Zagadnienia do opracowania:
1.Norma ISO 9000:2001 - System zarządzania jakością - podstawy i terminologia.

2.Norma ISO 9001:2001 - System zarządzania jakością - wymagania.

3.Norma ISO 9004:2001 - System zarządzania jakością - wytyczne do poprawy systemu.

4.Norma ISO 19011:2003 - System zarządzania jakością - zarządzanie jakością - audytowanie.

1. Zakres normy: Norma ISO 19011:2003 podaje wytyczne dotyczące:

• zasad audytowania

• zarządzania programami auditów

• prowadzenia auditów systemu zarządzania jakością oraz systemów zarządzania środowiskowego

• kompetencji audytorów systemu zarządzania jakością i zarządzania środowiskowego

Ma ona zastosowanie do wszystkich organizacji, które mają potrzebę prowadzenia i zarządzania wewnętrznymi lub zewnętrznymi auditami systemu zarządzania jakością i/ lub systemu zarządzania środowiskowego.

2. Audit - systematyczny, niezależny i udokumentowany proces uzyskiwania dowodu z auditu oraz jego obiektywnej oceny w celu określenia stopnia spełnienia kryteriów auditu (zestaw polityk, procedur lub wymagań).Podział auditu:

• audit wewnętrzny - strony pierwszej - przeprowadzany przez samą organizację lub w jej imieniu dla potrzeb przeglądu zarządzania lub do innych celów wewnętrznych.

• audit zewnętrzny:

• strony drugiej - przeprowadzany przez stronę zainteresowaną organizacją, np. klientów

• strony trzeciej - przeprowadzany przez niezależne organizacje zewnętrzne.

3. Cele auditu mogą obejmować:

• Określenie zakresu zgodności audytowanego systemu zarządzania lub jego części z kryteriami auditu

• Ocenę zdolności systemu zarządzania do zapewnienia zgodności z wymaganiami wynikającymi z ustaw, przepisów i umów

• Ocenę skuteczności systemu zarządzania w osiąganiu wyspecjalizowanych celów

• Identyfikację obszarów potencjalnego doskonalenia systemu zarządzania.

4. Pojęcia związane z auditem

• Dowód z auditu - zapisy, stwierdzenia faktu lub inne informacje, które są istotne ze względu na kryteria auditu i możliwe do zweryfikowania,

• Ustalenia z auditu - wyniki oceny zebranych dowodów z auditu w stosunku do kryteriów auditu,

• Wniosek z auditu - wynik auditu po rozważeniu celów auditu i ustaleń z auditu, przedstawiony przez zespół auditujący,

• Klient auditu - organizacja lub osoba zlecająca przeprowadzenie auditu (może nim być auditowany)

• Auditowany - organizacja, która jest audytowana

• Auditor - osoba mająca kompetencje do przeprowadzania auditu

• Zespół auditujący - jeden lub więcej audytorów, przeprowadzających audit, wspomaganych przez ekspertów technicznych (posiadających specyficzną wiedzę lub umiejętności), jeżeli jest to wymagane.

• Program auditów - zestaw auditów zaplanowanych w określonych ramach czasowych mających określony cel,

• Plan auditu - opis działań oraz ustaleń organizacyjnych związanych z auditem,

• Zakres auditu - obszar i granice auditu np. lokalizacja, jednostki organizacyjne, ramy czasowe.

Metody oceny audytora (tego raczej nie trzeba umieć)

• Przegląd zapisów np. dotyczących wykształcenia, szkolenia, zatrudnienia i doświadczenia w audytowaniu,

• Informacje zwrotne (pozytywne i negatywne) - np. badanie opinii, kwestionariusze, referencje,

• Rozmowa - bezpośrednia i telefoniczna

• Obserwacja - odgrywanie roli, audity obserwowane, wykonywanie pracy

• Badanie - ustne i pisemne egzaminy, badania psychometryczne

• Przegląd po audycie - przegląd raportu z auditu, rozmowy z audytorem, audytowanym, klientem auditu, współpracownikami

5. Zasady audytowania

1. Postępowanie etyczne: podstawa profesjonalizmu

2. Rzetelna prezentacja: przedstawianie spraw dokładnie i zgodnie z prawdą

3. Należyta staranność zawodowa: pracowitość i rozsądek w audytowaniu

4. Niezależność: postawa bezstronności i obiektywności wniosków z auditu

5. Podejście oparte na dowodach: racjonalna metoda uzyskiwania wiarygodnych i odtwarzalnych wniosków.

6. Proces audytowania

1. Inicjowanie auditu

1. Wyznaczenie audytora wiodącego

2. Określenie celów, zakresu, kryteriów

3. Określenie wykonalności auditu

4. Wyznaczenie zespołu audytującego

5. Ustalenie początkowego kontaktu z audytowanym

2. Przeprowadzanie przeglądu dokumentów

Przed podjęciem działań auditowych na miejscu zaleca się dokonanie przeglądu dokumentacji audytowanego w celu określenia zgodności dokumentacji systemu z kryteriami auditu. Dokumentacja ta może obejmować odpowiednie dokumenty i zapisy systemu zarządzania oraz raporty z poprzednich auditów.

3 . Przygotowanie działań auditowych realizowanych na miejscu

• Przygotowanie planu auditu (zaleca się aby plan auditu ułatwiał ustalenie terminów i koordynacje działań auditowych, a ilość szczegółów zawarta w planie odzwierciedlała zakres oraz złożoność auditu). Plan auditu powinien zawierać:

• Cele auditu,

• Kryteria auditu i wszystkie dokumenty odniesienia,

• Zakres auditu łącznie z identyfikacją jednostek organizacyjnych i funkcjonalnych oraz procesów, które mają być audytowane,

• Daty i miejsca, gdzie działania auditowi powinny być przeprowadzone,

• Przewidywaną godzinę i czas trwania działań auditowych na miejscu,

• Role i odpowiedzialność członków zespołu audytującego oraz osób towarzyszących.

• Przydzielenie zadań zespołowi audytującemu - auditor wiodący, w porozumieniu z zespołem audytującym, określa dla każdego członka zespołu zakres odpowiedzialności za audytowanie danych procesów, funkcji, miejsc, obszarów lub działań.

• Przygotowanie dokumentów roboczych - które mogą obejmować :

• Listę kontrolna i plany pobierania próbek auditowych

• Formularze do zapisywania informacji, takich jak dowody pomocnicze, ustalenia z auditu i zapisy ze spotkań.

4. Prowadzenie działań auditowych na miejscu

• Przeprowadzenie spotkania otwierającego z kierownictwem audytowanego, w celu: potwierdzenia planu auditu; prezentacji tego jak będą wykonywane działania auditowi; potwierdzenia kanałów komunikowania się oraz zapewnienia audytowanemu możliwości zadawania pytań,

• Komunikowanie się podczas auditu, zaleca się aby zespół audytujący okresowo wymieniał informacje, oceniał postęp auditu i w miarę potrzeby zmieniał podział pracy pomiędzy auditorami,

• Określenie roli i odpowiedzialności przewodników i obserwatorów, mogą towarzyszyć zespołowi audytującemu, ale nie są jego członkami. Nie powinni oni mieć wpływu ani nie powinni ingerować w prowadzenie auditu,

• Zbieranie i weryfikowanie informacji, informacje powinny być gromadzone poprzez odpowiednie pobieranie próbek auditowych podczas auditu. Informacje powinny być możliwe do zweryfikowania.

• Opracowanie ustaleń z auditu, które mogą wskazywać na zgodność lub niezgodność z kryteriami auditu.

• Przygotowanie wniosków z auditu,

• Przeprowadzenie spotkania zamykającego, przez auditora wiodącego w celu przedstawienia ustaleń z auditu oraz wniosków. Jeśli to właściwe, zaleca się uzgodnienie terminu przedstawienia planu działań korygujących i zapobiegawczych przez audytowanego.

5. Przygotowanie, zatwierdzenie i dystrybucja raportu z auditu

Auditor wiodący jest odpowiedzialny za przygotowanie i treść raportu z auditu.

Raport z auditu powinien zawierać kompletne, dokładne, zwięzłe i jasne zapisy z auditu.

Powinien obejmować oraz powoływać się na:

• cele i zakres auditu, w szczególności na identyfikacje auditowanych jednostek organizacyjnych i funkcjonalnych lub procesów oraz czas trwania

• identyfikacja klienta auditu i członków zespołu audytującego

• daty i lokalizacje prowadzenia działań auditowych

• kryteria, ustalenia z auditu i wnioski z auditu

Raport z auditu powinien zawierać lub powoływać się na:

• plan auditu;

• listę przedstawicieli auditowanego;

• podsumowanie procesu auditu łącznie z napotkanymi przeszkodami, które mogą obniżyć zaufanie do wniosków z auditu;

• potwierdzenie, że cele auditu zostały osiągnięte w ramach zakresu auditu zgodnie z planem auditu;

• nie rozstrzygnięte rozbieżności w opiniach pomiędzy zespołem auditującym a auditowanym;

• rekomendacje doskonalenia, jeśli określono to w celach

auditu;

• uzgodnione plany działań po-auditowych;

• oświadczenie o poufnym charakterze zawartości

Raport z auditu jest własnością klienta auditu.

6. Zakończenie auditu i działania po-auditowe

Audit jest zakończony, jeżeli wszystkie działania opisane w planie auditu zostały wykonane oraz zatwierdzony raport z auditu został rozesłany.

Przeprowadzenie działań poauditowych

Jeżeli na podstawie wniosków konieczne jest podjęcie działań korygujących, zapobiegawczych, doskonalących. Działania te NIE są częścią auditu.

7. Kompetencje auditorów

Stopień zaufania i wiarygodności procesu auditowego, uzależniony jest od kompetencji personelu, który przeprowadza audit. Osoba, która ma być auditorem powinna:

• mieć odpowiednie cechy charakteru

• wykazywać zdolność do zastosowania wiedzy i umiejętności, które są konieczne do prowadzenia auditów

• Cechy osobowości(charakteru) auditorów

• Przestrzeganie norm etycznych

• Otwartość

• Umiejętności dyplomatyczne

• Spostrzegawczość

• Właściwa percepcja

• Elastyczność

• Wytrwałość

• Zdecydowanie

• Niezależność

• Zdolność do zastosowania wiedzy i umiejętności wynikających z:

• wykształcenia

• doświadczenia w pracy,

• szkoleń audytorskich

• doświadczeń w audytowaniu

Auditorzy rozwijają, utrzymują i doskonalą swoje kompetencje poprzez ciągły rozwój zawodowy oraz regularne uczestnictwo w auditach.

8. Ocena auditora

Ocena auditorów odbywa się na następujących różnych etapach:

• ocena początkowa osób, które chcą zostać auditorami;

• ocena auditorów jako część procesu wyznaczenia zespolu audytującego;

• ciagła ocena dokonań auditora w celu określenia potrzeb w zakresie utrzymywania i doskonalenia wiedzy oraz umiejętności.

9. Proces oceny auditorów:

• I etap - Identyfikacja cech osobowości, wiedzy i umiejętności niezbędnych do spełnienia potrzeb programu audit ,

• II etap - Ustalenie kryteriów oceny (kryteria ilościowe - liczba lat doświadczenia w pracy, liczba przeprowadzonych auditów, wykształcenie, liczba godzin szkolenia; kryteria jakościowe - wykazane podczas szkolenia lub w miejscu pracy cechy osobowości, wiedza lub umiejętności)

• III etap - Wybór odpowiedniej metody oceny (metody oceny - przegląd zapisów, informacje zwrotne pozytywne i negatywne, rozmowa, obserwacja, badanie, przegląd po audicie)

• IV etap - Dokonania oceny

5.Norma ISO 19011:2003 - System zarządzania jakością - systemy zarządzania środowiskowego.

6.Systemy zarządzania bezpieczeństwem i higieną pracy (wg PN-N-18001 i 18002).

PN-N-18001:2004 Systemy Zarządzania Bezpieczeństwem i Higieną Pracy. Wymagania.

System zarządzania BHP zgodny z PN 18001 jest rzadko certyfikowanym systemem zarządzania w Polsce. Najczęściej spotykanym odpowiednikiem polskiej normy jest norma OHSAS 18001 z 1999 roku. Obie te normy są prawie identyczne i wdrożenie systemu wg jednej normy jest prawie tożsame z wdrożeniem drugiej normy. Należy pamiętać, że norma PN-N-18001:2004 jest polską normą a nie normą ISO (International Organization for Standardization).

Czym jest system zarządzania bhp?

W powszechnym przekonaniu system zarządzania BHP jest narzędziem ułatwiającym przedsiębiorstwu spełnienie wymagań obowiązującego prawa i zapewnienie właściwej ochrony bezpieczeństwa i zdrowia pracowników. Skupia się na wykrywaniu ewentualnych przyczyn wypadków i ich eliminowaniu, jak również na wypracowaniu sposobów skutecznego reagowania na sytuacje już zaistniałe, związane z wystąpieniem wypadków i awarii oraz zapobieganiu chorobom zawodowym.

Jak wdrożyć system zarządzania bhp w przedsiębiorstwie?

Model systemu zarządzania bezpieczeństwem i higieną pracy jest oparty na cyklu ciągłego doskonalenia (zwanym często cyklem Deminga lub PDCA)

Wystarczy pięć kroków, by zbudować w przedsiębiorstwie skuteczny system zarządzania BHP, odpowiadający wymaganiom normy PN-N-18001

Krok 1 - zapewnić zaangażowanie kierownictwa i wszystkich pracowników w działania związane z ustalaniem i realizacją polityki BHP

Działanie kierownictwa w zakresie:

• zapobiegania wypadkom przy pracy i chorobom zawodowym

• osiągania wysokiego poziomu BHP,

• przeprowadzania przeglądów i ciągłego doskonalenia działań w zakresie BHP

• uwzględniania roli pracowników i ich angażowania do działań na rzecz BHP.

Krok 2 - kontrolować działania służące realizacji ustalonej polityki BHP

Planowanie obejmuje wytyczanie celów i określanie planów działań.

Cele powinny być:

• wyrażane ilościowo, jeżeli jest to możliwe

• spójne z polityką BHP

• możliwe do osiągnięcia

• akceptowane przez pracowników

• zrozumiałe dla wszystkich osób,

Krok 3 - stworzyć warunki do realizacji planów działań

W szczególności:

• zapewnienie niezbędnych zasobów

• określenie odpowiedzialności za realizację zadań

• przeprowadzanie identyfikacji zagrożeń i oceny związanego z nimi ryzyka zawodowego

• szkolenie pracowników

• motywowanie pracowników do działań

• wprowadzenie zasad skutecznego komunikowania się

• ustalenie zasad reagowania na wypadki przy pracy i awarie.

Krok 4 - kontrolować realizację planów i funkcjonowanie systemu oraz przeprowadzać działania korygujące lub zapobiegawcze

Zarówno stan BHP, jak i działania podejmowane w celu jego poprawy powinny być monitorowane.

• Wszystkie braki i niedociągnięcia wykryte w procesie monitorowania powinny być usuwane w wyniku przeprowadzonych działań korygujących i zapobiegawczych.

• Sprawdzeniu, czy wdrożony system zarządzania funkcjonuje w sposób zgodny z przyjętymi wymaganiami i czy umożliwia osiągnięcie ustalonych celów służą przeprowadzane okresowo audity systemu zarządzania BHP.

Krok 5 - dokonywać okresowych przeglądów i doskonalić wdrożony system zarządzania bhp

• Kierownictwo powinno śledzić funkcjonowanie systemu zarządzania BHP i okresowo dokonywać ocen jego skuteczności. Wpływa to na uzyskiwanie coraz większej, w określonych warunkach, skuteczności funkcjonowania.

• System zarządzania BHP musi być stworzony przy aktywnym udziale pracowników, a jego funkcjonowanie i skuteczność zależą przede wszystkim od ich postaw i zaangażowania.

Polityka BHP zgodnie z wymaganiami PN-N 18001:2004 powinna deklarować zobowiązanie do:

• zapobiegania wypadkom, chorobom zawodowym oraz zdarzeniom potencjalnie wypadkowym,

• dążenia do stałej poprawy warunków BHP,

• spełnienia wymagań prawnych dotyczących BHP oraz innych wymagań z zakresu BHP dotyczących zakładu,

• ciągłego doskonalenia działań w zakresie BHP,

• zapewnienia środków i zasobów do realizacji polityki BHP,

• podnoszenia kwalifikacji.

PN-N-18002:2000 Systemy zarządzania bezpieczeństwem i higieną pracy. Ogólne wytyczne do oceny ryzyka zawodowego

Ryzyko zawodowe to prawdopodobieństwo wystąpienia szkodliwych dla zdrowia następstw zagrożeń związanych z procesem pracy (urazów lub zachowań) z uwzględnieniem ich częstości.

Ocena ryzyka powinna stanowić podstawowy element każdego systemu zarządzania BHP, a jej celem jest zapewnienie pracownikom skuteczne ochrony przed skutkami występujących w pracy zagrożeń.

Wyniki oceny ryzyka zawodowego są podstawą do planowania działań korygujących i zapobiegawczych!!!

PROCES OCENY RYZYKA ZAWODOWEGO

1. gromadzenie informacji na temat:

• stanowisk pracy,

• osób na nich pracujących,

• stosowanych środków pracy, materiałów itp.,

• sposobu i czasu wykonywanych prac,

• wymagań przepisów prawnych i norm,

• wykrytych zagrożeń i ich skutków,

• środków ochronnych,

• wypadków itd.

2. identyfikacja zagrożeń dokonywana przy pomocy obserwacji, obchodów i list kontrolnych, dyskusji z pracownikami czy pomiarów warunków środowiskowych. Najczęściej wykorzystywanym narzędziem są listy pytań kontrolnych odnoszących się do konkretnych stanowisk pracy i dotyczące zgodności stanu faktycznego ze standardami i wymogami.

3. oszacowanie ryzyka zawodowego polega na ustaleniu prawdopodobieństwa wystąpienia zagrożenia oraz ciężkości szkodliwych następstw tych zagrożeń. Możemy wykorzystać w tym celu skale trójstopniową lub pięciostopniową.

4. wyznaczanie dopuszczalnego ryzyka zawodowego na podstawie odpowiednich przepisów prawnych i dokumentów normatywnych bądź też - w przypadku ich braku - na podstawie własnych kryteriów. Generalnie dąży się do spełnienie zasady utrzymywania ryzyka na poziomie najniższym z możliwych.

Dlaczego warto wdrożyć system zarządzania BHP?

• zmniejszenie liczby wypadków przy pracy i chorób zawodowych oraz związanych z nimi strat

• zwiększenie wydajności i poprawę jakości pracy

• zmniejszenie zniszczeń i uszkodzeń wyposażenia

• zmniejszenie zanieczyszczenie środowiska

• unikaniu kosztów usuwania skutków potencjalnych wypadków

• rzeczywista poprawa warunków pracy

• poprawa wizerunku firmy i wzrost jej konkurencyjności

• ograniczenie liczby zwolnień chorobowych

• wzrost świadomości i motywacji załogi

• lepsza organizacja pracy i usprawnienie systemu informacji

• zapobieganie zdarzeniom potencjalnie wypadkowym

• zmniejszenie kosztow związanych z ubezpieczeniem wypadkowym pracownikow

Niewątpliwą zaletą norm serii PN-N-18000 jest  to, że można je wdrażać u wszystkich pracodawców, bez względu na specyfikę działania, profil produkcji, czy też usług. Nie ma również żadnych wytycznych co do wielkości firmy. Normy serii PN-N-18000 są do wdrożenia zarówno u pracodawców zatrudniających kilku pracowników, jak i w wielkich korporacjach.

7.Systemy dobrej praktyki higienicznej GHP. (A.Słoma, N.Szymaniak)

• Dobra Praktyka Higieniczna (z ang. Good Hygienic Practice) - działania, które muszą być podjęte, i warunki higieniczne, które muszą być spełnione i kontrolowane na wszystkich etapach produkcji lub obrotu, aby zapewnić bezpieczeństwo żywności.

• GHP odnosi się do jednego z aspektów jakości zdrowotnej, a GMP do wszystkich jej elementów składowych

• GHP jest obowiązkowym narzędziem utrzymania czystości i porządku oraz samokontroli zakładu.

• GHP swoim zakresem obejmuje:

1. Stan sanitarny toczenia zakładu,

2. Stan sanitarny poszczególnych pomieszczeń, stanowisk pracy, aparatury, urządzeń i sprzętu,

3. Zabezpieczenie zakładu przed gryzoniami i owadami,

4. Warunki temperaturowe i wilgotności,

5. Skuteczność mycia i dezynfekcji,

6. Stan sanitarny środków transportu,

7. Przestrzeganie wymagań określonych w przepisach o warunkach zdrowotnych.

Spełnienie tych wszystkich wymagań od razu w zakładzie może wydawać się bardzo trudne i absorbujące, jednak jest niezbędne. Dlatego też w każdym obiekcie powinny być ustalone pewne priorytety dla działań związanych z realizacją poszczególnych programów GMP/GHP. Konieczne jest przede wszystkim opracowanie harmonogramu zadań i przydzielenie ich konkretnym pracownikom oraz określenie odpowiedzialności za ich wykonanie.

• Gdzie należy wdrożyć GHP?

1. W zakładach produkujących i przetwarzających środki spożywcze, takich jak np.:

1. wytwórnie żywności,

2. zakłady żywienia zbiorowego.

• W zakładach, w których dokonywany jest obrót środkami żywnościowymi np.:

1. kioski spożywcze,

2. sklepy spożywcze,

3. magazyny spożywcze.

• Wdrażanie zasad GHP:

1. Etap I -audit stanu zerowego: Przeprowadzenie auditu stanu zerowego na zgodność wymaganiami Codex Alimentarius, prawa UE i wytycznych Polskiego Prawa Żywnościowego związanych zasadami GHP

2. Etap II - szkolenie wstępne: Szkolenie z zasad GHP oraz oddanie raportu z auditu stanu zerowego

3. Etap III - wdrażanie zasad GHP i GMP w firmie

4. Etap IV - audit końcowy

• 
  Wymogi GHP

1. Lokalizacja, stan techniczny i otoczenie zakładu:

• Właściwie zlokalizowanie firmy i jej zabezpieczenie przed negatywnym wpływem otoczenia:

- ruch uliczny,

- spaliny,

- kurz,

- sąsiedztwo zabudowań inwentarskich, składowania odpadów;

• Wydzielenie i zabezpieczenie terenu wokół firmy oraz zapewnienie jego estetyki, utrzymania porządku i czystości;

• Zapewnienie odpowiednich dróg dojazdowych i parkingów.

1. Maszyny i urządzenia:

• Zakład powinien zapewnić odpowiednią ilość niezbędnych urządzeń (szczególnie chłodniczych) i sprzętu;

• Urządzenia musza być utrzymywane w pełnej sprawności, czystości i porządku;

• Powinny być usytuowane w sposób umożliwiający czyszczenie otaczającego je obszaru i użytkowanie zgodnie z ich przeznaczeniem;

• Aparatura kontrolno-pomiarowa musi podlegać okresowej kalibracji, a także posiadać atesty sprawności.

• Maszyny i urządzenia zgodnie z ich funkcją powinny być wyposażone w odpowiednie oprzyrządowanie kontroli parametrów istotnych w procesie technologicznym;

1. Zaopatrzenie zakładu w wodę:

• Zakład powinien być zaopatrzony w wodę zdatną do picia;

• Jeżeli w zakładzie istniej możliwość korzystania z wody przeznaczonej do celów technicznych, np.:

- zmywania placów otaczających zakład,

- podlewania trawników,

- mycia środków transportu,

instalacja ta musi być prawidłowo oddzielona od instalacji wody

technologicznej i oznakowana;

• Jeżeli zakład stosuje w procesie technologicznym parę lub lód muszą być one wytwarzane z wody technologicznej, tj. spełniającej wymogi wody pitnej;

• Jakość wody musi być systematycznie kontrolowana, a wszystkie wyniki badań dokumentowane.

1. Procesy mycia i dezynfekcji :

Zabiegi mycia i dezynfekcji powinny być wykonywane:

• systematycznie,

• przez osoby przeszkolone w tym zakresie,

• przy zapewnieniu odpowiedniej skuteczności stosowanych metod mycia i/lub czyszczenia

• według sporządzonych instrukcji czynnościowych, a ich wykonanie powinno być dokumentowane w formie zapisu.

1. Zabezpieczenie zakładu przed szkodnikami:

• Problem ze szkodnikami pojawia się, gdy stwierdzamy ich obecność w obiekcie w którym prowadzona jest działalność związana z produkcją bądź magazynowaniem żywności;

• W każdym zakładzie muszą istnieć procedury określające sposoby postępowania w celu zapewnienia skutecznej ochrony przed szkodnikami takimi jak:

(Owady, Insekty,

Gryzonie, Ptaki)

W celu ich eliminacji, należy zastosować metody inne niż chemiczne. Zabiegi zwalczania szkodników środkami chemicznymi są ostatecznością.

Usuwanie odpadów i ścieków:

• Wszelkie odpadki żywnościowe powinny być zabezpieczone przed dostępem gryzoni, ptaków,

owadów poprzez stosowanie do ich gromadzenia zamykanych pojemników i kontenerów,

• Przy gromadzeniu odpadów powinna być zachowana segregacja,

• Pojemniki do gromadzenia odpadów powinny mieć konstrukcję ułatwiającą usuwanie śmieci oraz

odpadów,

• Kontenery powinny być usytuowane w odległości nie mniejszej niż 10 metrów od budynku zakładu

Stan zdrowotny i higiena pracowników

Każdy pracownik dopuszczony do pracy na określonym stanowisku w kontakcie z żywnością powinien posiadać zaświadczenie do celów sanitarno-epidemiologicznych, które jest ważne 1 rok. Niezależnie od posiadanego zaświadczenia każdy pracownik powinien być czasowo odsunięty od pracy i skierowany do lekarza, jeśli:

• Zachoruje na chorobę zakaźną,

• Cierpi na alergiczne schorzenia skóry,

• Cierpi na schorzenia górnych dróg oddechowych np.katar sienny,

• Cierpi na dolegliwości jelitowo-żołądkowe,

• Ma na skórze skaleczenia, nie gojące się oparzenia, w szczególności zmiany ropne.

1. Wymagania dotyczące stroju roboczego pracowników:

• Pracownicy powinni nosić odzież

ochronną, nakrycia głowy oraz gdzie to jest

konieczne również obuwie ochronne a

także maseczki i rękawice

• Odzież robocza musi być utrzymana w

• czystości.

• Pracownik nie powinien nosić w pracy

biżuterii oraz mieć pomalowanych

paznokci, gdyż utrudnia to utrzymania

prawidłowej higieny rąk oraz stanowi

zagrożenie mechanicznego

zanieczyszczenia żywności.

1. Kwalifikacje pracowników - program szkoleń GHP:

• Każdy pracownik zatrudniony w zakładzie powinien przejść szkolenia wymagane prawodawstwem polskim,

• Dodatkowo pracodawca może zażyczyć sobie specjalistycznego przeszkolenia pod kątem danej firmy, ze względu na specyfikę wykonywanej pracy lub np. systemy zarządzania wdrożone w firmie,

• Należy określić procedurę przeszkolenia pracowników pod względem higienicznym, np.

1. szkolenie wstępne - przy przyjęciu do pracy,

2. szkolenie przypominające (przeprowadzane raz na kwartał) - jeżeli pracownik pracuje na linii produkcyjnej,

• Szkolenia w firmie powinny mieć charakter permanentny, żeby o higienie i jej przestrzeganiu nie dało się zapomnieć,

• Należy stworzyć plan szkoleń uwzględniający ich rodzaje i zakres.

• Wymogi Dobrej Praktyki Higienicznej określono jako Programy Warunków Wstępnych do wprowadzenia systemu HACCP i obejmują następujące obszary:

• Lokalizację, otoczenie i infrastrukturę zakładu

• 
  Obiekty zakładu i ich układ funkcjonalny

• Surowce i materiały

• Maszyny i urządzenia

• Procesy mycia i dezynfekcji

• Zaopatrzenie w wodę

• Kontrolę odpadów

• Zabezpieczenie przed szkodnikami

• Szkolenie personelu

• Higieną personelu

• Prowadzenie dokumentacji i zapisów z zakresu GHP

• Końcowym efektem jest powstanie dokumentu - Księga Higieny zawierająca wszystkie procedury i instrukcje oraz wzory formularzy niezbędnych do prowadzenia zapisów roboczych. W zależności od wielkości zakładu zasadne jest tworzenie jednej bądź wielu Ksiąg Higieny (KH). W małym zakładzie wszystkie procedury i instrukcje zmieszczą się w jednej zakładowej księdze, w średnim lub dużym przedsiębiorstwie może zaistnieć konieczność stworzenia księgi ogólnej i szczegółowych ksiąg działowych. W KH powinny znaleźć się rozdziały opisujące procedury i instrukcje wykonywania zabiegów higienicznych w zakładzie Określają one: częstotliwość, czas mycia i dezynfekcji pomieszczeń produkcyjnych, urządzeń produkcyjnych, personelu, częstotliwość oraz zakres szkoleń pracowników z zakresu GHP.

• Główne motywy wdrażania zasad GHP:

• Zwiększenia zaufania konsumentów do producentów,

• Dostosowanie do wymagań odbiorców,

• Pozyskanie elementu marketingowego firmy,

• Zwiększenie świadomości i odpowiedzialności personelu,

• Poprawa kultury produkcji w przedsiębiorstwie.

• Zwiększenie bezpieczeństwa i jakości zdrowotnej żywności,

• Poprawa higieny produkcji,

• Dostosowanie do standardów UE,

• Zmniejszenie ryzyka zatruć pokarmowych i chorób przenoszonych drogą pokarmową,

• Minimalizacja liczby reklamacji.

• Audyt GHP:

1. Audytowanie systemów GHP ma na celu pomoc w ocenie realizacji zagadnień, które dotyczą działalności w ramach GHP,

2.

Pozwala ocenić warunki higieniczne i sanitarne, w których produkowana jest żywność,

3. Można go przeprowadzić na podstawie listy zawierającej pytania lub zagadnienia, oceniające każdy z jego elementów w skali, która posiada sprecyzowane kryteria oceny.

• Listę pytań kontrolnych audytu można pogrupować według sekcji, np.:

- higiena personelu,

- czystość miejsca pracy,

- mycie i dezynfekcja,

- zwalczanie szkodników,

- postępowanie z odpadami,

- magazynowanie i dystrybucja.

Reasumując należy stwierdzić, że wszystkie stosowane w procesie produkcji żywności technologie, techniki i metody pracy, zalecenia dotyczące higieny produkcji, kwalifikacji i stanu zdrowia pracowników oraz techniki sposobu zarządzania powinny być opisane w odpowiednich procedurach lub instrukcjach. Wobec faktu wzrostu zagrożeń zdrowia i życia człowieka z tytułu możliwych zanieczyszczeń żywności, wszystkie podmioty nawet małe lub słabo rozwinięte przedsiębiorstwa przemysłu spożywczego, winny podjąć zadanie tworzenia prawidłowej struktury zarządzania jakością, w tym zapewnienia bezpieczeństwa wyrobów, za cel do którego będą konsekwentnie i planowo zmierzać.

8.Systemy dobrej praktyki produkcyjnej GMP.


Zasady Dobrej Praktyki Produkcyjnej (GMP)

Podstawą i punktem wyjścia do wdrażania wszelkich systemów zapewnienia jakości, a zwłaszcza systemu zapewnienia jakości zdrowotnej produktów spożywczych opartego na systemie HACCP powinno być opracowanie i wdrożenie Good Manufacturing Practice - GMP, tj.Dobrej Praktyki Produkcyjnej.

GMP zawiera w sobie spełnianie wszystkich podstawowych wymagań dotyczących głównych założeń budowlanych, technicznych, technologicznych, wyposażenia, praktyk operacyjnych i metod produkcji, które są niezbędne do wyprodukowania żywności o dobrej jakości zdrowotnej, pożądanej przez konsumenta.

Higieniczne aspekty GMP określane są jako Good Hygienic Practice - GHP, tj. Dobra Praktyka Higieniczna. GHP jest pojęciem nieco węższym aniżeli GMP.

Dobra Praktyka Produkcyjna - definicja

Dobra Praktyka Produkcyjna czyli GMP - od angielskiego Good Manufacturing Practice to system oparty na procedurach produkcyjnych, kontrolnych oraz zapewnienia jakości gwarantujących, że wytworzone produkty spełniają określone wymagania jakościowe. Zasady te są opracowywane i wydawane przez oficjalne instytucje rządowe.

Co rozumiemy pod pojęciem GMP

Dobra praktyka produkcyjna (ang. GMP - Good Manufacturing Practice) jest pojęciem bardzo szerokim i najogólniej można ją określić jako zbiór zasad, wynikających z doświadczenia, których przestrzeganie gwarantuje, że wyprodukowane wyroby spełnią ustalone wymagania jakościowe.

GMP odnosi się więc do wszelkiego rodzaju produktów uzyskiwanych w szeroko pojętym procesie wytwarzania, a dobra praktyka produkcyjna dotycząca żywności jest tylko jednym z wielu aspektów GMP. Odnosząc GMP do produkcji i obrotu żywnością, można wyodrębnić dość znaczną liczbę elementów składowych GMP

Dobra praktyka produkcyjna to: "działania, które muszą być podjęte, i warunki, które muszą być spełniane, aby produkcja żywności odbywała się w sposób zapewniający jej właściwą jakość zdrowotną, zgodnie z przeznaczeniem".

GMP obejmuje wszystkie aspekty produkcji żywności dotyczących:

1. Lokalizacji i otoczenia zakładu produkcyjnego

2. Budynków i pomieszczeń produkcyjnych

3. Pomieszczeń socjalnych

4. Mycia i dezynfekcji

5. Higieny personelu

6. Maszyn i urządzeń

7. Procesu produkcji

8. Magazynowania i dystrybucji

Dobra praktyka produkcyjna swymi działaniami dotyczy:

• bieżącej lub okresowej oceny jakości zdrowotnej wszystkich surowców, półproduktów, dozwolonych substancji dodatkowych oraz materiałów i wyrobów przeznaczonych do kontaktu z żywnością stosowanych w procesie produkcji, w tym identyfikację dostawców;

• oceny poprawności i zgodności stosowanych procesów technologicznych z przyjętymi założeniami;

• kontroli przestrzegania parametrów procesów mających wpływ na bezpieczeństwo żywności;

• kontroli sposobu identyfikacji i zasady identyfikowalności wyrobów gotowych;
  okresowej oceny jakości zdrowotnej wyrobów gotowych.

„Zrób dobrze za pierwszym razem - za każdym razem”.

Zgodnie z przyjmowanymi zasadami Dobrej Praktyki Produkcyjnej na jakość produktu końcowego ma wpływ przebieg wszystkich etapów procesu produkcyjnego. Stąd też każdy z zatrudnionych w zakładzie pracowników jest w jakiejś części odpowiedzialny za jakość wyrobu. Wszystkie planowane posunięcia w tym względzie powinny być odpowiednio opisane za pomocą procedur i instrukcji, a działania udokumentowane odpowiednimi zapisami

Kodeksy GMP

Zasady GMP/GHP są spisywane w formie kodeksów, które w odniesieniu do żywności są opracowywane i wydawane przez oficjalne instytucje rządowe,

Rodzaje kodeksów GMP




W większości krajów kodeksy GMP/GHP dotyczące żywności nie mają mocy prawnej, a przestrzeganie zawartych w nich zaleceń jest dobrowolne.

Jedyny kraj, w którym skodyfikowane zasady GMP/GHP są obligatoryjne to Stany Zjednoczone Ameryki.

Pierwszy w świecie kodeks powstał w USA w 1969 r. pt. Bieżąca Dobra Praktyka Produkcyjna (CGMP), która jest opisana w Kodeksie Regulacji Federalnych (CFR) opracowanym przez Administrację ds. Żywności i Leków (FDA). CGMP jest stosowana przez FDA jako narzędzie kontroli chemicznych, fizycznych i mikrobiologicznych zanieczyszczeń żywności.

Ogólnozakładowe Księgi Produkcyjne

GMP/GHP wymaga, aby każdy aspekt produkcji żywności był z góry zdefiniowany, a wyspecyfikowane środki były dostarczone w odpowiedniej ilości, w odpowiednim miejscu i czasie oraz aby były użyte zgodnie z ich przeznaczeniem. W praktyce oznacza to opracowanie pisemnych procedur i instrukcji dla procesu produkcji oraz wymagań dla bazy procesu produkcji. Zapisy te powinny znaleźć się w Księgach Produkcyjnych (KP).

Kodeks GMP zawiera listę zaleceń które producent żywności musi spełniać aby realizować ogólne przepisy obowiązujące w danym kraju takich jak:

1. Opis zakładu

2. Woda
3. Odpady, ścieki (kanalizacja)

4. Budynki i pomieszczenia

5. Surowce i materiały

6. Maszyny i urządzenia
7. Przechowywanie i magazynowanie
8. Realizacja wyrobu
9. Dystrybucja i transport
10. Pomieszczenia socjalne
11. Personel

12. Profilaktyka i zwalczanie szkodników

13. Higiena - kontrole - weryfikacje
14. Szkolenia
15. Reklamacje


Podsumowanie

Polska jest krajem, w którym producent żywności nie ma do swojej dyspozycji żadnych gotowych kodeksów GMP/GHP. Spośród innych gałęzi przemysłu, zasady dobrej praktyki produkcyjnej uregulowano jedynie w przemyśle farmaceutycznym. W załączniku do rozporządzenia Ministra Zdrowia z dn. 3 grudnia 2002r. w sprawie wymagań Dobrej Praktyki Wytwarzania (Dz.U.2002, Nr 224, poz.1882) opisano ogólne i szczegółowe zasady GMP w produkcji wyrobów leczniczych.

W warunkach, gdy nie są dostępne oficjalne kodeksy GMP/GHP lub dostępne kodeksy nie odpowiadają wewnętrznym wymaganiom przedsiębiorstwa produkcyjnego, powinny być opracowane zakładowe kodeksy odnoszące się do konkretnego przedsiębiorstwa (zakładowe kodeksy GMP/GHP lub zakładowe kodeksy sanitarne). Do opracowania zakładowych kodeksów GMP/GHP należy stosować wytyczne znajdujące się w obowiązujących przepisach żywnościowych

9.Systemy dobrej praktyki laboratoryjnej GLP.


Kryteria dotyczące laboratoriów zawarte zostały w normie pt.: „Ogólne wymagania dotyczące

laboratoriów badawczych i wzorcujących” (wg normy PN-EN ISO/IEC 17025:2001).

Norma ta stanowi podstawę do akredytacji laboratorium przez jednostkę akredytacyjną (Polska-Polskie Centrum Akredytacji).

"... systemem zapewnienia jakości badań, określającym zasady organizacji jednostek badawczych wykonujących niekliniczne badania z zakresu bezpieczeństwa i zdrowia człowieka i środowiska, w szczególności badania substancji i preparatów chemicznych wymagane ustawą, i warunki, w jakich te badania są planowane, przeprowadzane i monitorowane, a ich wyniki są zapisywane, przechowywane i podawane w sprawozdaniu.”

(Rozporządzenie Ministra Zdrowia z dnia 4 czerwca 2003 r. w sprawie kryteriów, które powinny spełniać jednostki organizacyjne wykonujące badania substancji i preparatów chemicznych oraz kontroli spełnienia tych kryteriów” (Dz. U. Nr 116, poz. 1103))

Zastosowanie GLP do jednostek badań:

Produkty farmaceutyczne, Produkty kosmetyczne, Produkty zawierające pestycydy, Lekarstwa weterynaryjne, Dodatki do Żywności i pasz, Chemikalia przemysłowe.

Zasady GLP dotyczą:

• 1. Organizacji jednostki badawczej i jej personelu;

• 2. Programu zapewniania jakości;

• 3. Pomieszczenia jednostki badawczej;

• 4. Przyrządów pomiarowych, materiałów i odczynników;

• 5. Systemów badawczych;

• 6. Materiałów badanych i materiałów odniesienia;

• 7. Standardowych Procedur Roboczych;

• 8. Przeprowadzenia badań;

• 9. Sprawozdania z badań;

• 10. Archiwizacji i przechowywania zapisów i materiałów

Weryfikacja spełnienia zasad GLP koncentruje się na:

• zasobach (organizacja jednostki badawczej, personel, pomieszczenia i wyposażenie);

• regułach przeprowadzania badań (plany badań, Standardowe Procedury Robocze, funkcja, zadania i odpowiedzialność kierownika badania);

• dokumentacji (dane źródłowe, sprawozdanie z badania, archiwizacja);

• programie zapewnienia jakości.

7. Szczegółowe kryteria GLP

• osobą odpowiedzialną za stosowanie kodeksu GLP jest zarządzający jednostką badawczą,

• kierownik badania jest odpowiedzialny za przeprowadzenie badania oraz sporządzenie raportu,

• personel badawczy musi znać zasady GLP, które mają zastosowanie w zadaniu przez niego realizowanym,

• jednostka badawcza zobowiązana jest do posiadania udokumentowanego programu zapewnienia jakości.

10.System zarządzania bezpieczeństwem zdrowotnym żywności HACCP.
System zarządzania bezpieczeństwem zdrowotnym żywności HACCP

1. Co to jest HACCP?

HACCP to skrót pierwszych liter angielskiej nazwy, którego polska nazwa brzmi: Analiza Zagrożeń i Krytyczne Punkty Kontroli.

System HACCP zapewnia wysoki standard higieniczny warunków produkcji oraz przetwarzania produkcji, dlatego też uważany jest za jeden z najskuteczniejszych i najbardziej efektywnych narzędzi bezpieczeństwa żywności. System ten kontroluje i eliminuje wszystkie zagrożenia istotne z punktu widzenia bezpieczeństwa konsumenta i ochrony jego zdrowia.

• Analiza Zagrożeń: identyfikacja wszystkich możliwych zagrożeń, które mogą wystąpić w procesie od produkcji surowców do konsumpcji gotowego produktu;

• Krytyczny Punkt Kontroli: to krok, w którym mogą być zastosowane środki niezbędne dla zapobiegania lub wyeliminowania zagrożenia bezpieczeństwa żywności lub zredukowanie go do akceptowanego poziomu.

DEFINICJA HACCP wg ustawy z dnia
11 maja 2001r. o warunkach zdrowotnych żywności i żywienia:

• „System HACCP jest to postępowanie mające na celu zapewnienie bezpieczeństwa żywności poprzez identyfikację i oszacowanie skali zagrożeń z punktu widzenia jakości zdrowotnej żywienia oraz ryzyka wystąpienia zagrożeń podczas przebiegu wszystkich etapów procesu produkcji i obrotu żywnością. System ten ma również na celu określenie metod ograniczania zagrożeń oraz ustalenia działań naprawczych”

System HACCP chroni interesy zarówno producenta jak i konsumenta

• Z punktu widzenia konsumenta: HACCP daje pewność bezpieczeństwa i wysokiej jakości zdrowotnej nabywanych produktów spożywczych.

• Z punktu widzenia producenta: producent poprzez prowadzenie w odpowiedni i udokumentowany sposób procesu produkcyjnego może udowodnić, że produkty jakie wytwarza są bezpieczne dla zdrowia. Umożliwia również weryfikację procesu produkcyjnego w oparciu o przeprowadzoną analizę zagrożeń oraz pozwala na efektywną gospodarkę surowcami i zmniejszenie strat dzięki ograniczaniu liczby reklamacji dotyczących jakości produktu.

2. Zależności między systemami jakości:




3. Najistotniejsze elementy systemu HACCP:

• identyfikacja mogących pojawić się zagrożeń,

• ocena skuteczności,

• oszacowanie ryzyka (prawdopodobieństwa) ich wystąpienia,

• określenie metod ich ograniczania.

4. Stosowanie systemu HACCP:

System HACCP tworzony jest dla każdego przedsiębiorstwa indywidualnie ze względu na prowadzoną specyfikę działalności. Dyrekcja zakładu odpowiedzialna jest za wdrożenie i utrzymywanie działania systemu. System HACCP skupia się na poszczególnych etapach produkcji, a nie na produktach końcowych. Ocenia zagrożenia i ustala systemy kontroli. Czytelne zasady i konsekwencja oraz zaostrzona kontrola powodują, że stosowanie systemu pozwala osiągnąć zakładane cele: HACCP umożliwia eliminowanie zagrożenia już od momentu powstania surowca, dając konsumentowi bezpieczny produkt. Zagrożeniem jest wszystko, co może przynieść szkodę konsumentowi. W szczególności wyróżnia się trzy rodzaje zagrożeń:

1. Mikrobiologiczne (np. bakterie, wirusy),

2. Fizyczne (np. szkło, piasek),

3. Chemiczne (np. środki ochrony roślin, detergenty)

5. Zasady wdrażania systemu HACCP:

• Przed wprowadzeniem w zakładzie systemu HACCP należy wdrożyć zasady Dobrej Praktyki Produkcyjnej (GMP) oraz zasady Dobrej Praktyki Higienicznej (GHP), które mają na celu stworzenie warunków do wytworzenia żywności bezpiecznej pod względem higienicznym. Dotyczą one m.in. pomieszczeń, maszyn i urządzeń, usuwania odpadów, mycia, zaopatrzenia w wodę, pozyskiwania surowców, higieny osobistej i szkolenia personelu.

 

• Wdrażanie zasad GMP/GHP może w niektórych firmach wiązać się z koniecznością ponoszenia wydatków, np. na przebudowę pomieszczeń lub wymianę wyposażenia zakładu. W firmie, która funkcjonuje w pełnej zgodności z zasadami GMP/GHP, wdrażanie systemu HACCP nie powinno powodować nadmiernych kosztów (mogą one być związane ze szkoleniem personelu lub zakupem urządzeń pomiarowych).

Projektowanie systemu HACCP

Opiera się na 7 zasadach:

1. Przeprowadzenie analizy zagrożeń

2. Określenie krytycznych punktów kontroli (KPK)

3. Ustalenie wartości krytycznych

4. Opracowanie systemu monitorowania w każdym KPK

5. Ustalenie działań korygujących

6. Ustalenie procedur weryfikacyjnych

7. Prowadzenie dokumentacji

6. Etapy wprowadzania systemu HCCP:

1. Utworzenie zespołu HACCP

2. Opisanie produktu

3. Określenie przewidywanego sposobu wykorzystania produktu przez konsumenta

4. Opracowanie schematu procesu technologicznego

5. Weryfikacja schematu procesu technologicznego

6. Sporządzenie listy wszystkich ewentualnych zagrożeń związanych z każdym etapem produkcji oraz listy wszelkich środków danego zagrożenia

7. Określenie Krytycznych Punktów Kontroli

8. Określenie celów i granic tolerancji dla każdego punktu krytycznego

9. Opracowanie systemu punktu krytycznego

10. Ustalenie działań korygujących

11. Ustalenie procedury weryfikacji

12. Prowadzenie dokumentacji i zapisów

7. Zalety wprowadzenia systemu HACCP:

• spełnienie wymogów prawnych,

• lepsza pozycja na rynku,

• spełnienie oczekiwań klientów poprzez gwarancję produktu bezpiecznego, o wysokiej jakości,

• zapobieganie występowaniu zagrożeń w całym łańcuchu żywnościowym,

• zapewnienie bezpieczeństwa produktu końcowego,

• stworzenie możliwości dokładnego ustalenia zakresu kontroli w zakładzie poprzez wskazanie potencjalnych zagrożeń,

• redukcja nadzoru przez władze sanitarne i stopniowe zmniejszenie częstotliwości sprawdzania produktu końcowego,

• kompatybilność z wymogami norm ISO 9000.

8. Wady systemu HACCP:

• wymaga nakładów na zorganizowanie zespołu pracowników ds. HACCP,

• wymaga wykwalifikowanego personelu w poszczególnych działach,

• może powodować dodatkowe koszty związane z zakupem sprzętu lub wynajęciem konsultantów,

• wymaga dodatkowych szkoleń pracowników,

• posiada charakter biurokratyczny (wymaga profesjonalnego zarządzania, organizacji i prowadzenia dokumentacji).

1.Jakie są korzyści z wdrożenia systemu HACCP:

W aspekcie ochrony zdrowia:

• Zwiększenie troski o standardy higieniczne zakładów i jakość produkcji, a w konsekwencji do podniesienia bezpieczeństwa i jakości zdrowotnej produkowanej żywności,

• Poprawa zdrowia publicznego,

• Skuteczniejsza i ukierunkowana kontrola żywności,

• Zmniejszenie nakładów na ochronę zdrowia ludności,

• Ułatwienie handlu.

Korzyści dla przemysłu i handlu:

• Zwiększenie zaufania konsumentów,

• Zmniejszenie kosztów ubezpieczeń i postępowania prawnego,

• Poprawa zgodności produktu z wymogami,

• Zmniejszenie ryzyka związanego z działalnością przedsiębiorstwa,

• Podniesienie świadomości i wiedzy załóg w zakładach spożywczych,

• Obniżenie lub minimalizacja kosztów wadliwości lub zaniedbań.

Korzyści dla konsumentów:

• Zmniejszenie zagrożenia chorobami przenoszonymi na drodze pokarmowej,

• Gwarancja wysokiej jakości i bezpieczeństwa zdrowotnego,

• Zwiększenie zaufania dla producentów.

2. Jakie korzyści osiąga zakład z wprowadzenia systemu HACCP?

• usprawnienie procesu produkcji poprzez właściwy obieg informacji i dokumentacji,

• wzrost świadomości pracowników oraz wczesne wykrywanie niezgodności,

• zwiększenie efektywności działań na rzecz bezpieczeństwa i jakości produkowanej żywności,

• zdyscyplinowanie załogi i zaciśnienie współpracy pomiędzy pracownikami na poszczególnych stanowiskach i w pionie kierowniczym,

• szczegółowy podział odpowiedzialności (korzyść techniczna),

• wyeliminowanie partii niezgodnych z ustalonymi wcześniej kryteriami i założeniami oraz parametrami jakościowymi, co prowadzi do zmniejszenia kosztów produkcji.


11.Zwykła dobra praktyka rolnicza.

12.Regulacje prawne polskie i unijne w zakresie jakości.

13.Nagrody jakości - europejskie i polskie.

Kodeksy dla gałęzi przemysłowych

Kodeksy dla branż przemysłowych

Kodeksy dla produktów lub grup produktów

Kodeksy zakładowe

---