WYKŁAD I

• Działy inżynierii wytwarzania

• odlewanie - O;

• spiekanie proszków - C;

• obróbka plastyczna - F;

• obróbka skrawaniem i erozyjna (ubytkowa) - U;

• obróbka cieplna - T;

• pokrycia i powłoki - P;

• pomiary i kontrole - M;

• łączenie nierozłączne ( zgrzewanie, spawanie, lutowanie, klejenie)- N;

• łączenie rozłączne - R;

• projektowanie technologiczne produkcji - S;

• Wytwarzanie - jest to powstawanie części wytworu przez przetwarzanie lub łączenie różnych materiałów, a następnie powstawanie wytworu końcowego z tych części;

• Własności metali i stopów - zależą od ich składu chemicznego i struktury.

własności mechaniczne:	2. własności fizyczne:	własności chemiczne:
wytrzymałość (statyczna, dynamiczna); ciągliwość; plastyczność; twardość; odporność na pełzanie;	ciężar właściwy; temperatura topnienia; przewodnictwo cieplne i elektryczne; wsp. temperaturowy;	odporność na działanie agresywnych środków chemicznych - kwasoodporność, odp. na korozję, itp.;

4. własności technologiczne - czyli przydatność dla różnych technik wytwarzania:

1. wł. odlewnicze:

• lejność - zdolność do dobrego wypełnienia formy odlewniczej ;

• skurcz odlewniczy - zmniejszanie się objętości przy krzepnięciu i chłodzeniu;

• likwacja - niejednorodność chemiczna stopu powstająca przy krzepnięciu;

2. kowalność - zdolność do odkształcenia się plastycznego i kształtowania bez naruszenia spójności;

3. spawalność - zdolność do powstawania połączeń spawanych o odpowiednich właściwościach

4. skrawalność - podatność metalu do obróbki skrawaniem;

WYKŁAD II

• Metalurgia żelaza - są to procesy mające na celu otrzymywanie z rud żelaza technicznych stopów żelaza czyli surówki i stali - jest to tzw. prometalurgia lub metalurgia ogniowa; potrzebne surowce;

• ruda żelaza; - paliwo; - topniki;

• Ruda żelaza - to związek żelaza zanieczyszczony skałą płonną, np. magnetyt -

Fe₃O₄ - zawiera około 74 % żelaza, średnio w rudach znajduje się 30 do 50 % Fe;

Inne rudy: - hematyt Fe₂O₃; - limonit 2Fe₂O₃ ^. 3H₂O; - węglan żelaza; - syderyt FeCO₃;

• Paliwa czyli głównie koks hutniczy - jest to produkt suchej destylacji węgla kamiennego, najważniejszą cechą jest wytrzymałość na ściskanie; oprócz koksu stosuje się mazut - do przyspieszenia procesu, a także gaz, np.: koksowniczy, ziemny, wielkopiecowy.

• Topniki - materiały żużlotwórcze, które obniżają temperaturę topnienia skały płonnej; jeżeli ruda jest kwaśna to topnik jest zasadowy i odwrotnie;

przykłady topników:

topniki zasadowe	topniki kwaśne
CaCO3 - wapień; CaCO3 ^.MgCO3 - dolomit;	- SiO2 - krzemionka;

• Materiały ogniotrwałe - to przede wszystkim ceramika; cechy:

• odporność na wysokie temperatury;

• odporność na ścieranie;

• mała przewodność cieplna;

• mała rozszerzalność cieplna;

• Surówka zawiera ok. 3,5 % węgla, co oznacza, że należy poddać ją dalszej obróbce. Poza tym zawiera zanieczyszczenia w postaci siarki i fosforu - są to domieszki niekorzystne, a także krzem i mangan - w niewielkich ilościach jest pożądany; podział: - odlewnicze i przeróbcze.

• Stal zawiera do 2 % węgla (przeciętnie 0,8 %) , jej produkcja polega na usuwaniu przez utlenianie niepożądanych składników; temp. topnienia sali to ok. 1500 ^oC.

• Metody otrzymywania stali:

Konwertor	Piec martenowski	Piec elektryczny
ciepło uzyskujemy przez reakcje egzotermiczne utleniania składników surówki - wypalanie tych składników	ciepło uzyskujemy przez spalanie paliw	energia elektryczna przekształcana jest w energię cieplną

• Rodzaje konwertorów:

	Bessemera	Thomasa	Tlenowy
Wyłożenie	kwaśne	zasadowe	zasadowe
Skład surówki	ok. 1,5 % Si - gł paliwo;nie usuwa Pi (do 0,04 %) i S (0,05 %)	ok. P - gł. paliwo; do 1,5 % Mn	dowolny skład chemiczny
Pojemność	ok. 25 t	ok. 25 t	60 do 300 t
Wydajność	1200 t/ dobę	1200 t/ dobę	1200 t/ dobę
Czas	40 do 60 min	40 do 60 min	40 do 60 min
Dmuch	zimne powietrze 1,5 do 2 atmosfer od dołu	zimne powietrze 1,5 do 2 atmosfer od dołu	tlen 8 do 15 atm. od góry lancą tlenową

WYKŁAD III

Do otrzymywania stali stosuje się piece:

• łukowe - o natężeniu prądu od 250 do 1000 kWh/t stali; są to piece o pojemności do 30 t ;

• ............ - o częstotliwości prądu od 30 do 1000 Hz; piece o pojemności do 30 t ;

Spust stali do kadzi przebiega po zakończeniu procesu w piecu stalowniczym.

Obróbka ciekłego metalu w kadzi polega na przedmuchaniu ogniem poprzez ceramiczną kształtkę gazoprzepuszczalną w kadzi. Przepuszczając argon przez ciekły metal powoduje się zmniejszenie się wartości gazów i wtrąceń niemetalicznych (odwodorowanie, odtlenienie, odazotowanie).

Stal z kadzi jest kierowana :

• do odlewania (na wlewnicach - odlewanie syfonowe);

• COS czyli Ciągłe Odlewanie Stali - jest to proces stabilny o małej ilości odpadów (w porównaniu do odlewów); wlewek jest wstępnie formowany i przecinany na mniejsze odcinki. Otrzymywana stal ma wyższą jakość niż stal wlewkowa.

ODLEWNICTWO.

Odlewnictwo jest ........ techniką wytwarzania wyrobów metalowych nazywanych odlewami polegająca na nadawaniu im kształtów, wymiarów i struktury za pomocą doprowadzenia stopu do stanu ciekłego i wypełnienia nim odpowiednio przygotowanej formy odlewniczej. Około 50% części przemysłowych jest odlewana. Często są to części o skomplikowanych kształtach. Jest to proces skomplikowany ze względu na dużą liczbę czynników.

PODZIAŁ TWORZYW ODLEWNICZYCH

1. Stopy żelaza

żeliwa szare; sferoidalne; białe; - stopowe;

staliwa węglowe; stopowe

żeliwa ciągliwe białe; czarne; perlityczne

2. Stopy metali nieżelaznych

stopy miedzi brązy: cynowe aluminiowe ołowiane krzemowe - mosiądze

stopy cynku z aluminium z Al. i miedzią z magnezem i miedzią

stopy ołowiu z cyną z miedzią z antymonem

stopy Al. z krzemem z miedzią z magnezem z niklem z tytanem

stopy magnezu z aluminium z magnezem z cynkiem i magnezem

Staliwa stosuje się na odlewy skomplikowane o dużej masie i mocno obciążone np. na koła zębate. Staliwo poddaje się obróbce cieplnej.

TECHNOLOGIA WYTWARZANIA ODLEWU W FORMACH PIASKOWYCH

Do produkcji jednostkowej (do 300 odlewów) model i rdzenie wykonuje się z drewna (klejone z wielu kawałków). Przy formowaniu maszynowym (do 50000 odlewów) modele i rdzenie są metalowe lub z tworzyw sztucznych. Skrzynki formierskie mają kształt .......... , są spawane z blach lub odlewne z żeliwa lub staliwa (dla dużych skrzynek); duże skrzynki są ożeliwowane.

• Skład masy formierskiej

• piasek krzemowy - 85 do 90 %;

• glina - 5 do 10 %;

• pył węgla kamiennego - 2 do 6 %;

• woda - 2 do 5 %;

Masy formierskiej używa się wielokrotnie - przed ponownym użyciem jest przemielana.

• Własności mas formierskich

• wytrzymałość na ściskanie, rozciąganie, ścinanie;

• ogniotrwałość;

• przepuszczalność gazów;

• ................. czyli zdolność do utraty wytrzymałości po zastygnięciu odlewu;

• Stopień zagęszczeni masy - decyduje o powstaniu odlewu bez wad; jest to stosunek objętości masy przed zagęszczeniem do objętości po zagęszczeniu

• Masa rdzeniowa nie jest używana powtórnie. Posiada ona lepsze własności od masy formierskiej, gdyż jest najbardziej obciążona mechanicznie i cieplnie.

METODY WYKONYWANIA ODLEWÓW

1. Odlewanie grawitacyjne

w formach jednorazowych		b) w formach trwałych
- piaskowe na wilgotno pod wysokim naciskiem proces CO2 ciekłe masy samoutwardzalne żywiczne masy samoutwardzalne skorupowe inne	ceramicznych proces ulepszanych modeli proces Shana inne	w formach metalowych ciągłe i półciągłe w formach półotwatych i trwałych niemetalowych inne

2. Odlewanie ciśnieniowe - w formach trwałych tzw. kokilach.

• pod ciśnieniem

• odśrodkowe

• pod niskim ciśnieniem

• inne

Odlewanie w formach grawitacyjnych jednorazowych dotyczy stopów żelaza.

Odlewanie w formach grawitacyjnych trwałych oraz odlewanie ciśnieniowe dotyczy metali nieżelaznych.

WYKŁAD IV

• Ochładzalniki - służą do obniżenia skurczu odlewniczego dla dużych przedmiotów:

• zewnętrzne;

• wewnętrzne;

• Główne etapy wytwarzania odlewu :

1. wykonanie modelu rdzennicy lub kokili

2. wykonanie formy odlewniczej i rdzeni

3. przygotowanie ciekłego metalu i wypełnienie nim formy odlewniczej

4. wybijanie lub usuwanie odlewu z formy, wybijanie rdzeni

5. oddzielenie układu wlewowego

6. oczyszczenie i wykończenie odlewu.

• Specjalne metody wytwarzania form i rdzeni piaskowych

1. Proces CO₂ - głównie stosowany do rdzeni, jak również do niewielkich form; po zaformowaniu przez rdzeń wykonany z masy formierskiej przepuszcza się CO₂. Rdzeń zawiera krzemian sodu lub szkło wodne sodowe Na₂ Si₂ O₅ .Materiały te twardnieją w wynik reakcji z CO₂ . Wady: rdzenie po tej obróbce niezbyt dobrze się wybija.

2. Masy cementowe - skład to ok. 10 cementu portlandzkiego i 7 do 10 % wody; utwardzanie trwa 1 do 2 dób; stosowana do dużych form i rdzeni.

3. CMS - Ciekłe Masy Utwardzalne zawierają oprócz krzemu szkło wodne i żużel chromowy (utwardzacz), dodatki spieniające (powodują uzyskanie ciekłej formy masy - możliwość jej lania) Stosowana do wielkich serii umożliwia automatyzację procesu. Zastosowana przy dużych odlewach żeliwnych i staliwnych. Wady: nienajlepsza wybijalność co powoduje złą jakość uzyskanego odlewu

4. Masy żywiczne termoutwardzalne :

• proces gorącej rdzennicy (hot box) - małe i cienki rdzenie; polega na ............ do 3 % sproszkowanej żywicy w masie i metalizator (kwas fosforowy). Rdzennicę metalową o temp. 200^o C wstrzeliwuje się w masę formierską - utwardzanie trwa ok. 1 min.; Zalety : dokładność, stabilność.

• proces zimnej rdzennicy (cool box) - ............ masy przez wstrzelenie do zimnej rdzennicy; użycie katalizatorów i samoutwardzacza masy w rdzennicy - należy do mas żywicznych samoutwardzalnych.

• odlewanie ............... (należy do grupy formowania ...............) - masę formierską jest piasek kwarcowy, żywica fenolowa, utwardzacz (tzw. urotropina) i niewielki dodatek nafty; po zetknięciu z nagrzaną płytą żywica rozpuszcza się zwilżając piasek kwarcowy i utwardzacz utwardza skorupę.

• proces „C”

• fazy wykonania formy:

• podgrzanie płyty modelowej do temp. 300^oC;

• nałożenie zbiornika z masą skorupową - do 25 s;

• obrócenie i opadnięcie nie związanej masy;

• dodatkowa obróbka cieplna skorupy (300 - 400^oC) - do 3 min;

• zdjęcie skorupy;

• połączenie połówek formy;

• zalanie ciekłym metalem form;

W metodzie „C” grubość skorupy zależy od czasu trzymania masy skorupowej na gorącej płycie modelowej. Metoda „D” - Ditenta - stosuje się w niej gorące wkładki metalowe używane do produkcji rdzeni.

• zakres zastosowania formowania skorupowego

Cechy:

• mała chropowatość powierzchni;

• wąskie tolerancje wymiarowe;

• cienkie ścianki odlewów;

• częściowe lub całkowite wyeliminowanie obróbki skrawaniem;

• mniejsze zużycie materiałów formierskich - do 80 % oszczędności w porównaniu z metodami tradycyjnymi;

• forma ma dobrą przepuszczalność i małą gazotwórczość;

• możliwość długiego przechowania masy i gotowych form skorupowych;

• ograniczenia:

• wysoki koszt materiałów formierskich i urządzeń;

• ograniczenie masy odlewów do 30 kg (wyjątkowo 100 kg);

• Jest to metoda stosowana w przemyśle motoryzacyjnym do odlewów żeliwnych i staliwnych

WYKŁAD V

Odlewanie kokilowe

stosowane przy produkcji części samochodowych, przy odlewach ze stopów metali nieżelaznych (stopy Al., miedzi, cynku , magnezu). Nie nadaje się do żeliw i staliw ze względu na wysoka temperaturę , długi czas potrzebny do krzepnięcia. Większość metali nieżelaznych odlewa się kokilowo.

• Kolkile wykonuje się z żeliwa szarego lub stopowego , czasem z miedzi; rdzenie wykonuje się czasem stalowe lub jako rdzenie jednorazowe; kokile pokrywą się warstwą ................

• Cechy odlewania w kokilach

• silny wpływ temperatury form na właściwości i jakość odlewu (wstępne podgrzanie kokili do 200^oC);

• szybkie krzepnięcie i stygnięcie odlewu kokili;

• sztywność formy;

• brak przepuszczalności formy;

• Zalety:

• duża dokładność i stałość wymiarowa;

• mała chropowatość i czystość powierzchni;

• eliminacja czyszczenia odlewów;

• drobnoziarnista struktura odlewu;

• możliwość otrzymania cienkich ścianek;

• oszczędność metalu (mniej nadlewów);

• duża wydajność;

• stabilizacja procesu - powtarzalność produktu;

• eliminacja mas i skrzynek formierskich;

• proces czysty, wygodny i dokładny;

• obsługa nie wymaga specjalnych kwalifikacji;

• Wady:

• ograniczeniem jest produkcja seryjna i masowa;

• koszt kokili jest kilkaset razy większy od kosztu formy piaskowej;

Odlewanie kokilowe pod ciśnieniem

• ciśnienie od 2 do 350 [MN/m²];

• Wady i zalety - podobnie j.w. lecz zwielokrotnione, i dodatkowo;

• mała chropowatość;

• ścianki od 0,7 mm;

• 
  95 % ciekłego metalu to odlew - brak nadlewów;

• Odlewanie odśrodkowe (w formach wirujących)

• oś odlewu pokryw się z osią wirowania formy; krótkie elementy pionowe, długie elementy poziome

• wnęki(?) form w osi; odlewanie brył obrotowych

zalety:

• duża szczelność odlewu;

• odporność na korozję ;

• lepsza przewodność cieplna i elektryczna;

• lepsze odgazowanie;

• możliwość wykonania odlewów wielowarstwowych;

• Metoda Shaua

Formy jednorazowe - stosowane do odlewania matryc .............., kokili w przemyśle gumowym i szklarskim - w produkcji jednostkowej i małoseryjnej (odlewy żeliwne i staliwne). Podstawą jest dokładny model. Na model w skrzynce odlewa się masę ceramiczną (sproszkowane materiały ogniotrwałe i ciekłe spoiwo rozpuszczone w spirytusie). Masa zalana utwardza się do konsystencji gumy. Następnie wypala się ja w temp. 1000^oC - powstaje siateczka mikropęknięć umożliwiające odgazowanie odlewu.

• Odlewanie precyzyjne metodą wytopionych modeli - metoda traconego wosku.

• stosowana do produkcji małych przedmiotów o złożonych kształtach, zwykle ze stali - frezy, wiertła, wirniki turbin;

• wykorzystuje się wosk (lub tworzywo sztuczne o właściwościach wosku), tworzy wiele form woskowych łączonych w tzw. grona, które „oblepia się” ceramiką, po czym w formę ceramiczną (po usunięciu wosku) wlewa się metal pod ciśnieniem; gotowe odlewy wydobywa się przez stłuczenie ceramiki;

OBRÓBKA PLASTYCZNA

Jest to rodzaj obróbki, w której zmiany własności struktury i kształtu materiału osiąga się przez jego odkształcenie plastyczne. Obróbka plast. polepsza własności mechaniczne materiału. Obróbkę plast. stosuje się do produkcji masowej i seryjnej.

• Ogólny podział obr. plast.:

• obróbka na zimno (następuje zgniot i umocnienie);

• obróbka na gorąco (zachodzi rekrystalizacja materiału)

• Rekrystalizacja - zespół zmian w strukturze metalu pochodzących od utworzenia nowych ziarn

Temperatury rekrystalizacji niektórych metali:

• stal - 600 do 1100^oC - tzw. wyżarzanie rekrystalizujące;

• ołów 15 do 20^oC;

• cyna ok. 20^oC;

• miedź ok. 200^oC

• Zmiana własności metalu przy rekrystalizacji po odkształceniu plastycznym na gorąco




1. 
   Zdrowienie - wyżarzanie odprężające - następuje zanik naprężeń wewnętrznych

2. Rekrystalizacja - nawrót pierwotnych własności mechanicznych materiału i odbudowa zgniecionej struktury.

3. Wzrost ziarna przy stałych własności ach mechanicznych.

• Obróbka plast. na gorąco dla stali od 850 do 1200^oC.

• Temp. topnienia to około 0,6 temp. topnienia

• Cechy obróbki plastycznej na gorąco

• wzmocnienie w procesie kształtowania - usunięte w całości przez rekrystalizację;

• równomierna mikrostruktura;

• usunięta pasmowość mikrostruktury;

• wytrzymałość wyższa wzdłuż włókien - kierunek obciążenia zgodny z kierunkiem włókien;

Obróbka plastyczna na zimno

Cechy:

• intensywne wzmocnienie;

• włóknista struktura;

• brak śladów zdrowienia i rekrystalizacji;

• gwałtowny wzrost wytrzymałości;

• zmniejszenie plastyczności;

Obróbka plastyczna metali nieżelaznych i ich stopów.

Metale nieżelazne charakteryzują się wąskim zakresem temperatur obróbki plastycznej na gorąco, np. dla stopów miedzi temp. obr. wynosi od 950 do 1050 ^oC.

• Metody obróbki plastycznej metali nieżelaznych i ich stopów

walcowanie	kucie	tłoczenie		ciągnienie
wzdłużne okresowe skośne poprzeczne	swobodne matrycowe	cięcie nożycami prasami	kształtowanie gięcie wytłaczanie obciąganie

WALCOWANIE - proces kształtowania na zimno lub gorąco przez zgniatanie obracającymi się walcami, tarczami, rolkami lub szczękami.

• Schematy walcarek

• Walcarka duo - kierunek obrotu jest niezmienny - zgniatacz wlewków





Następuje wydłużenie materiału kosztem zmniejszenia wymiarów poprzecznych, głównie grubości.

Zastosowanie - grube blachy; - kęsy;

Rodzaje: - slabing, do produkcji slabów czyli blach; - blooming, do prod. kęsisk kwadratowych;

• 
  duo - podwójne

• walcarka trio - do produkcji szyn, kształtowników




• 
  walcarka kuanto

• walcowanie poprzeczne


wyróżnić można walce:

• gładkie; - bruzdowe; - profilowe;

Materiał wielokrotnie przepuszczany jest przez walce - zespoły walcownicze instalowane są w wilu układach:

• układ liniowy - wadą tego procesu jest stała prędkość, co powoduje spadek temp.; zaletą jest duża dokładność przekroju profilu

• układy ciągłe - proces dokładny - materiał przechodzi przez wszystkie walce jednym ciągiem; wadą jest gorsza dokładność w porównaniu z układem liniowym, dlatego stosowane są do walcowania wstępnego.

• Nazwy i pojęcia walcownicze.

• przepust - jednorazowe przejście materiału między walcami;

• gniot - zmniejszenie grubości materiału w ciągu jednego przepustu

• gniot bezwzględny - Δh=h_o-h₁ ;

• gniot względny - E_h=Δh/h_o ;

• współczynnik zgniotu X_h=h₁/h_o ;

• wydłużenie Δl - zmiana długości w ciągu jednego przepustu;

• wydłużenie poprzeczne Δb - na szerokości materiału;

• ubytek przekroju ΔA - zasada stałej objętości V_o=V₁=V₂= ... V_n=const.;

• Walcowanie skośne - powoduje śrubowy ruch przedmiotu walcowanego; walce ułożone wichrowato względem siebie i osi walcowania .

• Walcowanie okresowe - walce ułożone niesymetrycznie względem osi obrotu - o mniejszym przekroju; materiał wykonuje ruch posuwisto zwrotny (małymi odcinkami).

• Walcowanie poprzeczne - walcowanie symetryczne względem osi obrotu.

KUCIE

Kucie to proces obr. plast. na gorąco lub na zimno, w którym wytwór kształtuje się przez zgniatanie materiału uderzeniem młota lub naciskiem prasy.

• Rodzaje kucia

• młotowanie V młota >> 4 [m/s] - młot uderza i działa dynamicznie wykorzystując swoją energię kinematyczną; nacisk młota nie duży lecz wielokrotnie powtarzany;

• prasowanie V<1 [m/s] nacisk prasy jest działaniem statycznym; energia doprowadzona przez mechanizmy prasy; naciski są duże, jednorazowe;

• Zasady spęczniania

• stosunek wysokości pręta do średnicy (smukłość) 2,8 do 3;

• równomierne nagrzanie materiału;

• odkształcenia nie leżą w granicach odkształceń krytycznych;

• energia uderzenia przy spęcznianiu musi być dostatecznie duża;

• niedostateczna są wady zewnętrzne;

• Zjawiska towarzyszące kuciu:

• zgrzewanie się nieutlenionych wad wewnętrznych pochodzenia metalurgicznego;

• zwiększenie się gęstości materiału;

• zmiana układu segregacji składników;

• rozdrobnienie ziaren;

• usunięcie skutków przegrzania;

• powstanie uprzywilejowanego kierunku płynięcia materiału (struktura włóknista);

• zróżnicowanie się własności mechanicznych wzdłuż i w poprzek materiału;

Kucie swobodne - kowadła nie ograniczają przemieszczania się materiału w płaszczyźnie prostopadłej do kierunku ruchu młota;

• Kucie ręczne - w kuźniach;

• Kucie masywne - do produkcji jednostkowej i małoseryjnej, lub przy dużych wymiarach odkówki

• Kucie matrycowe - wypływowe; - bezwypływowe ( do matrycy zamkniętej musi być dokładnie dostosowana ilość materiału wsadowego);

cechy: - wysoka wydajność; - jednorodność; - wysoka gładkość powierzchni; - możliwość otrzymania złożonych kształtów;

• Do kucia matrycowego zalicza się także wyciskanie.

Wyciskanie wykorzystuje zjawisko intensywnego płynięcia materiału w określonym kierunku przez otwór w matrycy przy odpowiednio dużych naciskach

• Wyciskanie współbieżne


kierunek wypłynięcia materiału zgodny z kierunkiem działania siły; stępne straty materiału 12 do 13 %; wykonuje się w ten spośób złożone profile; stosowane głównie do metali nieżelaznych;

• Wyciskanie przeciwbieżne - kierunek wypłynięcia materiału jest przeciwny do kierunku działania siły; w ten sposób wykonuje się tuleje, rury, śruby;

CIĄGNIENIE

Jest to proces przeciągania materiału przez otwór (oczko), ciągadła, lub pomiędzy nienapędzanymi walcami - proces na zimno i na gorąco; otrzymujemy: druty, pręty, rury;

Ciągnienie na zimno powoduje wzmocnienie materiału, dlatego co kilka ciągien przeprowadzany wyżarzanie odprężające w celu zmiękczenia

Ciągadła wykonane są z; - żelaza; - węglików spiekanych; - diamentu;

Procesowi towarzyszy intensywne smarowanie.

KSZTAŁTOWANIE - proces bez zamierzonej zmiany grubości np.: - gięcie; - wytłaczanie;

TŁOCZENIE

cięcie lub kształtowanie przedmiotów o małej grubości w stosunku do pozostałych wymiarów tj. blach, taśm, folii. Proces zachodzi na zimno i na gorąco. Powoduje zmianę kształtu bez zamierzonej zmiany grubości

CIĘCIE

zabieg obr. plast., podczas którego następuje podzielenie materiału z naruszeniem jego spójności

Rodzaje:

• cięcie za pomocą dwóch elementów tnących (nożyce, wykrojniki);

• cięcie po linii zamkniętej (wykrojniki);

• cięcie po linii prostej (nożyce);

• za pomocą jednego elementu (stempel) - usuwanie wypływki po kuciu matrycowym;

GIĘCIE

kształtowanie plastyczne z zastosowaniem momentu gnącego; proces realizowany na prasach, walcarkach, przeciągarkach;

odlew

stop metalu

tłok

zdrowienie

rekrystalizacja

wzrost ziarn

naprężenie

wewnętrzne

wytrzymałość

wlk.

ziarn

temperatura

walce

walce

napędowe

walce

oporowe

tłok

matryca

---