ROZDZIAŁ VI

URZĘDOWA.KONTROLA.JAKOŚCI.HANDLOWEJ.W.DYSTRYBUCJI

ŻYWNOŚCI W POLSCE

6.1. Uwarunkowania prawne systemów zapewniania jakości: Codex Alimentarius,

Prawo europejskie, prawo krajowe

Polska jako pełnoprawny członek Unii Europejskiej zobligowana została do zmiany swojego prawa żywnościowego, celem dostosowania do wymogów unijnych. Regulacje prawne w zakresie wymagań produkcji i dystrybucji żywności kształtują się na 3 poziomach: prawodawstwa: międzynarodowego, unijnego i krajowego. Poniżej scharakte-ryzowano poszczególne poziomy prawodawstwa.

Uregulowania w zakresie prawa międzynarodowego-globalizacja handlu

Na poziomie globalnym Światowa Organizacja Handlu (World Trade Organization-WTO) ma za zadanie znoszenie barier handlowych. W tym celu posiada szereg instrumentów , takich jak: znoszenie barier celnych oraz barier technicznych, przy zachowaniu: bezpieczeństwa żywności ,zdrowia: ludzi, zwierząt i roślin. Aby spełnić te zadania uchwalone zostały dwa akty dotyczące technicznych barier w handlu: Porozumienie w Sprawie Barier Technicznych w Handlu (.Agreement on Technical Barriers to Trade --TBT Agreement ) oraz Porozumienie w Sprawie Miar Sanitarnych i Fitosanitarnych (Agreement on the Application on Sanitary and Fitosanitary Measures -SPS Agreement ).

Bariery techniczne sformułowane w TBT Agreement, to zbiór standardów i przepisów regulujących sprzedaż produktów na rynku krajowym i międzynarodowym, korygujących niedoskonałości wolnego rynku związane z: produkcją, dystrybucją i konsumpcją produktów (Zalewski 2002). Aby stosowanie TBT, prowadzące do utrudnienia przepływu towarów i obniżenia wyników ekonomicznych w skali międzynarodowej ograniczyć, opracowano mechanizmy harmonizacji przepisów i standardów pomiędzy krajami. Mechanizmy regulacyjne możemy podzielić na trzy kategorie:

• harmonizacji, która jest najpełniejszą formą i zmierza do uśrednienia poziomu standardów;

• wzajemne uznawanie stosowane np. w państwach U.E. dla wielu produktów;

• koordynacja polegająca na redukowaniu różnic pomiędzy standardami narodowymi.

Bariery techniczne mogą być także instrumentem polityki państwa i wtedy dzielimy je na (Zalewski 2002);

• zakazy importu czego przykładem może być zakaz importu wołowiny z Wielkiej Brytanii z powodu choroby :wściekłych krów” w 1997 r.;

• specyfikacje techniczne i standardy: produktów, procesów i opakowań. Przykładem standardów procesowych w obszarze produkcji są procedury Dobrej Praktyki Produkcyjnej (Good Production Practicve-GMP-), czy stosowanych w przetwórstwie i produkcji żywności Analizy Ryzyka i Krytycznych Punktów Kontroli (Hazard Analysis and Critical Control Points-HACCP);

• informacje o wyrobie, jego znakowaniu opakowań, co w istotny sposób poprawia informacje o produkcie.

Codex Alimentarius - jest to zbiór regulacji z zakresu prawa żywnościowego opracowany przez Światową Organizację Wyżywienia i Rolnictwa (Food Agricultural Organization -FAO) i Światową Organizację Zdrowia (World Health Organization-WHO) w 1962 roku. Podstawowym celem Komisji Kodeksu Żywnościowego jest opracowywanie norm międzynarodowych dla produktów żywnościowych. Normy te mają za zadanie ochronę zdrowia konsumenta i regulują zasady obrotu i handlu środkami spożywczymi. Stosowanie zaleceń Codex Alimentarius przynosi korzyści między innymi dla:

• konsumentów w postaci bezpiecznej żywności o pożądanej jakości zdrowotnej i handlowej;

• producentom stwarza uczciwe zasady konkurencji, umożliwia zwiększenie rynków zbytu, a tym samym przynosi korzyści finansowe;

• osobom zajmującym się kontrolą jakości dostarcza zestaw odpowiednich: norm, procedur i metod do oceny cech: fizycznych, chemicznych i mikrobiologicznych produktów żywnościowych.

Kodeks żywnościowy zawiera ponad 240 standardów dotyczących wyrobów, 40 w zakresie higieny i technicznych standardów produktów żywnościowych, oraz ponad 1000 dodatków do żywności i ponad 3200 ograniczeń dla pestycydów i leków weterynaryjnych (van der Meulen,van der Velde 2006). Ponadto Kodeks żywnościowy przedstawia również podstawowe zasady działania związane ze: znakowaniem żywności, składem, dodatkami, zanieczyszczeniami , podaje zasady HACCP i etapy wdrażania tego systemu.

Ewolucja prawa żywnościowego Unii Europejskiej

Prawo żywnościowe Unii Europejskiej w ostatnich latach ulega dynamicznym zmianom wynikającym z rozwoju technicznego i naukowego. Głównym jego założeniem jest uregulowanie zasad: produkcji, przetwórstwa, przechowywania, transportu i obrotu żywnością, zapewnienie rzetelności transakcji handlowych produktami żywnościowymi, jak również ochrona zdrowia i interesów konsumenta

Prawo UE charakteryzuje się następującymi cechami:

• działa bezpośrednio w stosunku do wszystkich krajów członkowskich i ich obywateli;

• jest nadrzędne w stosunku do prawa krajowego;

nie zastępuje prawa krajów członkowskich jako całości, ale reguluje te elementy w których nie było zgodności w przepisach prawa poszczególnych krajów członkowskich

Prawo żywnościowe Unii Europejskiej na 3 etapy jego kształtowania: (van de Meulen, vander Velde 2006)

- etap I harmonizacja prawa za pomocą dyrektyw pionowych, kończący się Casusem w

Dijon w 1979 r.;

- etap II harmonizacja prawa za pomocą dyrektyw poziomych kończący się z chorobą

„wściekłych krów” w 1997r.

- etap III harmonizacja prawa w zakresie bezpieczeństwa żywnościowego.

Pierwszy etap kształtowania europejskiego prawa żywnościowego rozpoczął się z

chwilą powołania Europejskiej Wspólnoty Gospodarczej w 1962 r. i polegał na kreowaniu, z rynków narodowych ,wewnętrznego rynku żywnościowego Unii. W celu jego zbudowania stosowano szereg regulacji- norm przedmiotowych i specyfikacji technicznych dla produktów żywnościowych wydawanych przez europejskie organizacje w zakresie standaryzacji. Ich stosowanie, choć nie mające charakteru obowiązkowego, prowadziło do tworzenia rynku wewnętrznego .

Prawodawstwo U.E. dotyczące swobodnego przepływu towarów związanych z rolnictwem można podzielić na dwie grupy (Zalewski 2002):

- środki weterynaryjne ,dotyczące zdrowia roślin i żywienia zwierząt .Ich celem jest

ochrona konsumenta, zdrowia publicznego, zdrowia zwierząt i roślin poprzez uregulowanie zasad przepływu żywych zwierząt, mięsa i jego produktów, owoców i warzyw i innych roślin;

- organizacji rynków rolnych, wymagań jakościowych i zasad etykietowania, analizowania, inspekcji oraz monitorowania.

Drugi etap .rozpoczął się w latach 80. i polegał na przejściu od dyrektyw o charakterze pionowym do ustanawiania dyrektyw horyzontalnych o charakterze poziomym.

Nowe podejście do prawa żywnościowego, obejmuje 6 grup zagadnień (Zalewski 2002):

• urzędowej kontroli żywności w krajach U.E. opartej na 3 dyrektywach: dyrektywy 89/397/EEC z 1989 nt. ogólnych zasad prowadzenia kontroli urzędowej oraz jej uzupełnienia dyrektywy 93/99/EEC z 1993 r oraz dyrektywy 89/396/EEC o ostrzeganiu przed wprowadzaniem do obrotu produktów zafałszowanych i zasad ich usuwania;

• higieny żywności- opartej na dyrektywie 93/43/EEC w sprawie higieny środków spożywczych obowiązującej od 1996 r. Dyrektywa 93/43/EEC zobowiązuje uczestników rynku unijnego do wdrażania systemu HACCP.;

• znakowanie żywności ma gwarantować konsumentowi otrzymanie informacji o pro-duktach w sposób dla niego zrozumiały i przyjazny. W Unii Europejskiej w tym zakresie obowiązują 3 dyrektywy ramowe :

dyrektywa 79/112/EEC wraz z modyfikacjami dotycząca znakowania i reklamy produktów spożywczych, w opakowaniach przeznaczonych dla konsumenta końcowego indywidualnego i zbiorowego;

dyrektywa 89/396/EEC wraz z szeregiem jej modyfikacji dotycząca znakowania partii produkcyjnych towarów żywnościowych ;.

dyrektywa 90/496/EEC dotyczą znakowania wartości odżywczych produktów żywnościowych i konieczności ich podawania na opakowaniu - dodatki do żywności zdefiniowane w dyrektywie 89/107/EEC oraz materiały i artykuły mające kontakt z żywnością oraz żywności o przeznaczeniu specjalnym.

Dotyczą one regulacji prawnych w zakresie: mleka surowego, mleka poddanego obróbce termicznej i produktów mlecznych znajdują się w dyrektywie 92/46/EEC. Wymieniony wyżej akty prawne określają szczegółowe wymagania związane z „higieną dojenia, skupem surowego mleka i jego transportem z gospodarstwa produkcyjnego do punktu skupu”, jak również wymagań dotyczących gospodarstw produkcyjnych, zakładów przetwórczych i produktów wytworzonych w procesie produkcyjnym oraz osób biorących udział w produkcji i obrocie żywnością.

Etap III

Wystąpienie w Wielkiej Brytanii i całej Unii Europejskiej choroby „wściekłych krów” w 1997 r. spowodowało opublikowanie w styczniu 2000 roku Białej Księgi w zakresie bezpieczeństwa żywnościowego. W jej wyniku powstała dyrektywa 178/2002, która obowiązuje od 21 lutego 2002 i tworzy ona podwaliny pod przyszłe europejskie prawo żywnościowe. Regulacja ta dotyczy 3 obszarów działań:

• stworzenia ogólnych zasad prawa żywnościowego obejmującego obszar całego łańcucha żywnościowego włącznie z produkcją pasz i wprowadzeniem wysokiego poziomu ochrony zdrowia konsumentów, obarczając producentów i dostawców podstawową odpowiedzialnością za bezpieczeństwo żywności;

• powołanie Europejskiego Urzedu ds. .Bezpieczeństwa Żywności (ang.European Ford Safety Authority-EFSA),do którego kompetencji należeć będzie: przeprowadzanie ocen i analizy ryzyka poprzez: doradztwo naukowe, gromadzenie i analiza informacji, rozpowszechnianie informacji, wprowadzanie systemu szybkiego reagowania na zagrożenia;

- stworzenie procedur w zakresie bezpieczeństwa żywności.

Polskie prawo żywnościowe

Trzeci poziom regulacji prawa żywnościowego są to przepisy prawa każdego kraju. Podstawowym aktem prawnym dotyczącym żywności obowiązującym w Polsce jest ustawa „o warunkach zdrowotnych żywności i żywienia” z 11.05.2001 roku i jej nowelizacja z 30 października 2003 roku. Większość artykułów znowelizowanej ustawy rozpoczęło obowiązywać już po ogłoszeniu w Dzienniku Ustaw z wyjątkiem kilku artykułów, które obowiązują dopiero od 1.05.2004 roku.

Ustawa określa:

• wymagania w zakresie: jakości zdrowotnej żywności, dozwolonych substancji dodatkowych i innych składników żywności oraz substancji pomagających w przetwarzaniu;

• warunki produkcji i obrotu oraz wymagania dotyczące przestrzegania zasad higieny w procesie produkcji i w obrocie (...) materiałami i wyrobami przeznaczonymi do kontaktu z żywnością w celu zapewniania właściwej jakości zdrowotnej żywności;

• Zasady przeprowadzania Urzędowej Kontroli Żywności (Dz.U.2001, Nr 63, poz.634).

Wymieniony wyżej akt prawny i jego nowelizacja wprowadziły zasadnicze zmiany w głównych pojęciach związanych z żywnością, jak również nałożył obowiązek na wszystkie zakłady produkujące żywność lub zajmujące się dystrybucją wdrożenia zasad systemu HACCP.

Obok ustawy „o warunkach zdrowotnych żywności i żywienia” istnieją rozporządzenia wydawane przez Ministra Zdrowia i Ministra Rolnictwa i Rozwoju Wsi, które regulują politykę żywnościową w poszczególnych sektorach przemysłu spożywczego. Bardzo ważnym dla higieny produkcji jest Rozporządzenie Ministra Zdrowia z dnia 26 kwietnia 2004r. „w sprawie wymagań higieniczno-sanitarnych w zakładach produkujących lub wprowadzających do obrotu środki spożywcze”. Rozporządzenie to określa:

• szczegółowe wymagania higieniczno-sanitarne dotyczące zakładów i ich wyposażenia;

• warunki sanitarne oraz wymagania w zakresie przestrzegania zasad higieny w procesie produkcji i obrocie środkami spożywczymi, dozwolonymi substancjami dodatkowymi i innymi składnikami żywności:

• jakości wody przeznaczonej do celów spożywczych;

• wymagań dla osób biorących udział w produkcji i obrocie żywnością (Dz.U.2004, Nr 104, poz. 1096).

Wymagania weterynaryjne dla mleka oraz produktów mlecznych reguluje Rozporządzenie Ministra Rolnictwa i Rozwoju Wsi z dnia 18 sierpnia 2004 r. w „sprawie wymagań weterynaryjnych dla mleka i produktów mlecznych” (Dz.U.2004, Nr 188).

6.2. Urzędowa Kontrola Jakości Żywności w Unii Europejskiej i w Polsce

Urzędowa Kontrola Żywności w UE

Do głównych zadań Urzędowej Kontroli Żywności zalicza się nadzór nad przestrzeganiem przepisów prawa żywnościowego. Zadania Urzędowej Kontroli Żywności w Unii Europejskiej określają Dyrektywa 89/397/EEC i Dyrektywa 93/99/EEC. Wymienione wyżej akty prawne nakazują objęcie Urzędową Kontrolą produkty żywnościowe, dodatki do żywności oraz materiały mające kontakt z żywnością. Kontrola taka obejmuje produkty wprowadzane na rynki danego kraju, jak również te przeznaczone na eksport do innych państw.

Ocenę jakości produktów przeprowadza się na wszystkich etapach produkcji, począwszy od: pozyskania surowca, przez jego przetworzenie, przechowywanie, transport i dystrybucję gotowego produktu. Kontrola taka obejmuje proces pobierania próbek i ich analizę, monitorowanie zasad przestrzegania higieny osobistej osób biorących udział w produkcji i obrocie żywnością, sprawdzania dokumentów.

W praktyce kontrola żywności realizowana jest poprzez tworzenie regulacji prawnych i ich wdrażanie do przetwórstwa. Kontrola jakości żywności to przedsięwzięcia zapewniające jakość i bezpieczeństwo w ogniwach: produkcji rolnej, skupu, przetwórstwa, dystrybucji, przygotowania do marketingu i konsumpcji (Obiedziński 1998).

Na Urzędową Kontrolę żywności składają się 3 elementy:

• Prawo żywnościowe i wynikające z niego regulacje prawne;

• Instytucje odpowiedzialne za przeprowadzanie kontroli;

• Laboratoria badające jakość i cechy żywności.

Urzędowa Kontrola Żywności w krajach Unii Europejskiej i w krajach nowoprzyjętych do będą wzajemnie uznawane i akceptowane przez laboratoria poszczególnych krajów zarówno członkowskich, jak również nowo wstępujących. Taką możliwość zapewnia jedynie system, który pozwoli potwierdzić kompetencje poszczególnych laboratoriów w zakresie standardów jakości pracy. Większość działań Urzędowej Kontroli Żywności powinna być planowana i zakresem swojej działalności obejmować w szczególności te sektory przemysłu spożywczego, w których występuje największe zagrożenie dla bezpieczeństwa zdrowotnego i jakości.

Urzędowa Kontrola Żywności powinna ściśle współpracować z systemem monitorowania bezpieczeństwa, jakości surowców rolnych i artykułów spożywczych .Oba systemy, mimo iż działają niezależnie od siebie to wzajemnie się uzupełniają. Schemat wzajemnych powiązań przedstawiono na rys 6.1.

Rys.6.1.Wzajemne powiązania systemowe Urzędowej Kontroli Żywności i monitoringu produktów żywnościowych.

Źródło: Obiedziński M., Urzędowa Kontrola Żywności w Unii Europejskiej, Przemysł Spożywczy, nr 12, 1998, s. 37-40.

Bezpieczeństwo i jakość produktów żywnościowych wzbudza ogromne zainteresowanie również wśród konsumentów. Przepisy prawne i sprawnie działająca Urzędowa Kontrola Żywności powinna wytwarzać w konsumentach przekonanie, że produkty, które zakupują są odpowiedniej jakości i bezpieczne dla ich zdrowia.

Urzędowa Kontrola Żywności w Polsce

Polska przed wstąpieniem do struktur Unii Europejskiej została zobligowana do dostosowania Urzędowej Kontroli Żywności do wymogów unijnych. Rola Urzędowej Kontroli nad produkcją rolną i przetwórstwem rolno-spożywczym w ostatnich latach znacznie zmieniła swoje oblicze. Z organizacji pełniącej funkcję kontrolną przekształciła się w placówkę kreującą i wspomagająca bezpieczeństwo konsumenta, jak również proces: usprawnienia przetwórstwa, dystrybucji i eksportu.

Nowoczesna Urzędowa Kontrola Żywności to planowane działanie inspekcyjne, wsparte w miarę potrzeb wiarygodnym serwisem badawczym; to również wprowadzenie i wspomaganie: Dobrej Praktyki Higienicznej i Dobrej Praktyki Przetwórczej, systemów zapewniania jakości, HACCP oraz nowych technologii i obrotu żywnością, upowszechnianie informacji edukacja konsumenta (Obiedziński 1998).

Ustawa „o warunkach zdrowotnych żywności i żywienia” z 11.05.2001 roku i jej nowelizacja z 2003 roku (Dz.U.2003, Nr 208, poz.2020) powierza nadzór nad Urzędową Kontrolą Żywności i nad przestrzeganiem przepisów ustawy Ministrowi Zdrowia oraz Ministrowi Rolnictwa i Obszarów Wiejskich.

Rozporządzenie Ministra Zdrowia z 23.12.2002 roku określa Urzędową Kontrolę Żywności jako inspekcje przeprowadzaną przez władze państwowe w celu sprawdzenia zgodności artykułów żywnościowych, dodatków i materiałów mających kontakt z żywnością z przepisami prawa mającymi na celu zapobieganie zagrożeniu zdrowia, zagwarantowaniu uczciwych praktyk handlowych lub ochronę interesów konsumenta (Dz.U.2003, Nr 21, poz.186).

System kontroli nad produkcją, przetwórstwem i obrotem żywnością dzieli się na:

• Kontrole wewnętrzne przeprowadzane rutynowo w zakładzie;

• Kontrole zewnętrzne, które są przeprowadzane przez służby kontroli państwowej.

Kontrola wewnętrzna dotyczy:

• Przestrzegania zasad higieny podczas przyjęcia i przechowywania : surowców, półproduktów, substancji dodatkowych, materiałów pomocniczych i opakowań;

• Przestrzegania zasad higieny w procesie produkcji, co obejmuje bieżące i okresowe kontrole jakości: surowców, półproduktów, substancji dodatkowych, skuteczności stosowanego systemu kontroli jakości, sposób znakowania produktów oraz kontrole jakości zdrowotnej produktów.

• Kontrole procesu przechowywania i wprowadzania żywności do obrotu. Są to bieżąca i okresowa ocena warunków przechowywania: surowców, półproduktów, produktów gotowych, dodatków do żywności, sposobu i prawidłowości ich oznakowania.

• Kontrola organizacji i zarządzania zakładem w zakresie jakości zdrowotnej żywności. Mają one na celu ocenę: stanu sanitarnego, technicznego i porządku w zakładzie i jego otoczeniu, stanu sanitarnego i technicznego urządzeń i maszyn, stanu zdrowia i higieny pracowników, sposobu usuwania odpadów i ścieków.

Kontrola zewnętrzna w zakładach zajmujących się produkcją i przetwórstwem żywności przeprowadzana jest przez Państwową Inspekcję Sanitarną (PIS) w zakresie surowców i produktów pochodzenia roślinnego i Państwową Inspekcję Weterynaryjną (PIW) w zakresie surowców i produktów pochodzenia zwierzęcego.

Do zakresu działań Inspekcji Sanitarnej zalicza się:

• Sprawdzanie stanu, sposobu użytkowania terenu, pomieszczeń, maszyn w zakładzie produkcyjnym;

• Ocenę surowców, dodatków, półproduktów i produktu końcowego;

• Kontroli poddane są również materiały mające: kontakt z żywnością, środki czystości i konserwacji maszyn, procesy stosowane przy produkcji;

• Stan higieny pracowników;

• Prawidłowości prowadzenia dokumentacji związanej z zasadami Dobrej Praktyki Higienicznej i przebiegu procesów produkcyjnych;

• Systemu wewnętrznej kontroli jakości zdrowotnej żywności i przestrzegania zasad higieny.

Inspekcja Weterynaryjna kierowana jest przez Głównego Lekarza Weterynarii. Do zakresu jej działań zalicza się:

• Badanie zwierząt rzeźnych i ich mięsa, mięsa zwierząt łownych;

• Sprawowanie nadzoru nad przestrzeganiem warunków weterynaryjnych, jakością zdrowotną żywności pochodzenia zwierzęcego, procesem jej: pozyskiwania, przetwórstwa, składowania, transportu i sprzedaży bezpośredniej;

• Sprawowanie nadzoru nad obrotem zwierzętami i produktami pochodzenia zwierzęcego;

• Kontrola występowania pozostałości chemicznych i biologicznych, leków i skażeń promieniotwórczych w tkankach zwierząt.

W szerszym zakresie kontrolą jakości żywności zajmuje się także Inspekcja Jakości Handlowej Artykułów Rolno-Spożywczych i Inspekcja Handlowa.

Inspekcja Jakości Handlowej Artykułów Rolno-Spożywczych (IJHARS) powstała na bazie Inspekcji Skupu i Przetwórstwa Artykułów Rolnych i Centralnego Inspektoratu Standaryzacji na mocy ustawy z 21 grudnia 2000 r. „ o jakości handlowej artykułów rolno-spożywczych” (Dz.U.2001, Nr 5, poz.44).

Inspekcja Handlowa (IH) jest organem powołanym do ochrony interesów i praw konsumenta oraz interesów gospodarczych państwa. Na mocy ustawy z 15 grudnia 2000 r. „o Inspekcji Handlowej” z późniejszymi zmianami (Dz.U.2001,Nr 4, poz.25). Do zadań inspekcji należy: kontrola produktów w obrocie handlowym, ocena oznakowania i zafałszowania produktów żywnościowych oraz kontrola usług.

Znowelizowana ustawa o „warunkach zdrowotnych żywności i żywienia powołała do istnienia Radę ds. Monitoringu. W skład tej organizacji wchodzą przedstawiciele jednostek badawczo-rozwojowych zajmujących się: monitoringiem żywności i żywienia, przedstawiciele nauki, Ministerstwa Zdrowia, Rolnictwa i Ochrony Środowiska, a także prezes Urzędu Ochrony Konkurencji i Konsumentów.

Do głównych zadań rady należy:

• Przygotowanie planów i kierunków badań monitoringowych,

• Opiniowanie wykonywanych badań;

• Ocena corocznych raportów badań wykonywanych przez instytuty badawcze;

• Powiadamianie o niebezpiecznych produktach w ramach systemu wczesnego ostrzegania o niebezpiecznych produktach żywnościowych i środkach żywienia zwierząt (RASFF). Na czele systemu RASFF stoi Główny Inspektor Sanitarny. Do jego zadań należy stworzenie krajowego punktu kontaktowego (KPK) oraz powiadamianie Komisji Europejskiej o zarejestrowanej w Polsce niebezpiecznej żywności. Współpraca Urzędowej Kontroli Żywności i systemu powiadamiania stanowią kolejny czynnik zapewniania klienta o bezpieczeństwie i jakości artykułów żywnościowych.

6.3. Systemy zapewniania jakości żywności (GHP/GMP/HACCP) i ich zastosowanie

na podstawie badań w branży mleczarskiej w 2003 r.

Istota i znaczenie kontroli jakości produktu żywnościowego

Kontrola jakości produktu żywnościowego jest jedną z najważniejszych działalności w zakładzie. Podstawowym jej celem jest zachowanie cech produktu jakie zostały nadane w procesie jego projektowania. Kontrola jakości dotyczy procesu oceny produktu żywnościowego i w przypadku ich niespełnienia działań korygujących. System kontroli jakości obejmuje jednocześnie: elementy techniczne (pomiar poziomu badanych cech produktu) i organizacyjne (działania korekcyjne, gdy poziom tych cech odbiega od poziomu przyjętej tolerancji od ich normy). Proces kontroli i działań korekcyjnych ulega

ciągłej ewolucji polegającej na zastępowaniu ludzi o zróżnicowanych kwalifikacjach urządzeniami i komputerami, zapewniającej ciągłość procesu kontroli i skrócenie czasu reakcji na występujące nieprawidłowości w zakresie wybranych cech jakościowych. Kontrola jakości produktu żywnościowego obejmuje 3 etapy procesu jego wytwarzania: kontroli na wejściu: surowców, materiałów i półproduktów, której celem jest wyeliminowanie surowców nie spełniających wymogów jakościowych; kontroli w trakcie procesu wytwórczego, której celem jest wyegzekwowanie cech jakościowych w wybranych punktach procesu oraz kontrola końcowa, której celem jest otrzymanie produktu o wymaganej jakości. W kontroli wstępnej i końcowej stosowane są statystyczne metody kontroli. Do kontroli w trakcie procesu wytwórczego stosowana jest metoda Analizy Zagrożeń w Krytycznych Punktach Kontroli - HACCP. Zasady kontroli wstępnej, w trakcie procesu wytwórczego i końcowej przedstawiono na rys.6.2. oraz w tabeli 6.1.

Rysunek 6.2.Typy kontroli w procesie produkcji żywności

Źródło: Opracowanie na podstawie: Luning .P.A.Marcelis W.J.Jongen W.M.F. Zarządzanie jakością żywności, WNT., Warszawa 2005 ,str.213.

Tabela 6.1.

Kontrola jakości z punktu widzenia produktu i zasobów firmy

Źródło:: Luning .P.A. Marcelis W.J. Jongen W.M..:Zarządzanie jakością żywności, WNT., Warszawa 2005 ,str.239.

W przemyśle spożywczym powstało szereg systemów zapewnienia jakości, umożliwiających realizację kontroli jakościowej. Należą do nich wspomniane już wcześniej w niniejszym opracowaniu systemy serii GP (ang.Good Practice), a w szczególności GMP (ang.Good Manufacturing Practice) i GHP (ang.Good Hygiene Practice), a także HACCP (ang Hazard Analysis Critical Control Points), ISO-9001/9004-2000, czy BRC (ang British Retail Consortium). Systemy GMP I HACCP koncentrują się na zabezpieczeniu wymogów technologicznych produkcji żywności, zaś systemy ISO bardziej realizują wymogi w zakresie zarządzania jakością produktów żywnościowych. Działalność systemów zapewnienia jakości ma na celu wiązać wymogi technologiczne z organizacyjnymi dla zagwarantowania: bezpieczeństwa żywności, jakości zaopatrzenia i obsługi klienta

• . Wszystkie wymienione systemy zarządzania jakością mają na celu:

• Spełnienie wymogów prawa;

• Zdobycie nowych i utrzymanie dotychczasowych klientów;

• Umożliwienie uzyskania określonych cech wyrobu i jego jakości;

• Ograniczenie ilości wad i zagwarantowanie dobrego wykonania każdej operacji za pierwszym razem;

• Polepszenie wewnętrznego klimatu pracy w zakładzie przetwórczym.

Relacje pomiędzy systemami zapewniania jakości przedstawiono na rys.1.17..

Kontrola jakości surowca i gotowych produktów wybranych eksporterów produktów mleczarskich przed przystąpieniem Polski do U. E.- wyniki badań

Celem przedstawionego niżej przykładu było uzyskanie odpowiedzi na pytanie :w jakim stopniu zakłady mleczarskie zaangażowane były we wdrażanie systemów jakości i jakie metody kontroli stosowane były na każdym etapie: zaopatrzenia, produkcji i dystrybucji mleka oraz produktów mleczarskich ,w okresie 6 miesięcy poprzedzających wejście Polski do struktur Unii Europejskiej.

Badanie empiryczne zrealizowano za pomocą ankiety dotyczącej kanałów dystrybucji mleka i produktów mlecznych oraz systemów kontroli jakości stosowanych na wszystkich etapach produkcji i dystrybucji mleka oraz produktów mlecznych. Ankiety te zostały opracowane przy współudziale Głównego Inspektoratu Jakości Handlowej Artykułów Rolno - Spożywczych.

Ankiety po opracowaniu zostały rozesłane do 45 zakładów mleczarskich na terenie całej Polski. Wśród 45 zakładów mleczarskich do których adresowane były ankiety 67% stanowiły zakłady eksportujące już mleko i wyroby mleczarskie do krajów Unii Europejskiej i innych krajów, a pozostałe 33% były to małe zakłady produkujące głównie na rynki lokalne lub krajowe. Z 45 ankiet zwrócono 19 ankiet wypełnionych prawidłowo. Na pytania ankietowe odpowiedziały głównie małe i średnie zakłady przetwórcze, z których 13 eksportowało swoje produkty.

Ankieta składała się zasadniczo z 2 części. W pierwszej z nich w metryczce zawarto pytania dotyczące :formy własności zakładu przetwórczego, pochodzenia surowców i kanałów zbytu gotowych produktów. Druga część ankiety dotyczyła zagadnień związanych bezpośrednie z odpowiedzią na postawione na wstępie pytania tj. które systemy zapewniania jakością są wdrażane i funkcjonują w zakładach mleczarskich. Do wyboru podane były:

• GLP;

• GMP/GHP;

• HACCP;

• Normy ISO 9000.

Spośród rodzajów analiz przeprowadzanych w surowcu i gotowym wyrobie uwzględnione były:

• Ocena fizykochemiczna;

• Ocena sensoryczna;

• Ocena higieniczno - mikrobiologiczna.

W ankiecie znalazły się również pytania o cechy oceniane i kontrolowane w sieciach handlowych przez zakłady mleczarskie. Pytano o:

• Warunki przechowywania;

• Sposób prezentacji;

• Sposób wyeksponowania.

Polityka jakości szeroko pojmowana wymaga oceny wpływu konsumenta na produkcję żywności, dlatego też w ankiecie zapytano producentów mleka i produktów mlecznych o stopień uwzględniania sugestii i uwag klientów w toku planowania wyrobów przeznaczonych na rynek.

Jakość i kontrola jakości są to zagadnienia bardzo ważne w procesie produkcji żywności. Jeszcze kilka lat temu zakłady mleczarskie skupowały mleko w obrębie swojej najbliższej okolicy. Na skutek urbanizacji, przejmowania małych, nisko wydajnych zakładów mleczarskich przez średnie i większe przedsiębiorstwa, obszar skupu surowca przez zakłady przetwórcze znacznie się zwiększył. Obecnie mleko odbierane od rolników jest transportowane z bardzo odległych, od zakładu przetwórczego terenów. Taka polityka zakładów mleczarskich wymaga bardzo dokładnej kontroli całego łańcucha żywnościowego, począwszy od kontroli miejsc wytwarzania mleka, czyli: warunków higieny gospodarstw rolnych, warunków doju, transportu surowca do zakładu, oceny surowca w zakładzie, procesu produkcji, kontroli gotowego wyrobu, warunków przechowywania, kończąc na magazynowaniu i dystrybucji w sieciach handlowych. Taka forma kontroli wymaga bardzo dużego zaangażowania wszystkich pracowników zakładu mleczarskiego i dostawców oraz dużych nakładów finansowych.

Jeszcze kilka lat przed wstąpieniem do U.E. dużym problemem polskiego rolnictwa była zła jakość surowca dostarczanego przez rolników. Mleko nie spełniało wymagań higienicznych i bardzo często było celowo zafałszowane przez dostawców. Sytuacja ta zmieniła się wraz ze zmianą parametrów oceny mleka. Dawniej mleko klasyfikowane było do odpowiedniej klasy jakości na podstawie zawartości tłuszczu i białka. Te parametry decydowały wówczas o cenie mleka w skupie.

Obecnie cena mleka uzależniona jest od takich parametrów jakościowych, jak: temperatura, liczba komórek somatycznych i ogólna liczba drobnoustrojów. Dobra jakość mleka to również wyższa cena mleka w skupie i korzyści finansowe dla rolników. Przetwórcy mleka chcąc skontrolować rolników przeprowadzają dwa razy w miesiącu kontrole jakości mleka w skupie, co dodatkowo motywuje rolników do nieustannej dbałości o jakość mleka surowego i podnoszenie warunków higieniczno - sanitarnych w swoich gospodarstwach. Większość rolników już wie, że tylko produkując mleko spełniające wymagania jakościowe , będzie od nich skupowane przez zakłady przetwórcze. Duża część rolników zmodernizowała swoje gospodarstwa, zakupiła urządzenia do chłodzenia i mechanicznego doju mleka, co w efekcie podniosło standard działalności gospodarstw, a tym samym zwiększyło możliwość wytworzenia surowca o pożądanych parametrach jakościowych.

Klienci i handlowcy poszukując wyrobów mleczarskich o wysokiej jakości i przedłużonej przydatności do spożycia zmotywowali przetwórców mleka do nieustannej dbałości o jakość mleka i przetworów mlecznych. Dbałość ta wyrażana jest poprzez przeprowadzanie kontroli przez przetwórców mleka na wszystkich etapach: zaopatrzenia, produkcji i dystrybucji mleka oraz przetworów mlecznych, dzięki którym łatwo zidentyfikować miejsce w którym nastąpiło pogorszenie jakości, co idąc dalej umożliwia podjęcie kroków zaradczych i zapobiegawczych. Dlatego też, wszystkie etapy związane z: wytworzeniem, transportem surowca, jego produkcją, przechowywaniem i dystrybucją gotowego wyrobu są w zakładach mleczarskich szczegółowo kontrolowane i monitorowane w celu upewnienia się, że spełnione są wszystkie wymagania, a wyprodukowany produkt spełnia kryteria jakościowe.

Kolejnym bardzo ważnym elementem kontroli jakości mleka jest jego transport do zakładu przetwórczego. Mleko przewożone jest w specjalnych cysternach, które umożliwiają utrzymanie odpowiedniej temperatury i cech jakościowych. Zgodnie z Rozporządzeniem Ministra Rolnictwa i Rozwoju Wsi z dnia 5 lipca 2002 roku mleko powinno być transportowane w temperaturze nie wyższej niż 10^oC.

Surowiec po dostarczeniu do zakładu mleczarskiego poddawany jest kontroli w laboratorium zakładowym, gdyż mleko przeznaczone do produkcji musi spełniać określone parametry jakości mikrobiologicznej i zdrowotnej. Z mleka o niskiej jakości nie można wyprodukować produktów o wysokich, pożądanych zarówno przez konsumenta, jak i przetwórcę, walorach smakowo-zapachowych.

W zakładach przetwórstwa mleczarskiego mleko surowe ze skupu poddawane jest ocenie jakościowej. Na podstawie analizowanych zakładów można powiedzieć, że mleko surowe poddawane jest analizie fizykochemicznej i higienicznej w 18 z 19 analizowanych zakładów, a w 17 zakładach przeprowadzana jest analiza sensoryczna (rys.6.3.).

Badania te pozwalają kontrolować w mleku takie parametry, jak:

• Temperatura;

• Liczba komórek somatycznych, która pozwala ocenić jakość cytologiczną mleka;

• Kwasowość;

• Gęstość, która umożliwia wykrycie rozwodnienia mleka;

• Obecność antybiotyków;

• Oznaczanie składu chemicznego: zawartości tłuszczu, białka, laktozy;

• Jakość. mikrobiologiczną;

• Ocena.sensoryczna,czyli:wygląd.zewnętrzny,konsystencję,smakowitość,zapach.itd..

Rys.6.3: Rodzaj analiz przeprowadzanych w mleku surowym w analizowanych zakładach mleczarskich

Źródło: badania własne

Cechy te umożliwiają zaszeregowanie surowca do odpowiedniej klasy jakości i podjęciu decyzji o jego wykorzystaniu w procesie technologicznym. Polscy przetwórcy chcąc dorównać standardom i wymogom unijnym powinni skupować i wykorzystywać w przetwórstwie tylko mleko najlepszej jakości, co jest odpowiednikiem klasy Extra, do 31 grudnia 2006 r. dopuszczono jeszcze mleko odpowiadające wymaganiom klasy I.

Cechy fizykochemiczne i higieniczne surowca są bardzo ważnym elementem decydującym o jego przydatności dla przetwórstwa, jak również ważnym elementem wpływającym na cenę mleka w skupie. W zakładach przetwórstwa mleczarskiego ocenie poddawane jest mleko od każdego dostawcy i w zależności od wyników analizy fizykochemicznej, mikrobiologicznej mleko klasyfikowane jest do odpowiedniej klasy jakości. Im wyższa klasa tym wyższa cena mleka. Na tym etapie kontroli istnieje również możliwość podjęcia odpowiednich decyzji i działań mających na celu poprawę jakości, jeżeli nie spełnia ona wymagań. Dlatego bardzo ważnym elementem jest kontrola cech surowca. Mleko nie spełniające wymagań jakościowych jest odrzucane.

Rys.6.4. Udział analizowanych zakładów mleczarskich w rodzaju kontrolowanych cech surowca

Źródło: badania własne

Przeprowadzone badania ankietowe pokazują, że 90% analizowanych zakładów mleczarskich kontrolowało cechy; fizykochemiczne, sensoryczne i higieniczno -mikrobiologiczne, dzięki którym produkt poddany jest kompleksowej kontroli i ocenie (rys.6.4.).

Wśród analizowanych zakładów mleczarskich tylko 5% oceniało cechy fizykochemiczne i higieniczne. Brak oceny sensorycznej zadeklarowało w ankiecie tylko 2 przedsiębiorstwa, a jedynie 5% badanych zakładów mleczarskich nie przeprowadza kontroli surowca.

W ostatnich latach jakość mleka surowego znacznie się poprawiła. W roku 1999 mleko najwyższej jakości - klasa Extra stanowiło 37.9 % mleka ogółem, a już w 2000 r.56.8 % .

Większa wiedza rolników, zmiana podejścia producentów mleka do spraw jakości,

postęp w przestrzeganiu właściwych warunków sanitarno-higienicznych w produkcji mleka i jego odbiorze to czynniki, które spowodowały znaczną poprawę jakości mleka.

Corocznie wzrasta również liczba zakładów, które oceniają mleko przy wykorzystaniu aparatów elektronicznych, co zwiększa dokładność i powtarzalność wyników otrzymywanych analiz, a tym samym umożliwia bardzo dokładną ocenę mleka surowego.

Surowiec, który spełnia wymagania jakościowe poddawany jest procesowi technologicznemu, którego celem jest wytworzenie gotowego produktu. Jakość na tym etapie tworzona jest poprzez przestrzeganie w zakładzie zasad :Dobrej Praktyki Higienicznej i Dobrej Praktyki Produkcyjnej, oraz zasad HACCP. Systemy te prawidłowo wdrożone i funkcjonujące w zakładzie pozwalają na wyprodukowanie produktów mleczarskich dobrej jakości. W trakcie procesu technologicznego surowiec poddawany jest różnym procesom, których celem jest wytworzenie określonego produktu. W przypadku zakładów mleczarskich jest to wyprodukowanie mleka spożywczego i produktów mleczarskich.

Jakość wytworzonych produktów poddawana jest również ocenie. Produkt po zejściu z linii technologicznej poddawany jest analizie w laboratorium zakładowym lub innym zajmującym się badaniem żywności.

Przeprowadzone badania ankietowe pokazują, że wszystkie analizowane zakłady

mleczarskie przeprowadzają ocenę fizykochemiczną i higieniczna w gotowym produkcie.

Cechy sensoryczne oceniane są w 18 z 19 analizowanych zakładów (rys.6.5.).

Na podstawie wyników badań ankietowych można stwierdzić, że 95 % analizowanych

zakładów mleczarskich poddaje kontroli w gotowym produkcie cechy : fizyko-chemiczne,

sensoryczne i higieniczne (rys.6.5.) W porównaniu do mleka surowego wzrosła liczba analiz sensorycznych w gotowym produkcie. Cechy sensoryczne, takie jak: smak, zapach, barwa, są bardzo ważnym elementem jakości, na który w głównej mierze zwracają uwagę konsumenci. Konsument w procesie konsumpcji może za pomocą narządów zmysłu dokonać analizy sensorycznej, a nie jest w stanie ocenić cech fizykochemicznych i higienicznych produktu (por.rys.6.6.).

Rys.6.5. Rodzaj analiz przeprowadzanych w produktach mleczarskich w analizowanych zakładach mleczarskich

Źródło: badania własne

Rys.6.6.: Udział analizowanych zakładów mleczarskich w rodzaju kontrolowanych

cech w gotowym produkcie

Źródło: badania własne

Badania przeprowadzone w 2003 roku pokazują, że konsumenci przy podejmowaniu decyzji zakupu jogurtu na pierwszym miejscu stawiali jego smak, który był istotny dla 57% badanych osób, następnie jego świeżość, na którą zwracało uwagę 24% osób, a dla 15 % badanych konsumentów ważny był również zapach (Nieżurawski, Szczepański 2004 ).

W przeszłości, producenci oddzielali produkty dobre od złych, tak aby te drugie nie dostały się na rynek. Podczas takiego procesu, nie starano się stwierdzić, jakie były przyczyny niedostatecznej jakości niektórych produktów. Kontrolerzy sprawdzali produkty na końcu łańcucha produkcyjnego. Natomiast obecnie kontroli jakości dokonuje się na zupełnie innych zasadach. Ocenie i ciągłemu monitorowaniu poddany jest cały łańcuch żywnościowy, który jest szczegółowo opisany, a punkty gdzie jakość może ulec pogorszeniu są określone i monitorowane. Dlatego też, jakość definiowana jest jako cechy produktu gwarantujące konsumentowi: bezpieczeństwo, świeżość i dobry smak.

Według badań przeprowadzonych pod koniec lat 90 XX wieku dla konsumentów najważniejszym czynnikiem wpływającym na decyzję zakupu produktów mleczarskich była cena produktu. Związane to było z faktem, że produkty mleczarskie zaliczane były do artykułów codziennego spożycia . Kolejnymi czynnikami wpływającym na decyzję zakupu były: jakość, rodzaj i atrakcyjność opakowania, preferencje rodziny, zaufanie do marki. Badania przeprowadzone przez autorów pokazują również, że wśród cech jakościowych produktów mleczarskich, jako najważniejszą cechę konsumenci poddawali świeżość produktu, a na kolejnych miejscach odpowiednio znalazły się: smak i zapach oraz wygląd zewnętrzny.

Badania przeprowadzane w 2003 roku pokazują zmianę w czynnikach wpływających na decyzję zakupu danego produktu przez konsumenta. Największy wpływ na zakup produktu mleczarskiego przez konsumenta ma jakość produktu, która została zaklasyfikowana na pierwszym miejscu. Drugim czynnikiem jest cena produktu. Dane te jednoznacznie pokazują zmianę roli czynników decydujących o zakupie przez konsumenta produktów mleczarskich. Dla potencjalnego nabywcy nie liczy się już tylko cena produktu, ale jego cechy jakościowe .Żywność, której producent gwarantuje dobrą jakość, cechująca się estetycznym opakowaniem będzie chętniej kupowana przez konsumentów.

Rodzaje systemów zapewniania i zarządzania jakością w analizowanych zakładach mleczarskich

Głównym zadaniem przemysłu spożywczego powinno być wprowadzenie skoordynowanego systemu kontroli produkcji surowca, jego przetwarzania oraz dostarczanie dystrybutorowi i konsumentowi niezbędnych informacji: o warunkach transportu, przechowywania, a także przygotowania do spożycia, o ile produkt wymaga takiego przygotowania. Producent oferując produkt powinien dawać gwarancje, że wytworzona przez niego żywność jest bezpieczna z punktu widzenia żywnościowego. Produkcja bezpiecznej żywności, o pożądanych walorach jakościowych w zakładach przemysłu mleczarskiego może odbywać się tylko w tych zakładach, które kontrolują i monitorują wszystkie elementy łańcucha żywnościowego. Tak pojmowaną kontrolę umożliwiają systemy zapewniania i zarządzania jakością.

Prawo żywnościowe narzuca konieczność wdrożenia zasad Dobrej Praktyki Higienicznej (GHP), Dobrej Praktyki Produkcyjnej (GMP) oraz systemu HACCP. HACCP w połączeniu z obowiązującymi praktykami GHP (Dobrej Praktyki Higienicznej) oraz GMP (Dobrej Praktyki Produkcyjnej), tworzą elementy bezpieczeństwa żywnościowego, które dostarczają narzędzi i metod zapewnienia bezpiecznej żywności. Poza systemami, które kształtują bezpieczeństwo żywności, opracowano również elementy systemu zarządzania w celu zapewnienia dokładnej informacji na temat: kto, czym, kiedy i gdzie się zajmuje. Wdrożenie obu elementów: Bezpieczeństwa Żywnościowego i Systemu Zarządzania tworzy ogólny System Zarządzania Bezpieczeństwem Żywnościowym.

Na podstawie badań ankietowych przeprowadzonych wśród małych i średnich zakładów mleczarskich można stwierdzić, że większość analizowanych zakładów wdrożyła zasady HACCP. W grupie badanych zakładów mleczarskich 15 miało również wdrożone zasady Dobrej Praktyki Produkcyjnej i Dobrej Praktyki Higienicznej oraz 11 z nich zasady Dobrej Praktyki Laboratoryjnej, co świadczy o tym, że większość badanych zakładów przemysłu mleczarskiego dostosowała swoją politykę jakościową do wymogów prawa (rys.6.7.).

Znowelizowana ustawa o „warunkach zdrowotnych żywności i żywienia” z 30.10.2003r (Dz.U.2003,nr 208, poz.2020) nałożyła obowiązek wdrożenia i stosowania zasad HACCP we wszystkich zakładach produkujących lub wprowadzających żywność do

obrotu od dnia 01.05.2005r. Większość dużych zakładów mleczarskich wdrożyła już HACCP przed wejściem w życie wyżej wymienionej ustawy .Mali i średni przedsiębiorcy, którzy stanowią znacznie większą grupę producentów mleka spożywczego oraz przetworów mlecznych zostali dopiero zobligowani przepisami prawa do rozpoczęcia prac przy wdrażaniu systemu HACCP. Wśród 19 analizowanych zakładów mleczarskich, 15 zadeklarowało w ankiecie wdrożenia tego systemu w swoich zakładach, a 2 były w trakcie wdrażania.

Badania przeprowadzane przez Trafiałek i Kołożyn-Krajweską w 2004 roku wśród małych i średnich przedsiębiorstw różnych branż przemysłu spożywczego pokazują, że wymóg ustawy o „warunkach zdrowotnych żywności i żywienia” i obowiązującej nowelizacji z 30 października 2003 roku był główną przyczyną wdrażania systemu HACCP w tych przedsiębiorstwach. Dla małych zakładów był istotny w 87%, a dla średnich przedsiębiorstw w 71 %.

Rys.6.7. Rodzaj systemów zapewniania i zarządzania jakością wdrożonych w analizowanych .zakładach. mleczarskich

Źródło: badania własne.

Główna idea HACCP, czyli poprawa bezpieczeństwa zdrowotnego żywności miała również ogromne znaczenie w przypadku średnich firm i stanowiła 73 %, a już wśród małych zaledwie 37% (Trafiałek, Kołożyn-Krajewska 2005). Dla zakładów przemysłu spożywczego średniej wielkości ważne okazały się również oczekiwania i wymagania klientów i kontrahentów, które stanowiły kolejną przyczynę wdrażania HACCP. Przedsiębiorstwa średniej wielkości doszły do wniosku, że wdrożenie HACCP i gwarantowanie bezpieczeństwa wyprodukowanych produktów umożliwi im pozyskanie nowych odbiorców, a tym samym poszerzenie rynków zbytu w kraju i za granicą.

Wdrożenie wymagań HACCP jest ściśle związane ze stosowaniem przez firmy zasad Dobrej Praktyki Produkcyjnej (GMP) i Dobrej Praktyki Higienicznej (GHP), czego wyrazem jest fakt, że systemami jakie dominowały w analizowanych zakładach mleczarskich, obok HACCP są GMP i GHP, które z reguły wdrażane są jako pierwsze, a ich procentowy udział w stosunku do wszystkich wprowadzanych systemów występujących w zakładach mleczarskich wynosił 31%. HACCP był systemem, który na równi z GMP i GHP dominował w analizowanych zakładach mleczarskich (31%) (rys.6.8.). Wydaje się, że sytuacja taka jest zgodna z tendencją jaką obserwuje się w zakładach przemysłu mleczarskiego, które w większości przypadków w pierwszej kolejności wdrożyły zasady GHP, GMP, a dopiero w drugiej kolejności HACCP i Normy ISO 9000.

Rys.6.8. Procentowy udział poszczególnych systemów zapewniania i zarządzania

jakością wdrażanych w analizowanych zakładach mleczarskich

Źródło: badania własne

Badania pokazują, że producenci w pierwszej kolejności wdrażają te systemy, które gwarantują wytworzenie bezpiecznej żywności, a dopiero w drugiej kolejności systemy umożliwiające kompleksowe zarządzanie jakością w firmie. Jedynie 7 analizowanych zakładów zadeklarowało pracę według systemu zarządzania jakością zgodnie z normami ISO, co w ogólnym udziale wynosi tylko15%. System ten został wdrożony w większości w zakładach, które pracują już zgodnie z zasadami: GHP,GMP, GLP oraz HACCP. Dotyczy to w większości średnich przedsiębiorstw, które już znane są sporej liczbie konsumentów i posiadają stałe rynki zbytu.

Systemy zapewniania i zarządzania jakością umożliwiają zakładom mleczarskim kontrolę jakości produktu żywnościowego. Polega ona na stałym monitorowaniu i weryfikacji: procedur, metod, warunków procesu i wyrobów. Prowadzone zapisy muszą być porównywalne z ustaleniami i poddane analizie w celu zapewnienia, że określone wymagania jakości są spełnione i zgodne z założeniami. W przypadku nie spełnienia poszczególnych wymagań podejmowane są zadania korygujące.

Kontrola jakości produktów badanych zakładów w sieciach handlowych

Mleko spożywcze i wyroby mleczarskie po zejściu z linii technologicznej zakładu przetwórczego transportowane są do magazynu zakładowego, a następnie do sieci handlowych, gdzie odbywa się proces ich dystrybucji. Zachowanie odpowiednich warunków transportu i magazynowania wyrobów mleczarskich ma ogromne znaczenie w zachowaniu odpowiednich cech i jakości gotowych produktów.

Różnorodność asortymentu produktów mleczarskich sprawia, że warunki przechowywania poszczególnych produktów zależą w dużej mierze od ich rodzaju . Mleko spożywcze i produkty mleczarskie najczęściej przechowywane są w warunkach chłodniczych, czasami w temperaturze pokojowej np. mleko UHT, mleko w proszku. Proces magazynowania i dystrybucji to dwa równie ważne ogniwa łańcucha żywnościowego, jak pozyskanie surowca i jego przetworzenie w hali produkcyjnej. Są to elementy, które również wymagają kontroli i nadzoru przez przetwórców.

Przeprowadzone badania ankietowe pokazują, że 95% analizowanych zakładów

mleczarskich dokonuje kontroli w sieciach handlowych (rys.6.9.).

Rys.6.9. Udział analizowanych zakładów mleczarskich w rodzaju kontrolowanych sieci. handlowej

Źródło: badania własne

Analizowane zakłady mleczarskie przeprowadzają kontrole w obcych sieciach handlowych, lub własnych, o ile dany zakład posiada taką sieć. Wśród badanych zakładów mleczarskich prawie 94 % kontroluje warunki sprzedaży swoich produktów w sklepach firmowych i obcych sieciach handlowych, 22 % z tych zakładów dokonuje tylko kontroli we własnych sieciach handlowych, a 28 % tylko w obcych sieciach handlowych. Jedynie 6% z analizowanych zakładów nie przeprowadza kontroli w sieciach handlowych.

W sieciach handlowych zarówno własnych, jak i obcych analizowane zakłady mleczarskie zadeklarowały w ankiecie przeprowadzanie kontroli warunków: przechowywania, sposobu prezentacji i wyeksponowania produktów (rys.6.10., rys.6.11.).

Rys.6.10. Rodzaj elementów kontroli w sieciach handlowych przez zakłady mleczarskie

Źródło: badania własne

Podczas kontroli ocenie poddane są warunki przechowywania, które sprawdzane są we wszystkich 19 zakładach mleczarskich, sposób prezentacji produktu i wyeksponowania, które oceniane są w 17 z 19 analizowanych zakładów.

Porównując rodzaj elementów kontrolowanych przez zakłady mleczarskie w sieciach handlowych można powiedzieć, że 89% analizowanych zakładów ocenia wszystkie wymienione wyżej elementy, a 11% kontroluje tylko temperaturę przechowywania.

Rys.6.11. Udział zakładów mleczarskich w rodzaju kontrolowanych elementów w

sieciach handlowych

Źródło: badania własne

Badania ankietowe pokazują, że najważniejszym elementem kontroli w sieciach handlowych jest dla zakładów mleczarskich temperatura przechowywania gotowych produktów. Zbyt niska lub zbyt wysoka temperatura może znacznie pogorszyć cechy jakościowe mleka spożywczego i produktów mleczarskich. Zgodnie z wymaganiami Rozporządzenia Ministra Rolnictwa i Rozwoju Wsi z 5 lipca 2002 roku mleko spożywcze pasteryzowane powinno być przechowywane w temperaturze nie wyższej niż 10^oC. Najczęściej producenci przy takiej temperaturze deklarują trwałość produktu. Wzrost temperatury powyżej tej zalecanej przez producenta może powodować: ukwaszenie mleka, wzrost niepożądanej mikroflory i w efekcie doprowadzić do zepsucia produktu. Jeszcze kilka lat temu konsumenci narzekali, że mleko spożywcze dostępne w sklepach dosyć często było ukwaszone. Występowanie takiego zjawiska wynikało z nieodpowiednich warunków przechowywania. W celu wyeliminowania tego zjawiska w mleku spożywczym zakłady mleczarskie przeprowadzają kontrole tego parametru w sieciach handlowych.

Ocena produktu po wyjściu z zakładu pozwala producentowi na stałe kontrolowanie i zabieganie o utrzymanie jakości wyprodukowanego towaru. Takie podejście sprawia że producent mleka spożywczego i produktów mlecznych czuje się odpowiedzialny za to co wyprodukował, nie tylko w obrębie zakładu, ale i w punktach jego dystrybucji. Zachowanie takie wytwarza zaufanie wśród potencjalnych nabywców, gdyż zakłady mleczarskie kontrolujące i oceniające jakość wytworzonych produktów w sieciach handlowych pokazują, że zależy im na utrzymania pożądanych cech produktu, a tym samym osiągnięciu zadowolenia klienta. Każdy nowy konsument to dla producenta: zysk finansowy, wzrost popularności i nowe rynki zbytu.

Coraz więcej producentów kontroluje nie tylko warunki przechowywania produktów, które mają bezpośredni wpływ na cechy i jakość, ale coraz większą uwagę zwraca na sposób prezentacji i wyeksponowania produktów. W sieciach handlowych przeprowadzane są: prezentacje, degustacje, których celem jest zaprezentowanie cech i walorów produktów szerokiej gamie konsumentów. Takie podejście producentów żywności umożliwia konsumentom poznanie oferty produktowej danej firmy, a degustacje często przeprowadzane w dużych sieciach handlowych ocenę walorów smakowych i zapachowych produktów.

Uwagi konsumentów i ich wpływ na proces planowania i produkcji

W ostatnich latach zachowania konsumentów na rynku produktów żywnościowych ulegają szybkim zmianom. Klient wymaga od producenta żywności wysokiej jakości, charakteryzującej się: pożądanymi cechami, ciekawym opakowaniem i wyczerpującą informacja o walorach zdrowotnych i odżywczych produktu.

Konsumenci podejmując decyzję o kupnie wyrobów mleczarskich, kierują się szerokim wachlarzem uwarunkowań: marketingowych, socjoekonomicznych i psychologicznych. Wśród czynników mających wpływ na zakup towaru należy wymienić: cenę produktu, preferencje osoby, doświadczenia z marką, zaufanie do firmy, atrakcyjność i wielkość opakowania (Góralczyk 2004).

Konsumentowi w XXI wieku nie wystarcza już wiedza:; o produkcie, jego wadach

i zaletach, przeznaczeniu, sposobie użycia, pragnie on mieć również wpływ na proces wytwarzania znanych i nowych produktów.

Przeprowadzone badania ankietowe pokazują, że wszystkie analizowane zakłady mleczarskie uwzględniają w mniejszym lub większym procencie uwagi konsumenta w toku planowania i realizacji produkcji (rys.6.12., rys..6.13.).

Rys.6.12. Procentowy rozkład wpływu oceny uwag konsumentów na proces planowania

i produkcji mleka spożywczego i produktów mleczarskich

Źródło: badania własne

Wpływ uwag konsumentów w poszczególnych zakładach mleczarskich jest bardzo zróżnicowany. Wśród analizowanych zakładów 42 % zadeklarowało w ankiecie, że zdanie klientów jest brane pod uwagę w przedziale od 0-20%, w 37 % zakładów w zakresie 20- 50%. Prawie 1/5 zakładów mleczarskich sugestie i uwagi klientów bierze pod uwagę nawet w 50% i powyżej. Wyniki te pokazują, że producenci coraz częściej zwracają uwagę na zdanie konsumentów. Konsumenci dostali możliwość wypowiadania się na temat: produktów żywnościowych, procesu ich produkcji. Należy podkreślić, że w większych sieciach handlowych coraz częściej spotyka się ankieterów, którzy przeprowadzają wśród klientów sieci badania na temat żywności, w tym również mleka i produktów mlecznych. Na podstawie testów i ankiet konsumenckich zakłady mleczarskie mogą określić preferencje klientów i czynniki wpływające na zakup produktów danego gatunku czy marki.

Rys.6.13. Wpływ uwag klientów na proces planowania i produkcji produktów

mleczarskich w poszczególnych zakładach mleczarskich

Źródło: badania. własne

Wnioski z badań

Przedstawione wyniki badań ankietowych przeprowadzone wśród małych i średnich przedsiębiorstw pokazują że:

1. 90% analizowanych zakładów mleczarskich ocenia parametry jakościowe, higieniczne mleka surowego. Takie podejście przetwórców mleka, jak również przepisy prawa dopuszczające do przetwórstwa tylko mleko klasy Extra, zmotywowały rolników do większej dbałości o jakość mleka. Wszystkie te działania doprowadziły do wzrostu ilości skupowanego mleka w klasie Extra;

2. W przypadku produktu gotowego 95% analizowanych zakładów zadeklarowało przeprowadzanie kontroli cech: fizykochemicznych, sensorycznych i higienicznych produktów gotowych;

3. Badania pokazują również, że 99% analizowanych zakładów mleczarskich deklaruje pracę zgodną z co najmniej jednym system zarządzania lub zapewniania jakości. Wdrożenie systemu jakości umożliwiło zakładom mleczarskim nadzorowanie i kontrolowanie jakości w całym łańcuchu żywnościowym zgodnie z hasłem „od pola do stołu”.

4. Analizowani producenci żywności zadeklarowali w ankiecie przeprowadzenie kontroli warunków: przechowywania, sposób prezentacji i wyeksponowania produktów w sieciach handlowych. Wszystkie badane zakłady przetwórcze ocenie poddają warunki przechowywania swoich produktów w sieciach handlowych, zarówno własnych, jak i obcych, a 89% z nich dodatkowo ocenie poddaje sposób prezentacji i wyeksponowania produktów.

Zainteresowanie producentów mleka jakością swoich produktów żywnościowych, nie tylko w obrębie zakładu przetwórczego, ale również w punktach dystrybucji, to bardzo ważny element w kontroli jakości żywności. Przetwórcy zrozumieli, że żywność o dobrych cechach jakościowych po zejściu z linii technologicznej, może pogorszyć swoje cechy, jeżeli proces jej magazynowania i dystrybucji nie będzie zapewniał produktom zachowania wytworzonej jakości, dlatego też kontrola głównie warunków przechowywania jest bardzo ważnym elementem w zapewnianiu jakości.

Na przykładzie analizowanych zakładów mleczarskich można stwierdzić, że większość małych i średnich przedsiębiorstw zabiega o jakość swoich produktów, poprzez przeprowadzanie kontroli i wdrażanie systemów jakości. Obecnie już nie tylko znane, duże przedsiębiorstwa przemysłu mleczarskiego mogą poszczycić się dobrą jakością swoich produktów i pracą zgodnie z systemem jakości, ale coraz częściej i te mniej znane zakłady produkują żywność „gwarantowanej jakości”, czego wyrazem jest podbijane rynku przez nowe, mniejsze zakłady mleczarskie.

6.4. Urzędowa Kontrola Jakości Handlowej Artykułów Rolno-Spożywczych w

Polsce: geneza, zadania, struktura, warunki działania

Inspekcja Jakości Handlowej Artykułów Rolno-Spożywczych powstała na mocy ustawy z dnia 21 grudnia 2000 r. O jakości handlowej artykułów rolno-spożywczych w wyniku połączenia Centralnego Inspektoratu Standaryzacji (CIS) i Inspekcji Skupu i Przetwórstwa Artykułów Rolnych (ISiPAR), a funkcjonuje od 1 stycznia 2003 (Zarządzenie MRiRW: W sprawie nadania statutu GIJHAR-S).IJHAR-S jako wyspecjalizowana jednostka podległa Ministrowi Rolnictwa i Rozwoju Wsi bierze udział w realizacji polityki żywnościowej kraju, a także w ramach urzędowej żywności w Polsce chroni interesy producentów i konsumentów żywności.

Zadania Inspekcji Jakości Handlowej Artykułów Rolno-Spożywczych

Działania IJHAR-S obejmują głównie: ochronę konsumentów i walkę z zafałszowaniami na rynku produktów żywnościowych, eliminację nieuczciwej konkurencji producenckiej oraz promocję jakości polskiej żywności poprzez propagowanie znaków i certyfikatów jakości. Istotnym czynnikiem zapewniającym stosowanie przepisów dotyczących jakości handlowej w praktyce rynkowej jest system urzędowej kontroli produkcji i obrotu artykułami rolno-spożywczymi. System ten zapobiega nieuczciwym praktykom rynkowym, a także gwarantuje konsumentom dostęp do informacji na temat artykułów rolno-spożywczych.

Zgodnie z Art. 17 Ustawy: O jakości handlowej artykułów rolno-spożywczych do zadań Inspekcji należy:

1) Nadzór nad jakością handlową artykułów rolno-spożywczych, a w szczególności:

• Kontrola jakości handlowej artykułów rolno-spożywczych w produkcji i obrocie, w tym wywożonych za granice;

• Kontrola jakości handlowej artykułów rolno-spożywczych sprowadzanych. z za granicy, w tym kontrola graniczna tych artykułów;

• Dokonywanie oceny i wydawanie świadectw w zakresie jakości handlowej artykułów rolno-spożywczych;

• Powiadamianie podpunktu krajowego punktu kontaktowego w ramach sieci systemu wczesnego ostrzegania o niebezpiecznych produktach żywnościowych i środkach żywienia zwierząt (RASFF), o podjętych decyzjach dotyczących niebezpiecznych artykułów rolno-spożywczych;

• Kontrola artykułów rolno-spożywczych posiadających zarejestrowane, na podstawie odrębnych przepisów, chronione oznaczenia geograficzne, oznaczenia pochodzenia albo świadectwa dla artykułów rolno-spożywczych o szczególnym charakterze oraz współpraca z jednostkami sprawującymi taką kontrolę w innych państwach;

2) Kontrola warunków składowania i transportu artykułów rolno-spożywczych;

3) Gromadzenia i przetwarzanie informacji o sytuacji na rynkach rolnych;

4) Współpraca z właściwymi organami administracji rządowej w województwie, organami innych inspekcji, urzędami celnymi, Policją, jednostkami samorządu terytorialnego oraz państwowymi jednostkami organizacyjnymi realizującymi politykę rolna państwa, obej-mującą współpraca z jednostkami organizacyjnymi pełniącymi funkcję agencji płatniczych w zakresie realizacji Wspólnej Polityki Rolnej;

5) Współpraca lub uczestnictwo w międzynarodowych organizacjach zajmujących się jakością handlową artykułów rolno-spożywczych oraz międzynarodowym obrotem tymi artykułami;

6) Przeprowadzanie szkoleń w zakresie przepisów i wymagań dotyczących jakości handlowej lub ustalania klas jakości handlowej oraz metod i badań artykułów rolno-spożywczych;

7) Współpraca z urzędowymi jednostkami kontrolnymi w innych państwach w zakresie kontroli jakości handlowej artykułów rolno-spożywczych, w tym wymienianie informacji lub próbek artykułów rolno-spożywczych;

8) Wykonywanie innych zadań określonych w przepisach odrębnych, a w szczególności w przepisach: o nawozach i nawożeniu, środkach żywienia zwierząt, rolnictwie ekologicznym i organizacji rynków rolnych;

9) Nadzór nad jednostkami certyfikującymi oraz kontrolą zgodności produkcji produktów rolnych i środków spożywczych posiadających chronione oznaczenie geograficzne, chronioną nazwę pochodzenia lub świadectw specyficznego charakteru ze specyfikacją.

Struktura organizacyjna IJHAR-S

Zadania Inspekcji wykonują następujące organy (wg Ustawy: O jakości handlowej artykułów rolno-spożywczych):

1. Główny Inspektor Jakości Handlowej Artykułów Rolno-Spożywczych przy pomocy Głównego Inspektoratu Jakości Handlowej Artykułów Rolno-Spożywczych; Główny Inspektor jest centralnym organem administracji rządowej podległym ministrowi właściwemu do spraw rynków rolnych. Główny Inspektor nadzoruje i koordynuje działalność Inspekcji;

2. Wojewoda przy pomocy wojewódzkiego inspektora jakości handlowej artykułów rolno-spożywczych jako kierownika wojewódzkiej inspekcji jakości handlowej artykułów rolno-spożywczych, wchodzących w skład zespolonej administracji wojewódzkiej.

Schemat organizacyjny Inspekcji Jakości Handlowej Artykułów Rolno-Spożywczych został przedstawiony na rys.6.14.

Instrumenty kontroli jakości handlowej artykułów rolno-spożywczych

Do przeprowadzenia kontroli handlowej powołani są upoważnieni inspektorzy. Mają oni uprawnienia do:

• wstępu do pomieszczeń lub środków transportu kontrolowanych jednostek,

• żądania ustnych lub pisemnych informacji,

• przedstawiania dokumentów dotyczących przedmiotu kontroli,

• nieodpłatne pobieranie próbek do badań.

Na podstawie Ustawy: O jakości handlowej artykułów rolno-spożywczych: kontrola jakości handlowej artykułów rolno-spożywczych oraz warunków składowania i transportu tych artykułów ma na celu sprawdzenie, czy:

• artykuły spełniają wymagania w zakresie jakości handlowej określone w przepisach o jakości handlowej oraz dodatkowe wymagania dotyczące tych artykułów, jeśli ich spełnienie zostało zdeklarowane przez producenta;

• artykuły są składowane lub transportowane w sposób gwarantujący zachowanie właściwej jakości handlowej;

• ilość i jakość składowanego artykułu rolno-spożywczego są zgodne z ustalonymi warunkami składowania.

Kontrola obejmuje minimum jedną z następujących czynności:

• sprawdzenie dokumentów umożliwiających: identyfikację artykułu rolno-spożywczego, atestów jakościowych, wyników badań laboratoryjnych oraz innych dokumentów świadczących o jego jakości handlowej;

• sprawdzenie: opakowania, oznakowania, prezentacji artykułu rolno-spożywczego oraz warunków jego przechowywania i transportu;

• oględziny artykułu rolno-spożywczego;

• pobranie próbek i wykonanie badań laboratoryjnych;

• ustalenie klasy jakości artykułu rolno-spożywczego;

• sprawdzenie sposobu produkcji artykułu rolno-spożywczego lub prawidłowości przebiegu procesu technologicznego, o ile wynika to z odrębnych przepisów.

Po przeprowadzeniu kontroli wojewódzki inspektor, w drodze decyzji, może:

• zakazać wprowadzenia do obrotu artykułu nie spełniającego wymagań jakości handlowej, bądź wymagań w zakresie transportu i składowania;

• nakazać poddanie artykułu określonym zabiegom;

• zakazać składowania artykułu w nieodpowiednich warunkach albo jego transportowania środkami transportu nie nadającymi się do tego celu;

• przeklasyfikować artykuł rolno-spożywczy do niższej klasy, jeżeli artykuł ten nie spełnia wymagań jakościowych dla danej klasy jakości handlowej;

• nakazać zniszczenie artykułu na koszt jego posiadacza (rys.6.15.)

Rys. 6.14. Schemat organizacyjny IJHAR-S

Źródło: Opracowanie własne na podstawie materiałów informacyjnych IJHAR-

Rys. 6.15. Kontrola jakości handlowej artykułów rolno - spożywczych

Źródło: Opracowanie własne na podstawie Ustawy: O jakości handlowej artykułów rolnospożywczych.

W obrocie krajowym, przedsiębiorca ma obowiązek zgłaszania podjęcia lub zaprzestania działalności gospodarczej w zakresie: produkcji, składowania, konfekcjonowania i obrotu artykułami rolno-spożywczymi Wojewódzkiemu Inspektorowi Jakości Handlowej Artykułów Rolno-Spożywczych, właściwemu ze względu na miejsce zamieszkania lub siedzibę zgłaszającego (na podstawie Ustawy: O jakości handlowej artykułów rolno-spożywczych). Zgłoszenia należy dokonać najpóźniej w dniu rozpoczęcia działalności lub w terminie 7 dniu od dnia zaprzestania działalności gospodarczej.

Kontrola jakości handlowej artykułów rolno-spożywczych na granicy

W eksporcie, kontrola jakości handlowej artykułów rolno-spożywczych jest kontrolą dobrowolną (z wyjątkiem rynku świeżych owoców i warzyw- Rozporządzenie Komisji (WE) Nr 1148/2001; Rozporządzenie Rady (WE) Nr 2200/96). Artykuły rolno-spożywcze, które są przeznaczone do wywozu za granicę mogą nie spełniać wymagań w zakresie jakości handlowej wynikających z ustawy, jeżeli spełniają wymagania odbiorcy (Rozbicki J. i inni. 2002). W chwili obecnej do objęcia artykułów rolno-spożywczych procedurą wywozu w rozumieniu przepisów prawa celnego nie jest już potrzebne potwierdzenie zgłoszenia zamiaru wywozu artykułów rolno-spożywczych (rys. 6.16.).

Rys. 6.16. Kontrola eksportowanych artykułów rolno-spożywczych .

Źródło: Opracowanie własne na podstawie materiałów informacyjnych IJHAR-S.

W imporcie, kontrola jakości handlowej artykułów rolno-spożywczych jest kontrolą obligatoryjną, na podstawie Rozporządzenia Ministra Rolnictwa i Rozwoju Wsi zmieniającym rozporządzenie: W sprawie wykazu artykułów rolno-spożywczych przywożonych z zagranicy oraz ich minimalnych ilości podlegających kontroli jakości handlowej z dnia 16 czerwca 2004 r. Artykuły rolno-spożywcze sprowadzane z zagranicy mogą być poddane kontroli po wcześniejszym zgłoszeniu do kontroli w oddziale granicznym lub we właściwym wojewódzkim inspektoracie (rys. 6.17.).

Rys. 6.17.Kontrola importowanych artykułów rolno-spożywczych

Źródło: Opracowanie własne na podstawie materiałów informacyjnych IJHAR-S.

Kontrola jakości handlowej artykułów rolno-spożywczych przywożonych z zagranicy może być dokonywana:

1. w wyznaczonych oddziałach, utworzonych przez wojewódzkich inspektorów, za zgodą Głównego Inspektora,

2. na terenie działania wojewódzkich inspektorów: w miejscach wyznaczonych lub uznanych przez organ celny, w szczególności, takich jak: oddziały, posterunki, magazyny.

Ocena jakości handlowej artykułów rolno-spożywczych

Zgodnie z Ustawą: O jakości handlowej artykułów rolno-spożywczych ocena jakości handlowej dokonywana jest na pisemny wniosek zainteresowanego przedsiębiorcy. Celem oceny jest sprawdzenie, czy artykuły rolno-spożywcze spełniają wymagania w zakresie jakości handlowej określone w przepisach o jakości handlowej oraz dodatkowe wymagania dotyczące tych artykułów, jeżeli ich spełnienie zostało zdeklarowane przez producenta lub wprowadzającego do obrotu (informacje deklarowane na opakowaniu, cechy towaru określone w specyfikacji jakościowej, kontrakcie, ateście jakościowym lub innych dokumentach okazanych przez przedsiębiorcę) ( rys.6.18.).

Przedsiębiorca składający wniosek o ocenę jakości handlowej powinien:

• Przedstawić towar do oceny jakości handlowej w ilości zgodnej z wnioskiem, dostosowując warunki niezbędne do jej przeprowadzenia (zabezpieczając możliwości techniczne, wymogi bezpieczeństwa i higieny pracy inspektora);

• Wykonać czynności przygotowawcze, niezbędne do dokonania oceny jakości handlowej;

• Udzielić niezbędnej pomocy do dokonania oceny jakości handlowej;

• Wnieść stosowne opłaty przed wydaniem świadectwa zgodnie z Rozporządzeniem Ministra Rolnictwa i Rozwoju Wsi W sprawie stawek za dojazd do miejsca oceny, czynności związane z dokonaniem oceny, badania laboratoryjne i wydawanie świadectw oraz sposobu i terminu wnoszenia tych opłat z dnia 22 lutego 2005 r.

Aby dokonać oceny jakości handlowej artykułów rolno-spożywczych mogą być przeprowadzone badania laboratoryjne. Są one przeprowadzane w laboratoriach Inspekcji albo w innych laboratoriach posiadających akredytację, czasem przez inne wyspecjalizowane w danym zakresie laboratoria, na zlecenie właściwego organu Inspekcji. Po zakończeniu oceny wojewódzki inspektor wydaje świadectwo jakości handlowej, które potwierdza spełnienie przez artykuł rolno-spożywczy określonych wymagań. Ponadto jest potwierdzeniem dla przedsiębiorcy zgodności parametrów jakościowych ze standardami, gwarantują właściwą jakość towaru,zwiększając tym samym konkurencyjność jego produktów, zarówno w obrocie krajowym jak i z zagranicą.

Rys. 6.18.Ocena jakości handlowej

Źródło: Opracowanie własne na podstawie materiałów informacyjnych IJHAR-S.

6.5. Studium przypadku np. firmy WIT-POL produkcji pieczywa-maca

Początki działalności firmy „Wit-Pol” s.j. sięgają roku 1974, w którym przedsiębiorstwo rozpoczęło produkcję pieczywa trwałego-popularnej w całym kraju macy. W roku 1994 firma ewoluowała, rozszerzając swoją ofertę o wyroby cukiernicze. Wprowadzono na rynek: wafle suche, listki waflowe, a także rozpoczęto produkcję wafli smakowych pod nazwą „Kacper”.

W roku 2000 firma została uhonorowani prestiżową nagrodą - „Produkt roku 2000 za wafle „Kacper”, przyznaną przez Kapitułę V edycji Konkursu „Firma, Produkt, Menadżer, Inwestycja roku 2000”. Nagroda ta potwierdziła najwyższą jakość produktów firmy, wprowadzając „Wit-Pol” do grona najlepszych polskich producentów wyrobów cukierniczych.

Dbałość o jakość produktu i bezpieczeństwo spożywcze wyrobów wyraża się wdrożeniem systemu zarządzania jakością spełniającego wymagania normy ISO 9001:2000 i systemu HACCP. Celami jakościowymi określonymi w Polityce Jakości stały się spełnienie oczekiwań i wymogów Klientów firmy „Wit-Pol” s j. oraz badanie ich zadowolenie z produ-kowanych wyrobów.

Polityka jakości firmy „Wit-Pol” s. j. i jej organizacja, asortyment

Przedsiębiorstwo „Wit-Pol” s. j. powstała jako firma rodzinna, stawiając sobie jako cel główny dostarczanie produktów najwyższej jakości.

Chcąc spełnić oczekiwania swoich klientów: hipermarketów, dystrybutorów, hurtowni spożywczych i ich wymagania odnośnie: ceny produktu, terminów płatności, skutecznej i efektywnej logistyki, serwisu, terminu ważności produktów, wprowadzania nowych standardów komunikacyjnych, firma zbudowała: system zarządzania jakością zgodny z normą ISO 9001:2000, system HACCP, a także wyznacza do realizacji cele jakościowe.

Właściciele firmy „Wit-Pol”, opierając się na trzydziestoletniej tradycji
i wiarygodności, deklarują swoim Klientom, że ich wymagania odnośnie produktu zostaną spełnione, a wysoki poziom ich satysfakcji będzie celem nadrzędnym działalności przedsiębiorstwa. Monitorowanie oczekiwań Klientów, pozwoli firmie gromadzić dane do produkowania nowych asortymentów w zakresie: pieczywa chrupkiego: trwałych, wafli i macy.

Firma „Wit-Pol” buduje wzajemnie korzystne powiązania z dostawcami, zarządza procesami wyznaczając mierzalne cele i stale doskonaląc swój system zarządzania jakości. Schemat organizacyjny firmy „Wit-Pol”s.j. został przedstawiony na rys.6.19.

Firma „Wit-Pol” wytwarza następujące produkty:

1. Maca tradycyjna "WitT-Pol",

2. Maca razowa "Wit-Pol";

3. Maca z cebulką "Wit-Pol";

4. Maca z czosnkiem "Wit-Pol";

5. Maca a'la pizza „Wit-Pol”;

6. Pieczywo chrupkie Moje śniadanie pszenne;

7. Pieczywo chrupkie Moje śniadanie pszenne pikantne;

8. Pieczywo chrupkie Moje śniadanie razowe,

oraz w zakresie wyrobów cukierniczych trwałych:

1. Wafle suche;

2. Listki waflowe;

3. Wafle przekładane i nadziewane - typ „Kacper” (w polewie/ bez polewy czekoladopodobnej ) z nadzieniem: śmietankowym , kakaowym, kokosowym, orzechowym, cytrynowym, truskawkowym.

Rys. 6.19.Struktura organizacyjna firmy „Wit-Pol” s. j.

Źródło: Opracowanie własne na podstawie materiałów z firmy `Wit-Pol” s. j .

Systemy zapewniania jakości realizowane przez firmę „Wit-Pol” s. j.

Firma „Wit-Pol” wychodząc naprzeciw oczekiwaniom swoich odbiorców wprowadziła systemy zapewniania jakości, podnosząc przez to jakość swoich wyrobów.

Zakład produkcyjny działa w oparciu o następujące wdrożone systemy zapewniania jakości:

1. GMP - Dobra Praktyka Produkcyjna;

2. GHP - Dobra Praktyka Higieniczna;

3. HACCP - System Analizy Zagrożeń i Krytycznych Punktów Kontroli;

4. Normy z serii ISO 9000.

W celu zaspokojenia wymagań i oczekiwań klienta w zakresie bezpieczeństwa zdrowotnego produkowanej przez „Wit-Pol” macy i wafli, firma wdrożyła system HACCP (Hazard Analysis Critical Control Points - Analiza Zagrożeń. i Krytyczne Punkty Kontrolne). Wszyscy pracownicy firmy zostali przeszkoleni w zakresie funkcjonowania systemu HACCP i mają pełną świadomość własnej odpowiedzialności za bezpieczeństwo produkowanej macy, pieczyw chrupkich i wafli. W firmie system HACCP obejmuje wszystkie produkowane wyroby oraz wszystkie etapy wytwarzania, od przyjęcia surowców począwszy, po transport wyrobów do odbiorców i sieci handlu. Najbardziej istotne zagrożenia bezpieczeństwa zdrowotnego to:

- ciała obce, które mogą pochodzić z surowców, otoczenia i od personelu,

- obecność metali szkodliwych dla zdrowia, które mogą pochodzić z surowców,

- obecność roztoczy ( rozkruszek ), które mogą pochodzić z surowców.

W zakładzie, zgodnie z procedurą wdrażania w/w systemu, prowadzona jest dokumentacja, by nie dopuścić do przypadkowości i pomyłek w jakimkolwiek momencie procesu produkcyjnego. Poprawnie prowadzona eliminuje powstanie błędów, często popełnianych przy przekazywaniu informacji drogą ustną. Wszystkie czynności są nie tylko zaplanowane i wykonane dokładnie tak, jak są opisane w procedurach i instrukcjach, ale też tak, by każda wykonana czynność była zapisana i potwierdzona w odpowiednim dokumencie (Kołożyn-Krajewska 2001).

Systemy zapewniania jakości poprawiają jakość zdrowotną produkowanych wyrobów, a tym samym zapewniają korzystną jakość handlową tych produktów. Zatem aby wyprodukowany produkt był wysokiej jakości handlowej, niezbędne jest stosowanie tych systemów.

Kontrola jakości handlowej w poszczególnych etapach produkcji pieczywa trwałego na przykładzie pieczywa maca

Monitoring systemu H.A.C.C.P obejmuje kontrolę :wewnętrzną i zewnętrzną.

Kontrola wewnętrzna

W celu zapewnienia wysokiej jakości swoich wyrobów i zaspokojenia rosnących potrzeb swoich odbiorców firma Wit-Pol przeprowadza kontrolę wewnętrzną, zaczynając od badania dostawców i dostarczonego surowca, kończąc na magazynowaniu i transporcie gotowych wyrobów.

Na rys.6.20. przedstawiono schemat procesu technologicznego macy z zaznaczeniem punktów kontrolnych, w których dla utrzymania jakości wyrobu konieczny jest stały monitoring i kontrola.

Zgodnie z rys. 6.20. kontrola przeprowadzana jest w następujących etapach, w których zlokalizowane są punkty kontrolne:

1. Przyjęcie surowca - badanie surowca zgodnie z normą;

2. Pieczenie płatków macy - kontrola temperatury;

3. Pakowanie płatków macy - ocena organoleptyczna macy;

4. Pakowanie płatków macy - badanie szczelności opakowania.

Aby dostarczony do zakładu surowiec był najwyższej jakości należy wybrać optymalnego dostawcę, który charakteryzuje się konkurencyjną ceną i wysokiej jakości surowcem. Specjalista ds. zakupów na podstawie uzyskanych informacji z przedstawianych przez dostawców: ofert, prasy branżowej, dostępnych baz danych, Internetu, sporządza bazę danych potencjalnych dostawców poszukiwanych wyrobów. Na podstawie otrzymanych ofert dokonuje ich oceny i przedstawia wybraną najkorzystniejszą ofertę do zatwierdzenia dyrektorowi zakładu.

Rys. 6.20. Schemat procesu technologicznego - wytwarzanie macy

Źródło: Opracowanie własne na podstawie dokumentacji „Wit-Pol” s. j.

Na formularzu druku specjalista ds. zakupu zamówienia składa zamówienie u wybranego dostawcy, zwracając szczególną uwagę na wyspecyfikowanie wymagania odnośnie: jakości, ustalonej ceny, terminu dostawy i innych kluczowych dla zamówienia elementów. W wypadku wystąpienia niezgodności dostarczonego wyrobu z wyspecyfikowanymi wymaganiami specjalista ds. zakupów sporządza protokół reklamacyjny, niezwłocznie przesyłając go do dostawcy. Na tym etapie następuje badanie organoleptyczne surowca - (mąki typ 550, zgodnie z normą PN-64/A-74013 -punkt 1, rys.6.20.).Badanie organoleptyczne mąki obejmuje określenie: wyglądu, barwy, smaku, zapachu, wilgotności, zagrzania, granulacji przetworów, obecności piasku, obecności szkodników.

Kolejnym ważnym punktem kontrolnym jest pomiar temperatury podczas pieczenia płatków macy (punkt 2, rys. 6.20.) Na ten aspekt firma kładzie bardzo duży nacisk, gdyż przy takim produkcie, jakim jest maca temperatura wypieku w sposób największy wpływa na jakość produktu finalnego. Osoba zobowiązana do kontroli temperatury wewnątrz pieca jest zobligowana do jej pomiaru, zanotowania i ewentualnie podjęcia działań korygujących. Bazując na doświadczeniu właścicieli, technologa i literaturze ustalono punkt w piecu, w którym prowadzony jest ciągły pomiar temperatury powietrza wokół przesuwających się płatków macy.

Ustalono limit krytyczny zakresu temperatur w tym punkcie 235⁰ C, a jako dopuszczalny przedział temperatury, 225-245ºC. Działania naprawcze należy podjąć przy temperaturze 230-240ºC. Pomiar i odczyt prowadzony jest w sposób ciągły. Ewentualne odchylenia temperatury korygowane są na bieżąco.

Drugim parametrem uwzględnianym podczas wypieku jest czas pobytu płatków macy
w piecu. Wartość ta regulowana jest prędkością przesuwu taśmy na przełożeniach kół pasowych. Prędkość przesuwu taśmy jest ustawiona tak, aby czas pobytu płatka macy w tunelu wynosił 1'24” (-1”+2”).

Te dwa parametry występujące jednocześnie gwarantują właściwe jakościowo warunki wypieku i zapewniają bezpieczeństwo zdrowotne produkowanej macy.

Następnym istotnym elementem weryfikacyjnym jest ocena organoleptyczna gotowej macy (punkt 3, rys.6.20.). Zgodnie z normą PN-A-74112 maca to pieczywo pszenne trwałe w postaci płatków, zachowujące przydatność konsumpcyjną powyżej pięciu miesięcy. Płatek macy ma kształt prostokąta o wymiarach 10 x 11,5 cm. Waga netto opakowania - 180 g. Okres przydatności do spożycia to 12 miesięcy od daty produkcji.

Badanie organoleptyczne macy obejmuje określenie: kształtu, powierzchni, barwy, konsystencji, przełomu, smaku i zapachu. Badania fizykochemiczne wykonywane są :wilgotność, zawartość metali szkodliwych dla zdrowia. Badanie cech mikrobiologicznych dotyczy: zapleśnienia. Sprawdzanie makroskopowe oznak zapleśnienia: polega na ocenie wyglądu powierzchni pieczywa nieuzbrojonym okiem. Ocenę makroskopową należy wykonać po jego rozpakowaniu. Oznaki zapleśnienia dyskwalifikują pieczywo do spożycia bez względu na jego pozostałe cechy.

Inspekcji podlega również szczelność opakowań jednostkowych (punkt 4, rys.6.20.). Odpowiednia szczelność gwarantuje zachowanie właściwych cech jakościowych gotowego wyrobu. Kartonik (jako opakowanie detaliczne) zawiera następujące dane: nazwa wyrobu i rodzaj , numer normy, data minimalnej trwałości - poprzedzona wyrazami „najlepiej spożyć przed końcem”, masa netto, nazwa i adres producenta, oznaczenie partii produkcyjnej (numer), skład surowcowy, informacja o: wartości energetycznej, białku, błonniku i węglowodanach, informacja o metodzie utrwalania pieczywa.

Gotowa, skontrolowana maca powinna być przechowywana w odpowiednich warunkach. Warunki przechowywania określa norma. Magazyny do przechowywania macy powinny być suche (wilgotność względna powie­trza 65 do 75%), czyste, dostatecznie przewiewne, wolne od obcych zapachów, wolne od szkodników, zabezpie­czone przed dostępem owadów (pszczół, os, much itp.). Temperatura przechowywania powinna być nie więk­sza niż 18° C.

Specjalista ds. Magazynu wyrobów gotowych lub pracownik magazynu przyjmuje z produkcji towar do magazynu wyrobów gotowych. Przeszkoleni pracownicy przeprowadzają kontrolę zgodności towaru z dokumentami przekazania, ocenę identyfikacji produktu (zgodnie z nalepką na opakowaniu zbiorczym) i sprawdzają ilość przyjętego do magazynu towaru.

Specjalista ds. Magazynu wyrobów gotowych lub pracownik magazynu rozplanowuje towar zgodnie z infrastrukturą magazynu tzn. w odpowiednio oznaczonych sektorach. Magazyn podzielony jest na 9 sektorów. Za pomocą białej linii wydzielone są drogi transportowe. Sektor H oznaczony jest kolorem czerwonym. Następnie Specjalista ds. Magazynu wyrobów gotowych na podstawie dokumentów otrzymanych z działu sprzedaży, przygotowuje towar do wysyłki i wydaje przygotowany towar uprawnionemu kierowcy firmy spedycyjnej. Spedytor jest dostawcą usług transportowych. Spedytor był wybrany spośród listy kwalifikowanych dostawców i poddany został analizie oceny dostawców. Firma transportująca działa w systemie HACCP. Wszystkie te czynniki dają zapewnienie, że jakość towaru, który dotrze do klientów nie będzie zmieniona.

Rys. 6.21.Schemat rozplanowania magazynu wyrobów gotowych

Źródło: Opracowanie własna na podstawie dokumentacji „Wit-Pol” s. j.

Transport macy do sieci hurtowych i sklepów odbywa się samochodami w opakowaniach zbiorczych ofoliowanych.

Urzędowa kontrola jakości - kontrola zewnętrzna

Urzędowa kontrola jakości produkowanych przez firmę „Wit-Pol” s. j. wyrobów powinna.: zgodnie z zebranymi informacjami w IJHAR-S oraz na podstawie analizy odpowiednich przepisów, przebiega C według następujących punktów:

1. Kontrola mąki;

2. Sprawdzanie warunków panujących w magazynie surowców;

3. Kontrola parametrów przy pieczeniu macy;

4. Ocena organoleptyczna macy;

5. Sprawdzanie warunków panujących w magazynie wyrobów gotowych;

6. Kontrola warunków i parametrów transportu;

7. Kontrola dokumentacji (rys. 6.22.)

Zgodnie z punktem 1 na rys, 6.22. w pierwszej kolejności weryfikacji podlega mąka, jako surowiec do produkcji macy. Kontrola przebiega według opisanej procedury w punkcie.1,

Kontrola warunków panujących w magazynie surowców (punkt 2, rys.6.22.) realizowana jest według normy Przetwory zbożowe i makaron. Pakowanie, przechowywanie i transport, zgodnie z którą magazyn do składowania przetworów zbożowych powinien być zamknięty, suchy i czysty, o powierzchni bez wgłębień i dziur, odpornej na ścieranie, przyczepnej, twardej i umożliwiającej spływy wody przy myciu. Wilgotność względna powietrza nie powinna przekraczać 75%.

Kolejny etap to kontrola parametrów przy pieczeniu macy (punkt 3, rys.6.22.). Kontrola ta polega na sprawdzeniu zgodności warunków panujących na linii produkcyjnej z zakresem dopuszczalnych temperatur podanych w dokumentacji.

Kontrola jakości macy i pobieranie próbek przebiega zgodnie z normą Pieczywo. Pobieranie próbek i kontrola jakości (punkt 4, rys.6.22.). Próbki należy pobierać w taki sposób i w takich warunkach by jakość i skład próbki nie uległy zmianie. Następnie przeprowadzana jest wstępna ocena partii. Na podstawie dokumentów zgodności i na podstawie oględzin należy ustalić czy partia wyprodukowana przez zakład na jednej zmianie jest jednorodna, o wyrównanych cechach jakościowych, o jednakowej masie. Sprzęt i naczynia do pobierania i przygotowywania próbek powinny być czyste, suche i wolne od obcych zapachów a osoby pobierające i przygotowujące próbki powinny być przeszkolone i upoważnione do wykonania tych czynności.

Kontrola jakości wyrobu gotowego, tj. macy polega na:

1. sprawdzeniu: masy, kształtu, barwy i pozostałych cech zewnętrznych. i organoleptycznych;

2. badaniu fizykochemicznym.

Rys.6.22. Etapy urzędowej kontroli jakości w firmie „Wit-Pol” s. j.

Źródło: Opracowanie własne na podstawie materiałów informacyjnych IJHAR-S.

Metody badań pieczywa trwałego nie poddanego procesowi fermentacji są zgodnie z normą i obejmują: badania organoleptyczne: kształt, powierzchnię, konsystencję, przełom barwę, smaku i zapachu;. badania fizykochemiczne, które obejmują: wilgotność: pszenne po produkcji .oznaczenie kwasowości: ,sprawdzenie makroskopowe oznak zapleśnienia, oznaki zapleśnienia dyskwalifikują pieczywo do spożycia bez względu na jego pozostałe cechy; sprawdzenia szczelności opakowań: przeprowadza się bezpośrednio po produkcji i utrwalenia pieczywa. Opakowania jednostkowe wykazujące nieszczelność należy wyselekcjonować jako nie nadające się do przechowywania.

Zgodnie z punktem 5, rys. 6.22 kolejny etapem urzędowej kontroli to sprawdzanie warunków panujących w magazynie wyrobów gotowych. Warunki przechowywania, pakowania, które mówią, że materiały opakowaniowe powinny być: czyste, suche, wolne od uszkodzeń mechanicznych, szkodników, obcych zapachów, zapewniać właściwą jakość wyrobu, uniemożliwiać zmianę zawartości bez otwarcia lub zmiany opakowania. Wszystkie materiały opakowaniowe i gotowe opakowania przeznaczone do bezpośredniego kontaktu z żywnością powinny mieć atest kompetentnych jednostek resortu zdrowia.

Magazyn, w którym składowany jest produkt finalny to pomieszczenie zamknięte, zabezpieczające przed nagłymi zmianami temperatur, suche przewiewne bez obcych zapachów, zabezpieczone przed szkodnikami. Zaleca się składowanie na paletach lub regałach. Zalecana wilgotność względna w magazynie to 75%, a temperatura 18-20ºC.

Kontroli podlegają również warunki transportu (punkt 6, rys.6.22.). Wymagania dotyczące transportu są ustalone we wzmiankowanej normie. Pieczywo w opakowaniach transportowych może być przewożone środkami transportu:

• samochodowego ( samochody, przyczepy, naczepy),

• kolejowego (wagony),

• wodnego (barki, statki).

Środki transportu przeznaczone do przewozu pieczywa powinny być: czyste, suche, bez obcych zapachów, wolne od szkodników i ich pozostałości, zabezpieczające przed ujemnym wpływem warunków atmosferycznych.

Istotnym elementem kontroli jest weryfikacja dokumentów (punkt 7, rys.6.22.). Inspekcji podlegają wszystkie dokumenty związane z procesem technologicznym, stosowanymi systemami zapewniania jakości oraz działalności firmy.

Wnioski z analizy przypadku

Wysokie wymagania rynkowe oraz polityka firmy sprawiają, że firma dąży do wytwarzania produktów o najwyższych standardach. Stąd widoczna w zakładzie troska o wyszkolenie pracowników, dbałość o prawidłowość procesu produkcji oraz kontrolowanie surowców i gotowych wyrobów. Przeprowadzana w tym celu kontrola wewnętrzna opisana przebiega w sposób sprawny i dokładny. Odpowiednio przygotowani pracownicy dokonują jej w oparciu o wcześniej przygotowane procedury i normy.

Analiza przypadku pozwala na sformułowanie następujących wniosków:

1. Wprowadzone są i realizowana następujące systemy zapewniania jakość:

• GMP - Dobra Praktyka Produkcyjna;

• GHP - Dobra Praktyka Higieniczna;

• HACCP - System Analizy Zagrożeń i Krytycznych Punktów Kontroli;

• Normy z serii ISO 9000.

Powyższe systemy są wdrażane zgodnie z procedurami oraz odpowiednimi normami przez wyszkolonych pracowników;

Kontrola jakości odbywa się w całym cyklu produkcyjnym, ze szczególnym uwzględnieniem krytycznych punktów kontroli (CCP) i punktów kontrolnych (CP), przedstawione na rysunku 6.20.;

Kontrola obejmuje zarówno surowce, jak i produkty finalne i opiera się na normach i przepisach;

Urzędowa kontrola jakości nie była do tej pory przeprowadzana w firmie „Wit-Pol”;

Symulacja urzędowej kontroli oparta na stosownych przepisach oraz wiedzy uzyskanej z IJHAR-S pozwala stwierdzić, iż w analizowanym przedsiębiorstwie sposób oraz zakres kontroli nie odbiega od standardów i jest przeprowadzana w sposób prawidłowy.

6.6. Podsumowanie

W powyższym rozdziale przedstawiono uwarunkowania prawne zapewniania jakości na poziomie prawa międzynarodowego, europejskiego i krajowego.Prawo żywnościowe stwarza przesłanki dla prawa żywnościowego Unii Europejskiej, a to poprzez dyrektywy staje się busolą kształtowania się prawa żywnościowego w Polsce. Zasady tworzenia urzędowej kontroli jakości w Polsce znalazły swoje odzwierciedlenie w organizacji systemu zapewniania jakości funkcjonującego już przed wstapieniem Polski do Unii Europejskiej. Przedstawione wyniki badań przedsiebiorstw majacych prawo do eksportu produktów mleczarskich na rynki unijne, pokazuja jakie zmiany nastąpiły w jakości surowca i wyrobów mleczarskich i jaki wpływ na nie miały wpływ opinie rynkowe konsumentów. Stworzony przed wstąpieniem Polski do Unii europejskiej system urzędowej kontroli jakości zwłaszcza w odniesieniu do kontroli jakości handlowej żywności w Polsce został zilustrowany na przykładzie pieczywa chrupkiego -macy firmy WIT-POL.

6.7. Piśmiennictwo

Kołożyn-Krajewska 2001.

Luning .P.A. , Marcelis W.J., Jongen W.M.F. 2005. Zarządzanie jakością żywności, WNT

Nieżurawski L., Szczepański. 2004 .

Obiedziński M. 1998. Urzędowa Kontrola Żywności w Unii Europejskiej, „Przemysł Spoży-wczy” , nr 12

Trafiałek, Kołożyn-Krajewska 2005

van der Meulen,van der Velde . 2006.

Zalewski. 2002.

Dz.U.2001, Nr 63, poz.634).

Dz.U.2003, Nr 21, poz.186