Od Wozniaka

Maszyny- ogolnego przeznaczenia (np.prasy uniwersalne); specjalizowane (np. walcarki do gwintow); specjalne (np. do walcowania wielowypustu przekładni kierowniczej)Urzadzenia mechanizujące i automatyzujące- odwijające, nawijające, prostujące, podajniki, czyszczace i smarujące, podajniki materialu w postaci tasm, pasow, kręgów, podajniki z zasobnikami do półwyrobów, do usowania wyrobow, pomocnicze (np. liczniki wyrobow, pakiecairki)Maszyny do Obr. Plast- w każdej maszynie wyroznia się następujące czesci i podzespoly: czesci robocze(sowak w prasie, bijak w mlocie, mlotki w skowarce, szczeki lub rolki w walcarce); korpus(laczy w całość wszystkie wymienione czesci i podzespoly); zespol napedowy(napedy mechaniczne,elektromechaniczne; napedy hydrauliczne, elektrohydrauliczne); układ sterowania(zadaniem układu sterowania jest oddziaływanie na naped. Rozróżniamy: mechaniczne, elektryczne, elektroniczne, pneumatyczne, hydrauliczne, i ich kombinacje); układ smarowania.Młot- jest maszyna na ktorej material jest kształtowany za pomoca uderzenia. Zasadniczymi elementami mlota sa: element uderzajacy zwany bijakiem; element przyjmujący uderzenia zwany szabota oraz fundament. Podstawowymi parametrami młotów sa: a)ciezar (masa) bijaka; b) energia uderzeniowa (dotyczy młotów sprężynowych, sprezeniowych, parowych); c) liczba uderzen na minte; d) rozstawienie stojakow; e) najmniejsza wysokość matryc. Klasyfikacja młotów- mloty spadowe; obustronnego dzialania (druga sila). Wg. Przeznaczenia technicznego: do kucia swobodnego (szabota nie jest zwiazana z korpusem mlota- niefundamentowa, dlatego nie należy jej stosowac do kucia matrycowego; do kucia matrycowego. Wg. Ruchu szaboty: mlot przeciwbieżny (ruch szaboty)- material latwiej wypelnia gorna czesc matrycy, mlot nie uderza w fundament. Wg. Napedu: resorowy, deskowy, łańcuchowy, parowy, sprężynowy, parowo-powietrzny, hydrauliczny.Prasy-sa maszynami na których ksztaltuje się materialy w warnkach zbliżonych do statycznych. Klasyfikacja pras-wg.rodzaju napedu: mechaniczne (korbowe, momosrodowe, dźwigniowe), hydrauliczne. Wg.kierunku ruchu sowaka oraz usytuowania zespolu napedowego: pionowa (z gornym napedem, z dolnym napedem), poziome. Wg. Liczby elementow rownolegle napędzających sowak: jednopunktowe (jeden korbowod, jeden cylinder), dwupunktowe (możliwość niewspółsrodkowego obciążenia slimaka); czteropunktowe (do wytłoczek karoseryjnych). Wg. Liczby współpracujących suwakow: podwojnego dzialania (dwa sowaki- jeden dociskowy jeden roboczy), pojedynczego dzialania (jeden sowak), potrójnego dzialania. Wg. Stopnia zautomatyzowania: niezautomatyzowane, półautomatyczne (reczne podawanie o odbior materialu), automatyczne. Wg. Kształtu korpusu: wysiegowy (w kształcie litery C-latwy dostep- staly lub otwierany), mala sztywność (korpus odgina się), ramowy- najczęściej stosowany, slupowy- 4 slupy- możliwość korekty równoległości stolu i sowaka.Prasy mechaniczne: Prasy korbowe i momosrodowe: w prasach korbowych skok sowaka jest staly rowny 2r (r-wykorbienie), w mimośrodowych skok sowaka jest nastawny (tuleja mimosrodowa). Im mniejszy skok tym bardziej można obciążyć prase (mniejsze ramie-mniejszy moment) oraz łatwiejsze prowadzenie narzedzi. Sprawdzenie doboru prasy: w celu sprawdzenia należy sporządzić lub sprawdzic charakter obciążenia występującego w danej operacji tzn zależność nacisku w funkcji drogi.

Prasy hydrauliczne: zalety: możliwość wyznaczenia za pomoca programu komputerowego dowolnych przebiegow prędkości i sil wywieranych przez sowak prasy. Jest to szczególnie istotne jeżeli wykonujemy proces kształtowania z przemiana np. martenzytyczna lub bajnityczna, możliwość budowania pras o duzych skokach np. w produkcji amunicji, prasy hydrauliczne specjalnej konstrukcji o krotkich skokach (do 60mm) wykonuja liczbe skokow w minucie porownywana z mrasami mechanicznymi o tym samym nacisku, dysponuje energia rowna ilorazowi skoku sowaka i sily nacisku sowaka. Wady: przy tych samych naciskach wieksze zuzycie energii, droższe, w eksploatacji wymagaj przestrzegania termonow przeglądów ze względu na utrate szczelosci polaczen, wymagaja wiecej miejsca do zabudowy zwłaszcza gdy hydrauliczne układy napedowe zanjduja się pod maszyna,(w przypadku stosowania do procesow ciecia lub tloczenia w których może nastapic zerwanie materialu bezwzględnie wymagane sa układy odciążenia.Maszyny specjalizowane- nozyce: gilotynowe, krazkowe, wielokrążkowe, do pretow, uniwersalne, skokowe-gniazda narzędziowe; prasy krawedziowe: do giecia, współpracują z robotami- uproszczone oprzyrządowanie, wykorzystywane w produkcji profili (dlugich- slupy oświetleniowe); prasy do wytlacznaia dokładnego (kola zębate)- dociskacz (wprowadzenie naprężeń trójosiowo ściskających- eliminacja z naprężeniami rozciągającymi), stosowana gran (zapobieganie wyplywaniu) (material z cementytem kulkowym- stal), musza mieć scisle zmechanizowane- stempel gorny, stempel dolny i dociskach; prasy do tloczenia hydromechanicznego: umożliwiają uzyskanie wytłoczek o znacznie mniejszych współczynnikach wytlacznaia m1 i przetlaczania m2, m3… (glebrzsze), ponadto wyroby charakteryzuja się duza dolkadnoscia wymiarowa (wiernie odwzorowuja kształt stempla) i rozklad grubości ścianki jest bardziej rownomierny niż w tloczeniu sztywnymi narzędziami. Efekty powyższe uzyskuje się dzieki terciu materialu o powierzchnie stempla i braku tarcia o powierzchnie ciagowa matrycy. Cisnienie wytwarzane przez redukcje dlawienia podczas nacisku stempla; maszyny do wyoblania (dennice)-trudna do uzyskania rowna gr ścianki; maszyny do zgniatania obrotowego- do kształtowania wyrobow gdy dno grubsze od ścianki oraz gdy wyroby maja być o kształcie stozkowym.Prasy wielostopniowe- sa wyposażone w gniazda narzędziowe do których projektuje się narzędzia. Zazwyczaj nie wiecej niż 10. Można kształtować jedno lub wielorzędowo. Maszyny wielostopniowe do Odr objętościowej np. produkcji srub, sforzni tlokowych, kol zebatych sa zaopatrzone w max 5 gniazd narz. Glownie ze względu na nieprzekroczenie dop odkształceń sowaka i plyty matrycowej.Kuzniarki- charakteryzuja się konstrukcja sowaka stemplami usytuowanymi poziomo lub pionowo oraz dzielona plyta matrycowa.Kowarki- na obwodzie umieszczone sa dwie lub jedna para młotków, które uzyskuja naped od obracającego się pierścienia z rolkami, albo odwrotnie. Nadaje się szczególnie do wykonywania przedmiotow stozkowych np. zawezanie rur grubościennych z malym katem pochylenia.Walcowanie kuznicze- sluza głownie do walcowanie przedkowek np. dźwigni wachaczy, walow rozrządu. Walcowanie odbywac się może metoda poprzeczna lub wzdluzna. W metodzie wzdłużnej na walach roboczych montuje się segmenty.Elektrospeczarki-czesc materialu przywrucona do kształtu plastyczności podaje się nagrzewaniu do temp. ksztaltowania (np. zawory silnika) a nastepnie specza.Prasy z wahającym narzędziem- nacisk narzędzia wywieramy miejscowo wraz z obracającym się narzędziem.Urzadzenia do ksztal. dynamicznego- wybuchowa lub elektromagnetyczna.Walcarki do gwintow i uzębień- walce napedowe, nie rolki. Walcowanie plytami, walce o osiach skośnych. Walcowanie wzdłużne. Maszyny do giecia za pomoca walkow- giecie rur (wzorniki, trzpienie).Maszyny do ksztal. ruz za pomoca przeciągania- zawijanie z blach.Maszyny do giecia z rozciaganiem- (duze i cienkie blachy).Przyklady maszyn specjalnych- pneumatyczne do produkcji konkretnego wyrobu (tansze) np. do produkcji beczek Maszyny uzywane w hutnictwie- walcarki duo (do walcowania kesow, wlewka)

Od Szostaka

Wtryskarki hydrauliczne- składają się z 4 ukladow: uplastyczniającego, narzędziowego, napedowego, sterującego.Podzial wtryskarek(budowa zespolu uplastycznienia i wtrysku): -tłokowa (drobne, malo odpowiedzialne wyroby); - ze wstepnym uplastycznieniem(-tłokowym, -ślimakowym); -slimakowa (-jednoslimakowa, -dwuslimakowa).Ze wzgledy na budowe zespolu zamykania: -z bezposrednim zamknieciem tlokowym (jednostopniowym; dwustopniowym: równoległym i szeregowym); -z zamykaniem kolanowym (napędzanym cylindrem hydraulicznie; napędzanym mechanicznym korbowodem); -z zamykaniem przez srube napedowa .Ze względu na rodzaj napedu: -mechaniczny(reczny, przez silnik elektryczny); -hydrauliczny; -pneumatyczny; -elektryczny.Ze względu na sposób sterowania: -reczne; -polautomatyczne; -automatyczne (zwykle, programowalne).Ze względu na wzajemne polozenie zespołów: -liniowa (pozioma, pionowa); Katowa (pozioma w układzie L, pozioma, pionowa); -specjalna ze zmiennym położeniem (zespolu wtrysku, obu zespołów); -z wieloma zespołami wtrysku; -z wieloma ze splami wtrysku i obrotowym stolem; -z wieloma obrotami zespolu zamykania (rewolwerowa); - -//- (karuzelowa); -z wieloma zespołami zamykania i obracanym zespolem wtrysku (promieniowy agregat wtryskowy).Ze względu na przeznaczenie: -do tworzyw termoplastycznych; -termoutwardzalnych; -mieszanek gumowych. Uklad uplastycznienia wielkości char.- Objetosc wtrysku- ilość tworzywa które przy całkowitym skoku slimaka wprowadzane jest w glab formy. Podaje się ja w cm3 lub w wartościach wagowych przeliczanych dla polistyrenu nisko-udarowego. Okresla ono max obj formowanego wyrobu. Wydajnosc uplastycznienia- max masa tworzywa jaka wtryskarka może uplastycznic w jednostce czasu przy max wielkości wtrysku. Wyraza się ja w kg/h. Uklad zamykania- w char. Sila zamykania formy- max sila z jaka mechanizm zwiera polowki formy. Zapobiega wycieku tworzywa. Wymiary geometryczne- skok otwarcia, prześwit miedzy kolumnami, wymiary stolu, max-min wysokość formy, skok wypychacza hydraulicznego. Uklad napedowy- wym char. Cisnienie wtrysku- max cisnienie jakie można wytworzyc na czole slimaka przy zastosowaniu maksymalnego cisnienia hydraulicznego podawanego przez pompe hydrauliczna. Szybkobieznosc- max liczba wyz suchych wtryskow (ilość wtryskow w jednostce czasu przy pustym cylindrze uplastyczniającym). Rzeczywista ilość cykli zalezy od wyrobu i przetwazanego tworzywa.Formowanie próżniowe- z mechanicznym rozciaganiem folii (ze stemplem). Metoda klasyczna (pozytywowa)- pozytywowe z mechanizmem rozciagania folii; metoda Airslip. Automatyzacja produkcji- ciagla produkcja kształtek opakowaniowych wraz z ich napełnianiem i zamykaniem. Formowanie negatywowe- polega na wciągnięciu, przy zastosowaniu próżni płyty lub folii z tworzywa w gniazdo formy negatywowej (matrycy) w ten sposób, aby arkusz formowanego tworzywa przylegał do ścianek gniazda formy. Otrzymany wyrób ma więc bardzo wyraźne kontury (rysunki i napisy) po stronie zewnętrznej.Znane są następujące sposoby formowania negatywowego: -metoda klasyczna, -formowanie negatywowe z częściowym przytrzymaniem folii, -formowanie negatywowe z mechanicznym rozciąganiem folii, -metoda „Air Cushion Control".Odlewanie rotacyjne- jest jedną z wielu obecnie stosowanych technologii przetwórstwa tworzyw sztucznych. Wyróżnia się wśród innych metod przede wszystkim tym, że stosowana jest głównie do produkcji wyrobów wewnątrz pustych, gdyż charakter tej technologii pozwala na dokładne odwzorowanie kształtu danego wyrobu. W omawianej technologii forma dzielona, wykonuje ruch obrotowy wokół dwóch osi. W wyniku tych ruchów tworzywo rozprowadzane jest równomiernie po ściankach formy. Tworzywo wprowadzane jest do formy najczęściej w postaci proszku, a pod wpływem ogrzania formy ulega stopieniu w jej gnieździe. Forma posiada gniazdo o kształcie i wymiarach odpowiadających kształtowi i wymiarom odlewu, dzięki czemu odlany wyrób nie zawiera naddatków materiału po wyjęciu z formy. Zestalenie lub utwardzenie tworzywa następuje w obracającej się formie, którą następnie zatrzymuje się, otwiera i z jej gniazda wyjmuje gotowy produkt. Otrzymywane kształty, niekoniecznie wydrążone, dają możliwość efektywnego konkurowania tej technologii w niektórych obszarach zastosowań z technologiami wtryskiwania lub wytłaczania z rozdmuchem. Wśród pozostałych metod przetwórstwa tworzyw sztucznych odlewanie rotacyjne wyróżnia się także tym, że cały przebieg tworzenia wyrobu, czyli grzanie, topienie, formowanie oraz chłodzenie, przebiega w formie i nie wykorzystuje się w nim żadnego zewnętrznego ciśnienia. Ponieważ podczas formowania forma obracana jest w dwóch osiach, dlatego sproszkowane lub stopione tworzywo przylega do ścianek formy, bądź też opływa wnętrze gniazda formy. Z tego powodu wyrób musi być zaprojektowany w taki sposób, by tworzywo miało łatwy dostęp do wszystkich powierzchni formy, a wtedy formowanie będzie przebiegało bezproblemowo.[3]Opis procesu odlewania rotacyjnegoOdlewanie rotacyjne jest to proces, który składa się z czterech następujących etapów: -załadunek (Do otwartej formy wsypywana jest odważona porcja tworzywa, najczęściej w postaci proszkowej. Jeżeli tworzywo przed zmieleniem do postaci proszku nie było barwione, wówczas jest ono mieszane na sucho: barwnik w postaci proszkowej mieszany jest z proszkiem tworzywa przed załadunkiem); -grzanie(Forma jest już zamknięta, następuje jej podgrzanie w sposób zależny od rodzaju maszyny, sproszkowane tworzywo przechodzi w stan płynny i przylega do powierzchni ścianek formy. Najczęściej stosowanymi zamknięciami do formy są szybko zwalniane zaciski); -chłodzenie (Forma chłodzona jest w momencie, w którym zakończy się etap równomiernego pokrywania jej ścianek tworzywem do określonej grubości ścianki wyrobu. Następnie tworzywo zestala się lub utwardza do pożądanego kształtu.); -rozładunek.(Po czasie, gdy tworzywo ostygnie do temperatury, w której utrzymuje stały kształt, i możliwe jest wyciągnięcie wyrobu bez jego odkształcenia, forma jest otwierana, a wyrób usuwany z formy)