Zespół Teorii Mechanizmów
I Podstaw Automatyki
Katedra Podstaw Budowy Maszyn
Sprawozdanie z laboratorium podstaw automatyki.
Temat: Realizacja układów kombinacyjnych na sterownikach PLC.
1. Wstęp
Kombinacyjny układ przełączający UK (rys.1) o n wejściach x1, x2, ... ,xn i m wyjściach y1,y2, ... ,ym jest układem, dla którego każda kombinacja wartości sygnałów wejściowych (stan wejść) określa jednoznacznie kombinację wartości sygnałów wyjściowych (stan wyjść).
Rys. 1. Schemat układu kombinacyjnego.
Strukturę i działanie takiego układu opisuje zespół funkcji wyjścia:
yi = fi (x1,x2, ... ,x3) gdzie: i = 1,2, ... ,m xi, yi ∈ [1,0]
Sterowniki PLC (Programmable Logic Controller) zbudowane są z takich samych elementów jak mikrokomputery tzn. mikroprocesora, pamięci i modułów wejścia/wyjścia. Procesor wykonuje program zawarty w pamięci w zależności od stanu sygnałów na wejściach sterownika i przesyła odpowiednie sygnały na wyjścia sterownika. Programowanie sterownika może odbywać się za pomocą specjalnego programatora lub podłączonego komputera PC zawierającego odpowiednie oprogramowanie.
2. Opis ćwiczenia.
W praktyce nieskomplikowane układy kombinacyjne zaprojektowane specjalnie dla danego zastosowania wykonuje się z elementów logicznych jak bramki, zawartych po kilka w jednej strukturze układu scalonego lub uniwersalnych scalonych jednostek logicznych. W zastosowaniach uniwersalnych gdzie jedno urządzenie może sterować różnymi procesami lub w przypadku sterowania jednokrotnego (gdy budowa specjalistycznego sterownika jest nieopłacalna), stosuje się programowalne sterowniki logiczne. W poniższym ćwiczeniu do realizacji układów kombinacyjnych wykorzystano sterownik PLC. Sterownik został zaprogramowany przy użyciu mikrokomputera PC z odpowiednim oprogramowaniem w języku graficznym LD ( ang. Ladder Diagram) - diagramem drabinkowym.
3. Przebieg ćwiczenia.
W trakcie ćwiczenia zostały wykonane poniższe zadania:
ZADANIE 1
Zaprojektować układ logiczny sterujący otwarciem dwóch zaworów z1 i z2 służących do napełniania zbiornika pewnym roztworem. Schemat zbiornika pokazano na rys. 2. Na wysokościach h1,h2,h3 i h4 zainstalowane są czujniki poziomu cieczy podające sygnał 0 jeśli poziom cieczy znajduje się poniżej czujnika, a sygnał 1 jeśli poziom roztworu przekracza wysokość usytuowania czujnika. W układzie znajduje się także mieszadło włączane przy odpowiednim poziomie cieczy. Program pracy zaworów jest następujący:
Jeżeli |
To |
||
Poziom |
z1 |
z2 |
z3 |
h<h1 |
1 |
1 |
- |
h1<h<h3 |
1 |
0 |
- |
h3<h<h4 |
0 |
1 |
- |
h>h4 |
0 |
0 |
- |
h>h2 |
- |
- |
1 |
Rys. 2 Schemat zbiornika
ROZWIĄZANIE:
Korzystając z tablicy zależności sygnałów we/wy oraz metody Karnaugha został stworzony zapis struktury układu kombinacyjnego sterującego procesem założonym w temacie zadania. Sygnały wyjściowe przyjmują postać:
Sygnał alarmowy z4 przyjmie wartość „1” w przypadku zaistnienia stanu niedozwolonego tj. awarii czujników itp. Na podstawie powyższej notacji a także wykorzystując komputer PC oraz software do edycji jezyka LD i programowania sterownika PLC, został stworzony i przesłany do sterownika PLC diagram drabinkowy symulujący działanie w.w. układu sterowania zbiornikiem.
Zapis graficzny układu sterowania w języku LD:
ZADANIE 2
Celem zadania jest stworzenie układu sterowania jednopozycyjnego siedmiosegmentowego wyświetlacza LED rys. 3 (dekoder BCD to seven segment). Tablica zależności we/wy:
BCD |
seven segment |
|||||||||
a |
b |
c |
d |
Z1 |
Z2 |
Z3 |
Z4 |
Z5 |
Z6 |
Z7 |
0 |
0 |
0 |
0 |
1 |
1 |
1 |
0 |
1 |
1 |
1 |
0 |
0 |
0 |
1 |
0 |
0 |
1 |
0 |
0 |
1 |
0 |
0 |
0 |
1 |
0 |
1 |
0 |
1 |
1 |
1 |
0 |
1 |
0 |
0 |
1 |
1 |
1 |
0 |
1 |
1 |
0 |
1 |
1 |
0 |
1 |
0 |
0 |
0 |
1 |
0 |
1 |
0 |
1 |
0 |
0 |
1 |
0 |
1 |
1 |
1 |
0 |
1 |
0 |
1 |
1 |
0 |
1 |
1 |
0 |
1 |
1 |
0 |
1 |
1 |
1 |
1 |
0 |
1 |
1 |
1 |
1 |
0 |
1 |
0 |
0 |
1 |
0 |
1 |
0 |
0 |
0 |
1 |
1 |
1 |
1 |
1 |
1 |
1 |
1 |
0 |
0 |
1 |
1 |
1 |
1 |
1 |
0 |
1 |
0 |
Rys. 3 Wyświetlacz jednopozycyjny siedmiosegmentowy.
ROZWIĄZANIE:
Zapis w notacji Bolowskiej odpowiedzi układu:
4. Wnioski.
Ćwiczenie wykazało prostotę tworzenia układów kombinacyjnych na sterownikach PLC, łatwość ich programowania a także przydatność połączenia sterowników PLC z mikrokomputerowym oprogramowaniem do wizualizacji procesów przemysłowych (SCADA). W wyniku testowania zadania nr 2 wykazane zostały błędy (celowe zmiany) w tablicy stanów. Pozycje: z3 dla 0100 oraz z7 dla 1001 w celu wyświetlania prawidłowych cyfr powinny być ustawione na „1”.