dokumentacja systemu powinna być zapisywana na specjalnych arkuszach i przechowywana.

2.4.5. AUDITY SYSTEMU

System HACCP to system żywy i ciągle doskonalony, wymagający wiele pracy, a często nakładów, nie tylko w jego opracowywaniu, ale przede wszystkim w czasie stosowania, kiedy to niezbędna jest nieustająca weryfikacja. W celu ciągłej weryfikacji i doskonalenia systemu zaleca się przeprowadzenie auditów, tzn. usystematyzowanych i niezależnych badań stwierdzających, czy działania na rzecz HACCP i ich wyniki odpowiadają planowanym przedsięwzięciom, oraz czy te przedsięwzięcia są efektywnie wdrażane i właściwie realizowane dla osiągnięcia celów. W zależności od celu, audity można podzielić na audity zgodności i poszukiwawcze, natomiast w zależności od osób przeprowadzających audity - na zewnętrzne i wewnętrzne [35].

Rys.8. Podstawowe rodzaje auditów HACCP

Źródło: wg [35]

Audity wewnętrzne przeprowadzane są przez pracowników zakładu. Są to osoby odpowiednio przeszkolone i zawsze pracownicy innych wydziałów niż auditowany. Audity zewnętrzne przeprowadzane są przez osoby spoza zakładu, które reprezentują władze przedsiębiorstwa. Ich zadaniem jest stwierdzenie czy wdrożony i funkcjonujący system HACCP zapewnia produkcję bezpiecznej żywności.

4. NORMY ISO JAKO DEKLARACJA JAKOŚCI

2.5.1. GENEZA NORM ISO SERII 9000

Potrzeby międzynarodowej wymiany handlowej doprowadziły do powstania międzynarodowych organizacji normalizacyjnych, których zadaniem stała się unifikacja pojęć, oznaczeń, klasyfikacji, metod badania wyrobów przeznaczonych do wymiany międzynarodowej. W 1926 r. powołano w Szwajcarii Międzynarodową Federację Narodowych Komitetów Normalizacyjnych. Na jej bazie w 1946 r. powołano Międzynarodową Organizację Normalizacyjną (International Organisation for Standarization - ISO). Podstawowym celem działania ISO jest - zgodnie z deklaracją założycieli - przyczynianie się do rozwoju normalizacji na całym świecie i ułatwianie tym samym wymiany między krajami [16].

Pierwsze normy jakościowe wprowadził Departament Obrony USA w 1959 r. normy te w zmodyfikowanym kształcie w 1963 r. stały się podstawą budowy programu jakości dla wszystkich dostawców armii amerykańskiej. Z czasem podobne parametry zaczęto wdrażać także w firmach nie związanych bezpośrednio z wojskiem. Normy dotyczące zapewnienia jakości opracowały także inne kraje. W konsekwencji powstała potrzeba uporządkowania tych norm w skali międzynarodowej. W latach osiemdziesiątych powołany został Komitet Techniczny ISO ITC 176 „Quality Management and Quality Assurance”, którego zadaniem było ujednolicenie istniejących krajowych i branżowych norm dotyczących systemu zapewnienia jakości. Pierwsze próby ujednolicenia ich przyjmowane były bardzo sceptycznie, ale stworzenie norm dotyczących systemu zarządzania jakością, stanowiących wspólną bazę porozumienia, pozwoliło znieść bariery utrudniające prowadzenie transakcji w handlu międzynarodowym. W wyniku prac Komitetu Technicznego w 1986 r. została ustanowiona norma ISO 8402 „Jakość - terminologia.”, zawierająca podstawowe terminy i definicje dotyczące jakości. W roku następnym ustanowiono serię norm ISO 9000 dotyczącą systemu zapewnienia jakości. Sukces norm ISO 9000 to liczba państw, które wprowadziły zapisy tych norm do własnych systemów normalizacyjnych. Normy te zostały również przyjęte przez kraje członkowskie Unii Europejskiej i EFTA oznaczając je jako Normy Europejskie serii EN 29000. W kolejnych latach przeprowadzono kilka nowelizacji norm serii ISO 9000. Nowelizacje te miały na celu zapewnienie, że:

• normy są oparte na doświadczeniach organizacji stosujących je, oraz wykorzystują najlepsze wzorce,

• normy reprezentują konsekwentny i kompletny porządek,

• normy są uniwersalne - możliwe do wykorzystania we wszystkich rodzajach przedsiębiorstw (niezależnie od ich wielkości, profilu, działalności, itp.)

W 1993 r. zostały ustanowione przez Polski Komitet Normalizacji Miar i Jakości - Polskie Normy, będące odpowiednikiem norm EN29000.

Rys.8. Normy serii ISO 9000

Źródło: opracowanie własne wg [16]

2.5.2. PRZESŁANKI STOSOWANIA NORM ISO 9000

Podstawowymi motywami, dla których każda firma (bez względu na wielkość, formę własności i branże produkcji), myśląca o swojej przyszłości, powinna wprowadzić system zapewnienia jakości zgodny z normami ISO są:

• wejście do sieci znanych producentów,

• wzrost wiarygodności producenta lub dostawcy,

• racjonalizacja elementów zarządzania i organizacji pracy,

• ograniczenie strat wynikających z niedopasowania wyrobu lub usługi do wymagań rynku,

• wzrost konkurencyjności wyrobu lub usługi na rynkach zagranicznych.

Normy ISO nie są normami technicznymi, opisującymi parametry techniczne jakie powinien spełnić produkt lub usługa, regulują natomiast zasady organizacyjne przedsiębiorstwa, które mają zapewnić odpowiednią jakość produktu lub usługi.

Stosowanie norm jest uregulowane w rozdziale 5 Ustawy o normalizacji, wg której:

• stosowanie Polskich norm jest dobrowolne, za wyjątkiem:

1. ochrony życia, zdrowia, mienia, bezpieczeństwa pracy i użytkowania,

2. ochrony środowiska,

3. wyrobów zamawianych przez organy państwowe,

• stosowanie Polskich Norm jest obowiązkowe, jeżeli te zostaną powołane w ustawach.

2.5.3. CHARAKTERYSTYKA NORM SERII ISO 9000

Normy serii ISO 9000 zawierają wymagania systemu zapewnienia jakości [6]. Dostawca stosujący ten system zawsze dostarcza produkt lub usługę o łatwym do przewidzenia poziomie jakości. Normy ISO serii 9000 składają się z pięciu części, z których trzy: ISO 9001/2/3 określają konkretne systemy zapewnienia jakości, a dwie pozostałe ISO 9000 i ISO 90004 zawierają ogólne wytyczne.

Wytyczne dla wyboru modelu określa norma ISO 9000, i tak [2]:

• model według ISO 9001 jest odpowiedni dla firm opracowujących konstrukcje produkowanych przez siebie wyrobów oraz samodzielnie zapewniających serwis,

• model według ISO 9002 jest odpowiedni np. dla firm produkujących wyroby/usługi w oparciu o dokumentację nie własną, licencyjną lub dostarczoną przez klienta,

• model według ISO 9003 jest odpowiedni np. dla firm pośredniczących, hurtowni itp., gdzie kontrola ostateczna daję dostateczną gwarancję, że ustalone wymagania zostaną spełnione.

Lp.	Wymagania norm ISO serii 9000	ISO 9001	ISO 9002	ISO 9003
1.	Odpowiedzialność kierownictwa	4.1	4.1	4.1
2.	System jakości	4.2	4.2	4.2
3.	Przegląd umowy	4.3	4.3	4.3
4.	Sterowanie projektowaniem	4.4	-	-
5.	Nadzór nad dokumentacją i danymi	4.5	4.5	4.5
6.	Zakup	4.6	4.6	4.6
7.	Postępowanie z wyrobem dostarczonym przez klienta	4.7	4.7	4.7
8.	Identyfikacja i identyfikowalność wyrobu	4.8	4.8	4.8
9.	Sterowanie procesem	4.9	4.9	-
10.	Kontrola i badanie	4.10	4.10	4.10
11.	Nadzorowanie wyposażenia do kontroli, pomiarów i badań	4.11	4.11	4.11
12.	Status kontroli i badań	4.12	4.12	4.12
13.	Nadzorowanie wyrobu niezgodnego z wymaganiami	4.13	4.13	4.13
14.	Działania korygujące i zapobiegawcze	4.14	4.14	4.14
15.	Postępowanie z wyrobem, jego przechowanie, pakowanie, zabezpieczanie i dostarczanie	4.15	4.15	4.15
16.	Nadzorowanie zapisów dotyczących jakości	4.16	4.16	4.16
17.	Wewnętrzne audity jakości	4.17	4.17	4.17
18.	Szkolenie	4.18	4.18	4.18
19.	Serwis	4.19	4.19	-
20.	Metody statystyczne	4.20	4.20	-

Tabela 1 Modele systemu zapewnienia jakości

Źródło: opracowanie własne

Norma ISO 9004 koncentruje się na wypełnieniu wymogów klienta i ekonomicznych aspektów redukcji kosztów związanych z ciągłym ulepszaniem procesów, podkreślając przy tym rolę prewencji, sprzężenia zwrotnego ze strony rynku, szkolenia i edukacji. ISO 9004 podkreśla również ogólnospołeczną odpowiedzialność organizacji w zakresie bezpieczeństwa produktów [6].

Każdy ze zbiorów zawiera stosowne kryteria, mierzące efektywność właściwych systemów jakości, zbudowanych przez organizację w celu spełnienia wymogów klienta i określa konieczne elementy tych systemów. Normy dają organizacji duże możliwości interpretacji, zależnie od istniejących w niej procesów.

Zgodnie z normami ISO 9000 można zbudować system jakości gwarantujący odpowiedni nadzór, jednolite postępowanie i skuteczne sterowanie działaniami wpływającymi na jakość.

Głównymi założeniami norm ISO 9000 są [16]:

• jakość jest sprawą wszystkich pracowników przedsiębiorstwa,

• w tworzeniu jakości uczestniczą wszystkie jednostki organizacyjne przedsiębiorstwa,

• w realizacji zadań jakościowych, musi być uwzględniony przede wszystkim interes nabywcy (klienta),

• jakość musi być celem bezpośredniego i skutecznego zarządzania, umożliwiającego korektę niewłaściwego funkcjonowania.

Zarządzanie przez jakość oparte na normach jest punktem wyjścia do usprawnienia działalności organizacji. Jednak normy same w sobie nie powodują poprawy. Poprawa sytuacji następuje wtedy, gdy istnieje zaangażowanie wszystkich pracowników i kierownictwa, gdy wszyscy aktywnie uczestniczą w zarządzaniu organizacją.

Norma ISO 9000 zakłada, że cele systemu jakości to:

• uzyskanie i utrzymanie jakości wyrobów na takim poziomie, aby zaspokoić potrzeby klientów,

• ciągłe doskonalenie poziomu jakości.

Zasada	Charakterystyka zasad systemu wg ISO 9000
Organizacja skoncentrowana na klienta	Zapewnić zgodność w wcześniej zdefiniowanymi oczekiwaniami klientów Zapewnić efektywną odpowiedź na sygnały od klientów
Przywództwo	Ustalić politykę i cele Dostarczyć odpowiedni zasoby i stworzyć klimat projakościowy
Zaangażowanie pracowników	Ustanowić poziomy kompetencji, szkolić i polepszać kwalifikacje personelu Ustanowić jasny podział władzy i odpowiedzialności
Podejście procesowe	Ustanowić, kontrolować i podtrzymywać udokumentowane procesy aby zapewnić skuteczność i wydajność procesową
Podejście systemowe do kierowania	Ustanowić, podtrzymywać, oceniać wydajny i udokumentowany system jakości Zarządzać systemem wzajemnie powiązanych procesów dla realizacji określonej polityki i celów
Ciągłe doskonalenie	Ulepszać produkty, procesy i systemy poprzez działania korygujące i zapobiegawcze Audity są pomocnym środkiem ciągłej poprawy
Decyzje oparte na faktach	Podejmować decyzje i działania oparte na analizie danych rzeczywistych i informacji uzyskanych z realizowanych procesów oraz uwag, skargi reklamacji klientów
Wzajemne stosunki z dostawcami	Zdefiniować i udokumentować wymagania, jakie muszą spełniać dostawcy i podwykonawcy oraz prowadzić ich ocenę Przekazywać oczekiwania klientów końcowych na wszystkich etapach dostaw

Tabela 2. Zasady zarządzania wg ISO 9000

Źródło: opracowanie własne wg [15]

2.5.4. DOKUMENTACJA I ZAPISY DOTYCZĄCE JAKOŚCI

Zgodnie z ISO 9000 p. 8. 3 zaleca się, aby elementy systemu jakości były udokumentowane i możliwe do zaprezentowania w sposób zgody z wymaganiami wybranego modelu.

Normy serii ISO 9000 wymagają, aby system zapewnienia jakości był oparty na następującej dokumentacji [6]:

• księga jakości,

• plany jakości,

• procedury systemowe,

• instrukcje robocze,

• zapisy dotyczące jakości.

Rys.10. Hierarchia dokumentów systemu jakości

Źródło: opracowanie własne wg [16]

Księga jakości - jest podstawowym dokumentem systemu zapewnienia jakości, określającym politykę organizacji w dziedzinie jakości i konkretne cele, do osiągnięcia których zobowiązuje się dostawca. Księga jakości precyzuje sam proces decyzyjny, zakres odpowiedzialności, rolę pracowników w procesie decyzyjnym i związki między pracownikami konieczne do wdrażania polityki w dziedzinie jakości.

Księga jakości pozwala na:

• udowodnienie klientowi zewnętrznemu, że przedsiębiorstwo jest wiarygodne, bo działa zgodnie z wymaganiami norm ISO serii 9000,

• informowanie o polityce organizacji,

• wdrażanie efektywnego systemu zapewnienia jakości,

• zapewnienie lepszego nadzoru nad działaniami, których celem jest zapewnienie jakości.

Księga jakości powinna odwoływać się do polityki jakości przedsiębiorstwa, a także do procedur i instrukcji systemu zapewnienia jakości.

Zgodnie z normą PN - ISO 8402:

Plan jakości - to dokument wyszczególniający sposoby postępowania, środki i kolejność działań odnoszących się do jakości, związane z poszczególnym wyrobem lub umową.

Norma ISO 9004 p. 5. 3. 3. Stwierdza, że plan jakości powinien określać:

• cele jakościowe, jakie mogą być osiągnięte,

• specyficzne przypisanie odpowiedzialności i kompetencji podczas różnych faz realizacji wytworu,

• specyficzne procedury, metody i instrukcje pracy, jakie mogą być zastosowane,

• stosowane programy badań, kontroli i auditów na odpowiednich etapach realizacji wytworu,

• metody dokonywania zmian i modyfikacji planów jakości w miarę realizacji wytworu,

• inne środki niezbędne do osiągnięcia celów.

Na podstawie księgi jakości i planów jakości dostawca opracowuje procedury dla każdego elementu systemu.

Zgodnie z PN - ISO 8402:

Procedura - to ustalony sposób postępowania. Procedury są pisemnym przedstawieniem celu i zakresu działań podejmowanych przez organizację dla zaspokojenia potrzeb klienta. Określają one, w jaki sposób działania te mogą być prowadzone, nadzorowane i dokumentowane [6].

Procedury podają:

• cel, zakres i przebieg prac,

• ujednolicają działania,

• precyzują odpowiedzialności,

• określają sposoby nadzoru,

• podają sposoby dokumentowania,

• stanowią podstawę do kontroli i sterowania.

Celem procedur jest udokumentowanie systemu zapewnienia jakości. Powinny one określać współdziałanie pomiędzy różnymi szczeblami organizacji. Procedury stanowią podstawę do opracowania szczegółowych instrukcji roboczych.

Instrukcja to dokument zawierający szczegółowy opis sposobu realizacji określonego zadania. Instrukcje robocze stanowią uzupełnienie procedur, dokładnie precyzują:

• sposób wykonania określonego zadania,

• niezbędne materiały, narzędzia, maszyny i urządzenia,

• osoby wykonujące poszczególne czynności,

• warunki powtarzalności operacji,

• sposób wykonania dokumentacji.

Zgodnie z PN - ISO 8402:

Zapis to dokument dostarczający obiektywnego dowodu wykonania działań lub osiągnięcia wyników.

Zapisy dotyczące jakości to wszystkie dane o jakości, a więc wyniki kontroli, badań i pomiarów, dane dotyczące identyfikacji materiałów, części, zespołów, wyrobów gotowych, parametrów procesów produkcyjnych itp. Zapisy dotyczące jakości są prowadzone w celu osiągnięcia wymaganej jakości oraz skuteczności działania systemu zapewnienia jakości. Zapisy dotyczące jakości powinny być przechowywane przez określony okres czasu i utrzymywane w taki sposób, aby były łatwe do odszukania. Okres przechowywania zapisów powinien być ustalony w formie pisemnej.

2.6. SYSTEM ZAPEWNIENIA JAKOŚCI - PORÓWNANIE GMP, HACCP I NORM ISO SERII 9000

Trudna walka o konsumenta spowodowała, że polskie przedsiębiorstwa przemysłu spożywczego muszą zagwarantować oczekiwaną przez rynek jakość wyrobów. Wśród producentów żywności rośnie więc zainteresowanie systemami jakości, takimi jak GMP, HACCP i normy ISO serii 9000. Dla przedsiębiorstw przemysłu spożywczego systemy te należy uznać jako komplementarne, gdyż nie tylko się nie wykluczają, lecz wzajemnie uzupełniają i wspomagają. Dobra Praktyka Przemysłowa wykorzystuje zdobyte doświadczenia w zakresie produkcji żywności, jej spożywania, przechowywania i obróbki.

Wypełnienie zasad GMP powoduje zapewnienie optymalnych warunków higieny produkcji, z uwzględnieniem higieny personelu, otoczenia, maszyn i urządzeń. Uzupełniając to z kolei głęboką analizą problemów istniejących i potencjalnych, związanych z powstawaniem różnych zagrożeń mogących zwiększyć ryzyko utraty bezpieczeństwa żywności na tych samych etapach, które są przedmiotem GMP, uzyskujemy system HACCP, będący metodą o charakterze prewencyjnym [34]. Bezpieczeństwo żywności jest czynnikiem, który w produkcji żywności odgrywa najważniejszą rolę. System HACCP zapewnia bezpieczeństwo produkowanej żywności poprzez analizę zagrożeń w całym łańcuchu produkcyjnym, począwszy od kontroli surowca, poprzez jego przetwarzanie, pakowanie, magazynowanie, dystrybucję i sprzedaż. Dlatego też wiele światowych przedsiębiorstw przemysłu spożywczego zainteresowało się tym systemem, a w krajach członkowskich Unii Europejskiej istnieje obowiązek wdrażania tego systemu. Dążenie Polski do integracji z Unią Europejską spowodowało, że także wiele naszych przedsiębiorstw już teraz wdraża system HACCP. Sytuacja taka spowolniła nieco tempo wprowadzania norm serii ISO 9000, gdyż producenci muszą zbudować taki system zapewnienia jakości, który nie tylko spełni wymagania norm ISO 9000, ale równocześnie zagwarantuje bezpieczeństwo żywności.

Normy ISO 9000, koncentrując się na procesach i na organizacyjnych aspektach działalności firmy, dużą wagę przywiązują do polityki jakości, odpowiedzialności oraz zaspokojenia potrzeb konsumenta [33]. Normy te w odróżnieniu od systemu HACCP przykładają dużą wagę do dostosowania się do potrzeb konsumenta, dają również wskazówki jak wprowadzić, udokumentować i utrzymać efektowny system jakości. System HACCP tworzy standard zarządzania produkcją żywności, a normy ISO 9000 zapewniają warunki, aby te standardy były możliwe do wykonania. HACCP tworzy się uwzględniając specyfikę danego zakładu i stosowanej technologii, a normy ISO 9000 wykorzystuje się aby zapewnić powtarzalność procesów i stworzyć odpowiednią strukturę organizacyjną, która będzie nimi skutecznie zarządzała. Wspólne są także procedury, które w HACCP mimo, że nie wymagane są niezbędne dla prawidłowego i efektywnego funkcjonowania systemu. W obu systemach znajdują się takie procedury jak:

• przeglądy systemu jakości,

• wdrażanie dokumentów systemu jakości,

• opracowywanie nowych produktów,

• opracowywanie dokumentacji technologicznej,

• nadzorowanie dokumentacji,

• ocena dostawców,

• zakupy materiałów i usługi,

• oznaczanie i identyfikacja wyrobów,

• planowanie produkcji,

• sterowanie procesami produkcyjnymi,

• nadzór nad środkami produkcji, gospodarka remontowa,

• kontrola jakości dostaw,

• plan kontroli jakości dostaw surowców, półfabrykatów i materiałów,

• kontrola wyrobów gotowych,

• nadzorowanie sprzętu kontrolno-pomiarowego,

• postępowanie z dostawami niezgodnymi,

• postępowanie z wyrobami niezgodnymi,

• załatwianie reklamacji klientów,

• działania korygujące i zapobiegawcze,

• magazynowanie dostaw surowców i materiałów,

• magazynowanie wyrobów gotowych,

• transport wewnętrzny,

• załadunek i dostarczanie wyrobów,

• zapisy jakości,

• szkolenie personelu.

Oba systemy dostrzegają potrzebę szkoleń pracowników, mówią o odpowiedzialności kierownictwa, o weryfikowaniu działań i dokumentów. Normy ISO 9000 skupiają się na jakości procesów, natomiast system HACCP na bezpieczeństwie i jakości wyrobów. Jak widać systemy te wzajemnie się uzupełniają i byłoby błędem, gdyby przedsiębiorstwa spożywcze traktowały je oddzielnie.

Dla przedsiębiorstw przemysłu spożywczego system GMP, wykorzystujący dobre nawyki i najlepsze doświadczenia, należy potraktować jako fazę wstępną do przygotowania i wprowadzenia zasad systemu HACCP i norm serii ISO 9000. Łącząc te metody stworzymy kompleksowy system jakości, którym łatwo zarządzać i dzięki któremu wytwarzane produkty spożywcze będą bezpieczne i gwarantowanej jakości.

3. DIAGNOZA STANU JAKOŚCI WYROBÓW PRODUKOWANYCH PRZEZ „KOTLIN” SP. Z O. O.

3.1. OGÓLNA CHARAKTERYSTYKA PRZEDSIĘBIORSTWA

„Kotlin” sp. z o.o. to zakład przetwórstwa owocowo - warzywnego, specjalizujący się w produkcji ketchupu, dżemów, pizzy, sosów, konserw warzywnych i warzywno - mięsnych.

Produkty te są dziś popularne i dostępne w całej Wielkopolsce, ale zamierzeniem kierownictwa jest rozszerzyć tę popularność na całą Polskę. „Kotlin” sp. z o.o. powstała na bazie ZPOW Kotlin, przedsiębiorstwa o ponad 50 letniej tradycji. Proces prywatyzacji ZPOW Kotlin zakończył się 1 maja 1997 r. powołaniem spółki z ograniczoną odpowiedzialnością „Kotlin”. Blisko 65% jej udziałów objęła Orkla Foods, około 32% pozostało w gestii Skarbu Państwa RP, a pozostałe udziały są własnością pracowników oraz okolicznych plantatorów.

Na podstawie „Ustawy o komercjalizacji i prywatyzacji przedsiębiorstw państwowych” z 30 sierpnia 1996 r. pracownicy nabyli od stycznia 1998 r. nieodpłatnie część udziałów Skarbu Państwa (w liczbie 27 053 ). Orkla Foods A.S to norweski koncern, który powstał w wyniku fuzji kilku firm skandynawskich. 100% udziałów Orkla Foods stanowi własność Orkla A.S - drugiej co do wielkości firmy notowanej na norweskiej Giełdzie Papierów Wartościowych. Orkla A.S specjalizuje się głównie w branży markowych dóbr konsumpcyjnych, produktów chemicznych, inwestycjach finansowych oraz posiada znaczną pozycję na rynku prasowym - również w Polsce . Koncern ten wniósł do nowej spółki kapitał, zobowiązał się również do przeprowadzenia szeregu inwestycji, które mają zapewnić modernizację przedsiębiorstwa, w zakresie technologii produkcji i marketingu, ochrony zdrowia pracowników oraz ochrony środowiska. Gwarantuje również pracownikom „Kotlina” zatrudnienie na okres 4 lat od powstania nowej spółki. Prywatyzacja trwała 2 lata. Bezpośrednią przyczyną skłaniającą zakład do prywatyzacji była zła sytuacja ekonomiczna, wypracowywane zyski nie wystarczały na rozwój przedsiębiorstwa, co mogło doprowadzić do upadku działalności.

Rys.11. ORKLA struktura organizacyjna

Źródło: Opracowanie własne

3.1.1. STATUS FORMALNO - PRAWNY SPOŁKI:

Od 1 maja 1997 r. ZPOW Kotlin jest spółką z ograniczoną odpowiedzialnością. Spółka w dzisiejszym kształcie powstała w wyniku włączenia przedsiębiorstwa państwowego do już istniejącej spółki Orkla Foods - proces ten został zrealizowany na drodze prywatyzacji bezpośredniej. Podstawą prywatyzacji była umowa w sprawie wspólnego przedsięwzięcia, umowę tę zawarły cztery strony: Skarb Państwa jako nominalny właściciel przedsiębiorstwa reprezentowany przez Wojewodę Kaliskiego, Orkla Foods, pracownicy prywatyzowanego Przedsiębiorstwa Państwowego ZPOW Kotlin i plantatorzy - rolnicy (dostawcy surowców do ZPOW Kotlin).

CEL STWORZENIA SPÓŁKI:

Celem stworzenia spółki jest prowadzenie działalności gospodarczej.

Dla Orkla Foods głównym celem było inwestowanie w rynki Europy Środkowo - Wsch. i rozwój swojego biznesu w długim horyzoncie czasowym. Natomiast celem ZPOW Kotlin było pozyskanie inwestora, który umożliwi rozwój przedsiębiorstwa.

Podstawowym dokumentem regulującym funkcjonowanie spółki jest Umowa Spółki, gdzie zapisane są najważniejsze postanowienia dotyczące funkcjonowania spółki, gospodarki finansowej, kompetencji, itp. Kodeks Handlowy wymaga aby spółka z o.o. posiadała trzy organy władzy:

• Zgromadzenie Wspólników - wszyscy, którzy zainwestowali w spółkę,

• Rada Nadzorcza - bieżąca kontrola działalności spółki, jest to 9 osób w tym: 5 członków mianuje Orkla Foods, 2 Skarb Państwa, 2 pracownicy,

• Zarząd - może liczyć 1-3 osób, obecnie Zarząd jest jednoosobowy.

3.1.2. CEL DZIAŁALNOŚCI ”KOTLIN” SP. Z O. O.

Przedsiębiorstwo „Kotlin” sp. z o.o. utożsamia się z koncernem ORKLA FOODS , dlatego przyjęło jego misję, cele, i wyzwania strategiczne.

CEL OGÓLNY FIRMY „KOTLIN” SP. Z O.O.:

„Kotlin” sp. z o. o. ma być największym producentem markowych produktów w Polsce, który zdobędzie pozycję lidera na rynku w danym asortymencie.

GŁÓWNY CEL FIRMY ORKLA:

„Celem jest wzrost korzyści społeczeństwa, naszych pracowników i naszych akcjonariuszy. W ramach tego celu mieszczą się trzy elementy:

• Orkla przyniesie korzyści społeczeństwu poprzez rentowny rozwój,

• Orkla zapewni stabilne zatrudnienie i ciekawą pracę,

• Orkla będzie atrakcyjną inwestycją dla właścicieli”.

MISJA:

ORKLA FOODS ma odgrywać wiodącą rolę w zakresie rozwoju produktów, marketingu i produkcji artykułów żywnościowych, koncentrując się na własnych produktach markowych o silnej pozycji rynkowej oraz na własnych koncepcjach rozwiązań. ORKLA FOODS zamierza dalej rozwijać Skandynawię jako swój rynek macierzysty i stopniowo rozszerzać swoją działalność na wybrane rynki międzynarodowe.”

Niedawno ORKLA FOODS podjęła wyzwanie na rynku międzynarodowym, rozpoczynając ekspansję na rynkach Europy Centralnej i Wschodniej. Obecnie ORKLA FOODS ma swoje udziały w Polsce, Estonii, Austrii, Czechach i na Węgrzech. Dużą wagę przywiązuje się do koordynacji działań poszczególnych spółek koncernu. Dla zapewnienia synergii powołano specjalny zespół do wymiany doświadczeń i kwalifikacji, którego działania nadzoruje Dział Międzynarodowy ORKLA FOODS.

3.1.3. PRZEDMIOT DZIAŁALNOŚCI:

Przedmiotem działalności spółki jest prowadzenie działalności produkcyjnej, handlowej i usługowej na rachunek własny lub we współpracy z innymi podmiotami w zakresie:

1) przetwórstwa owoców i warzyw w tym przetwórstwo ziemniaków, produkcja soków z owoców i warzyw,

2) konserwowania, puszkowania, zamrażania, suszenia, zalewania octem i olejem owoców warzyw,

3) wytwarzania owocowych lub warzywnych produktów żywnościowych,

4) wytwarzanie dżemów, marmolady i galaretek,

5) produkcji wstępnie przyrządzonych pokarmów mięsnych,

6) świadczenie usług - dowóz dzieci do szkoły,

7) produkcja i sprzedaż wina - jabłecznika.

„Kotlin” Sp. z o. o. zajmuje się również dystrybucją produktów „Abba”.

3.1.4. ORGANIZACJA MARKETINGU I SPRZEDAŻY

„Kotlin” sp. z o.o. stosuje wybrane strategie dla poszczególnych kategorii produktów. Przedsiębiorstwo kładzie nacisk na rozwój linii produktowych takich jak: ketchup, dżem i pizza, również w odniesieniu do nich tworzona jest strategia marketingowa spółki.

STRATEGIE MARKETINGOWE:

• wprowadzanie produktów na nowe rynki,

• luksus rynkowy.

Pierwsza strategia to: wprowadzanie produktów na nowe rynki - polega na wprowadzaniu ulepszonych produktów szczególnie ketchupu, dżemu i pizzy na nowe rynki. Dotychczas przedsiębiorstwo było znane tylko na terenie Wielkopolski, teraz chce być rozpoznawalne na terenie całego kraju, wiąże się to z wykorzystaniem nowych kanałów dystrybucji.

Druga strategia to: luksus rynkowy czyli oferowanie po wysokich cenach wyrobów bardzo dobrej jakości. Strategia ta zapewnia wysokie zyski i renomę klientów. Produkty oferowane przez „Kotlin” sp. z o.o. są drogie, dlatego też kierowane są do osób, które decydują się zapłacić dużo za wysoką jakość.

RYNEK I JEGO SEGMENTACJA:

Gospodarka rynkowa doprowadziła do powstania samo - finansujących się jednostek, a co za tym idzie konkurencji pomiędzy nimi. Teraz konsument może wybierać. Firmy w chwili obecnej konkurują między sobą ceną, jakością, stopniem dostępności produktu, reklamą. Aby pokazać swą odrębność nadają swoim produktom markę, tak aby konsument patrząc na znak graficzny wiedział od razu, że to „jego” produkt jest najlepszy, najsmaczniejszy. „Kotlin” sp. z o.o. działa w branży spożywczej, gdzie istnieje duży popyt, ale też duża konkurencyjność rynku. Głównym konkurentem spółki w zakresie produkcji ketchupu jest firma „Pudliszki”, natomiast w zakresie produkcji dżemów firmy „Łowicz” i „Stowit”.

Przedsiębiorstwo rynek podzieliło na dwa główne segmenty:

• Wielkopolska,

• pozostała część Polski.

Wielkopolska to rynek na, którym przedsiębiorstwo funkcjonuje już od wielu lat i ma ustaloną pozycję oraz renomę. Zna również oczekiwania i wymagania swoich klientów. Na tym rynku firma walczy z konkurentami, wprowadza nowości i organizuje akcje promocyjne. Jednak jak wszystkie firmy nastawione na rozwój, zmierza do zdobycia nowych rynków i prężnej pozycji na nich. Wiąże się to jednak ze spełnieniem oczekiwań nowych klientów u których przedsiębiorstwo na razie walczy o świadomość marki. Dlatego też wprowadzono podział na regiony, w których funkcjonują Regionalne Działy Sprzedaży, które prowadzą rozpoznanie rynku i sprzedaż. Na terenie tych regionów sprzedawane są poszczególne kategorie produktów.

Wyróżniamy regiony:

• Warszawa,

• Łódź,

• Białystok,

• Lublin,

• Kielce,

• Katowice,

• Kraków,

• Czechowice - Dziedzice,

• Rzeszów,

• Gdańsk,

• Wrocław,

• Poznań.

SŁUŻBY MARKETINGU I SPRZEDAŻY:

Dział Marketingu umiejscowiony jest w Warszawie, tam także znajduje się Dział Sprzedaży. W „Kotlinie” znajduje się tylko Dział Obsługi Klienta. Dział ten zatrudnia około 100 osób.

Funkcje Działu Sprzedaży to:

1. Zajęcie się sprzedażą od momentu wpłynięcia zamówienia do jego realizacji.

2. Funkcja informacyjna:

• informowanie klientów o wszystkim co się dzieje w firmie,

• działanie wewnątrz struktury.

Funkcje Działu Marketingu:

1. Zbieranie informacji o zapotrzebowaniu na produkty firmy na rynku.

2. Badanie rynku.

3. Reklama.

4. Promocja.

3.1.4.1.ORGANIZACJA OBSŁUGI KLIENTA:

Organizacją obsługi klientów zajmuje się Dział Sprzedaży, w szczególności Dział Obsługi Klienta.

Kluczowym celem jest:

1. Zajęcie się sprzedażą wyrobów od momentu wpłynięcia zamówienia aż do jego realizacji. Zbieraniem zamówień zajmują się regionalne Działy Sprzedaży, które działają na terenie Poznania, Katowic, Wrocławia, Warszawy, Gdańska, Krakowa, Lublina. Przedsiębiorstwo podzieliło swój asortyment na trzy grupy: pierwsza to produkty spółki „Kotlin”, druga to pizza, trzecia to „Abba”. Każdą grupą produktową zajmuje się inny przedstawiciel na terenie konkretnego regionu.

2. funkcja informacyjna:

• informowanie klientów o wszystkim co się dzieje w firmie,

• działanie wewnątrz struktury, informowanie przedstawicieli firmy w terenie i przygotowania materiałów potrzebnych im do pracy.

OBSŁUGA KLIENTÓW:

• zasadniczą częścią obsługi klienta są pracujący w terenie przedstawiciele handlowi, którzy zbierają zamówienia i pilnują biznesu firmy bezpośrednio u klientów,

• działalność Działu Obsługi Klienta oparta jest o telemarketing (sprzedaż telefoniczna ),

• 99% dostaw do klientów odbywa się na koszt zakładu.

Przedsiębiorstwo realizuje politykę, która umiejscawia klienta w centrum zainteresowania. Dlatego też:

• kładzie nacisk na stałe pozostawanie blisko klientów i konsumentów ,

• planowanie opiera na wymaganiach klientów i konsumentów,

• chce odpowiadać na potrzeby rynku lepiej niż konkurenci.

Cele ogólne	Cele szczegółowe	Strategia
1. Zmiany organizacyjne w dokumentacji i Dziale Fakturowania.	Zmiany uzależnione są od terminu realizacji remontu w pomieszczeniach nad magazynem wyrobów gotowych.	Przenieść Dział Fakturowania do nowych pomieszczeń dokonać reorganizacji dokumentacji.
2. Zakończenie planu poprawy koordynacji pracy dokumentacji i Magazynu Wyrobów Gotowych	Cele techniczne są zrealizowane, pozostają merytoryczne.	Poprawić komunikację dokumentacji z Magazynem Wyrobów Gotowych (praca podporządkowana nadrzędnemu celowi - sprzedaży)
3. Realizacja cyklu szkoleń dla dokumentowania.	Zakończyć szkolenie podstawowe - Windows 95' przygotować pracowników dokumentujących do pracy w nowym programie Skala 5.	Współpraca z Działem Systemów Informatycznych
4. Obsługa przez dokumentowanie Działu Sprzedaży.	Realizacja celów promocyjnych, przygotowywanie raportów sprzedaży i zestawień.	Ciągłe uaktualnienie listy potrzebnych zestawień do właściwej oceny sprzedaży oraz zachowań rynku.
5. Coraz lepsza współpraca dokumentacji z klientami.	Profesjonalna obsługa klientów również przez telemarketing	Rozwijać system telemarketingu jako uzupełnienie pracy przedstawicieli handlowych

Tabela 3. Strategia Działu Obsługi Klienta

Źródło: opracowanie własne

OBSŁUGA GWARANCYJNA I POGWARANCYJNA:

Reklamacje można zgłaszać zarówno do przedstawicieli handlowych firmy w terenie, jak również bezpośrednio do „Kotlin” sp. z o. o., do Działu Obsługi Klienta. Wszyscy wyposażeni są w dwie noty reklamacyjne (dotyczące: pierwsza wyrobów „Kotlina” i druga reklamacje dotyczące pizzy i wyrobów „Abby”- patrz Załącznik 1) i dokument ten jest podstawą do rozpoczęcia procedury reklamacyjnej. W zależności od rodzaju reklamacji podejmowane są odpowiednie kroki. Firma przewiduje następujące rodzaje reklamacji:

• brak towaru w dostawie - znajduje się na dokumencie,

• brak towaru na dokumencie - znajduje się w dostawie,

• towar nieprawidłowo opakowany,

• uszkodzone opakowania (stłuczka, zgniecenie, korozja ),

• inne,

• proponowany sposób załatwienia reklamacji (wymiana, faktura korygująca).

Przed uznaniem reklamacji przedstawiciel firmy stwierdza czy jest ona uzasadniona. Jeżeli tak, to firma zabiera wadliwy produkt od klienta w zamian dając mu nowy, a ten wadliwy trafia do laboratorium, gdzie zostaje przebadany. W laboratorium ustala się przyczyny zaistniałego stanu rzeczy i firma podejmuje kroki mające na celu zapobieganie ponownemu wystąpieniu. Jeżeli reklamacja nie była uzasadniona to przedsiębiorstwo wysyła dokument stwierdzający niezasadność reklamacji.

3.1.5. OFERTA WYROBÓW SPÓŁKI:

Przedsiębiorstwo produkowany przez siebie asortyment dzieli na linie produktowe:

• produkty słodzone,

• ketchupy,

• pizza mrożona,

• konserwy warzywne i warzywno - mięsne,

• mieszanki warzywne i sałatki,

• mrożonki owocowe i warzywne (jako półfabrykaty do dalszej produkcji, ale są one również eksportowane),

• koncentrat pomidorowy (stosowany jako półfabrykat do sosów, ale również przepakowywany w opakowania detaliczne i sprzedawany).

Oferta przedsiębiorstwa to:

1. ketchupy:

• łagodny,

• pikantny,

• tradycyjny,

• grillowy,

2. dżemy wysokosłodzone:

• z czarnych porzeczek,

• truskawkowy,

• wiśniowy,

• malinowy,

• agrestowy,

• śliwkowy,

3. dżemy niskosłodzone:

• z czarnych porzeczek,

• wiśniowy,

• truskawkowy,

• brzoskwiniowy,

• morelowy,

• ananasowy,

• mandarynkowy,

• jagodowy,

4. konfitury i powidła:

• konfitura z czarnych porzeczek,

• konfitura z wiśni,

• powidła,

5. sosy:

• sos boloński,

• sos meksykański,

• sos cygański,

• sos włoski,

6. soki:

• sok pomidorowy,

• sok z kolorowych porzeczek,

7. koncentrat pomidorowy,

8. konserwy warzywne:

• groszek konserwowy,

• fasolka konserwowa,

• mieszanka warzywna 2 - składnikowa,

• mieszanka warzywna 3 - składnikowa,

• marchew konserwowa,

• fasola w sosie pomidorowym,

• fasola konserwowa,

9. konserwy warzywno - mięsne:

• kiełbaski kotlińskie,

• pulpety w sosie pomidorowym,

• gołąbki w sosie pomidorowym,

• fasola po bretońsku,

10. marynaty i sałatki:

• sałatka kotlińska,

• sałatka wielowarzywna.

Przedsiębiorstwo zajmuje się również dystrybucją produktów „Abba”.

3.2. JAKOŚĆ W „KOTLIN” SP. Z O.O.

Dla koncernu ORKLA FOODS, do którego „Kotlin” sp. z o.o. należy, jakość jest wartością podstawową. Stosując się do reguł wyznaczonych przez podstawowe wartości, koncern zamierza stworzyć organizację, która zarówno na zewnątrz jak i od środka odznaczać się będzie jakością. Jakość to dla koncernu najwyższa wartość.

Podstawowe wartości to:

J - Jedność i prosta forma zarządzania

A - Atrakcyjna praca

K - Klient w centrum zainteresowania

O - Optymalne wykorzystanie zasobów w celu budowania dobrobytu

Ś - Stworzenie długofalowych perspektyw rozwoju w oparciu o zaufanie i wiarygodność

Ć - Chęć przejmowania inicjatywy w stawianiu czoła zmieniającej się rzeczywistości

W „Kotlin” sp. z o.o. Dział Zapewnienia Jakości jest działem, który dopiero się rozwija. Przedsiębiorstwo jest na razie w fazie tworzenia strategii i polityki jakości. Dział Zapewnienia Jakości zatrudnia około 15 osób. Tworzeniem strategii jakości zajmuje się Menadżer ds. Systemu Jakości.

Badaniem jakości wytwarzanych produktów zajmuje się Kierownik Laboratorium i podlegli mu pracownicy.




Rys.13. Struktura organizacyjna Działu Jakości

Źródło: opracowanie własne

3.2.1. POLITYKA JAKOŚCI:

Nadrzędnym celem działalności firmy „Kotlin” sp. z o. o. jest dostarczanie klientom wyrobów spełniających ich wymagania i oczekiwania. Drogą tą przedsiębiorstwo dąży do zdobycia pozycji lidera w branży przetworów owocowo - warzywnych i zdaje sobie sprawę, że jest to możliwe tylko poprzez wdrożenie i ciągłe doskonalenie systemu jakości.

DEWIZA PRZEDSIĘBIORSTWA TO:

Racjonalne wzbudzanie i ekonomiczne zaspokajanie wszystkich potrzeb obecnych i przyszłych klientów .

Filozofię jakości określają poniższe kierunki i zamierzenia:

• klient w centrum zainteresowania, czyli rozpoznanie i weryfikowanie wszystkich jego potrzeb,

• nadrzędną wartością jest jakość,

• produkowana żywność jest bezpieczna i zgodna z przepisami prawa żywności,

• kontakty firmy z dostawcami i innymi partnerami cechuje otwartość i chęć współpracy,

• atutem jest dobrze wykwalifikowana i ciągle podnosząca swe umiejętności kadra pracownicza,

• przedsiębiorstwo ma zamiar rozwijać swoją rentowność czyli dążyć do ekonomiczno - finansowego zadowolenia udziałowców,

• rozwój technologii produkcji i wyrobów odbywa się z pełnym respektowaniem i poszanowaniem dla środowiska naturalnego.

3.2.2. BADANIE STANU JAKOŚCI W SPÓŁCE „KOTLIN”

Zapewnienie odpowiedniej jakości, to nie tylko kontrola wyrobów gotowych lub ewentualnie półfabrykatów. Jakość to kontrola na wszystkich etapach powstawania produktu. Przedsiębiorstwo obrało nowy kierunek rozwoju jakości swoich produktów, zamierza wprowadzać systemy HACCP i ISO 9001, dlatego jakość to dla nich problem najważniejszy. Dział Zapewnienia Jakości i Menadżer ds. Systemu Jakości dążą do tego aby o jakości wytworzonych przez zakład produktów nie dbały tylko te działy i laboratoria. Zamierzeniem jest wprowadzenie daleko idącej samokontroli pracowników, tak aby to oni sami oceniali, czy wykonywana przez nich praca jest dobra i czy zadowoli ona przyszłego klienta.

Przedsiębiorstwo przeprowadzania badania jakości zgodnie z obowiązującymi normami, są to:

• normy przedmiotowe (wymagania jakie powinny spełniać wyroby),

• normy czynnościowe (instrukcje jak należy przeprowadzać badania),

• oraz wewnętrzne instrukcje.

Badania prowadzone są na trzech poziomach:

• pierwszy to badanie surowca, materiałów pomocniczych, opakowań i półfabrykatów prowadzone przez laborantów kierunkowych,

• drugi to kontrola międzyoperacyjna - realizowana przez operatorów maszyn i sprawdzana przez Menadżera Produkcji,

• trzeci to badanie wyrobu gotowego - prowadzone przez laborantów kierunkowych.

Pierwszym etapem w kontroli jakości jest kontrola surowców i półfabrykatów. Kontrola ta wykonywana jest przez Laborantów Kierunkowych i Starszych Laborantów, a nadzorowana przez Dział Zapewnienia Jakości.

W zakres tej kontroli wchodzi:

• wykonywanie oceny jakości dostarczonych do zakładu owoców, warzyw, surowców i materiałów do produkcji pizzy, półfabrykatów owocowo - warzywnych i produktów mięsnych na zgodność z wymaganiami odpowiednich norm,

• pobieranie prób i wykonywanie badań organoleptycznych i fizyko - chemicznych przyjmowanych surowców i półfabrykatów zgodnie z wymaganiami norm,

• zgłaszanie surowców i materiałów spożywczych z importu do oceny jakości zdrowotnej wykonywanej przez organa Państwowej Inspekcji Sanitarnej,

• w przypadku kwestionowania jakości dostaw pisemne zgłaszanie stwierdzonej wadliwości do Działu Zakupów w celu przeprowadzenia postępowania reklamacyjnego,

• dokonywanie oceny i klasyfikacji półprzetworów wyprodukowanych w zakładzie,

• dokonywanie okresowej oceny jakości w trakcie magazynowania,

• kontrolowanie warunków i stanu higienicznego magazynowanych surowców i półfabrykatów.

Kontroli także poddawane są opakowania i materiały pomocnicze. Kontrola ta realizowana jest również przez Laborantów Kierunkowych i Starszych Laborantów pod nadzorem Działu Zapewnienia Jakości.

Kontrola ta obejmuje:

• wykonywanie badań i oceny jakości wszystkich opakowań i materiałów pomocniczych dostarczonych do zakładu na zgodność z ustalonymi wymaganiami i obowiązującymi normami,

• zgłaszanie surowców i materiałów spożywczych z importu do oceny jakości zdrowotnej wykonywanej przez organa Państwowej Inspekcji Sanitarnej,

• w przypadku kwestionowania jakości dostaw pisemne zgłaszanie stwierdzonej wadliwości do Działu Zakupów, w celu przeprowadzenia postępowania reklamacyjnego,

• prowadzenie rejestru i zapisów jakości przyjętych opakowań i materiałów pomocniczych,

• prowadzenie kontroli warunków magazynowania opakowań i materiałów pomocniczych.

Plan kontroli opakowań szklanych i blaszanych obejmuje:

1. Program badań:

• dokonanie wizualnej oceny opakowania transportowego, oznakowanie,

• pobranie prób według normy,

• oględziny zewnętrzne, wewnętrzne, uszczelka, litografia,

• sprawdzenie wymiarów,

• sprawdzenie odporności chemicznej wewnętrznej powłoki lakierowej, uszczelki,

• sprawdzenie odporności zewnętrznej powłoki lakierowej, litografii,

• sprawdzenie szczelności zamknięć,

• sprawdzenie odporności termicznej,

• sprawdzenie odporności mechanicznej.

2. Rejestr wyników.

3. Postępowanie z partią niezgodną z normą - sporządzić protokół reklamacyjny w 3 egzemplarzach (1 egz. - Menadżer Zakupu, 1 - dostawca, 1 - w Dziale Zapewnienia Jakości)

4. Potwierdzenie jakości na dokumencie Pz.

Laboranci Kierunkowi z ramienia Działu Zapewnienia Jakości prowadzą kontrolę stałą i ich zadaniem jest niedopuszczanie surowców, materiałów pomocniczych i opakowań wadliwych do produkcji.

Bardzo ważnym elementem dbałości o jakość jest kontrola międzyoperacyjna procesu, realizowana przez operatorów urządzeń i sprawdzana przez Menadżera Produkcji. Kontrola ta obejmuje nie tylko proces produkcji danego wyrobu czy przygotowanie półfabrykatu, ale także kontrolę czystości hal, urządzeń, higieny pracowników. Należy do niej także kontrola: ekstraktów, pH, wag, przed przedstawieniem produktu do ostatecznej kwalifikacji.

Przedmiotem kontroli międzyoperacyjnej jest ocena przestrzegania wymagań receptur oraz instrukcji technologicznych.

Celem tego procesu jest przeprowadzenie procesu technologicznego zgodnie z wymogami i niedopuszczenie do powstania braków.




Karta kontroli międzyoperacyjnej

Produkt: ........................................................ Data: ................................

Opakowanie: ................................................. Zmiana: ...........................

Godz.

Nr wyparki

Temp. bad. próby

Extr. refr.

Kwas. ogólna

Sól

pH

Barwa

Smak zapach

Konsystencja

Półprodukt

Uwagi

%

%

%

Ex %

Kw. Og. %

Ocet %

Godz.	Temperatura rozlewu	Temp./ czas pasteryzacji	Temp. schładzania	Próżnia	Estetyka etykiet	Oznakowanie	Uwagi
1	2	3	4	5	6	7	8

Laborantka: ............................. Menadżer Produktu: .................................

Tabela 5. Karta kontroli międzyoperacyjnej

Źródło: opracowanie własne

Przedsiębiorstwo prowadzi także badanie wyrobu gotowego. Badania te prowadzone są również w laboratorium. Kwalifikacja wyrobu gotowego odbywa się na podstawie badań wizualnych, organoleptycznych i fizykochemicznych. Starsi Laboranci wykonują badania wyrobów gotowych, a także badania wyrobów zgłoszonych przez Magazyn Wyrobów Gotowych (do przekwalifikowania, braki, zwroty). Kontrola wyrobów gotowych to kontrola wyznaczonej liczby prób z danej partii.




KARTA KONTROLI WYROBU GOTOWEGO

Produkt: .................................... Data: ..................................

Opakowanie: ............................ Zmiana: .............................

Godz.	Nr paletu	Masa netto (g)	Extr. ref.	Kwas. ogólna	Sól	Próżnia	Barwa	Smak zapach	Konsystencja	Półprod.	Opak. Wygląd. Oznak.
																					Konc. Pomid.
																					Extrakt
						%				%		%	inch. Hg
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12

Uwagi:

.............................................................................................................................................

Laborantka: Menadżer ds. Jakości:

................................... .................................................

Kotlin, dnia ..................

Tabela 6. Karta kontroli wyrobu gotowego

Źródło: opracowanie własne

Kontrola wyrobów gotowych to:

• codzienna kontrola wizualna jakości i estetyki pakowania wyrobów gotowych przekazywanych z produkcji do magazynu (czystość opakowań, estetyka, prawidłowość etykietowania i oznaczania),

• przeprowadzanie oceny i kwalifikowanie wyrobów zwracanych od odbiorców,

• kontrolowanie wyrobów zdefektowanych,

• kontrolowanie wyrobów w trakcie magazynowania i zgłaszania ich do ponownej oceny po upływie 2/3 okresu przechowywania bądź stwierdzeniu obniżenia cech jakościowych wyrobu,

• kontrolowanie warunków magazynowania (czystość, temperatura, wilgotność),

• pobieranie próbek wyrobów gotowych z magazynu do badań laboratoryjnych.

Dodatkowo w zakładzie prowadzona jest również kontrola mikrobiologiczna. W tym zakresie prowadzone są badania surowców, opakowań, materiałów pomocniczych, linii, urządzeń, sprzętu, czystości rąk pracowników w toku produkcji, badana jest skuteczność mycia linii i dezynfekcji.

Kontrola mikrobiologiczna zmierza do potwierdzenia trwałości produktu metodą:

• termostatową,

• posiewów na poszczególne bakterie (określone wymaganiami normy).

Metoda termostatowa polega na przetrzymywaniu:

• produktów słodzonych 14 dni w temperaturze 30°-37°C

• pozostałych 10 dni w temperaturze 30°- 37°C

Po próbie termostatowej wykonuje się posiewy na obecność drobnoustrojów określone normami (liczba bakterii tlenowych mezofilnych i ich przetrwalników, liczba bakterii kwaszących, obecność drożdży, pleśni, bakterii z grupy coli, bakterii beztlenowych i ich przetrwalników, inne w razie potrzeby).

Badania mikrobiologiczne prowadzone są przez Laborantów Kierunkowych w zakresie:

• przeprowadzenie badań stanu mikrobiologicznego linii produkcyjnych oraz magazynów spożywczych (surowców, maszyn i urządzeń, rąk pracowników i powietrza),

• okresowe, mikrobiologiczne badanie skuteczności mycia i dezynfekcji linii produkcyjnych,

• przeprowadzanie kontroli stanu higieniczno - sanitarnego pomieszczeń produkcyjnych, magazynowych i szatni pracowniczych.

3.2.3. JAKOŚĆ OBSŁUGI KLIENTA:

Jakość obsługi klienta realizowana w „Kotlin” sp. z o.o.:

1. Oparta jest o standardy europejskie

• profesjonalna organizacja sprzedaży, która współpracuje z klientami w terenie,

• kierowanie polityką firmy u klienta (firma osobiście kontaktuje się z klientem),

• firma walczy o najlepsze półki dla swoich produktów.

2) Niedociągnięcia w wyglądzie produktu są natychmiast usuwane.

3) Produkty niskiej jakości lub wadliwe są natychmiast wymieniane na produkt lepszy.

4) Fachowość działu obsługi klienta, który pełni również funkcję informacyjną dla klienta.

W Załączniku 1 znajdują się przykładowe Noty Reklamacyjne i Karty Reklamacyjne.

3.2.4. PODSUMOWANIE:

Dział Zapewnienia Jakości zajmuje się wprowadzeniem i aktualizowaniem norm, aktualizowaniem metod badań i pracy w laboratorium. Laboratorium bierze udział w opracowywaniu norm zakładowych projektowanych przez technologa.

Zamierzenia „Kotlin” sp. z o.o. dotyczące jakości to:

• wdrożyć system zapewnienia jakości ISO 9001,

• system HACCP - Analiza Zagrożeń i Krytycznych Punktów Kontroli,

• wprowadzenie komputeryzacji stanowisk pracy i laboratorium (nowoczesne programy obsługujące laboratorium),

• rozwój i budowa pomieszczeń do kontroli i badań przy danym asortymencie,

• ciągłe podnoszenie kwalifikacji załogi - system szkoleń,

• nawiązanie kontaktu z firmami chemicznymi w celu doboru właściwych środków do mycia i dezynfekcji.

4. KONCEPCJA DOSKONALENIA POZIOMU JAKOŚCI W PRZEMYŚLE SPOŻYWCZYM

4.1. PRZESŁANKI WDRAŻANIA SYSTEMU ZAPEWNIENIA JAKOŚCI

Rosnące wymagania odbiorców powodują, że nie wystarczy już końcowa kontrola poziomu jakości wyrobu. Obecnie od wytwórcy wymaga się aby we wszystkich swoich działaniach podejmował wysiłki dla spełnienia wymagań odbiorców i potrafił je potwierdzić w postaci skutecznie działającego systemu zapewnienia jakości. Szczególnie sektor rolno - spożywczy, po trudnym dla siebie okresie transformacji, wykazuje duże zainteresowanie i aktywność w dostosowywaniu się do nowych wymagań. Trwająca w świecie od szeregu lat rewolucja projakościowa spowodowała, że jakość stała się problemem do rozwiązania.

Należy wspomnieć o rosnącej coraz szybciej konkurencji na rynku, co wiąże się z konkurencyjnością wyrobów, a decydują o niej: jakość wyrobu, struktura kosztów, w tym kształtowanie się cen, czas wprowadzenia wyrobu na rynek. Szansę na przetrwanie mają tylko te przedsiębiorstwa, które posiadają wyroby wyższej jakości od oferowanych przez konkurencję i tańsze.

Nasycony rynek wymaga od producentów żywności rozpoznania potrzeb konsumentów i dostosowania oferty rynkowej przedsiębiorstw do tych potrzeb. Dlatego też coraz więcej przedsiębiorstw tej branży wybiera strategię i politykę zapewnienia jakości zgodną ze standardami międzynarodowymi. Takimi standardami są systemy GMP, HACCP i normy ISO 9000. Systemy te gwarantują nie tylko produkcję żywności wysokiej jakości, ale bezpiecznej dla konsumenta.

Funkcjonowanie w przedsiębiorstwie Dobrej Praktyki Produkcyjnej gwarantuję higieniczną produkcję, co jest niezbędne dla bezpieczeństwa żywności. Higiena produkcji jest pojęciem bardzo szerokim, obejmuje wiele obszarów działalności przedsiębiorstwa produkcyjnego i oznacza stworzenie takich warunków procesu produkcji, które zabezpieczą produkt przed zanieczyszczeniem. Funkcjonowanie GMP pozwala na szybkie wdrożenie systemu HACCP, którego stosowanie jest obligatoryjne we wszystkich krajach członkowskich Unii Europejskiej, a także w krajach eksportujących na jej rynki. Wzrosło również zainteresowanie normami ISO 9000 w polskim przemyśle spożywczym, najczęściej wybieranym modelem jest norma ISO 9002.

Zarówno system jakości zgodny z normą ISO 9000, jak i metoda HACCP są systemami prewencyjnymi i akcentują unikanie i zapobieganie błędom, a nie usuwanie ich skutków. W przemyśle spożywczym metoda HACCP zapewniająca produkcję bezpiecznej żywności jest elementem bardzo ważnym, ale powinna stanowić integralną część systemu jakości wg norm ISO 9000 (harmonogram wprowadzania systemu jakości zgodnego z PN-ISO 9001 dla „Kotlin” sp. z o. o. - patrz Załącznik 2).

Producenci żywności powinni być przekonani o konieczności wdrażania systemów jakości takich jak GMP, HACCP i norm ISO 9000, gdyż ich funkcjonowanie gwarantuje wysoką jakość i bezpieczeństwo wyrobu, daje też możliwość rywalizacji rynkowej, nie tylko na rynku polskim, ale i na rynku światowym.

4. 2. PRZYKŁAD WDRAŻANIA SYSTEMU ANALIZY ZAGROŻEŃ I KRYTYCZNYCH PUNKTÓW KONTROLI DLA WYBRANEGO PROCESU PRODUKCYJNEGO

4. 2. 1. UWARUNKOWANIA WDRAŻANIA

Najważniejszym elementem w tym procesie jest opracowanie harmonogramu wdrażania systemu HACCP. Harmonogram taki powinien obejmować (patrz Tabela 10):

• etapy działań podejmowanych podczas wdrożenia,

• osobę odpowiedzialną za zrealizowanie kolejnych etapów,

• termin realizacji poszczególnych etapów.

Wdrażanie systemu HACCP obejmuje zmianę dotychczasowego sposobu myślenia oraz zwiększenie odpowiedzialności wszystkich uczestników procesu produkcyjnego za wykonywaną pracę. Warunkiem skutecznego wdrożenia systemu jest jasne i precyzyjne określenie odpowiedzialności i uprawnień członków zespołu wdrażającego, a także osób biorących udział w procesie produkcyjnym. Dlatego też ważnym krokiem jest przekazanie pracownikom wiedzy na temat zasad HACCP. Wiedzę taką powinni posiadać wszyscy pracownicy związani z wdrażaniem, począwszy od najwyższego kierownictwa przedsiębiorstwa, poprzez zespół wdrażający system, a kończąc na uczestnikach procesu produkcyjnego.

Szkolenie pracowników powinno:

• uświadomić, że wytwarzanie żywności prowadzi do produkcji wyrobu bezpiecznego lub szkodliwego,

• nauczyć pracowników jak system HACCP wpłynie na pracę wykonywaną przez daną osobę,

• obejmować konkretne szkolenie w zakresie umiejętności technicznych (np.: dokonywania dokładnych i właściwych pomiarów temperatury).

Szkolenie zespołu wdrażającego powinno obejmować:

• terminologię,

• zasady HACCP,

• identyfikację zagrożeń i metody kontroli CCP oraz określenie krytycznych granic,

• umiejętność praktycznego wprowadzania systemu,

• korzyści jakie może dać przedsiębiorstwu wdrożenie tego systemu,

• rolę tego systemu w zapewnieniu bezpieczeństwa żywności.

Ważnym uwarunkowaniem we wdrażaniem systemu HACCP jest odpowiednie powiązanie go z Dobrą Praktyką Produkcyjną. GMP wymaga, aby każda sfera działalności przedsiębiorstwa była całkowicie z góry zdefiniowana, wszystkie środki i warunki zastosowane w odpowiednich ilościach, czasie, miejscu i wykorzystane zgodnie z przeznaczeniem. Wdrażanie zasad GMP i HACCP powinno stanowić krok firmy na drodze do doskonalenia poziomu jakości.

4.2.2. WDRAŻANIE SYSTEMU HACCP DLA KETCHUPU UTRWALANEGO TERMICZNIE

4.2.2.1. POWOŁANIE ZESPOŁU DO WDRAŻANIA SYSTEMU HACCP

Powinny zostać powołane dwa zespoły: Zespół Główny i Zespół Roboczy.

Zespół Główny składa się z:

• Menadżer ds. Systemu Jakości,

• Menadżer Działu Zapewnienia Jakości,

• Menadżer Działu Rozwoju Produktu,

• Zastępca Dyrektora Zakładu,

• Menadżer ds. Rozwoju Biznesu,

• Menadżer Techniczny,

• Kierownik Laboratorium.

Zespół Roboczy składa się z:

• Menadżer Produktu,

• Menadżer Jakość,

• Kierownik Laboratorium - mikrobiolog,

• Menadżer ds. Systemów Jakości,

• Menadżer Działu Rozwoju Produktu.

Zespół Roboczy zajmuje się zagrożeniami dotyczącymi bezpieczeństwa żywności jak i zepsuciem mikrobiologicznym podczas procesu produkcji ketchupu łagodnego utrwalanego termicznie.

4.2.2.2. OPIS PRODUKTU

PRODUKT - KETCHUP UTRWALANY TERMICZNIE (wg PN-A-86951)

1. Charakterystyka produktu:

Ketchup - sos pomidorowy otrzymany z koncentratu pomidorowego z dodatkiem cukru, octu, soli, substancji zagęszczającej, naturalnych substancji aromatycznych, przypraw aromatyczno - smakowych. Produkt hermetycznie zamknięty, utrwalony termicznie metodą pasteryzacji.

2. Opakowanie bezpośrednie:

• słój TO 215/2 oraz wieczko czterozaczepowe O 53,

• słój TO 370/2 oraz wieczko czterozaczepowe O 66,

• słój TO 900 oraz wieczko sześciozaczepowe O 82.

3. Cechy organoleptyczne:

Smak i zapach - słodko - kwaśny, charakterystyczny dla użytych składników, zmienionym procesem technologicznym, bez posmaków i zapachów obcych.

Barwa - czerwona z odcieniem brunatnym, typowa dla użytych składników, zmieniona procesem technologicznym.

Konsystencja i wygląd - półpłynna do gęstej, ewentualnie z widocznymi cząstkami przypraw, kawałkami warzyw, zależnie od rodzaju ketchupu.

4. Masa netto:

• słój TO 215/2 - 215 g

• słój TO 370/2 - 380 g

• słój TO 900 - 1000 g

5. Składniki:

Woda, koncentrat pomidorowy, cukier, ocet, substancja zagęszczająca: skrobia modyfikowana, sól, substancja aromatyczna: naturalny aromat pomidorowy.

6. Cechy chemiczne i fizyczne (PN-A-86951):

• zawartość ekstraktu ogólnego oznaczonego refraktometrycznie, %(m/m) nie mniej niż 13,0 (27,0 wg założeń technologicznych),

• kwasowość ogólna w przeliczeniu na kwas octowy, %(m/m) nie więcej niż 2,5 („Ketchup łagodny” 1,3 - 1,7%)

• pH - 3,7 - 3,9

• zawartość chlorku sodu, %(m/m) nie więcej niż 3,5

• zawartość zanieczyszczeń mineralnych, %(m/m) nie więcej niż 0,03

• zawartość metali szkodliwych dla zdrowia mg/kg produktu nie więcej niż:

kadm 0,03

ołów 0,30

arsen 0,20

rtęć 0,01

miedź 4,00

cynk 10,00

cyna 20,00

7. Cech mikrobiologiczne:

• drobnoustroje tlenowe mezofilne w 1 g - nie więcej niż 50

• drożdże i pleśnie w 0,1 g - nieobecne

• bakterie kwaszące typu mlekowego w 0,1 g - nieobecne

• bakterie beztlenowe przetrwalnikujące 0,1 g - nieobecne

8. Warunki przechowywania:

Magazyn zamknięty, czysty, suchy, pozbawiony światła naturalnego, zabezpieczony przed gryzoniami, dezynfekowany odpowiednimi środkami. Temperatura magazynowania: od 0°C do + 18°C.

Wilgotność względna ok. 75 %

9. Warunki transportu:

Środki transportu zgodnie z aktualnym Rozporządzeniem MZiOS w sprawie ogólnych wymagań sanitarnych przy przewozie środków spożywczych.

10. Okres trwałości:

Minimalny okres trwałości wyrobu liczony od daty produkcji - 12 miesięcy.

11. Wzór napisów na opakowaniu jednostkowym:

Przykład oznaczenia - zgodnie z aktualnym Rozporządzeniem MRiGŻ w sprawie znakowania środków spożywczych przeznaczonych do obrotu:

• „Ketchup łagodny”

• masa netto: 215 g

• składniki: woda, koncentrat pomidorowy, cukier, ocet, substancja zagęszczająca 1422, sól, substancja aromatyczna: naturalny aromat.

• Najlepiej spożyć przed końcem: data na wieczku. Cyfry oznaczające m-c i rok minimalnej trwałości. Szyfr partii: cyfry oznaczające rok, kolejny dzień roku i godz. prod...

• logo „Kotlin”

• producent:

KOTLIN Sp. z o. o.

Ul. Poznańska 42

63-220 KOTLIN

• PN-A-86951

• Kod kreskowy jednostkowy: 5 900 395 012 238

• Produkt Polski

1. OPIS PRZEWIDZIANEGO UŻYCIA

Gotowy wyrób jest przeznaczony jako sos do ogólnego spożycia. Produkt przeznaczony jest dla wszystkich grup konsumentów. Może on być spożywany bezpośrednio lub po uprzednim podgrzaniu.

4.2.2.4. DIAGRAM PROCESU

Diagram ten został opracowany na podstawie technologii ogólnie przyjętej w przemyśle spożywczym (rys. 14).


Symbole użyte w diagramie do opisu procesu:


- początek, koniec schematu,

- produkt, surowiec, dodatki, półfabrykaty, produkty uboczne, odpadki, resztki,


- etap procesu,




Rys.14. Diagram procesu produkcji ketchupu utrwalanego termicznie

Źródło: Opracowanie własne

4.2.2.5. WERYFIKACJA DIAGRAMU PROCESU:

Weryfikacji diagramu dokonują oba Zespoły Główny i Roboczy, badając zdolność przebiegu procesu produkcji w normalnych warunkach produkcyjnych (podczas zmiany produkcyjnej) z przedstawionym na diagramie.

4.2.2.6. WSKAZANIE POTENCJALNYCH ZAGROŻEŃ I OKREŚLENIE ŚRODKÓW KONTROLI ZAGROŻEŃ

Pracując na diagramie procesu produkcji zostały zidentyfikowane zagrożenia dla każdego etapu procesu, oraz zaproponowane środki zapobiegawcze jakie byłyby wskazane dla kontrolowania zagrożeń.

Etap procesu, zagrożenie, kategoria zagrożenia, przyczyna jego wystąpienia, środki zapobiegawcze, obowiązujące procedury, instrukcje znajdują się w Tabeli 11.

Wyróżnia się następujące kategorie zagrożeń:

- Ma - zagrożenie mikrobiologiczne z wchodzącego surowca

- Mb - zagrożenie mikrobiologiczne w toku produkcji

- Mc - zagrożenie pochodzące z wtórnego zakażenia (np.: surowiec jest czysty ale opakowanie jest brudne)

- B - biologiczne

- Ch - chemiczne

- F - fizyczne

Najczęściej występującym zagrożeniem w większości etapów procesu, są pozostałości po środkach myjących. Dla uniknięcia tego zagrożenia niezbędne jest opracowanie planów mycia.

Zgodnie z Rozporządzeniem Ministra Zdrowia i Opieki Społecznej w sprawie warunków sanitarnych oraz zasad przestrzegania higieny przy produkcji i obrocie środkami spożywczymi, używkami i substancjami dodatkowymi dozwolonymi:

• zabiegi mycia i dezynfekcji w zakładzie (pomieszczeń produkcyjnych, socjalnych, sanitarnych, aparatury, urządzeń, sprzętu, naczyń, opakowań, itp.) należy przeprowadzić ściśle wg instrukcji, dostępnej w każdym czasie dla pracowników dokonujących tych zabiegów,

• instrukcja ta, powinna odpowiednio do konstrukcji mytych powierzchni, materiału z którego są wykonane oraz rodzaju środka spożywczego stykającego się z tymi powierzchniami w produkcji, szczegółowo określić:

1. poszczególne fazy mycia, dezynfekcji oraz częstotliwość tych zabiegów,

2. rodzaj chemicznych środków myjących (detergenty, alkalia, kwasy) oraz chemicznych środków dezynfekujących - ich stężenia temperatury i czas działania na powierzchnie,

3. w przepadku fizycznych metod dezynfekcji (gorące powietrze, para lub woda) - temperatury i czas działania na powierzchnie,

4. sposób suszenia umytych powierzchni,

5. sposób mycia, dezynfekcji i przechowywania sprzętu i urządzeń używanych do zabiegów mycia i dezynfekcji.

• osoby, dokonujące zabiegów mycia i dezynfekcji, powinny być przeszkolone w tym zakresie i wyposażone w niezbędny sprzęt i środki oraz w odzież ochronną, zgodnie z przepisami bhp.

Ważnym elementem w tym etapie jest proces badania wody, która w tej branży ma powszechne zastosowanie i od jej czystości niejednokrotnie zależy bezpieczeństwo produkowanych wyrobów.




Dział Zapewnienia Jakości

Badanie wody

Miejsce badania

Rodzaj badań

Częstotliwość

Twardość

pH

chlor

Mangan

żelazo

mikrobiologia

x

x

x

1x dziennie

Woda technologiczna na każdej linii produkcyjnej

x

x

Na żądanie Dz. Mech

x

Przy kontroli czystości linii ok. 1x w mies.

Woda kotłowa z każdego zbiornika

x

x

4x dziennie

Badania prowadzone przez laboratoria zewnętrzne:

1. Ścieki z odcieku na hydroforni - 1x na kwartał - „Wodlean” Ostrów

2. Gleba z pól zraszanych - 1x w roku - WSSE Poznań

3. Woda technologiczna - kontrolnie mikrobiologia przez Sanepid Jarocin - 1-2x w roku

Tabela 12. Badanie wody

Źródło: opracowanie zakładowe spółki „Kotlin”

4.2.2.7. OKREŚLENIE KRYTYCZNYCH PUNKTÓW KONTROLI


Krytyczne Punkty Kontroli zostały zidentyfikowane przy wykorzystaniu „drzewa decyzyjnego” (patrz rys. 6). W całym procesie produkcji ketchupu wyznaczono sześć CCP, dla których ustalone zostały granice krytyczne, system monitoringu i działania korygujące (patrz tab.11). Dla sprawdzenia czy CCP został dobrze wyznaczony służy Pętla Kontrolna CCP (rys. 14).

Rys.15. Pętla kontrolna CCP

Źródło: opracowanie zakładowe spółki „Kotlin”

4.2.2.8. USTALENIE KRYTYCZNYCH GRANIC DLA KAŻDEGO KRYTYCZNEGO PUNKTU KONTROLI

Zostały one podane w Tabeli 11.

4.2.2.9. USTALENIE SYSTEMU MONITORINGU

System monitorowania CCP został przedstawiony w Tabeli 11.

Dla CCP nr 1 wyznaczonego w pierwszym etapie procesu produkcji została opracowana Procedura Monitorowania 01.

Procedura monitorowania 01	Strona 1
KETCHUP ŁADOGNY. Monitorowanie CCP nr 1 - przyjęcie przypraw	Stron 2

1. CEL PROCEDURY

Celem procedury jest określenie zasad i sposobu monitorowania jakości przypraw używanych do produkcji ketchupu dla dostarczenia dowodów, że prowadzona kontrola jest skuteczna i pozwala na skuteczne zapobieganie zagrożeniu przekazania do produkcji przypraw niezgodnych z ustalonymi wymaganiami.

2. ZAKRES STOSOWANIA

Procedura dotyczy sposobu i częstotliwości pomiarów, sposobów prowadzenia zapisów monitorowania przyjęcia przypraw.

3. ODPOWIEDZIALNOŚĆ

Za działania objęte procedurą odpowiedzialność ponoszą:

• Laborant Dz. Zapewnienia Jakości - za wykonanie badań zgodnie z wytycznymi niniejszej procedury, prowadzenie zapisów oraz powiadamianie o wynikach badań.

• Kierownik Laboratorium - za nadzór nad prawidłowością wykonywanych badań oraz nadzór nad rejestracją zapisów badań.

• Menadżer Zapewnienia Jakości - za zorganizowanie i nadzór nad prawidłowym przyjęciem przypraw.

4. DEFINCJE I OKREŚLENIA

1. Krytyczny Punkt Kontroli - jest to etap (surowiec, miejsce, postępowanie praktyczne, procedura lub proces), w którym należy zastosować środki kontrolne w celu zapobieżenia lub wyeliminowania zagrożenia bezpieczeństwa żywności, bądź zredukowania go do dopuszczalnego poziomu.

4.2. Monitorowanie - zaplanowana, systematyczna obserwacja, pomiary i rejestracja parametrów w krytycznych punktach kontroli w celu wykrywania odchyleń od ustalonych kryteriów i szybkiego podjęcia działań korygujących oraz dostarczenia dowodów, że prowadzona kontrola jest prawidłowa i pozwala na skuteczna zapobieganie zagrożeniom.

5. OPIS POSTĘPOWANIA

5.1. Po otrzymaniu dostawy przypraw laborant ds. surowców Dz. Zapewnienia Jakości dokonuje oceny jakościowej. W tym celu pobiera próbę laboratoryjną zgodnie z obowiązującą Polską Normą PN i wykonuje badania.

5.2. Badania mikrobiologiczne przypraw przeprowadzane są na zgodność z ustalonymi wymaganiami jakościowymi.

5.3. Laborant ds. mikrobiologii przeprowadzenia badań mikrobiologicznych przypraw wg metody podanej w PN-90/A-75052.

5.4. Wyniki badań zapisuję się w „Rejestrze badań mikrobiologicznych dostaw” oraz poświadcza w „Karcie kontroli jakości dostaw”.

5.5. Jeżeli wyniki przeprowadzonych badań mikrobiologicznych przypraw są zgodne z ustalonymi wymaganiami upoważniony laborant dopuszcza partię do produkcji.

5.6. Jeżeli wyniki badań mikrobiologicznych są niezgodne z wymaganiami laborant ds. mikrobiologicznych powiadamia Kierownika Laboratorium, który podejmuje decyzję o odmowie przyjęcia dostawy partii przypraw i uruchamia postępowanie reklamacyjne.

6. ZAPISY JAKOŚCI

Lp.	Nazwa zapisu	Sporządza	Sprawdza	Zatwierdza	1. egz.	Kto otrzymuje/ okres lat przech.
6.1.	Rejestr badań mikrobiol. Dostaw	Lab. ds. mikrob.	Kier. Laboratorium	_	1	1) Dział Zapewniania Jakości / 2 lata

Ważnym elementem na tym etapie wdrażania systemu, jest opracowanie procedury nadzorowania sprzętu pomiarowo - badawczego (Procedura 02- patrz Załącznik 3).

Monitorowanie CCP można również prowadzić przy pomocy poniższej tabeli (tabela 13).

CCP nr	Wykonawca	Sposoby kontroli	Częstotliwość	Tolerancje	Działania korygujące	Preferencje do dokumentów	Zapisy
CCP nr 1	Laborant Działu Zapewnienia Jakości	Badanie fizyczno - chemiczne	Każda dostarczona partia	0	Zwrot do dostawcy	Procedura przyjęcia surowca	Protokół reklamacji
CCP nr 2	Pracownicy	Kontrola sprzętu Kontrola pracowników	Raz w miesiącu Stała kontrola	0	Okresowa konserwacja i sprawdzanie stanu technicznego urządzenia Zakaz noszenia biżuterii	-	Karta kontroli stanu technicznego urządzenia
CCP nr 3	Pracownicy	Kontrola sprzętu Kontrola pracowników	Raz w miesiącu Stała kontrola	0	Okresowa konserwacja i sprawdzanie stanu technicznego urządzenia Zakaz noszenia biżuterii	-	Karta kontroli stanu technicznego urządzenia
CCP nr 4	Pracownicy	Kontrola wzrokowa słoi	Stała kontrola	0	Zastosowanie urządzenia do wykrywania szkła	Procedura przyjęcia słoi	Protokół reklamacji Pracownik po zakończeniu zmiany zapisuje ilość wad, które wystąpiły
CCP nr 5	Pracownicy	Kontrola wzrokowa słoi	Stała kontrola	0	Zastosowanie urządzenia do wykrywania szkła	-	Pracownik po zakończeniu zmiany zapisuje ilość wad, które wystąpiły
CCP nr 6	Pracownicy	Kontrola wzrokowa słoi Kontrola kalibracji maszyny	Stała kontrola Raz w miesiącu1	0	Zastosowanie urządzenia do wykrywania szkła Ponowne przeszkolenie pracowników w kalibracji maszyny	-	Pracownik po zakończeniu zmiany zapisuje ilość wad, które wystąpiły Karta kontroli stanu technicznego maszyny.

Tabela 13. Monitorowanie CCP

Źródło: Opracowanie własne

4.2.2.10. OKREŚLENIE DZIAŁAŃ KORYGUJĄCYCH

Działania korygujące zostały już określone w Tabeli 11 i w Tabeli 13.

Dla wyznaczonego CCP nr 1 w procesie produkcji została opracowana Instrukcja 01, dotycząca działań korygujących dla przyjmowania przypraw.

Instrukcja 01	Strona 1
KETCHUP ŁAGODNY. Działania korygujące dla CCP nr 1 - przyjęcie przypraw.	Stron 2

1. CEL INSTRUKCJI:

Celem instrukcji jest określenie działań korygujących dla CCP nr 1, wytypowanego w systemie HACCP produkcji ketchupu łagodnego, jeżeli zostaną stwierdzone odchylenia od wartości przyjętych parametrów, co powinno zapewnić że CCP będzie pod kontrolą oraz sposobu rejestracji tych działań.

2. ZAKRES STOSOWANIA

Instrukcja dotyczy działań związanych z przywracaniem pełnej kontroli zagrożenia w CCP nr 1 linii ketchupu oraz postępowania z produktem, który został wyprodukowany przy przekroczeniu wyznaczonych tolerancji parametru kontrolnego w danym CCP. Instrukcja dotyczy prowadzenia zapisów działań korygujących CCP nr 1 - przyprawy.

3. ODPOWIEDZIALNOŚĆ

Za działania objęte procedurą odpowiedzialność ponoszą:

Laborant Dz. Zapewnienia Jakości - za wykonanie działań zgodnie z wytycznymi niniejszej, prowadzenie zapisów oraz powiadamianie o podjętych działaniach korygujących.

Menadżer Zapewnienia Jakości - za nadzór nad skutecznością działań korygujących.

4. DEFINICJE I OKREŚLENIA

4.1 Krytyczny Punkt Kontroli (CCP)

Jest to etap (surowiec, miejsc, postępowanie praktyczne, procedura lub proces), w którym należy zastosować środki kontrolne e celu zapobieżenia lub wyeliminowania zagrożenia bezpieczeństwa żywności, bądź zredukowania go do dopuszczalnego poziomu.

4.2 ŚRODEK KONTROLNY - wszelkie środki i działania, które mogą być zastosowane, aby zapobiec lub wyeliminować zagrożenie bezpieczeństwa żywności, bądź zredukować je do akceptowalnego poziomu.

4.3 DZIAŁANIA KORYGUJĄCE - działania podjęte w celu usunięcia skutków przekroczenia granic krytycznych.

4.4 DZIAŁANIA ZAPOBIEGAWCZE - działania podjęte w celu usunięcia przyczyn potencjalnego zagrożenia, aby zapobiec ich ponownemu wystąpieniu.

4.5 GRANICA KRYTYCZNA - taka wartość środka kontrolowanego, której przekroczenie jest sygnałem do podjęcia działań korygujących. Przekroczenie granicy krytycznej oznacza utratę kontroli nad zagrożeniem w danym krytycznym punkcie kontrolnym.

5.OPIS POSTĘPOWANIA

5.1 Laborant Działu Zapewnienia Jakości monitoruje jakość przypraw zgodnie z instrukcją.

5.2 Jeżeli wyniki badań mikrobiologicznych są niezgodne z wymaganiami badań mikrobiologicznych powiadamia się Kierownika Laboratorium, który podejmuje decyzje o odmowie przyjęcia dostawy partii przypraw i uruchamia postępowanie reklamacyjne.

5.3 Menadżer Dz. Zakupów dokonuje zwrotu zakupionej partii przypraw do dostawcy i podejmowanie działań w celu zakupu partii przypraw o jakości zgodnej z ustalonymi wymaganiami.

6.ZAPISY JAKOŚCI

Lp.	Nazwa zapisu	Sporządza	Sprawdza	Zatwierdza	1. egz.	Kto otrzymuje/ okres lat przech.
6.1 6.2	Rejestr badań mikrobiol. Dostaw Karta reklamacji dostawy	Lab. ds. mikrob.	Kier. Laboratorium	_	1	1) Dział Zapewniania Jakości / 2 lata

7. DOKUMENTY ZWIĄZANE

Wymagania jakościowe dla przypraw.

4.2.2.11 USTALENIE PROCEDURY WERYFIKACJI

Konieczna jest weryfikacja systemu HACCP. Należy ocenić funkcjonowanie systemu w warunkach produkcyjnych oraz sprawdzić dokumentację. Weryfikacji systemu dokonują auditorzy wewnętrzni.

Procedura jakości 03	Strona 1
Weryfikacja systemu HACCP	Stron 2

1. Cel procedury:

Celem procedury jest czuwanie nad dokumentacją systemu HACCP i wprowadzenie do niej ewentualnych zmian (korekt). Procedura dotyczy również dokonywania okresowych przeglądów działania systemu HACCP w normalnych warunkach produkcyjnych oraz oceny jego funkcjonowania po wprowadzeniu zmian do produkcji.

2. Zakres stosowania:

Procedura dotyczy procesu produkcji ketchupu utrwalanego termicznie.

3. Odpowiedzialność:

Za realizację procedury odpowiedzialność ponoszą:

• wszystkie jednostki organizacyjne wyszczególnione w odpowiednich procedurach i instrukcjach dotyczących funkcjonowania systemu HACCP w tym procesie produkcyjnym,

• auditorzy wewnętrzni badający system.

4. Definicje:

Weryfikacja - to sprawdzenie skuteczności działania systemu oraz jego zgodność z przyjętym programem.

Audit - usystematyzowane i niezależne badanie mające stwierdzić, czy działania odnoszące się do jakości i ich wyniki są zgodne z zaplanowanymi ustaleniami oraz, czy ustalenia są skutecznie realizowane i pozwalają na osiągnięcie celów.

Auditor - osoba kwalifikowana do wykonywania auditów jakości.

5. Opis postępowania:

Kontrola wdrażania i przestrzegania procedur i instrukcji dotyczących funkcjonowania systemu HACCP. Kontrola ta dotyczy poszczególnych jednostek objętych systemem i odbywa się zgodnie z planem kontroli. Menadżer Działu Zapewnienia Jakości uruchamia procedurę auditowania, powołuje auditorów wewnętrznych (osoby spoza badanej komórki organizacyjnej), opracowuje harmonogram auditu w danym czasie i ustala częstotliwość przeprowadzania auditu. Plan ten jest zatwierdzany przez dyrektora przedsiębiorstwa.

6. Zapisy jakości:

Lp	Nazwa zapisu	Sporządza	Sprawdza	L. egzempl.
6.1	Protokół z auditu	Auditor	Menadżer Działu Zapewnienia Jakości	1

6. Dokumenty związane:

Procedury i instrukcje dotyczące wdrażania i funkcjonowania systemu HACCP.

Należy również opracować procedurę kontroli wyrobu gotowego (Procedura 04 - patrz Załącznik 4), która pozwoli na zbadanie czy wyroby są odpowiednio kontrolowane i czy system funkcjonuje prawidłowo, a wyroby są bezpieczne i wysokiej jakości.

4.2.2.12 DOKUMENTACJA:

Dokumentacja składa się z:

• Planu HACCP,

• dokumentów opisujących funkcjonowanie systemów.

Plan HACCP - zawiera opracowane procedury i instrukcje pracy, a także dokumenty dotyczące kolejnych etapów wdrażania systemu oraz szczegółowe specyfikacje dla: surowców, półfabrykatów, produktów końcowych, procesu produkcyjnego, opisy zagrożeń, CCP, tolerancje, działania korygujące.

Dokumenty opisujące funkcjonowanie systemu HACCP - powstają w wyniku prowadzonych pomiarów, analiz, testów, a także przygotowanych raportów z auditów i przeglądów. Zapisy mogą obejmować:

• przyjmowanie i ocenę jakości surowców,

• kontrolę CCP,

• zapisy prowadzenia mycia i dezynfekcji i skuteczność tych zabiegów,

• działania korygujące,

• szkolenia pracowników,

• protokóły z auditów.

Dokumentacja jest dowodem o prawidłowości funkcjonowania systemu, dlatego też powinna być przechowywana.

4.3 HACCP A JAKOŚĆ PRODUKTU

Pierwotnie system HACCP został opracowany do rozwiązywania problemów związanych z bezpieczeństwem produktu. Jednakże rozwiązywanie tych problemów wiąże się ściśle z jakością produkowanych wyrobów. Stosowna do tej pory w polskim przemyśle spożywczym kontrola jakości wyrobów nie zapewniała ich bezpieczeństwa. Również stosowanie większej liczby kontroli czy norm nie poprawi jakości zdrowotnej żywności. Dlatego też konieczne jest wdrożenie systemu Analizy Zagrożeń i Krytycznych Punktów Kontroli. System ten jest dużo bardziej skuteczny niż wyrywkowe badanie produktu końcowego, gdyż badanie to posiada wiele wad, do których zaliczyć można:

- brak reprezentatywności próbki w stosunku do partii wyrobów,

- badanie jest czasochłonne, a wyniki niejednokrotnie otrzymuje się już po fakcie, tzn. w momencie gdy produkt trafił już do konsumenta.

Mimo wad badanie produktu końcowego jest konieczne, gdyż pozwala na ocenę jakości produktu, a także na ocenę funkcjonowania systemu HACCP w przedsiębiorstwie.

Wdrożenie systemu HACCP w polskim przemyśle spożywczym pozwoli na ujednolicenie zasad kontroli nad produkcją żywności. Wówczas nadzór nad jakością i bezpieczeństwem żywności będzie bardziej skuteczny. System ten powoduje również zmianę podejścia pracowników do wykonywanej pracy, zwiększa się ich odpowiedzialność, zostają zobligowani do ciągłego czuwania nad procesem produkcji, a zwłaszcza nad poszczególnymi punktami krytycznymi. Wszystkie te działania zapewniają bezpieczeństwo produkowanych wyrobów i jednocześnie wpływają na ich jakość.

5. EFEKTY I KORZYŚCI WYNIKAJĄCE Z KONCEPCJI

Proces wdrażania do przedsiębiorstwa systemów zapewnienia jakości takich jak: GMP, HACCP i ISO serii 9000 jest procesem długotrwałym i kosztownym. Wymaga zaangażowania personelu całej firmy, zarówno zarządu jak i pracowników bezpośrednio produkcyjnych, a także akcjonariuszy i dostawców.

Wdrażanie tych systemów może napotkać następujące trudności i bariery:

• obawa przed „nowym”,

• słabe zaangażowanie kierownictwa przedsiębiorstwa,

• niechęć pracowników,

• brak funduszy na wprowadzenie tych systemów,

• braki w przygotowaniu kadry mającej podjąć się opracowywania i wdrażania tych systemów.

Przełamanie tych barier jest warunkiem koniecznym dla prawidłowego wdrażania i funkcjonowania systemu.

Wdrożenie systemu HACCP w zakładach przemysłu spożywczego pociąga za sobą wiele wymiernych korzyści, mimo że istnieją niedogodności w stosowaniu tego systemu.

Korzyści ze stosowania to:

• system HACCP stanowi systematyczne podejście, które zapobiega występowaniu zagrożeń w całym łańcuchu produkcyjnym, począwszy od pozyskiwania surowców, aż do przekazania wyrobu gotowego konsumentowi,

• poprzez stosowanie działań prewencyjnych zapewnia większe bezpieczeństwo żywności, niż przy stosowaniu kontroli wyrobu gotowego,

• pozwala na identyfikację potencjalnych zagrożeń w procesie produkcji, co daje możliwość ustalenia zakresu kontroli w danym zakładzie,

• pozwala na przesunięcie kontroli z kosztownego badania produktu końcowego na kontrolę prawidłowości monitorowania CCP,

• prowadzi do ujednolicenia kontroli procesu produkcji żywności na poziomie krajowym i zagranicznym,

• zwiększa zakres odpowiedzialności pracowników, zwłaszcza pracowników nadzorujących CCP,

• zastosowanie podejścia prewencyjnego pozwala na ograniczenie ewentualnych strat produktu,

• stanowi efektywną metodę kontroli zagrożeń przenoszonych przez żywność.

Niedogodności wynikające ze stosowania tej metody to:

• konieczność stałego szkolenia personelu zakładu w zakresie zasad systemu HACCP, oraz ustalania i monitorowania CCP,

• wymaga obowiązkowego prowadzenia dokumentacji i przechowywania jej,

• jest systemem specyficznym, opracowywanym indywidualnie dla każdego zakładu, nie jest zatem możliwe przenoszenie opracowanych programów HACCP z jednego zakład do drugiego.

Wdrażanie systemów zapewnienia jakości takich, jak: GMP, HACCP i ISO 9000 dla polskich przedsiębiorstw przemysłu spożywczego jest koniecznością. Posiadanie tych systemów jest kartą przetargową w pozyskiwaniu nowych klientów, a także zapewnia wzrost zaufania do produkowanych wyrobów. Przedsiębiorstwo legitymujące się posiadaniem tych systemów ma nie tylko lepszy wizerunek na rynku, ale staje się ważnym rywalem w walce o klienta. Wdrożenie i funkcjonowanie tych systemów w przedsiębiorstwie pozwala na produkcję wyrobów bezpiecznych i wysokiej jakości.

6. PODSUMOWANIE

Podstawowym celem przedsiębiorstw przemysłu spożywczego jest dostarczenie klientowi wyrobu bezpiecznego, a jednocześnie wysokiej jakości. Wiele organizacji wytwarza produkty wysokiej jakości stosując tradycyjne metody zapewnienia jakości. Jednakże przemiany zachodzące w otoczeniu zmuszają przedsiębiorstwa do nowego podejścia do kwestii jakości. Dlatego też dla polskich przedsiębiorstw branży rolno - spożywczej jedynym sposobem osiągnięcia konkurencyjności na rynku jest wdrożenie systemu zapewnienia jakości, zbudowanego na bazie systemów: GMP, HACCP i norm ISO serii 9000. Systemy te powinny funkcjonować w przedsiębiorstwie razem, wzajemnie się uzupełniając i współdziałając. Zapewnienie jakości przez jeden z systemów jakości jest w dzisiejszych czasach koniecznością. Natomiast koncepcja doskonalenia poziomu jakości wytwarzanych wyrobów poprzez współdziałanie wymienionych systemów jakości jest kluczem do zapewnienia konkurencyjności tych wyrobów, nie tylko na rynku polskim, ale i międzynarodowym.

W obliczu przystąpienia Polski do Unii Europejskiej konieczne jest dostosowanie się polskiego przemysłu do wymagań unijnych. Łatwo więc przewidzieć, że w najbliższych latach coraz więcej zakładów spożywczych będzie chciało wdrażać systemy zapewnienia jakości, a szczególnie system HACCP. Obecnie brak u nas jednoznacznych przepisów dotyczących wdrażania tego systemu, mimo to coraz więcej przedsiębiorstw jest zainteresowanych wdrażaniem go.

System HACCP został opracowany dla zapewnienia bezpieczeństwa (zdrowotności) żywności. Jest on z jednej strony rozwinięciem Dobrej Praktyki Produkcyjnej, a z drugiej strony jest kompatybilny z normami ISO serii 9000. Systemy te koncentrują się na każdym etapie działalności przedsiębiorstwa, począwszy od pozyskania surowca, poprzez produkcję, pakowanie, przechowywanie, transport aż do momentu, gdy produkt trafi do konsumenta. Produkcja żywności bezpiecznej i gwarantowanej jakość powinna opierać się na zintegrowanym systemie zapewnienia jakości, zbudowanym wg systemów: GMP, HACCP i norm ISO serii 9000.

Wdrażanie takiego systemu zapewnienia jakości do przedsiębiorstwa jest związane z większym lub mniejszym jego przekształceniem. Zasięg koniecznych do przeprowadzenia zmian zależy od stopnia przygotowania danego zakładu.

Mogą to być zmiany:

• adaptacyjne - polegające na doskonaleniu istniejącego systemu jakości, ale nie prowadzące do zmiany jego charakteru,

• innowacyjne - mające służyć rozwojowi przedsiębiorstwa.

Wprowadzenie system zapewnienia jakości do przedsiębiorstwa musi wiązać się ze zmianą mentalności personelu, który musi rozumieć i popierać wprowadzone zmiany. Niekiedy wprowadzone przekształcenia będą wymagały od pracowników zmiany wykonywania niektórych czynności (zmiany adaptacyjne), a w niektórych przypadkach konieczna będzie zmiana sposobu pracy (zmiany innowacyjne). Dlatego tak ważnym elementem jest dobrze opracowany i przeprowadzony program szkoleń, obejmujący wszystkich pracowników, to znaczy zarówno kadrę kierowniczą, jak i personel bezpośrednio produkcyjny.

Zintegrowany system zapewnienia jakości, zbudowany na bazie systemów: GMP, HACCP i norm ISO serii 9000 jest systemem dającym się stosować w każdym przedsiębiorstwie branży spożywczej, ale nie jest uniwersalny. Systemu tego nie można przenosić z jednego przedsiębiorstwa do innego, dlatego też opracowanie i wdrażanie go jest związane ze specyfiką danego zakładu.

Wprowadzenie systemu zapewnienia jakości do przedsiębiorstwa nie jest łatwe, wymaga wielu zmian i jest bardzo kosztowne. Ale w dzisiejszych czasach system ten jest nie tylko gwarantem jakości i bezpieczeństwa produktów, jest również ważnym elementem walki rynkowej. Stosuje go bardzo wiele przedsiębiorstw przemysłu spożywczego w europie i na świecie, także w Polsce cieszy się on coraz większą popularnością. Świadczy to o tym, że polskie produkty chcą konkurować ze światowymi, a teraz staje się to możliwe.

LITERATURA:

1. Baczewska J. „GMP - dobra praktyka wytwarzania (good manufacturing practice)”, Problemy Jakości nr 2/98 r.

2. Bagiński J. „Systemy jakości wg serii norm ISO 9000”, Problemy Jakości nr 2/95 r.

3. Bank J. „Zarządzanie przez jakość”, Gebethner & Ska, Warszawa 1997 r.

4. Bauman H. E. „The HACCP concept and mikrobiological hazard categories”, Fol. Technal. 1974 r.

5. Bredowski J. B. „System sterowania jakością produktów żywnościowych w Polsce z uwzględnieniem metody HACCP”, ABC Jakości nr 1-2/96 r.

6. Branorski T. „Normy ISO 9000 i system TQM - wzajemne uzupełnienie”, Problemy Jakości nr 12/96 r.

7. Ćwiek - Ludwicka K. „HACCP - System analizy zagrożeń krytycznych punktów kontrolnych dla zapewnienia bezpieczeństwa żywności”, Rocznik PZH, Warszawa 1995 r.

8. FAO/WHO Alinorm 93/13 Appendix VI „Draft principles and application of the hazard analysis critical control point (HACCP) system”.

9. Horbuła A. „HACCP jako narzędzie w sterowaniu jakością higieniczną (zdrowotną) żywności”, Przemysł Spożywczy nr 6/95 r.

10. Jacob M. „Safe food handeing a training guide for managers of food aervice establishment”, WHO, Genewa 1989r.

11. Janicki A „Gwarantowania jakość a gwarantowana wartość odżywcza”, Przemysł Spożywczy nr 6/95 r.

12. Kołożyn - Krajewska D. „Gwarantowana jakość mikrobiologiczna Żywności”, Przemysł Spożywczy nr 6/95 r.

13. Kowalczyk J. „Systemy jakości w przedsiębiorstwach”, Problemy Jakości nr 2/94 r.

14. Leaper S. - redaktor „HACCP. Praktyczny Przewodnik”, Campolen 8 Chorleywood, Gloucestershire 1992 r.

15. Lisiecka K. „Rozwinięcie zasady doskonalenia jakości. Poradnik dla przedsiębiorcy” OWOPO, Bydgoszcz 1997 r.

16. Łańcucki J. „Zarządzanie jakością w przedsiębiorstwie”, OWOPO, Bydgoszcz 1997 r.

17. Mautura W. , Bramowski M. „Marketing w zarządzaniu przedsiębiorstwem przemysłowym”, Wydawnictwo Politechniki Poznańskiej, Poznań 1992 r.

18. Norma ISO 8402 „Zarządzanie jakości i zapewnienie jakości. Terminologia”, Wydawnictwo Alfa - Wero sp. z. o. o., Warszawa 1996 r.

19. Norma PN-A-86951 „Produkty warzywne, owocowe, wazrzywno - owocowe i warzywno - grzybowe. Sosy” Wydawnictwo Normalizacyjne Alfa - Wera, sp. z. o. o., Warszawa 1997 r.

20. Norma Zakładowa „Produkty warzywne. Ketchupy”, „Kotlin” sp. z. o. o., Kotlin 1997 r.

21. Peciakowski E. „Zapewnienie jakości w procesie produkcyjnym w aspekcie norm ISO 9000”, Problemy Jakość nr 2/95 r.

22. Peri C. „A hazard analysis model for food processes. 3^rd world congress foodborne infections and intoxications”, 1992 Rerlin - Proceedings

23. Prochowski J. A. „Kodeks handlowy z komentarzem”, Sigma WYDAWNICTWO, Skierniewice 1999 r.

24. Prussak W. „Od zapewnienia jakości do zarządzania przez jakość”, Zeszyty Naukowe Politechniki Poznańskiej „Organizacja i Zarządzanie” nr 20/97 r.

25. Sadowska H. „System HACCP w ochronie bezpiecznej żywności”, Przemysł Spożywczy nr 5/97 r.

26. Sikora T. „Żywność gwarantowanej jakości”, Przemysł Spożywczy nr 6/95 r.

27. Słowińska E. „Certyfikacja żywności w krajowym systemie badań i certyfikacji”, ABC Jakości nr 3/95 r.

28. Słowińska E „Zapewnienie jakości w przemyśle spożywczym”, ABC Jakości nr 1/98 r.

29. Słowińska E „Zarządzanie i zapewnienie jakości w polskim przemyśle spożywczym”, ABC Jakości nr 2/98 r.

30. Turlrjska H., Szponar J., Pelzner U. „Dobra Praktyka Produkcyjna w zakładach produkcji i przetwórstwa żywności”, Instytut Żywności i Żywienia, Warszawa 1998 r.

31. Tyszkiewicz S. „Gwarancje prawdziwości deklaracji o stanie jakościowym żywności”, Przemysł Spożywczy nr 6/95 r.

32. „Ustawa o normalizacji”, Dziennik Ustaw RP nr 55, Warszawa 1993 r.

33. Wiśniewska M. „Normy ISO 9000 w branży spożywczej”, Quality Land nr 2/96 r.

34. Wiśniewska M. „Systemy zapewnienia jakości w sektorze rolno- spożywczym” część I i II, Problemy Jakości nr 8-9/97 r.

35. Ziajka S., Dzwolak W. „Wdrażanie systemu HACCP w produkcji bezpiecznej żywności w Polsce”, Przemysł Spożywczy nr 6/98 r.

SPIS RYSUNKÓW :

Rys. 1. Metodyka realizacji pracy

Rys. 2. Systemy Zapewnienia Jakości

Rys. 3. Główne obszary funkcjonowania GMP

Rys. 4. Zapisy HACCP

Rys. 5. Przykład arkusza HACCP

Rys. 6. Kolejność działań we wdrażaniu systemu HACCP

Rys. 7. Zastosowanie „drzewa decyzyjnego” dla wskazania CCP

Rys. 8. Podstawowe rodzaje auditów HACCP

Rys. 9. Normy serii ISO 9000

Rys. 10. Hierarchia dokumentów systemów jakości

Rys. 11. Orkla Foods - struktura organizacyjna

Rys. 12. Struktura organizacyjna „Kotlin” sp. z. o. o.

Rys. 13. Struktura organizacyjna Działu Jakości

Rys. 14. Diagram procesu produkcji ketchupu utrwalanego termicznie

Rys. 15. Pętla kontrolna CCP

SPIS TABEL :

Tabela 1. Modele Systemu Zapewnienia Jakości

Tabela 2. Zasady zarządzania wg ISO 9000

Tabela 3. Strategia Działu Obsługi Klienta

Tabela 4. Karta kontroli surowców i półfabrykatów

Tabela 5. Karta kontroli międzyoperacyjnej

Tabela 6. Karta kontroli wyrobu gotowego

Tabela 7. Plan kontroli wyrobu gotowego z produkcji bieżącej

Tabela 8. Karta kontroli czystości hal, urządzeń i higieny pracowników

Tabela 9. Plan kontroli mikrobiologicznej produktów

Tabela 10. Harmonogram wdrażania systemu HACCP

Tabela 11. Tabela HACCP

Tabela 12. Badanie wody

Tabela 13. Monitorowanie CCP

Definicja jakości cytowana ze Słownika Języka Polskiego.

Podział opracowany na podstawie Turlrjska H., Szponar J., Pelzner U. „Dobra Praktyka Produkcyjna w zakładach produkcji i przetwórstwa żywności”, Instytut Żywności i Żywienia, Warszawa 1998 r.

Wymagania jakościowe dla wyrobów oznaczonych znakiem „Q” są większe niż wymagania dla tych samych wyrobów określone w PN. Znak „Q” otrzymują tylko te wyroby, które w pełni odpowiadają wymaganiom użytkowników. Podstawą do oznaczenia wyrobu znakiem „Q” są kryteria ogólne, kryteria grupowe i kryteria szczegółowe. Jednostką kwalifikującą do oznaczania znakami jakości wyroby przemysłu spożywczego został wybrany zgodnie z postanowieniem nr 10 Rady ds. Badań i Certyfikacji, Zespól ds. Przemysłu Spożywczego Polskiego Centrum Badań i Certyfikacji.

Można się również spotkać z innym podziałem punktów krytycznych:

-zapobieganie występowaniu zagrożeń,

-zapobieganie pogłębianiu się zagrożenia,

-redukowanie zagrożenia,

-eliminowanie zagrożenia.

Przy opisywaniu systemu HACCP oparłam się głównie na poglądach CZ. Ćwiek - Ludwickiej „HACCP - System analizy zagrożeń krytycznych punktów kontrolnych dla zapewnienia bezpieczeństwa żywności”, gdyż jej opracowanie zawiera najszerszy i najbardziej szczegóło1wy opis systemu.

Również M. Wiśniewska w swoich artykułach dowodzi integralności systemów: GMP, HACCP i ISO.

Orkla Foods jest skandynawskim liderem pośród producentów żywności. Do jej produktów należą wyroby mięsne i rybne, warzywa mrożone i konserwowane, sosy, dżemy, desery owocowe, pizza mrożona, mąki, produkty mączne i składniki do wyrobu pieczywa.

Struktura organizacyjna spółki „Kotlin” ulega ciągłym przemianom i przeobrażeniom, gdyż przeprowadzane są ciągłe zmiany organizacyjne wymagane przez koncern ORKLA FOODS.

Przedmiot działalności został opisany na podstawie Umowy Spółki z ograniczoną odpowiedzialnością KOTLN” z roku 1997.

Ceny produktów ustalane są przez Dział Marketingu. Przy ustalaniu ceny zwraca się uwagę na ceny produktów konkurencyjnych i na to ile klient może zapłacić za dany produkt (cena nie opiera się na kosztach wytworzenia). Produkty z ustaloną przez Dział Marketingu ceną trafiają na półki sklepowe i są sprzedawane.

Przedsiębiorstwo posiada własne samochody, którymi rozwozi towar. Rozwija się głównie współpraca z dużymi hurtowniami, które biorą produkty „Kotlina” w komis lub kupują i zajmują się ich rozprowadzaniem.

Dla przedsiębiorstwa „Kotlin” sp. z o.o. został opracowany ogólny harmonogram wprowadzania systemu jakości zgodnego z PN-ISO 9001, który to system powinien być następnym krokiem przedsiębiorstwa na drodze do zapewnienia jakości produkowanych wyrobów.

1

1

Spotkania zespołu HACCP

1. Opis Produktu

NIE

Menadżer ds. Systemu Jakości

Z-ca dyrektora ds. Inwestycji i Jakości

Rozlew w opakowania

Przygotowanie opakowań

Magazynowanie w zbiorniku przejściowym

Podgrzewanie. Gotowanie.

Odmierzanie i dozowanie, mieszanie składników

Przygotowanie składników surowcowych

START

Sformułowanie hipotezy pracy

Istnieje potrzeba opracowania i wdrażania systemu zapewnienia jakości do polskiego przemysłu spożywczego

Ocena teoretyczna problemu

Literatura normy ISO, normy branżowe, periodyki

Diagnoza stanu jakości produkowanych wyrobów

Dokumenty przedsiębiorstwa „Kotlin” sp. z o.o.

Koncepcja doskonalenia systemu jakości w przemyśle spożywczym

Harmonogram wdrażania HACCP Tabela wdrażania HACCP dla wybranego produktu

Przedstawienie efektów i korzyści wynikających z tej koncepcji

Podsumowanie

Podstawowe wymagania

Specyficzne kryteria bezpieczeństwa żywności

Wszystkie atrybuty jakości

GMP

HACCP

ISO serii 9000

Dokumenty GMP

Plan zapewnienia bezpieczeństwa żywności (plan HACCP)

System jakości ISO 9000

Budynki i otoczenie

START

STOP

Surowce i materiały pomocnicze

Zapewnienie jakości

Dobra Praktyka Produkcyjna

(GMP)

Mycie i dezynsekcja

Maszyny i urządzenia

Magazynowanie i dystrybucja

Personel

Szkolenie personelu

Audity

Księga procedur HACCP

Monitorowanie CCP

Zapisy HACCP

Księga HACCP

2. Diagram przebiegu operacji

Ustalenie sposobu prowadzenia zapisów

i dokumentacji

4. Weryfikacja

Ustalenie procedury weryfikacji

Określenie działań korygujących

Ustalenie systemu monitoringu dla każdego krytycznego punktu kontroli

Ustalenie krytycznych granic dla każdego krytycznego punktu kontroli

Określenie Krytycznych Punktów Kontroli

Wykaz zagrożeń związanych z każdym etapem i określenie działań zapobiegawczych w celu kontroli zagrożeń

Weryfikacja diagramu operacji

Opracowanie diagramu operacji

Określenie przewidzianego użycia

Opis produktu

Powołanie Zespołu do wdrażania systemu HACCP

Z Księgą (Planem) HACCP

Z wymaganiami zawartymi w Zasadach HACCP

Zgodność

Poszukiwawczy

Audit HACCP

Norma ISO 8402

Terminologia jakości

ISO 9004

Zarządzanie jakością i elementy systemu jakości

ISO 9000

Zarządzanie jakością i zapewnienie jakości. Wytyczanie wyboru i stosowania danego modelu

Trzy modele systemu zapewnienia jakości:

ISO 9001

Model zapewnienia jakości w projektowaniu, rozwoju, produkcji, instalowaniu i serwisie

ISO 9002

Model zapewnienia jakości w produkcji, instalowaniu i serwisie

ISO 9003

Model zapewnienia jakości w kontroli i badaniach końcowych

Jakość

Księga jakości

Plany Jakości

Procedury

Instrukcje

Zapisy

Pyt.1 Czy istnieją środki kontrolne (zapobiegawcze) w miejscu zagrożenia?

Pyt.2 Czy zagrożenie może być zredukowane do akceptowalnego poziomu lub wyeliminowane przez stosowanie w tym momencie środków kontroli (zapobiegawczych)?

TAK

TAK

Pyt.1A. Czy są konieczne środki kontrolne (proc.org., instruk.) do kontroli zagrożenia dla bezpieczeństwa produktu ?

NIE

NIE

NIE jest CCP

Pyt.1B.Czy zagrożenie jest kontrolowane przez ogólne procedury, instrukcje?

STOP^*

TAK

Zmodyfikuj proces

NIE

TAK

To nie jest CCP^**

NIE

TAK

Pyt.3 Czy zagrożenie pozostaje na tym samym poziomie lub może wzrosnąć do niedopuszczalnego poziomu (jeśli nie istnieją środki kontroli - zapobiegawcze)?

Pyt.4. Czy kolejny etap procesu wyeliminuje lub ograniczy zagrożenie do akceptowanego poziomu?

TAK

NIE

NIE jest CCP

STOP^*

TAK

NIE jest CCP

STOP^*

ORKLA

Towary Markowe

ORKLA MEDIA

ORKLA BRANDS

(Lilleborg, Sćtre/KIMs/ Göteborgs Kex/Kantolan, Nidar)

ORKLA FOODS

(Orkla Foods, Bakers)

ORKLA BEVERAGES

(Pripps Ringnes)

Produkty Chemiczne

Inwestycje Finansowe

Chemicals

(Borregaard)

Paint/chemicals (Jotun(42%))

ORKLA

(Papiery wartościowe)

ORKLA FINANS

(Usługi finansowe)

Dział Zapewnienia Jakości

Kierownik Laboratorium

Laboranci Kierunkowi

Starsi Laboranci

Zamykanie słoi

Kontrola zamknięcia

Pasteryzacja

Schładzanie

Osuszanie

Etykietowanie

Kodowanie

Pakowanie na tace

Foliowanie pakietów

Układanie wyrobów na palety

Znakowanie palet

Magazynowanie palet z wyrobem gotowym

koncentrat pomidorowy

Dystrybucja

ocet

cukier

sól

aromat

skrobia

słoje

wieczka

etykiety

klej

tace

folia

etykiety samoprzylepne

palety

etykiety samoprzylepne

TAK

WJ-X?

Bakt. kwasz. w 1g - 0

Pleśnie w 1g - 10³

E.coli w 1g - 10

Salmonel. W 25g - 0

OK.?

Kontynuacja

Rejestr badań mikrobiologicznych surowców

PN-90/A-75052

Metody badań mikrobiologicznych

Bakt. Kwasz.

E. coli

Salmonella

Pleśnie

PS-10.01

Kontrola jakości dostaw

Reklamacja - zwrot do dostawcy

Protokół reklamacji dostawy

Następny etap Dozowanie do sosu

Etap procesu Przyprawy ziołowe

Etap procesu 1

Przyjęcie dostawy

---