Adrian Dudziak 163077

1. Urządzenia do automatycznej wymiany narzędzi stosuje się wówczas, gdy:

1. robot wykonuje różnorodne operacje technologiczne i wymaga różnych narzędzi

2. robot wykonuje operacje lub zabiegi montażowe, które można wykonać jednym narzędziem

3. można zaprojektować taki kształt szczęk chwytnych, którymi można pewnie uchwycić wszystkie manipulowane części przewidziane do montażu na danym stanowisku

4. wyposażenie robota w specjalistyczne urządzenia, niezbędne do wykonania jednego zabiegu lub operacji montażowej, przy kolejnej operacji nie stanowi źródła błędów.

2. Niezależnie od konstrukcji każde urządzenie do automatycznej wymiany narzędzi

nie powinno charakteryzować się:

1. realizowane przez współpracujące elementy połączenie mechaniczne powinno

zapewniać samoczynne ich orientowanie i pozycjonowanie w trakcie operacji pobierania

narzędzia z magazynu,

2. zrealizowane połączenie mechaniczne powinno być pewne i gwarantować przenoszenie

sił i momentów we wszystkich fazach procesu montażowego, bez zmiany

wzajemnego położenia lub orientacji współpracujących elementów

3. układ realizujący sztywne połączenie obu elementów może dopuścić do ich

samoistnego rozłączenia się w przypadku zaniku jego zasilania

4. urządzenie powinno być wyposażone w złącze pneumatyczne oraz, wymagane w wielu przypadkach, złącze elektryczne.

3. Prawdą na temat urządzeń do automatycznej wymiany narzędzi jest:

1. krótki czas wymiany, który istotnie skraca czas wykonania operacji montażowej

2. brak konieczności zakupu tylu elementów tego urządzenia (montowanych od strony

narzędzia), ile narzędzi jest w magazynie

3. nie zajmowanie przestrzeni pracy robota przez magazyn narzędzi

4. kolizja lub inna awaria nie powoduje uszkodzenia kilku narzędzi jednocześnie.

4. Prawdą na temat głowic rewolwerowych jest:

1. liczba narzędzi mocowanych na głowicy jest nie ograniczona

2. przezbrojenie robota nie jest kosztowne

3. wymiana lub naprawa jednego narzędzia nie wpływa na pracę pozostałych

4. głowicy rewolwerowej nie można stosować w miejscach montażowych trudno

dostępnych,

5. Nieprawdą na temat możliwości komputerowych narzędzi do symulacji systemów montażowych jest:

1. brak możliwości wykrywania kolizji podczas operacji montażowych na poziomie montażu części

2. wykrywanie kolizji podczas operacji montażowych na poziomie stanowisk montażu

ręcznego

3. wykrywanie kolizji podczas operacji montażowych na poziomie stanowisk montażu

ręcznego zrobotyzowanego.

4. wykrywanie kolizji podczas operacji montażowych na poziomie symulacji gniazda lub linii

montażowej.

6. Doboru elastycznego systemu montażowego we wczesnym etapie projektowania wyrobu nie jesteśmy w stanie określić na podstawie:

1. ogólnych danych dotyczących wielkości wyrobu(bez podania z ilu i z jakich części wyrób się składa).

2. planowanej wielkości produkcji

3. wskaźników charakteryzujących koszty stałe zakładu produkcyjnego.

4. planowanej długości produkcji

7. Elastyczny system montażowy jest:

1. inaczej nazywany systemem produkcyjnym

2. pojęciem dotyczącym coraz poważniejszej liczby przedsiębiorstw produkujących na świecie

3. dużo szerszym pojęciem niż elastyczny system produkcyjny

4. tym samym co elastyczny system wytwórczy

8. Do systemu komputerowego wspomagającego symulacje elastycznych systemów montażowych można zaliczyć:

1. PLC

2. CAD/CAM

3. CNC

4. PAC

9. Elastyczny system montażowy nie został stworzony w celu:

1. ułatwienia montażu

2. zwiększenia kosztów produkcyjnych

3. skrócenia czasu produkcji

4. polepszenia dokładności montażu

---