1. POJĘCIA ZWIĄZANE Z SYSTEMEM PRODUKCYJNYM

-zakład- wyodrębniona pod względem techniczno- produkcyjnym i terytorialnym całość.

- proces - ciąg następujących po sobie działań, które składają się na nieprzerwany ruch.

-system- powiązany ze sobą zbiór elementów działających wspólnie dla osiągnięcia założonego celu.

-zasoby: *techniczne środki produkcji-hale,budynki,maszyny,urządzenia,narzędzia,przyrządy,środki transportu, komputery;*przedmioty pracy-materiały(surowce, półfabrykaty, części, zespoły)nabywane z zewnątrz i przeznaczone do wykorzystania w systemie produkcyjnym;*czynniki energetyczne-energia elektryczna, paliwa, nośniki energii cieplnej i inne niezbędne do funkcjonowania systemu produkcyjnego;*kadra-czynnik ludzki; *informacje-dotyczące prognoz, wyrobu, sposobów prowadzenia procesu technologicznego, wiedzy i doświadczenia kadry; *środki finansowe;

-wartość dodana-inna miara wartości nowo wytworzonej: wartość sprzedaży minus koszty materialne;

-przygotowanie produkcji

-przygotowanie konstrukcyjne,

- przygotowanie technologiczne,

-programowanie organizacyjne.

-system wytwórczy-dotyczy wytworzenia produktu, czyli przetworzenia czynników produkcji w wyroby i usługi. W jego skład wchodzi planowanie operacji, harmonogramowanie operatywne, sterowanie ilością i jakością wytwarzania;

-działalność podstawowa- część procesu produkcji bezpośrednio związana z wykonaniem produktu, do którego wyprodukowania powołano przedsiębiorstwo. Składa się z procesów lub operacji: technologicznych, kontroli i pomiarów, transportowych, magazynowania i składowania, złożonych w różnoraki sposób z wyżej wymienionych;

-działalność pomocnicza- działania wspierające proces wytwórczy podstawowy , dotyczy utrzymania ruchów i remontów, dostarczania czynników energetycznych, zapewnia funkcjonowanie tzw. infrastruktury, w tym także utylizacji odpadów produkcyjnych

2. MODEL CYBERNETYCZNY SYSTEMU PRODUKCJI

3. ZWIĄZKI POMIĘDZY SYSTEMEM PRODUKCJI, A INNYMI PODSYSTEMAMI PRZEDSIĘBIORSTWA

4. PROCES PRODUKCYJNY (SKŁADOWE)

Proces produkcyjny – stanowi uporządkowany ciąg działań (operacji, zadań), w wyniku którego klient otrzymuje wymagane produkty

Proces produkcyjny:

- proces przygotowania produkcji ( rozpoznanie potrzeb klienta, gromadzenie kapitału, prognozowanie i planowanie)

- proces wytwórczy

- proces wytwórczy podstawowy ( procesy technologiczne, procesy kontroli międzyoperacyjnej, procesy transportu wewnętrznego, magazynowanie półfabrykatów)

- proces wytwórczy pomocniczy (gospodarka wyposażeniem technologicznym, gospodarka narzędziowa, gospodarka energią, magazynowanie surowców i gotowych wyrobów, transport zewnętrzny)

- proces obsługi wytwarzania ( administracja, ochrona obiektów, bhp, utrzymanie czystości)

- proces obsługi klienta i dystrybucji

5. OTOCZENIE BLIŻSZE I DALSZE

Bliższe – kapitał, marketing, handel, misja i cele, przepisy prawne, organizacja firmy, badania i rozwój, wymagania jakościowe, wyposażenie techniczne. Dalsze - środowisko polityczne, przyzwyczajenia ludzi, środowisko społeczne, kwalifikacje kadry, poziom techniki, konkurencja, sytuacja rynkowa, regulacje państwowe i międzynarodowe, ochrona środowiska, dostępność materiałów i energii

6. PRZYGOTOWANIE PRODUKCJI - ŁAŃCUCH WYTWARZANIA. TECHNICZNE PRZYGOTOWANIE NOWYCH WYROBÓW (FAZY ISTNIENIA WYROBU - CYKL ŻYCIA PRODUKTU)

1)Przygotowanie konstrukcyjne(koncepcja, budowa i badania prototypu, dokumentacja konstrukcyjna);

2)Przygotowanie technologiczne(logistyka, procesy technologiczne, przepływ materiałów, kontrola, wariantowanie kosztów);

3)Programowanie organizacyjne(planowanie, opracowanie struktury organizacyjnej, nabór kadry, motywowanie, kontrolowanie, marketing);

Techniczne przygotowanie produkcji:

Faza wstępna obejmuje analizę: zapotrzebowania na wyroby; potencjału, jakim dysponuje producent; celowości uruchamiania nowej produkcji lub modernizacji aktualnie rynkowej; celowości inwestowania w uruchamianie nowej produkcji lub modernizacji aktualnej wykonywanej.

Faza konstrukcyjnego przygotowania produkcji: opracowanie wymagań techniczno – eksploatacyjnych; opracowanie założeń konstrukcyjnych; projekt wstępny; projekt techniczno – roboczy; wykonanie prototypu i jego badania; wykonanie serii informacyjnej – zweryfikowanie wszystkich założeń, zapoznanie przyszłych użytkowników z wyrobem, organizowanie kampanii marketingowej.

Faza technologiczno – organizacyjnego przygotowania produkcji obejmuje: ustalenie miejsca wykonywania części i zespołów; analizy technologiczności konstrukcji; projektowanie norm czasu pracy; określenie surowców wyjściowych i norm zużycia surowców; projektowanie narzędzi i pomocy warsztatowych specjalności.

7. PROCES WYTWÓRCZY (SKŁADOWE)

Proces wytwórczy podstawowy- składa się z 5 rodzajów głównych procesów składowych lub operacji:

- procesy i operacje technologiczne; kontroli i pomiarów; transportowe; magazynowanie i składowania; złożone z wyżej wymienionych

Proces wytwórczy pomocniczy: utrzymanie ruchu i zapewnienie lączności przedsiębiorstwa z otoczeniem; transport i zasilanie materiałowe; zapewnienie sprawności użytkowej infrastruktury; dostarczanie czynników energetycznych; utrzymanie sprawności instalacji; gospodarka remontowa; gospodarka odpadami

Proces wytwórczy obsługowy- określa się jako całość prac związanych z: obsługą administracyjną i prawną i marketing; prowadzenie dokumentacji i zatrudnianie pracowników; zapewnienie odpowiednich warunków pracy;

• planowaniem i przeprowadzaniem szkoleń; zapewnieniem ochrony obiektów; utrzymaniem czystości

9. JAKOŚĆ WYROBU, ZESPOŁU

*Jakość wyrobu może być określana pojęciem jakości technologicznej (po procesie wytwarzania ) oraz jakości użytkowej (możliwa ocena w procesie użytkowania) – funkcjonalność wyrobu, trwałość, zużycie, niezawodność, wskaźniki ekonomiczne nabycia i użytkowania, estetyka wyrobu.

* Jakość części/zespołu: - jakość połączenia(o charakterze metalicznym, dyfuzyjnym, adhezyjnym, kształtowym);

- jakość materiału; - dokładność kształtu; - dokładność wykonania; - dokładność wzajemnego położenia; - jakość powierzchni [ - dokładność powierzchni( falistość, chropowatość, nośność, kierunkowość) - stan warstwy wierzchniej( grubość, struktura, twardość, naprężenie, odporność na zużycie)]

10. WARUNKI TECHNICZNE WYKONANIA WYROBU

Ogólne bądź szczegółowe zestawienie zaleceń (wymagań), jakie powinny być uwzględnione przy realizacji danego rozwiązania (wykonania wyrobu, montaż zespołu, odbioru instalacji, itp.)

Warunki techniczne wykonania wyrobu:

- zgodność kształtu (tolerancja kształtu); wymiarów (tolerancja wymiarów); masy (tolerancji masy – wyrównoważenia – elementy będące w ruchu); wzajemnego położenia powierzchni lub położenia części w zespole (tolerancja położenia – prostopadłości, równoległości, wichrowatości); chropowatości powierzchni, falistości, kierunkowości obróbki; twardości powierzchni; klasy dokładności wykonania; jakości połączenia (pasowanie – luz, wcisk: wady; przyleganie powierzchni, moment dokręcenia elementów, itp.)

11. RODZAJE, METODY I SPOSOBY OBRÓBKI (OBRÓBKI SKRAWANIEM GEOMETRYCZNE I POWIERZCHNIOWE, OBRÓBKI CIEPLNE, CIEPLNO- CHEMICZNE, PLASTYCZNE - PRZEZNACZENIE, DOKŁADNOŚĆ, STAN POWIERZCHNI PO OBRÓBCE)

Są to rodzaje obróbki ubytkowej

W produkcji części i zespołów stosowane są procesy obróbki geometrycznej, powierzchniowej i techniki łączenia elementów (spójnościowe i mechaniczne)

1. Obróbka skrawaniem geometryczna

Obróbka geometryczna zapewnia nadanie obrabianym częściom i zespołom odpowiedniej dokładności kształtu, wymiarów i wzajemnego położenia.

Obróbka zgrubna – średnia ekonomiczna dokładność, odpowiada tolerancji warsztatowej, czyli 14 klasie dokładności. Chropowatość powierzchni mieści się w granicach Ra=40-10μm

Obróbka kształtująca –8-11 klasa dokładności. Ra=5-2,5 μm

Obróbka dokładna - 5-7 klasa dokładności. Ra=1,25-0,63 μm

Obróbka bardzo dokładna 1-4 klasa dokładności. Ra=0,32-0,01 μm

Mikroobróbka i nanoobróbka wychodzą poza zakres dokładności przyjętych dla obróbek konwencjonalnych uzyskiwana chropowatość powierzchni mieści się w granicach Ra=100-10nm

2.Obróbka skrawaniem powierzchniowa.

3. Metody obróbki cieplnej i cieplno-chemicznej

Obróbka cieplna:

- wyżarzanie

- hartowanie

- odpuszczanie

- obróbka podzerowa

- ulepszanie cieplne

- przesycanie i starzenie

Obróbka cieplno- chemiczna:

- nawęglanie

- azotowanie

- azotonasiarczanie

- cyjanowanie i azotonawęglanie

Podstawowe etapy obróbki cieplnej:

- nagrzewanie

- wygrzewanie

- chłodzenie

4. Obróbka plastyczna

Metoda obróbki metali i ich stopów polegająca na wywieraniu narzędziem na obrabiany materiał nacisku przekraczającego granicę jego plastyczności, mającego na celu trwałą zmianę kształtu i wymiarów obrabianego przedmiotu. Na zimno, ciepło i gorąco. Sposoby obróbki: kucie, walcowanie, ciągnięcie, wyciskanie, rolowanie

12. ZASADY RACJONALNEGO KSZTAŁTOWANIA ELEMENTÓW ZE WZGLĘDU NA MONTAŻ. MONTAŻ - RODZAJE, METODY, DOKŁADNOŚĆ MONTAŻU, POŁĄCZENIA MONTAŻOWE - TECHNOLOGICZNE I KONSTRUKCYJNE, WARUNKI TECHNICZNE MONTAŻU, ZAGROŻENIA WYNIKAJĄCE Z ZASTOSOWANIA POŁĄCZEŃ TECHNOLOGICZNYCH I KONSTRUKCYJNYCH)

Montaż - to szereg powiązanych ze sobą czynności potrzebnych do połączenia 2 lub więcej jednostek montażowych, wg warunków technicznych jakim powinno odpowiadać to połączenie.

Zasady racjonalnego kształtowania części ze względu na montaż:

a. zasada zespołowości

b. zasada unifikacji części

c. zasada baz montażowych

d. zasada eliminowania naprężeń

e. zasada eliminowania możliwości błędnego montażu

Metody montażu:

- montaż z zamiennością całkowitą - nie po zużyciu

- montaż z zamiennością częściową (z zamiennością warunkową) – każdy element z określonym prawdopodobieństwem będzie spełniał warunki techniczne montażu(nie wszystkie elementy muszą spełniać te warunki) możemy stosować w produkcji elementów elektronicznych:

• - montaż z zamiennością warunkową

• - montaż z zastosowaniem kompensacji

• - montaż z zastosowaniem selekcji

• - montaż z indywidualnym dopasowaniem części

Połączenia:

- technologiczne: spójnościowe, szczepne, plastycznie odkształtne

- kontrukcyjne

- bierne: czopowo- ścierne, skrętne, kształtowe

- czynne: łożyskowe(ślizgowe, toczne), prowadnicowe (ślizgowe, toczne)

napędowe (cierne, zębate, cięgnowe, śrubowe)

Klasyfikacja rodzajów połączeń montażowych w wyrobach ze względu na:

I – możliwość demontażu- rozbieralne i nierozbieralne

II – możliwość przemieszczeń– ruchome i nieruchome

III – kształt łączonych powierzchni - płaskie, walcowe, stożkowe, kuliste, gwintowe, profilowe

IV – sposób wykonania połączenia- np. śrubowe, klinowe, wpustowe, wielowypustowe, kołkowe

Zagrożenia w połączeniach technologicznych (spajanych) wynikają:

- z cech materiałów łączonych (skład chemiczny, właściwości powierzchniowe, struktura)

- z cech elementów łączonych i sposobu zaprojektowania złącza (kształt, grubość)

- ze sposobu przygotowania powierzchni elementów łączonych

- zastosowanych materiałów dodatkowych

- doboru parametrów łączenia

- realizacji procesu technologicznego (środowisko- temperatura, wilgotność, zanieczyszczenia)

- występującego oddziaływania w strefie łączenia (zmiany w strefie wpływu ciepła)

Dokładność montażu- dotyczy geometrycznych cech części wynikających z klas dokładności i układu pasowania. Parametry dokładności montażu maszyny:

- dokładność ruchu elementu względem powierzchni współpracujących

- dokładność położenia powierzchni współpracujących względem siebie

- dokładność połączenia

Dokładność montażu jest zależna od odchyłek od warunków technicznych montażu: odchyłek masy, odchyłek położenia (np. współosiowości, równoległości, prostopadłości itp.); odchyłek w połączeniach ruchowych (np. odchyłki dotyczące pasowania elementów); odchyłek odkształceń (np. dociąganie połączeń gwintowych, połączeń wciskowych itp.), odchyłek wyrównoważenia elementów obrotowych (n. wały, tarcze sprzęgła itp.)

14. ISTOTNE WSKAŹNIKI URZĄDZEŃ PROCESU PRODUKCYJNEGO (OEE, PRODUKTYWNOŚĆ, WYDAJNOSĆ, WSKAŹNIK ZAPASÓW, ZYSKU, TAKT PRODUKCJI)

OEE- jest międzynarodowym standardem służącym do mierzenia efektywności wykorzystania maszyn. Na OEE składają się 3 składniki: dostępność, wydajność, jakość.

Produktywność – współzależność między nakładami czynników produkcji a efektami w postaci produktów.

Wydajność – liczba sztuk wyrobów wyprodukowanych w ciągu jednej godziny przez jednego zatrudnionego przy realizacji danego procesu.

Takt produkcji – takt linii produkcyjnej – jest to czas między wykonaniem dwóch kolejnych przedmiotów.[pająk]

Wskaźnik wydolności procesu – matematyczne określenie zdolności procesu do utrzymania się w określonych granicach tolerancji.[bozarth]

Zysk – to nadwyżka przychodów płynących ze sprzedanej produkcji nad jej kosztami wytworzenia.[nasiłowski]

16. PLANOWANIE I ORGANIZACJA PROCESU PRODUKCJI (ISTOTA PLANOWANIA, PODZIAŁ PLANÓW ZE WZGLĘDU NA POZIOMY PLANOWANIA, OBSZAR PLANOWANIA, GŁÓWNE RODZAJE PLANOW - CHARAKTERYSTYKA, ZNACZENIE, CZĘSTOTLIWOŚĆ)

Planowanie jest jedną z podstawowych funkcji zarządzania i centralnym procesem każdego zarządzania produkcją. To projektowanie przyszłości, czyli podjęcie decyzji o tym co robić, jak to robić i w jakim czasie to robić.

Planowanie: - poziom (charakter planu)– strategiczny, taktyczny, operacyjny ; czas – długookresowe, średniookresowe, krótkookresowe; element planu – cel, program działania, efekt finansowy; obszary – marketingowy, finansowy, produkcji, sprzedaży, …

Główne rodzaje planów

1. plany strategiczne – określone i prowadzone są dla osiągnięcia głównych celów i misji przedsiębiorstwa. Zakreśla ramy zasadniczych decyzji i działań. Przedmiotem planów są: misja i główne cel, wybór pola działalności biznesowej, podział zasobów między poszczególne prowadzone dziedziny działalności oraz wytyczenie kluczowych strategii. Palny strategiczne dotyczą horyzontu długoletniego.

2. Plany taktyczne – określają sposoby wcielania w życie planów strategicznych i są instrumentem realizacji celów ustalonych przez plan taktyczny. Stanowi wytyczna dla planów operacyjnych. Obejmuje: marketing, badania i rozwój.

3. Plany operacyjne – określają sposoby wcielania w życie planów taktycznych, są instrumentami realizacji celów ustalonych przez plan operacyjny.

17.METODY STEROWANIA PRODUKCJĄ (POJĘCIA, KRYETRIA OCENY, PLANY PRODUKCJI, PLANOWANIE NA PODSTAWIE ZAMÓWIEŃ, STEROWANIE ZASOBAMI MATERIAŁOWYMI I PRODUKCYJNYMI, MRP I, MRP II, MRP III - RÓŻNICE, TOC, OPT, POZIOM ZAPASÓW, STEROWANIE ZASOBAMI PRODUKCYJNYMI, BILANOWANIE ZDOLNOŚCI PRODUKCYJNEJ, STEROWANIE WEWNĄTRZ I ZEWNĄTRZKOMÓRKOWE, CZYNNIKI KSZTAŁTUJĄCE I OGRANICZAJĄCE ZDOLNOŚĆ PRODUKCYJNĄ, WĄSKIE GARDŁA, JAK POPRAWIĆ WYDAJNOŚĆ WĄSKICH GARDEŁ)

sterowanie produkcją (MRP, PFS, TOC, JiT, OPT –cech, zasady, różnice)

MRP- funkcjonuje najlepiej przy obsłudze tradycyjnych wydziałów produkcyjnych o dużej zmienności komplikacji wyrobów i o organizacji technologicznej, w których okresowe braki zdolności produkcyjnych mogą być uzupełniane pracą w święta i w nocy. Sterowanie produkcją odbywa się za pomocą zleceń produkcyjnych. Tak działają typowe zakłady mechaniczne produkcji części i montażowe.

JiT – najlepiej sprawdza się w stabilnych warunkach, dla produktów niezbyt często zmieniających się, wytwarzanych na liniach produkcyjnych, na których nie występują braki zdolności produkcyjnych. Typowe zastosowania to produkcja podzespołów i montaż końcowy w przemyśle samochodowym.

TOC - najlepiej działa w stabilnym otoczeniu z występującym jednym wąskim gardłem, dla którego tworzony jest szczegółowy plan działania. Typowe zastosowanie to zarządzanie wydziałem mającym piec lub wannę galwaniczną.

PFS- najlepiej funkcjonuje w warunkach stabilnej produkcji na liniach, gdzie wymagane są informacje o dostępności materiałów i zdolności produkcyjnych na wszystkich etapach produkcji. Niezbędne są zapasy prac w toku, aby umożliwić pochłanianie zaburzeń w realizacji produkcji w warunkach występowania wielu wąskich gardeł.

OPT (technologia optymalizacji produkcji) system zarządzania produkcją kładący nacisk na identyfikację wąskich gardeł i efektywne zarządzanie zasobami, celem maksymalizacji przepływu i redukcji zapasów.

1. Plany produkcji i plany operacyjne

Opracowane plany wskazują zadania do realizacji w procesie produkcyjnym, natomiast sterowanie – działania zmierzające do wykonania tych zadań i uzyskania z ich realizacji określonych efektów.

W obszarze zarządzania produkcją istotne są:

- plany zagregowane, które pokazują kompleksową produkcję dla grup produktów lub części technologicznie podobnych, najczęściej wykonywane w zestawieniach miesięcznych

- plany produkcji, pokazujące produkcję w ujęciu na poszczególne produkty lub części,

- plany operacyjne, związane bezpośrednio z obciążeniem stanowisk produkcyjnych w krótkich jednostkach terminowania (dzień, tydzień).

2.Systemy sterowania wewnątrzwydziałowego

a) sterowanie przepływem produkcji w liniach potokowych stałych zsynchronizowanych

b) sterowanie przepływem produkcji w liniach potokowych stałych niezsynchronizowanych

c) sterowanie przepływem produkcji w liniach zmiennych

d) sterowanie przepływem produkcji w gniazdach przedmiotowych o produkcji powtarzalnej

e) sterowanie przepływem produkcji w gniazdach o produkcji niepowtarzalnej

f) sterowanie wg harmonogramu Gantta

g) sterowanie wg ustalania pilności robót

h) sterowanie wg reguły priorytetu

i) sterowanie wg zasady rozdzielni i zasady rozdzielnictwa robót

3.Bilansowanie zdolności produkcyjnej
Wskaźniki zdolności produkcyjnej

Przepływ produktu:

- produktywność (godzinowa, zmianowa, dobowa, tygodniowa, miesięczna)

- średnie czasy wykonywania operacji

- liczba wykonywanych półproduktów w jednostce czasu

- wydajność, ciągłość, regularność

Materiały i stany magazynowe

- monitoring dostępności materiałów w magazynie

- ilość materiałów niezbędnych do wykonania zadania

- wielkość zapasów i obrót magazynowy

Zasoby techniczne

- dostępność urządzeń

- awarie (liczba, czas usuwania awarii, przyczyny powstawania)

- poziom wydajności

- czasy przezbrojeń

- wartość napraw w relacji do spraw produkcyjnych

4. MRP (róznice)

System MRP II – druga generacja systemu MRP, to taka metoda planowania, która pozwala na planowanie zasobów produkcyjnych, obejmuje sterowanie zasobami i produktami przedsiębiorstwa.

System MRP III – to taka metoda planowania, która pozwala na planowanie zasobów przedsiębiorstwa, obejmuje sterowanie zasobami i produktami przedsiębiorstwa oraz zarządzanie działalnością firmy także w aspekcie finansowym, uzupełnione o moduły planowania sprzedaży, zarządzania kadrami.

6.Wąskie gardło
Wąskie gardło – to element zasobów niezbędnych do realizacji procesu produkcyjnego, który aby uzyskać maksymalną produkcję jest w procesie zużywany w 100%.

Balansowanie linii/zakładu – proces wyrównywania ilości i wariantów produkcji w ramach dostępnego czasu pracy, uniikanie chwiejności procesu i niedoboru zasobów. Balansowanie eliminuje wąskie gardła i przestoje – prowadzi do szybszego przepływu. Pozwala optymalnie dostosować produkcję do potrzeb klienta.

18. METODY OBLICZENIA ZDOLNOŚCI PRODUKCYJNEJ (WZORY)

Zdolność produkcyjna - to możliwość wytwarzania w danym okresie czasu maksymalnej wielkości produkcji o określonych parametrach jakościowych przy optymalnym wykorzystaniu czynników techniczno-organizacyjnych.

1.Metoda wskaźnikowa polega na określeniu zdolności produkcyjnych mając za punkt odniesienia wielkość okresu przeszłego. Przyjmuje się najczęściej wskaźniki z przedsiębiorstw przodujących, które odnosimy do naszej firmy (benchmarking)

Mp= S*T Zp=V*Td

Mp=Zp zdolność produkcyjna,

S-liczba wyrobów wykonywanych w jednostce czasu T dysponowana liczba jednostek czasu

V-wydajność ogniwa produkcyjnego na jednostkę czasu,

Td-liczb efektywnych jednostek czasu do dyspozycji w ciągu roku

WADY I ZALETY- metoda prosta, ale niedokładna zwłaszcza w przypadku zróżnicowanego asortymentu, nie pozwala porównywać zdolnośc produkcyjnych produkcyjnych czasie, bowiem wraz z postępem techniczno-organizacyjnym zmieniają się wskaźniki

2.Metoda analityczna –zbilansowanie dysponowanego i potrzebnego funduszu czasu pracy. Trudność zastosowania, wynika z konieczności znajomości asortymentu i rzeczywistego czasu wykonania operacji.

3.Metoda normatywna – polega na ustaleniu pewnej normy, której wynika ile wyrobów ma być wykonanych w konkretnej komórce produkcyjnej.

Wskaźniki zdolności produkcyjnej

$$\text{Pc} = \frac{P}{\begin{matrix} L + M + N + S + R \\ \ \\ \end{matrix}}$$

P – wartość produkcji (usługi) wytworzonej i sprzedanej

L – wartość pracy ogółu zatrudnionych

M – koszt materiałów i części

N – koszt narzędzi i sprzętu

S – koszt energii i mediów technologicznych

R – koszt pomieszczeń i wykorzystania powierzchni roboczej

19. ELASTYCZNE SYSTEMY PRODUKCYJNE (CECHY, RODZAJE)

Elastyczny system produkcyjny (ESP), elastyczny system obróbkowy (ESO), sterowany komputerowo system produkcyjny stosowany głównie w przemyśle maszynowym; czynności: wymiana narzędzi, sterowanie obróbką, sprawdzanie wyrobów i przekazywanie na następne stanowisko lub do magazynu, są wykonywane przez maszyny; elastyczność systemu polega na łatwości dostosowania się do zmiennych zadań i warunków produkcyjnych.

- moduł technologiczny przygotowania półwyrobów; obróbki wstępnej i kształtującej; obróbki plastycznej; obróbki cieplnej; obróbki powierzchniowej – dokładnej (np. szlifowanie); wycinania (laserowego); moduł kontroli; moduł montażu

20. WSPARCIE LOGISTYCZNE PROCESU PRODUKCJI (SYSTEM LOGISTYCZNY PRZEDSIĘBIORSTWA PRODUKCYJNEGO, POTRZEBY MATERIAŁOWE, PROCESY ZAOPATRZENIA MATERIAŁOWEGO)

Logistyka produkcji – to planowanie, organizowanie i kontrolowanie przepływu surowców, materiałów, części i elementów kooperacyjnych podczas procesu produkcyjnego, począwszy od składów zaopatrzeniowych, poprzez pośrednie magazyny wydziałowe, gniazdowe, stanowiskowe, aż do końcowych magazynów wyrobów gotowych i zbytu a także obsługa zwrotów.

Firma produkcyjna to centralne ogniwo w systemie logistycznym. Zawsze produkcja występuje, jako odbiorca pewnych produktów i dostawca innych o wyższym stopniu przetworzenia.

Logistyka w procesach produkcyjnych obejmuje zarządzanie przepływem strumieni materiałów w procesie produkcji. Dotyczy wiec projektowania kanałów przepływu w procesie wytwórczym, transporcie wewnętrznym i zapasów produkcji w toku.

Przedmiotem dystrybucji jest przeniesienie wytworzonych w procesie produkcji materiałów, półproduktów czy wyrobów gotowych do odbiorców lub miejsc finalnej konsumpcji. W przypadku, gdy dystrybucja prowadzona przez producenta ograniczyła się do pierwszego ogniwa- bezpośredniego odbiorcy mówimy o fazie zbytu.

Logistyczne procesy zaopatrzenia obejmują dostarczenie materiałów do produkcji, ich składowanie oraz przeniesienie do pierwszego stanowiska linii produkcyjnej w odpowiednim momencie.

Należy uwzględnić także przepływ części zamiennych, obsługę zwrotów oraz gospodarkę odpadami.

Zaopatrzenie nabywców w części zamienne wiąże się z tzw. usługami posprzedażnymi.

W przypadku możliwości ponownego wykorzystania odpadów w procesie produkcyjnym dodatkowym zadaniem logistyki utylizacji jest zarządzanie przepływem tych materiałów do miejsc ich przerobu.

Logistyka zwrotów to dystrybucja odwrotna. Produkty mogą być zwrócone z powodu wad czy niespełnienie warunków zamówienia.

Procesy zaopatrzenia materiałowego.

Procesy produkcyjne wymagają dostarczenia wielu surowców, półproduktów, materiałów, półfabrykatów, części, podzespołów i wielu innych elementów niezbędnych do wytworzenia produktów o nowych właściwościach. Wiąże się to z koniecznością tworzenia zasilanych strumieni materiałowych stałym i regularnie powtarzającym się w odstępach czasu. Decyzje zaopatrzeniowe obejmują:

-Wybór źródeł zakupu

-Określenie wielkości kupowanych materiałów i częstotliwości zakupów

-wybór środka transportu i przewoźnika

-ustalenie cen i jakości kupowanych pozycji materiałowych

Pierwszym zagadnieniem w procesie organizacji dostaw materiałów do firmy jest analiza rynku. Należy ja postrzegać przez pryzmat metody ABC odniesionej do kupowanych na nich dóbr.

Równolegle do analizy rynków odbywa się planowanie zakupów, ustalanie harmonogramów zakupów, które precyzyjnie określa co, kiedy i ile będzie potrzebne aby zapewnić ciągłość produkcji. Jest podstawa prowadzenia każdej działalności produkcyjnej.

Czynnością kolejna w procesie zakupu jest wybór dostawców.

21. WYPOSAŻENIE PRODUKCYJNE, ZASADY DOBORU

Wybór wyposażenia produkcyjnego:

-łatwość obsługi; łatwość przygotowania do pracy; zdolność naprawcza; kompatybilność; dostępność wyposażenia towarzyszącego; niezawodność; bezpieczeństwo; ocena ekonomiczna

Podczas doboru urządzeń produkcyjnych należy:

- przeprowadzić analizę rynku i dostępu poszukiwanego urządzenia

- sporządzić wstępną listę potrzebnych urządzeń

- ocenić wybrane urządzenia pod względem wymagań, szczególnie techniczno- technologicznych

- ocenić koszt oferty

- sprawdzić wykorzystanie nowego urządzenia

Podczas wyboru urządzenia należy zwrócić uwagę na:

- bezpieczeństwo jego użytkowania i brak oddziaływania na środowisko naturalne; bezpieczeństwo przeciwpożarowe; możliwości techniczne; niezawodność i trwałość; dostępność obsługi serwisowej i części zamiennych; zasady realizacji dostawy; łatwość instalacji; zakres obsługi eksploatacyjnej; łatwość podłączenia i obsługi podczas użytkowania; gwarancję (zakres, czas)

22. ROZMIESZCZENIE PRZEDMIOTOWE URZĄDZEŃ (PRZEDMIOTOWE, TECHNOLOGICZNE - NALEŻY WSKAZAĆ RÓŻNICE)

W rozmieszczeniu technologicznym wszystkie podobne elementy wyposażenia są umieszczane we wspólnych lokalizacjach, np.wiertarki zajmują jedno pomieszczenie, tokarki inne itd. Podobnie w szpitalu oddział chirurgiczny gromadzi jeden typ wyposażenia, a inne oddziały inne wyposażenie.
(chodzi tu o to, że urządzenie u ujęciu technologicznym są pogrupowane i umieszczone według przeznaczenia technicznego)
W ramach rozmieszczenia przedmiotowego całe wyposażenie służące do wytworzenia produktu, bez względu na pełnione funkcje, jest gromadzone na jednej powierzchni. Przykładem rozmieszczenie przedmiotowego jest linia produkcyjne.

24. PODZIAŁ, PRZEZNACZENIE I ZASTOSOWANIE OBRABIAREK

Obrabiarki dzielimy na:

- Obrabiarki uniwersalne, przewidziane są do produkcji jednostkowej i małoseryjnej wytwarzania różnego asortymentu wykonywanych wyrobów. Główne zastosowanie w narzędziowniach, działach głównego mechanika.

- Obrabiarki produkcyjne, przewidziane są do stosowania w produkcji seryjnej.

- Obrabiarki specjalizowane, są przystosowane do produkcji mało zróżnicowanego asortymentu.

- Obrabiarki specjalne, zazwyczaj są przystosowane do produkcji tylko jednego rodzaju towaru.

- Obrabiarki sterowane numerycznie przewidziane są do produkcji masowej.

- Obrabiarki zespołowe budowane z jednostek znormalizowanych oraz specjalnych przeznaczone są do pracy przy większej liczbie operacji.

- Linie obróbkowe budowane z jednostek znormalizowanych oraz specjalnych przeznaczone są do pracy przy większej liczbie operacji.

- Centra obróbkowe, stosowane są aby po obróbce uzyskać przedmiot w pełni lub w znacznej części obrobiony.

25. CENTRA OBRÓBKOWE

Centrum obróbkowe – jest to obrabiarka sterowana numerycznie (przetwarzanie informacji cyfrowej oraz generacje sygnałów sterujących ruchem maszyn lub urządzeń. Sterowanie to służy do sterowania wytwarzaniem geometrycznie zdefiniowanych przedmiotów),zapewniającą, w granicach jej możliwości technologicznych, wykonanie w jednym zamocowaniu dużej liczby zabiegów obróbkowych za pomocą różnych narzędzi, w takim zakresie, aby po obróbce uzyskać przedmiot w pełni lub w znacznej części obrobiony.

26. MODUŁY TECHNOLOGICZNE W ELASTYCZNYCH SYSTEMACH PRODUKCJI

W elastycznych systemach produkcji (ESP) wyróżniamy odpowiednie moduły technologiczne:

- moduł technologiczny przygotowania półwyrobów

- moduł technologiczny obróbki wstępnej i kształtującej

- moduł technologiczny obróbki plastycznej

- moduł technologiczny obróbki cieplnej

- moduł technologiczny obróbki powierzchniowej – dokładnej (np. szlifowanie)

- moduł technologiczny wycinania (laserowego)

- moduł technologiczny kontroli

- moduł technologiczny montażu

27. ZASADY OZNAKOWANIA MASZYN

Oznakowanie maszyny

Wszystkie maszyny musza być oznakowane w sposób widoczny, czytelny i trwały, z podaniem co najmniej następujących danych:

- firmy i pełnego adresu producenta, a w stosowanych przypadkach upoważnionego przedstawiciela producenta

- określenia maszyny

- oznakowania CE

- określenia serii lub typu

- numeru seryjnego, jeżeli istnieje

- roku wykonania maszyny, to znaczy roku zakończenia procesu produkcji.

Zakazane jest antydatowanie lub postdatowanie maszyny w momencie umieszczania oznakowania CE. Ponadto maszyny zaprojektowane i wykonane z przeznaczeniem do eksploatacji w przestrzeni potencjalnie zagrożonej wybuchem muszą być odpowiednio oznakowane.

29. KONTROLA PROCESU PRODUKCJI

System Zakładowej Kontroli Produkcji (ZKP), wprowadza się w celu zapewnienia ciągłości w spełnianiu wymagań w zakresie odpowiedniej identyfikacji i właściwości użytkowych określonych w warunkach technicznych lub normach przedmiotowych.

Dla celów ZKP, producent może wybrać reprezentatywne badania identyfikacyjne, badania właściwości użytkowych albo inne metody badań.

System ZKP obejmuje:

- wstępne badanie typu

- Zakładową Kontrolę Produkcji prowadzoną przez producenta, łącznie z oceną wyrobu.

Wstępne badanie typu

Wstępne badanie typu należy wykonać wprowadzając nową metodę produkcji lub nowy rodzaj wyrobu. Powinno zostać powtórzone jeżeli:

- wystąpiła zmiana w składzie wyrobu, która może mieć znaczący wpływ na jego właściwości

- wystąpiła zmiana surowców, które mogą mieć znaczący wpływ na właściwości użytkowe wyrobu.

Wstępne badanie typu powinno objąć wszystkie właściwości użytkowe istotne dla zamierzonych zastosować wyrobu.

Dla celów ZKP, producent może wybrać reprezentatywne badania identyfikacyjne, badania właściwości użytkowych albo inne metody badań.

Zakładowa Kontrola Produkcji - to stała wewnętrzna kontrola produkcji, prowadzona przez producenta, której wszystkie elementy powinny być w sposób systematyczny dokumentowanie poprzez zapisywanie zasad i procedur postępowania

30. JAKOŚĆ WYROBU

Jakość wyrobu może być określana pojęciem jakości technologicznej (po procesie wytwarzania ) oraz jakości użytkowej (możliwa ocena w procesie użytkowania)

- funkcjonalność wyrobu,

- trwałość,

- zużycie,

- niezawodność,

- wskaźniki ekonomiczne nabycia i użytkowania,

- estetyka wyrobu.

32. KOMPLEKSOWE ZARZĄDZANIE JAKOŚCIĄ TQM

Definicja TQM

Total Quality, to nakierowany na ludzi system zarządzania mający na celu ustawiczne zwiększanie zadowolenia klientów po stale zmniejszających się realnych kosztów. TQ jest kompleksowym podejściem systemowym (a nie wybranym obszarem lub programem) i integralną częścią strategii działania kierownictwa wysokiego szczebla.

W koncepcji TQM każdy czynnik w przedsiębiorstwie lub w jego otoczeniu ma wpływ na jakość, toteż każdy aspekt działalności należy realizować uwzględniając podejście projakościowe.

Elementy procesu TQM:

- kierowanie przez wyznaczenie celów; ukierunkowanie na klienta całego przedsiębiorstwa; klientów wewnętrznych i zewnętrznych; programy ,,zero- błędów’’; wprowadzenie myślenia procesowego; stałe doskonalenie procesów; włączenie wszystkich pracowników; stałe szkolenie i dokształcanie; regularne audity kierownictwa.

Filary TQM:

- zorientowanie na klienta

- uczestnictwo i praca zespołowa

- stałe udoskonalanie

- infrastruktura, praktyki i narzędzia, do których zaliczamy:

- przywództwo i planowanie strategiczne

- zarządzanie relacjami z klientem (CRM)

- zarządzanie danymi i informacjami

- zarządzanie procesem

- zarządzanie czynnikiem ludzkim.

Realizacja TQM

- ustalenie misji organizacji

- stworzenie strategii i planów działania

- sprecyzowanie krytycznych czynników sukcesu i kluczowych procesów

- dokonanie przeglądu struktury zarządzania

- pełnomocnictwo

33. ZINTEGROWANE SYSTEMY ZARZĄDZANIA JAKOŚCIĄ
„Zintegrowany system zarządzania to: połączenie procesów, procedur i praktyk działania stosowanych w organizacji w celu wdrożenia jej polityki, które może być bardziej skuteczne w osiąganiu celów wynikających z polityki niż podejście poprzez oddzielne systemy”.
BSI Management System Integration – A Guide, 2000

Zintegrowane systemy zarządzania to trzy, współdziałające ze sobą i uzupełniające się podsystemy przedsiębiorstwa: zapewnienia jakości, zarządzania środowiskiem oraz zarządzania bezpieczeństwem pracy.

Dziedziny te dotychczas były postrzegane oddzielnie lecz w miarę wdrażania poszczególnych systemów zaczęto zauważać ich wzajemne przenikanie się w firmach. Dlatego powstała koncepcja zintegrowanych systemów zarządzania, która je łączy ze sobą. Jego wdrożenie umożliwia skuteczne i równoczesne zarządzanie wieloma podsystemami, poprzez ustanowienie i realizację jednolitej polityki.

System zarządzania jakością

Zgodnie z normą terminologiczną ISO, jakość to: „zespół właściwości jednostki, dzięki którym jednostka ta jest w stanie zaspokajać ustalone lub założone potrzeby ”.

Natomiast system jakości jest to: „struktura organizacyjna, procedury, procesy i zasoby niezbędne do zarządzania jakością.”

Systemy zarządzania jakością są budowanie i rozwijane najczęściej na podstawie opisanych
w normie wymagań (ISO). Nie obowiązują żadne uregulowania prawne, które zmuszałyby organizacje do ich stosowania. Teoretycznie przedsiębiorstwa mogą budowa systemy zarządzania, jakością bez odnoszenia się do wymagań zawartych w normach i mogą być to systemy działające skutecznie
i efektywnie. Problemem zaś jest uwierzytelnienie tak wdrożonego SZJ na rynku. Uniemożliwiona jest również certyfikacja takiego systemu. Prowadzi to do utrudnienia konkurowania takiej firmy z przedsiębiorstwem posiadającym certyfikat. Na początku certyfikat był argumentem przewagi konkurencyjnej przedsiębiorstwa, dziś jest coraz częściej elementem wymaganym, bez którego współpraca z dotychczasowymi odbiorcami nie może się odbywać.

34. NARZĘDZIA ZARZĄDZANIA JAKOŚCIĄ (WYKRES PARETO WYKRES ISHIKAWY, ZASADY BUDOWY HISTOGRAMU, WYKRES OPERACYJNY, KARTA KONTROLNA, FMEA - RODZAJE, QFD). STATYSTYCZNE STEROWANIE PROCESEM (SPC) - MIARY POŁOŻENIA I ROZRZUTU

Diagram Pareto – graficzne przedstawienie danych liczbowych z arkusza kontrolnego dotyczących częstotliwości występowania zdarzeń w formie wykresu słupkowego, na którym zdarzenia są uszeregowane w kolejności od najczęściej do najrzadziej występującego.

Diagram Ishikawy (zwany również diagramem szkieletowym lub diagramem przyczynowo - skutkowym) – narzędzie graficzne wykorzystywane do klasyfikowania możliwych przyczyn konkretnego problemu. W celu skonstruowania takiego diagramu członkowie zespołu powinni określić skutek , którego przyczyny poszukują. Takim skutkiem mogą być opóźnienia w dostawach, wysoki odsetek wadliwych produktów lub zaginięcie zamówień. Skutek ten należy zapisać na dużym arkuszu papieru lub na tablicy na końcu długiej, poziomej osi. Następnie zespół klasyfikuje możliwe przyczyny i zapisuje poszczególne kategorie na końcach odgałęzień odchodzących od osi.

- kolejność kategorii jest związana z ich ważnością

- najczęściej stosowana metoda: 5M+E lub 6M+E

Histogram – szczególna forma wykresu słupkowego, pozwalająca zobrazować liczbę obserwacji należących do konkretnych przedziałów wartości.

Jeżeli szereg ma nierówne przedziały, to wysokość prostokątów jest określona przez wskaźniki natężenia liczebności
(częstości) odpowiadające poszczególnym klasom.

Sporządzenie histogramu polega na narysowaniu wykresu, określeniu docelowego lub zamierzonego wyniku i zaznaczeniu rzeczywistego poziomu wyników.

k = 1+3,3 log(n)

k ≤ 5log (n)

$k = \sqrt{n}$

k – liczba przedziałów

c = R/k

R – rozstęp

(R = X_max – X_min)

na granicy przedziału nie powinien się znajdować żaden wynik

Wykresy operacyjne liniowe obrazują przebieg zmian procesu w miarę upływu czasu. Umożliwiają one ocenę zgodności działań z założeniami.

Karty kontrolne są stosowane do badania wyników lub tendencji występujących w ramach procesu. Umożliwiają identyfikację miejsc i osób, określenie ich udziału w kształtowaniu jakości. To specjalistyczne narzędzia, za pomocą których organizacja może śledzić wahania najważniejszych zmiennych w czasie. Główną rolę odgrywa odpowiednio zorganizowany diagram przeglądowy. Diagram ten minimalizuje liczbę niezbędnych operacji numerycznych, równocześnie obserwując tok kontrolowanego procesu. Mają postać arkuszy, które są tak przystosowane, by w prosty sposób można było nanieść zmiany wybranego parametru statystycznego.

Na osi poziomej, zaznacza się pobrane próbki, zaś na pionowej – wartości obserwowanej zmiennej. Tworząc karty kontrolne należy zwrócić uwagę na:

- wybór cechy, która będzie badana,

- wybór rodzaju karty,

- pobranie danych do obliczeń,

- wyznaczenie linii centralnej,

- wyznaczenie górnej i dolnej linii kontrolnej.

FMEA

FMEA - usystematyzowany zespół działań służących do:

-Rozpoznawania i oceny potencjalnej wady (błędu) wytworu lub procesu oraz jej skutków

-Określenia działań , które mogłyby wyeliminować lub zmniejszyć możliwość wystąpienia wady (błędu)

-Dokumentowania procesu

FMEA wykorzystujemy w przypadku:

1.Nowego projektu

-Nowej technologii

-Nowego procesu

2. Modyfikacji (zmian) w istniejącym projekcie lub procesie

3. Wykorzystywania znanego projektu lub procesu w nowym środowisku, lokalizacji lub zastosowaniu

35. KOSZTY JAKOŚCI

• Według normy ISO 9004

*koszty wewnętrznego zapewnienia jakości (operacyjne)

-koszty zgodności: koszty zapobiegania, koszty oceny

-koszty niezgodności: koszty błędów wewnętrznych, koszty błędów zewnętrznych

*koszty zewnętrznego zapewnienia jakości

-koszty prezentacji wyrobu

-koszty oceny zgodności przez niezależne ośrodki opiniodawcze

• Z kolei "w systemie TQM możemy wyróżnić trzy grupy operacyjnych kosztów jakości:

ZASADY DEMINGA (zaplanuj wykonaj, sprawdź, działaj (popraw))