Przedmiot , cel i zakres opracowania.

Celem opracowania jest wykonanie projektu konstrukcji hali przemysłowej.

Zakres obejmuje:

• Przekrój hali.

• Projekt zagospodarowania placu budowy.

OPIS TECHNICZNY.

Projektowana hala przemysłowa jest budynkiem wolno stojącym, niepodpiwniczonym,

dwukondygnacyjny w wersji ramowej. Rzut obiektu jest prostokątem o szerokości 30 m i długości 60 m; wysokość hali 10,8 m.

Charakterystyka konstrukcji.

W konstrukcji hali wyszczególniono podkonstrukcje:

1. konstrukcja żelbetowa fundamentów, słupów, wieńców, płyt, belek, schodów, fundamentów

2. konstrukcja prefabrykowana dżwigarów, słupów, belek, płyt i okien

Hala przemysłowa:

Roboty ziemne:

W przypadku wykopów oraz podłoży, których ocena wykazuje, że naprężenia dopuszczalne warstw gruntu są mniejsze niż 200 kPa należy wykonać wymianę gruntu pod fundamenty, aż do poziomu, gdzie zalegają grunty nośne. Przed rozpoczęciem robót fundamentowych należy, niezależnie od danych zawartych w projekcie, dokonać komisyjnego rozeznania w wykopie rzeczywistego układu warstw gruntowych, oraz określić głębokość występowania warstw nośnych, licząc od poziomu posadowienia.

Do robót fundamentowych można przystąpić dopiero po odbiorze podłoża pod fundamenty co powinno być stwierdzone w protokole odbioru oraz zapisem w dzienniku budowy.

Zasypkę fundamentów należy wykonać ze spadkami ułatwiającymi odprowadzenie wody od ścian fundamentu wg zasad budowlanych. Zasypkę fundamentów gruntem można wykonywać po osiągnięciu przez konstrukcję fundamentu nośności wymaganej projektem.

UWAGA!! Należy przestrzegać wszystkich wskazań podanych w dokumentacji geotechnicznej. Roboty ziemne należy wykonywać zgodnie z normami: PN-S-02205 : 1998 Roboty ziemne. Badania i wymagania oraz : PN-B-06050 :1999 Roboty ziemne. Wymagania ogólne.

Zgodnie z normą należy przestrzegać postanowień dotyczących temperatury i warunków pogodowych, przy których należy wykonywać roboty ziemne, ponadto całość robót ziemnych musi się odbywać pod nadzorem geologa, który powinien potwierdzić poprawność wykonania poszczególnych odcinków prac.

Konstrukcja podbudowy pod posadzką na hali przemysłowej:

W celu wykonania podbudowy pod posadzką należy wyrównać podłoże projektowanego poziomu, pod budowę wykonać z czystego piasku o uziarnieniu średnim lub grubym albo pospółki piaskowej lub żwiru. Ubijać piasek warstwami grubości 20cm do Id=0,7.

Konstrukcja żelbetowa fundamentów:

Fundamenty zaprojektowano posadowione 1.0m poniżej poziomu gruntu. Pod słupy prefabrykowane zaprojektowano stopy fundamentowe schodkowe.

Na fundamentach grubości 50cm opierają się belki podwalinowe szerokości 20cm.

Pod ściany z pustaka porotherm zaprojektowano ławy fundamentowe szerokości 160cm.

Należy przestrzegać niezbędnej otuliny betonowej, która musi wynosić 5cm.

Fundamenty stawiać na warstwie chudego betonu grubości 15cm.

Wymiary wszystkich elementów należy sprawdzić na budowie.

Konstrukcja żelbetowa elementów budynku:

• Słupy żelbetowe:

Słupy zazbrojono 4 prętami #12 po dwa pręty z każdej strony. Strzemiona co 20cm, jednak w strefie przypodporowej rozstaw strzemion zagęszczono do 10cm.Otulina wynosi 3 cm.

• Belki i podciągi żelbetowe

• Płyta żelbetowe:

Płytę żelbetową podposadzkową zaprojektowano o grubości 10cm.

Płyty należy zbroić siatkami #8 oczko 15cm górą i dołem. Siatki łączyć na zakład 45cm. Zastosować otulinę 2,5cm.

• Schody żelbetowe:

Przed wejściami do budynku hali przemysłowej zostały zaprojektowane schody żelbetowe

o grubości płyty 10cm, zbrojenie #8 oczko 15cm (górą i dołem). Płytę schodów

opierać na warstwie chudego betonu gr. 10cm. Pod schodami wykonać zasypkę z piasku. Zagęszczać warstwami 20 cm do Id=0,7.

Konstrukcja prefabrykowana

Konstrukcja prefabrykowana składa się ze słupów zewnętrznych ,

dźwigarów strunobetonowych, płyt dachowych, ścian szczytowych, belek gzymsowych i podwalinowych i elementów okiennych.

Konstrukcja murowa elementów budynku

Ściany szczytową zaprojektowano z pustaków porotherm na zaprawie cementowa-wapiennej.

Warunki składowania i transportu.

Elementy konstrukcji prefabrykowanej zabezpieczyć przed:

• opadami atmosferycznymi lub innym działaniem wody

• uszkodzeniami mechanicznymi

• odkształceniem w trakcie transportu i składowania

Stal zbrojeniowa powinna być magazynowana pod zadaszeniem w przegrodach lub stojakach z podziałem wg wymiarów i gatunków.

Pozostałe wymagania opisano w Specyfikacjach technicznych wykonania i odbioru robót budowlanych.

Wytyczne montażu.

a) Montaż powinien być wykonywany zgodnie z projektem konstrukcji i projektem montażu z

zastosowaniem środków zapewniających stateczność w każdej fazie montażu oraz osiągnięcie

projektowanej nośności i sztywności po ukończeniu robót.

b) Metoda montażu konstrukcji powinna być określona w projekcie montażu na podstawie założeń projektowych, warunków placu budowy, posiadanego sprzętu oraz doświadczenia wykonawcy.

Wymagania techniczne wykonania i odbioru.

Uwagi ogólne.

Przed przystąpieniem do robót kierownictwo budowy, oraz inspektor nadzoru powinni dokładnie oznajmić się z całością dokumentacji technicznej, zwracając uwagę na jej powiązanie z opracowaniami branżowymi. Ewentualne uwagi przedstawić projektantowi konstrukcji minimum 21 dni przed rozpoczęciem robót.

Jakiekolwiek zmiany w dokumentacji technicznej (w tym również na etapie rysunków roboczych) mogą być dokonane tylko po uzyskaniu zgody inspektora nadzoru,

a przypadku zmian o charakterze wytrzymałościowym przede wszystkim po uzyskaniu zgody

autora projektu konstrukcji oraz sprawdzającego. Szczególną uwagę należy zwrócić na prawidłowe i staranne prowadzenie Dziennika Budowy, który powinien spełniać również rolę Książki kontroli jakości robót. W Dzienniku tym należy dokonywać zgłoszeń poszczególnych robót do odbioru, oraz potwierdzeń wykonawstwa tych odbiorów.

Odbiory techniczne (do wykonania przez kierownictwo budowy).

• Odbiory wstępne (odbiorowi wstępnemu podlegają materiały wyjściowe).

• Odbiory warsztatowe prefabrykowanych elementów konstrukcyjnych.

• Odbioru należy dokonać w wytwórni konstrukcji po jej próbnym montażu,

a w przypadku wykonania próbnego montażu etapami, po każdym jego etapie :

•uzyskać od wytwórcy świadectwo jakości wykonanej konstrukcji

•sprawdzić zgodność wykonanej konstrukcji z dokumentacją

•sprawdzić prawidłowość oznakowania elementów wysyłkowych

• Odbiorowi i kontroli podlegają wszystkie kolejne etapy prowadzenia robót, ze szczególnym

uwzględnieniem robót zanikających. Zwrócić uwagę na usunięcie usterek, aby nie dopuścić do sumowania się błędów i niedokładności.

• Odbiór podłoża.

Odbioru podłoża dokonuje się bezpośrednio przed:

- ułożeniem podsypki piaskowo - żwirowej, chudego betonu oraz innych warstw

izolacyjnych lub wyrównawczych

- wykonaniem fundamentów, aby w okresie między odbiorem podłoża a wykonaniem

fundamentów nie mógł się zmienić stan gruntów w podłożu, np. w skutek zawilgocenia

wodami opadowymi.

Odbiór podłoża polega na :

- sprawdzeniu zgodności warunków gruntowo - wodnych w podłożu z danymi zawartymi w

dokumentacji geologiczno - inżynierskiej.

- porównaniu wyników badań przydatności gruntów z danymi zawartymi w dokumentacji j.w.i zdanymi dokumentacji technicznej.

Odbioru podłoża należy dokonywać komisyjnie. W trudniejszych przypadkach powinien brać

udział w komisji projektant dokumentacji geologiczno - inżynierskiej. Protokół odbioru podłoża powinien zawierać dokładne wyniki badań podłoża gruntowego.

• Odbiór fundamentów.

Odbiór fundamentów polega na sprawdzeniu:

- prawidłowości ich usytuowania w planie

- poziomu posadowienia zgodnie z dokumentacją techniczną

-prawidłowości wykonania robót: ciesielskich, zbrojarskich, betoniarskich, żelbetowych

i izolacyjnych

Odbiór tych robót powinien być wykonywany sukcesywnie

• Odbiór innych robót.

- odbiór robót towarzyszących, np. instalacyjnych, przeprowadza się zgodnie z warunkami

technicznymi wykonania i odbioru tych robót, przy czym należy dodatkowo sprawdzić, czy

nie wywarły ujemnego wpływu na inne roboty.

- odbiór zasypki wykopu obok fundamentów dokonuje się na podstawie wyników doraźnych

badań jej zagęszczenia przeprowadzonych podczas wykonywania tych robót oraz

sporządzonych protokołów z odbioru robót zanikających.

- stan odwodnienia podłoża należy sprawdzać w ciągu całego czasu trwania robót fund.

• Odbiory i kontrole w trakcie prowadzenia robót montażowych.

Koncepcja wykonywania robót.

Kolejność czynności roboczych i podstawowych zasad organizacji montażu.

1. Przygotowanie elementu do montażu

   • Odszukanie elementu

   • Ewentualne oczyszczenie elementu

   • Sprawdzenie uchwytów montażowych

   • Ewentualne przygotowanie odpowiedniego zawiesia lub osprzętu zawiesia

2. Przygotowanie elementu do podniesienia

   • Ustawienie wysięgnika nad elementem

   • Opuszczenie haka żurawia nad elementem

   • Ewentualna zmiana zawiesia lub jego osprzętu

   • Zaczepienie elementu do podniesienia

3. Podniesienie próbne elementu

   • Podniesienie elementu na wysokość ok. 30 cm.

   • Kontrola prawidłowości podnoszenia

   • Ewentualne dodatkowe oczyszczenie elementu

4. Przemieszczenie elementu

   • Podniesienie elementu na pełną wysokość

   • Przemieszczenie elementu nad miejscem wbudowania

   • Opuszczenie elementu nad podłoże

   • Zatrzymanie elementu na wysokości ok. 30 cm. Nad miejscem wbudowania

5. Wstępne ustawienie elementu

   • Przygotowanie miejsca pod element

   • Rozłożenie zaprawy

   • Wstępne osadzenie elementu

   • Zamocowanie montażowe elementów niestatecznych

6. Sprawdzenie osadzenia elementu i odczepienie zawiesia

   • Sprawdzenie prawidłowego osadzenia elementu

   • Sprawdzenie zamocowania montażowego elementów niestatecznych

   • Odczepienie elementów z haków zawiesia

7. Wykonanie połączeń stałych (spawanych)

8. Pozostałe czynności

   • Uporządkowanie miejsca roboczego

   • Przeniesienie barier ochronnych na nowe miejsca pracy i ich ustawienie

   • Demontaż stężeń montażowych dla elementów niestatecznych

Kolejność montażu:

1. Stopy fundamentowe.

2. Słupy zewnętrzne i wewnętrzne na I kondygnacji.

3. Betonowanie ciągłe trzonu windowego.

4. Wewnętrzne rygle ram I kondygnacji.

5. Zewnętrzne rygle ram I kondygnacji.

6. Belki stalowe pośrednie na I kondygnacji.

7. Płyty stropowe nad I kondygnacją.

8. Wylanie warstwy monolitycznej stropu.

9. Spoczniki i bieg I kondygnacji.

10. Powtórzenie czynności II – IX na kondygnacji II.

11. Ściany.

12. Stropodach nad VI kondygnacją.

Dobór maszyn i urządzeń:

-Dobór żurawia.

Wymagany udźwig maszyny montażowej Q:

[t]

G_cmax – maksymalna masa elementu montażowego (masa + tolerancje montażowe i ewentualne zawilgocenie elementu); (9,8 t)

G_KS – masa konstrukcji usztywniającej element w czasie montażu (0 t)

G_z – masa zawiesia montażowego (0,2 t)

n – liczba maszyn współpracujących przy podnoszeniu elementu

s – współczynnik niejednorodności obciążenia maszyny

minQ=10t

Niezbędny wysięg maszyny montażowej l_zmin:

l_zmin ≤ l_o + l_b – 0,5 l_c + 0,2 [m]

w którym:

l_o – minimalna odległość między skrajem maszyny a obrysem wznoszonej konstrukcji (w odniesieniu do żurawi wieżowych: promień obrotu przeciwwagi powiększonej o 0,7 m, tj. szerokość strefy bezpieczeństwa między konstrukcją a maszyną,

l_b – szerokość fragmentu konstrukcji przewidziana do montowania ze stanowiska lub drogi przemieszczania maszyny

l_c – szerokość najdalej od maszyny odsuniętego elementu montowanego z danej drogi przemieszczania lub stanowiska

0,2 m – wielkość rezerwowa wysięgu, przeznaczona na pokrycie niedokładności w ustawieniu maszyny, określona obowiązującymi przepisami.

Niezbędną wysokość podnoszenia maszyny montażowej h_min:

h_min ≤ h_o + h_c + h_bm + h_z [m]

h_o – wysokość położenia górnej krawędzi elementu po zmontowaniu (w odniesieniu do poziomu ustawienia maszyny); (10,2 m)

h_c – wysokość elementu (1,5 m)

h_bm – wysokość bezpiecznego manewrowania, przy której możliwe jest bezpieczne przeniesienie elementu nad istniejącą konstrukcję (0,5 m)

h_z – wysokość konstrukcji zawiesia, tj. jego wysokość w czasie przemieszczania elementu mierzona od haka maszyny do górnej krawędzi elementu (2 m)

Niezbędna wysokość podnoszenia 14.2m

Przyjęto żuraw POTAIN H30/30 o wysokości H=33m, max wyciągu 60 m i udźwigu Q=12 t

• Dobór koparki:

Przyjęto koparkę podsiębierną K – 431 o pojemności łyżki 0,5m³.

• Dobór spycharki:

Przyjęto spycharkę hydrauliczną TD-7H STD

Dane techniczne spycharki:

moc silnika: 52 kW

masa eksploatacyjna: 7410 kg

pojemność lemiesza 1,2 m³

max. wys. podnoszenia lemiesza: 95 cm

• Dobór środka transportowego:

Do elementów dłużycowych ( słupy, dźwigary) przyjęto ciągnik siodłowy DAF FT 95 XF 480 z naczepą ND – 160. Do przewozu piasku cementu i cięższych elementów nie wymagających naczepy przyjęto samochód samowyładowczy Star W-48 o ładowność 4,5 t., pojemność skrzyni 2,65 m³, moc silnika 75 kW. Do przewozu lżejszych elementów samochód skrzyniowy o ładowności do 2 ton.

• Dobór betoniarki:

Przyjęto betoniarkę BWE – 150:

Dane techniczne betoniarki:

wydajność: /h

moc silnika: 1,1kM

• Dobór pompy do betonu:

Pompa do betonu SCHWING na podwoziu samochodowym:

podwozie: Mercedes 1622

wys. pompowania: 25m

wydajność: 90m³/h

średnica rurociągu: 125mm

• Model wibratora:

Przyjęto wibrator pogrążany Wp 1,5:

moc: 1,5kM

obroty 2800obr/min

zasilanie 230V

• Agregat tynkarski:

Przyjęto agregat AT60:

moc: 6,7kM

odległość podawania pionowa: 40m

odległość podawania pozioma: 150m

wydajność: 6m³/h

maksymalne frakcje kruszywa: 32mm

• Giętarka do prętów:

Przyjęto MG32:

maksymalna średnica prętów: 32mm

minimalna średnica prętów: 6mm

zasilanie: 380/230V

• Nożyce do stali:

Przyjęto NP.12:

maksymalna średnica prętów: 32mm

zasilanie: 380/230V

Przyobiektowe składowiska materiałów i prefabrykatów

Składowiska na elementy ścian szczytowych.

Pustaki porotherm, z których zostaną wykonane ściany szczytowe będą składowane na placu, zlokalizowanym przy ścianie szczytowej. Pustaki przywiezione w opakowaniach producenta, zostaną ustawione na paletach.

Ściany szczytowe będą murowane na spoinę poziomą z wypełnieniem pionowych szczelin między pustakami tradycyjną zaprawą cementowo wapienną.

- Wymiary pustaka porotherm: 380 x 250 x 238 (mm)

- Zużycie pustaków : 16 szt/m²

- Zużycie zaprawy : 25 l/m².

- Powierzchnia jednej ściany szczytowej wynosi A= 261m².

- Normatyw składowania N_s = 64 szt/m²

- Wysokość składowania 1,6m

- Współczynnik k = 1,75

Liczba pustaków potrzebnych do wykonania jednej ściany szczytowej :

Z_c = 261 • 16 = 4176szt

Ogólna powierzchnia składu :

$$F_{o} = k \bullet \frac{Z_{c}}{N_{s}} = 1,75 \bullet \frac{4176}{64} = 115\left\lbrack m^{2} \right\rbrack$$

Składowisko na słupy prefabrykowane

Przyjęto, iż słupy prefabrykowane będą ułożone w stosach dwuwarstwowych.

- Liczba słupów prefabrykowanych Z = 22szt

- Wysokość słupa h = 10,15m

- Poprzeczny wymiar słupa : 40cm

$$F_{o} = \frac{22}{2} \bullet 10,15 \bullet 0,4 = 56,2\left\lbrack m^{2} \right\rbrack$$

Przyjęto powierzchnię składowiska 57m².

Składowisko na dźwigary strunobetonowe.

W przypadku dźwigarów dachowych strunobetonowych przyjęto montaż z kół.

Składowisko płyt ściennych.

Liczba płyt ściennych 23 x 90 x 600[cm] – 180szt., przyjęto iż będą one składowane piętrowo na przekładkach drewnianych do wysokości 1,15m.

Z_c = (0, 23 • 0, 90 • 6)•180 = 223, 56m³

Ogólna powierzchnia składu płyt ściennych :

$$F_{o} = k \bullet \frac{Z_{c}}{N_{s}} = 1,8 \bullet \frac{223,56}{0,6 \bullet 5} = 134,2\left\lbrack m^{2} \right\rbrack$$

Przyjęto powierzchnię składowiska 135m².

Składowisko płyt dachowych.

Liczba płyt dachowych 20 x 150 x 600[cm] – 200szt., przyjęto iż będą one składowane piętrowo na przekładkach drewnianych do wysokości 1,5m

Z_c = (0, 20 • 1, 5 • 6)•200 = 360m³

Ogólna powierzchnia składu płyt dachowych :

$$F_{o} = k \bullet \frac{Z_{c}}{N_{s}} = 1,8 \bullet \frac{360}{0,6 \bullet 5} = 216\left\lbrack m^{2} \right\rbrack$$

Przyjęto powierzchnię składowiska 220m².

Składowisko belek podwalinowych.

Liczba belek podwalinowych dł. 600[cm] –20 szt x 2,3t, składowanie przy pomocy przekładek drewnianych .

Z_c = (0, 20 • 0, 40 • 6)•20 = 9, 6m³

Ogólna powierzchnia składu belek podwalinowych :

$$F_{o} = k \bullet \frac{Z_{c}}{N_{s}} = 1,7 \bullet \frac{9.6}{0,6} = 27.2\left\lbrack m^{2} \right\rbrack$$

Przyjęto powierzchnię składowiska 28m².

Składowiska na materiały sypkie.

1. Piasek.

Piasek potrzebny do wykonania zaprawy murarskiej i tynkarskiej będzie składowany w pryzmach.

Objętość zaprawy murarskiej: (0,084•312) • 2 = 52, 4[m³]

Objętość zaprawy tynkarskiej: (0,0245•312•2) • 2 = 30, 6[m³]

Całkowita objętość zaprawy: V = 83,0m³.

Na podstawie proporcji (6:8) zawartości piasku w zaprawie cementowo-wapiennej, ilość piasku wynosi (k = 1,25, a wartość N_s = 1,5m³/m²):

$Z_{c} = \frac{6}{8} \bullet 83,0 = 62,25m^{3}$

$$F_{o} = k \bullet \frac{Z_{c}}{N_{s}} = 1,25 \bullet \frac{62,25}{1,5} = 51,9\left\lbrack m^{2} \right\rbrack$$

Przyjęta powierzchnia pryzm dla piasku : F=52 m²

Zamknięte i zadaszone składowiska materiałów budowlanych.

1. Cement.

Za miejsce składowania cementu przyjęto zadaszony magazyn. Objętość cementu wynosi :

$$V = \frac{1}{8} \bullet 83 = 10,4m^{3}$$

Masa tej ilości cementu wynosi: 11 x 1500 = 16500kg. Wynika z tego, że potrzeba dostarczyć na budowę 330 worków cementu po 50kg.

Przyjmuję, że powierzchnia worków cementu składowanych na paletach zajmować będzie powierzchnię: F = 50 m².

1. Wapno.

Za miejsce składowania wapna hydratyzowanego przyjęto zadaszony magazyn. Objętość wapna wynosi:

$$V = \frac{1}{8} \bullet 83 = 10,4m^{3}$$

Masa tej ilości wapna wynosi: 11 x 800 = 8800 kg. Wynika z tego, że potrzeba dostarczyć na budowę 176 worków wapna po 50kg.

Przyjmuję, że powierzchnia worków wapna składowanych na paletach zajmować będzie powierzchnię: F = 25 m².

Budynki produkcji pomocniczej.

Na potrzeby budowy przewidziano funkcjonowanie dwóch warsztatów:

-ciesielski

-zbrojarnia

Przy warsztacie ciesielskim przewidziano plac składu drewna. Orientacyjne wymiary placu wynoszą

8 × 7 = 56,0m².

Przy zbrojarni przewidziano ustawienie kozłów na stal zbrojeniową. Wymiary placu przewidziano

7 × 6 = 42m²

Budynki administracyjno socjalne.

Zaplecze administracyjno socjalne budowy stanowić będą typowe kontenery socjalne o wym.

250 × 600 × 235[cm] z przeznaczeniem na:

pomieszczenie kierownika budowy

pomieszczenie majstrów + podręczny magazyn narzędzi –

szatnia na 16 osób

umywalnia + WC

jadalnia

2 portiernie

Urządzenia p-poż.

Przy placu budowy znajdują się hydranty p-poż dostosowane do podłączenia uniwersalnego sprzętu gaśniczego. Wszystkie pomieszczenia zamknięte wyposażone są w koce azbestowe i gaśnice. Na terenie otwartym zaplanowano rozmieszczenie stanowisk

p-poż wyposażonych w łopaty, wiadra i zbiorniki z piaskiem. Drogi dojazdowe oraz drogi tymczasowe zapewniają możliwość swobodnego dojazdu wozów straży.

Instalacje.

Zaopatrzenie budowy w wodę

Potrzeby produkcyjne

$$Q_{\text{pr}} = \frac{1,2 \bullet \sum_{i = n}^{n}{(k_{i} \bullet P_{d} \bullet w_{i)}}}{t_{d}}\left\lbrack \frac{\text{dm}^{3}}{s} \right\rbrack$$

P_d –wielkość produkcji dziennej

w_i - wskaźnik zużycia wody

k_i – współczynnik nierównomierności zużycia wody w procesie i

t_d – czas pracy dziennej

Przyjęto następujące wartości wskaźników zużycia wody :

- na pielęgnację betonu [l/dm³] w₁=200

- na produkcję mieszanki betonowej [l/dm³] w₂=250

Potrzeby socjalno – bytowe :

$$Q_{g} = \frac{2,7 \bullet (10 \bullet N + \sum_{}^{}Q_{\text{sb})}}{t_{d}}\left\lbrack \frac{\text{dm}^{3}}{s} \right\rbrack$$

N- liczba zatrudnionych na budowie

∑Q_sb – łączne dzienne zużycie wody na potrzeby socjalno – bytowe pracowników.

Przyjęto dzienne zużycie wody na jednego pracownika :

- na umywalnię : 10 dm³

- na natryski : 25

- na stołówkę : 8

Potrzeby przeciwpożarowe :

W przypadku potrzeb PPOŻ przyjęto orientacyjnie:

$Q_{p} = 10\left\lbrack \frac{\text{dm}^{3}}{s} \right\rbrack$

dla placu budowy o powierzchni F< 30 ha.

Ponieważ : Q_P >Q_pr +Q_g → Q=Q_P

Na potrzeby budowy przyjęto jednokierunkowy schemat sieci wodociągowej.

Średnicę wewnętrzną rury przyjęto ze wzoru :

$$d = 2 \bullet \sqrt{\frac{Q}{3,14 \bullet V}}$$

Prędkość przepływu wody w sieci : V= 13m/s

Zaopatrzenie budowy w energię elektryczną

Moc pozorną ( P_p ) stacji transformatorowej lub zespołu prądotwórczego niezbędną dla budowy określa się w sposób uproszczony ze wzoru:

cosϕ - współczynnik mocy

P_S – moc silników maszyn i urządzeń

P_w – zapotrzebowanie na moc dotyczące oświetlenia wewnętrznego

P_z – zapotrzebowanie na moc dotyczące oświetlenia zewnętrznego

k_s , k_w , k_z – współczynniki korygujące, uwzględniające niejednorodność poboru mocy

Na terenie budowy przewiduję rozmieszczenie kilkunastu źródeł światła ( każde o mocy 150W ), w niezbędnych dla ochrony obiektu miejscach, podłączonych do napowietrznej linii zasilającej.

Instalacja kanalizacyjna

Przyłączona do sieci miejskiej w ulicy.

Instalacja telefoniczna

Przewidziano telefony komórkowe.

Ogrodzenie placu budowy

Zaprojektowano ogrodzenie tymczasowe: rozwinięto siatkę drucianą na słupkach stalowych o wysokości . wykonanych z rur Ø . Słupki ogrodzenia mocowane są bezpośrednio w gruncie. W ogrodzeniu zastosowano dwie bramy dwuskrzydłowe o szerokości całkowitej , wykonane jako rama stalowa wypełniona siatką metalową.

Przepisy BHP robót budowlanych:

• Przed przystąpieniem do robót budowlanych należy zabezpieczyć plac budowy, a w szczególności zwrócić uwagę na: ogrodzenie, zabezpieczenie przyłączy i przewodów elektrycznych, zabezpieczenie wykopów, składowisk.

• Na placu budowy mogą się znajdować jedynie osoby biorące czynny udział w procesie budowy.

• Czynności wymagające specjalnych uprawnień mogą wykonywać jedynie pracownicy posiadający odpowiednie kwalifikacje.

• Wszystkie osoby znajdujące się na placu budowy są zobowiązane donoszenie środków ochrony osobistej zależnych od stanowiska pracy

• Wszyscy pracownicy, przed przystąpieniem do czynności na poszczególnych stanowiskach są zobowiązania do zapoznania się ze szczegółowa instrukcją BHP dla danego stanowiska.

• Do obowiązków pracownika należy dbanie o porządek na stanowisku pracy i wokół niego.

• Pracownik ma obowiązek niezwłocznie powiadomić przełożonych o dostrzeżonym zagrożeniu życia lub zdrowia.

• W procesie budowy wolno wykorzystywać tylko te maszyny i urządzenia, które posiadają certyfikat bezpieczeństwa

• Maszyny i urządzenia należy wykorzystywać zgodnie z ich przeznaczeniem przewidzianym przez producenta

• Wszystkie maszyny i urządzenia powinny zapewnić: higieniczne warunki pracy, bezpieczne wykonywanie czynności bez narażenia pracownika na utratę zdrowia lub śmierć.

• Wszystkie maszyny i urządzenia muszą być w pełni sprawne, natomiast wykryte usterki niezwłocznie usuwane.

• Do obowiązków pracodawcy oraz kadry kierowniczej należy: przeszkolenie w zakresie BHP pracowników, zapewnienie higienicznych warunków pracy oraz zaplecza higieniczno-sanitarnego, zapewnienie środków ochrony osobistej, przygotowanie punktu pierwszej pomocy przedmedycznej.

• Szczególną uwagę należy zwrócić na: wysokościowe roboty montażowe, transport pionowy za pomocą żurawia, stan techniczny maszyn i urządzeń, zakaz spożywania alkoholu oraz pracy pod jego wpływem na placu budowy.

• Należy stosować się do szczegółowych przepisów BHP dla poszczególnych stanowisk pracy.

• Roboty ziemne muszą być prowadzone zgodnie z posiadaną dokumentacją.

• Przed przystąpieniem do robót ziemnych należy bezwzględnie wyznaczyć przebieg instalacji podziemnych, a szczególnie linii gazowych i elektrycznych.

• Roboty w bezpośrednim sąsiedztwie instalacji podziemnych należy prowadzić szczególnie ostrożnie i pod nadzorem kierownika.

• W odległości mniejszej od od istniejących instalacji roboty należy prowadzić ręcznie, bez użycia sprzętu mechanicznego.

• Teren, na którym prowadzone są roboty ziemne, powinien być ogrodzony i zaopatrzony w odpowiednie tablice ostrzegające.

• Wykopy powinny być wygrodzone barierami, ustawionymi w odległości co najmniej od krawędzi wykopu.

• W przypadku prowadzenia robót w terenie dostępnym dla osób postronnych wykop powinien być szczelnie zakryty balami.

• W przypadku stosowania deskowania zabezpieczającego powinno ono wystawać ponad krawędź wykopu w celu zabezpieczenia wykopu przed spadaniem gruntu.

• Schodzić do wykopów można jedynie po drabinkach lub schodach.

• Przy robotach zmechanizowanych należy wyznaczyć strefę zagrożenia, dostosowaną do użytego sprzętu.

• Koparki powinny zachować odległość od krawędzi wykopu.

• Nie dozwolone jest przebywanie ludzi pomiędzy koparką a środkiem transportowym

• Samochody powinny być tak ustawione by kabina kierowcy była poza zasięgiem koparki

• Stanowisko robocze należy stale utrzymywać w czystości i porządku, a rozlaną zaprawę murarską należy niezwłocznie usuwać. Materiały na stanowisku roboczym należy tak układać, aby zapewniały pracownikom pełną swobodę ruchów.

• Stanowisko pracy przy gaszeniu wapna palonego powinno być tak usytuowane, aby pracownik nie był narażony na wdychanie pyłu wapiennego niesionego przez wiatr.

• Doły na wapno gaszone powinny mieć umocnione ściany. Doły te powinny być zabezpieczone barierami ochronnymi o wysokości ustawionymi w odległości nie mniejszej niż od krawędzi dołu. Otwory w ścianach wychodzące na zewnątrz budynku, w stropach lub inne otwory, których dolna krawędź znajduje się poniżej od poziomu stropu lub pomostu, należy zabezpieczyć.

• Wszelkie otwory pozostawione w czasie wykonywania robót, np. drzwiowe, balkonowe, szyby wyciągów, otwory w stropach, powinny być zabezpieczone.

• Jednoczesne prowadzenie robót na dwóch lub więcej kondygnacjach w tym samym pionie, bez stropów lub innych urządzeń ochronnych, jak np. siatki czy daszki ochronne, jest zabronione.

• Chodzenie po świeżo wykonanych murach, płytach, stropach, przykryciach otworów i niestabilnych deskowaniach oraz wychylanie się poza krawędzie konstrukcji bez dodatkowego zabezpieczenia, jak również opieranie się o bariery - jest zabronione.

• Wykonywanie robót murowych i tynkowych w wykopach jest dozwolone po uprzednim zabezpieczeniu ścian wykopów zgodnie z warunkami określonymi dla robót ziemnych. Jeżeli stanowisko pracy dla wykonania ściany fundamentowej znajduje się między skarpą wykopu a wznoszoną ścianą, szerokość stanowisk pracy powinna wynosić nie mniej niż .

• Zrzucanie materiałów, narzędzi i innych przedmiotów z wysokości lub do wykopów jest zabronione. Wykonywanie robót murowych i tynkowych z drabin przystawnych jest zabronione.

• Eksploatacja rusztowań powinna być okresowo kontrolowana, zwłaszcza po dłuższych przerwach w pracy oraz intensywnym działaniu czynników atmosferycznych. Należy kontrolować, czy nie są przerwane lub uszkodzone zakotwienia rusztowań do ścian budynku.

• Na rusztowaniach nie wolno gromadzić materiałów w ilościach przekraczających obciążenia dopuszczalne dla określonego typu. Przy betonowaniu stropu należy zasłonić deskami klatki schodowe.

• Jeśli mury wznosi się z rusztowań zewnętrznych, pomosty dzieli się ze względu na zbyt małą wysokość na dwa pasy robocze. Pas położony bliżej muru przeznacza się na bezpośrednie składowanie materiałów w ilościach niezbędnych dla zachowania ciągłości pracy bez gromadzenia zapasów ze względu na szczupłość miejsca. Pas zewnętrzny ma służyć wyłącznie jako droga transportowa materiałów.

• Stanowisko pracy murarza powinno być w sposób wykluczający możliwość upadku, zapewniający całkowicie swobodę ruchu.

• Jeśli praca odbywa się w warunkach szczególnie niebezpiecznych jak, np. wykonanie gzymsów o dużym wysięgu zespoły murarskie należy zaopatrzyć w pasy bezpieczeństwa.

• Personel techniczny budowy powinien być przeszkolony w zakresie technologii montażu konstrukcji budowlanych

• W obrębie terenu montażu i zasięgu maszyn montażowych nie mogą przebiegać napowietrzne przewody instalacji elektrycznej

• Przed rozpoczęciem montażu należy wyznaczyć wygrodzone strefy niebezpieczne

• Do pracy na wysokości nie mogą być dopuszczeni ludzie nawet z drobnymi obrażeniami ciała

• Przy składowaniu elementów na budowie powinna być zachowana kolejność ich składowania

• Przed podnoszeniem prefabrykatów których ciężar jest bliski nominalnemu konieczne jest próbne podniesienie

• Montażystom nie wolno zbliżać się do prefabrykatu w celu jego nakierowania dopóki nie zawiśnie on na wysokości 0,5m ponad miejscem wbudowania

Załącznik

Zestawienie pracochłonności

Rys – Przekrój poprzeczny hali

– Zagospodarowanie placu budowy