1. Tworzywa sztuczne -są materiałami, w których najistotniejszy składnik stanowią związki wielkocząsteczkowe, syntetyczne lub pochodzenia naturalnego. Oprócz związku wielkocząsteczkowego tworzywo sztuczne zawiera zwykle składniki dodatkowe, które nadają mu korzystne właściwości użytkowe. Składnikami tymi mogą być napełniacze, nośniki, zmiękczacze, pigmenty i barwniki, stabilizatory i wiele innych. Większość związków wielkocząsteczkowych jest zbudowana z wielkiej liczby powtarzających się i połączonych między sobą identycznych elementów podstawowych, nazywanych merami. Dlatego też związki wielkocząsteczkowe nazywamy polimerami ( poli-wiele ).

2. Zalety tworzyw sztucznych.

--mała gęstość (niski ciężar)--wysoka wytrzymałość właściwa

--dobre właściwości elektroizolacyjne--dobra lub bardzo dobra odporność na działanie czynników chemicznych--łatwość formowania skomplikowanych detali

--dobry wygląd otrzymywanych detali

3. Wady tworzyw sztucznych

--wytrzymałość mechaniczna gorsza niż metali--niska odporność na pełzanie

--mała stabilność kształtu--mała odporność cieplna--mała twardość--niska wytrzymałość na promienie UV

4. Identyfikacja tworzyw sztucznych

--większość materiałów posiada symbole literowe

--celem identyfikacji jest określenie polimeru, który stanowi zwykle główny składnik analizowanego tworzywa

5. Tok postępowania identyfikacji

a)Ocena wyglądu zewnętrznego

--barwa—przezroczystość—rodzaj powierzchni

b)Ocena podstawowych własności mechanicznych

--odkształcalność—odporność na zarysowanie

c)Oznaczanie gęstości

d)Ocena odporności na czynniki chemiczne

e)Próba palności

6. Podstawowe metody oznaczania gęstości polimerów

1)Pomiar objętości i masy 2)Metoda hydrostatyczna 3)Metoda Piknometryczna 4)Metoda flotacyjna

7. Łączenie tworzyw sztucznych

Tworzywo sztuczne łączy się za pomocą trzech podstawowych grup technologii:

- łączenie za pomocą rozpuszczalników,
- zastosowanie klejów w postaci cieczy, past lub błon,
- spawanie na gorąco lub zgrzewanie.

- rozpuszczalniki - łączenie tworzyw sztucznych za pomocą rozpuszczalników lub klejów rozpuszczalnikowych nie zasługuje na miano klejenia konstrukcyjnego, gdyż rozpuszczalnik musi odparować, a nie ma, dokąd, gdyż tworzywa sztuczne nie są paroprzepuszczalne. Wspominam o nich, gdyż często są spotykane w praktyce. Jednak ta metoda ma podstawową wadę: jest najczęściej bardzo toksyczna, wymaga wyciągów, specjalnych środków bezpieczeństwa od strony BHP, więc w połączeniu z mierną wytrzymałością powinna wygasnąć.

- klejenie - wielość tworzyw, ich różnorodność struktury, powierzchni i własności powodują, że ich klejenie nie jest proste. Niektóre tworzywa mogą być klejone tylko z użyciem dodatkowych chemicznych, fizycznych lub mechanicznych środków i procedur.

Istota klejenia oparta jest na dwu podstawowych zjawiskach. Są to:

--Adhezja(przyczepność powierzchni granicznych)

--Kohezja(wewnętrzna wytrzymałość warstwy klei

- spawanie jest to proces łączenia na gorąco elementów z polimerów termoplastycznych oraz uplastycznienia i stopienia ich krawędzi bez wywierania docisku. Największe znaczenie ma proces spawania w strumieniu gorącego gazu (gazowego nośnika ciepła) przy użyciu prętów spawalniczych spełniających rolę spoiwa. Znajdują one zastosowanie głównie do spajania elementów z twardego PVC, rzadziej zmiękczonych poliolefin, poliamidów i polimetakrylanu metylu.

- zgrzewaniem nazywamy proces łączenia tworzyw sztucznych poprzez ich docisk z podgrzaniem do stanu plastycznego miejsca styku łączonych elementów, bez dodawania spoiwa. Na skutek wywierania nacisku zachodzi wzajemne przeplatanie się łańcuchów polimeru w wyniku ich częściowego przenikania z łączonych elementów. Splątane segmenty makrocząsteczek tworzą, po ochłodzeniu (pod naciskiem), trwałe połączenie.

8, Proces zgrzewania jest determinowany przede wszystkim przez:
- temperatura, (do jakiej nagrzewa się tworzywo łączone)
- docisk wywierany na łączone części
- czas zgrzewania
- czas i warunki chłodzenia złącza

9. Do najistotniejszych własności i właściwości użytkowych tych materiałów wpływających na jakość działania zespołów ślizgowych należy zaliczy: • wytrzymałość na ściskanie i ścinanie zarówno statyczna jak i zmęczeniowa, • moduł sprężystości, • rozszerzalność cieplna, • przewodność i pojemność cieplna, • chłonność wody, • odporność na zużycie ślizgowe i nie zużywanie przeciwelementu, • wartość współczynnika tarcia z przeciwelementem, • odporność na zatarcie, • odporność na stosowane oleje, smary, materiały pędne, rozpuszczalniki i inne media.

10. Badania tribologiczne, stanowiące podstawę wnioskowania o związkach pomiędzy własnościami materiałów i ich właściwościami ślizgowymi w danych warunkach ruchowych, można ogólnie podzielić na podstawowe i modelowe. Badania podstawowe, prowadzone zwykle przy użyciu prostego modelu tribologicznego na próbkach materiałowych, dają przede wszystkim podstawy do oceny przebiegu zjawisk tarcia i zużycia w określonych warunkach ruchowych. Natomiast w badaniach modelowych, prowadzonych na modelu fizycznym danego zespołu ślizgowego, odwzorowuje się w odpowiednim stopniu cechy geometryczne, kinematyczne i dynamiczne zespołu.

11. Tworzywa sztuczne stosowane na elementy ślizgowe ,dzieli się je na elastomery (tworzywa o wysokiej sprężystości, np. guma) oraz na plastomery (tworzywa o dużej plastyczności). Najczęściej tworzywa stosowane na elementy ślizgowe należą do grupy plastomerów i dzieli się je na: termoplastyczne, termoutwardzalne i chemoutwardzalne. Elastomery najczęściej znajdują zastosowanie na elementy uszczelnień technicznych. Tworzywa termoplastyczne charakteryzuj się mięknieniem i przechodzeniem w stan plastyczny wraz z podwyższeniem temperatury oraz z reguły są rozpuszczalne w rozpuszczalnikach organicznych. Natomiast tworzywa termoutwardzalne i chemoutwardzalne są nieczułe na zmiany temperatury, tzn. po utwardzeniu wraz ze wzrostem temperatury nie miękną i nie uplastyczniają się oraz są nierozpuszczalne.

12. Do grupy tworzyw termoplastycznych najczęściej stosowanych w konstrukcji ślizgowych elementów maszyn zalicza się między innymi: • poliamid (PA), • polioksymetylen (POM), • politetrafluoroetylen (PTFE), • polichlorotrójfluoroetylen (PCTFE), • polietylen wysokiej gstoci (PE-HD), • poliestry termoplastyczne: - poli(tereftalan etylenu) (PET), - poli(tereftalan butylenu) (PBT) • polieteroketony (PEEK)

13. Do grupy tworzyw utwardzalnych (duroplastów) stosowanych również w konstrukcji elementów ślizgowych należą: • kompozyty na osnowie tworzyw fenolowych(PF)i epoksydowych(EP).

14. Do najczęściej spotykanych sposobów modyfikacji tworzyw sztucznych należą: • modyfikacja chemiczna, • obróbka cieplna, • modyfikacja samej warstwy wierzchniej elementu z tworzywa za pomoc np. inplantacji jonowej, różnego rodzaju napromieniowaniem, wykorzystując środki chemicznie aktywne, a także poprzez odkształcenia mechaniczne (np. obróbka plastyczna), • modyfikacja przez napełnianie polimeru bazowego napełniaczami (modyfikatorami).

15. Podział stosowanych napełniaczy: *ze względu na rodzaj materiału-metaliczne(niektóre metale:cyna miedź ołów; stopy łożyskowe:brązy mosiądze.),niemetaliczne(inne polimery np:PTFE,PE,różne żywice;napełniacze mineralne:kreda mika,oraz inne substancje :sadza grafit włókno węglowe.,organiczne i nieorganiczne..*ze względu kształt cząsteczek:dyspresyjne (nazywane również proszkowymi o postaci granulek,blaszek) i włókniste(włókna długie i krótkie-cięte.)

Napełniacze wprowadza się do polimerów w różnych celach. Mogą one poprawiać wybrane własności fizyczne, ułatwiać przetwórstwo polimeru bądź mogą obniżać cenę, albo też spełniać jednocześnie (kompromisowo) wybrane lub wszystkie te cele. Dobór liczby napełniaczy, ich rodzaju i postaci oraz ich ilościowego udziału zależy od tego, jakie mają być docelowe właściwości kompozytu.

16. Adhezyjna teoria tarcia -Teoria ta zakłada,że styk ciał nie zachodzi na nominalnej powierzchni, ale na rzeczywistej.

17. Molekularna teoria tarcia-Teoria ta zakłada, że w wypadku powierzchni gładkich tarcie zachodzi w obszarze sił międzycząsteczkowych tj. sił pomiędzy powłokami elektronowymi atomów stykających się ciał.

18. Adhezyjno-odkształceniowa (mechaniczna) teoria tarcia Teoria ta próbuje połączy oddziaływanie mechaniczne trących ciał oraz oddziaływanie przyciągania molekularnego.

19. Energetyczna teoria tarcia -Według tej teorii istnieje bilans energetyczny procesów tarcia zewnętrznego. Zjawiska cieplne, akustyczne i elektryczne a także procesy zużywania powodują straty energetyczne.

20. Rodzaje zużyć:

- zużywanie adhezyjne. Związane jest z adhezją powierzchni trących. Powoduje ona lokalne sczepienia tych powierzchni i co się z tym wiąże odkształcenie materiału, pękanie wiąza kohezyjnych i przenoszenie polimeru na powierzchni przeciwelementu.

- zużywanie ścierne. Występuje przy współpracy materiału polimerowego z powierzchnią metalową, zwłaszcza, gdy ma ona dużą chropowatość. Wówczas wystające nierówności twardszego materiału pełniaj rolę mikroostrzy.

- zużywanie zmęczeniowe. Przyczyną tego typu zużywania jest cykliczne, zmienne odkształcanie warstwy wierzchniej. Z tego powodu na powierzchni pojawiają się mikropęknięcia, których dalszy rozwój i łączenie powoduje wykruszanie się materiału.

- zużywanie erozyjne. Zużywanie to powstaje w wyniku uderzania drobnych cząstek o powierzchnię materiału.

- zużywanie chemiczne. Zużywanie to występuje wskutek reakcji chemicznych zachodzących pomiędzy współpracującymi materiałami.

- zużywanie cieplne. Zużywanie to zachodzi w wyniku wydzielania się dużej ilości ciepła, które powoduje zmiękczenie materiału w warstwach wierzchnich.

21. Cel procesu wytłaczania:

- formowanie – uplastyczniony materiał na skutek dużego ciśnienia wytworzonego w układzie uplastyczniającym wytłaczarki jest przeciskany przez odpowiednio ukształtowany ustnik, który nadaje zadany kształt formowanemu tworzywu. Do procesów formowania materiałów jednorodnych (np. czyste polimery) stosowane są zwykle wytłaczarki jedno ślimakowe. Do procesu wytłaczania tworzyw wrażliwych termicznie (jak PVC) stosuje sie również wytłaczarki dwu ślimakowe przeciwbieżne lub planetarne, natomiast do wytłaczania tworzyw modyfikowanych oraz kompozytów polimerowych znajdują zastosowanie wytłaczarki dwu ślimakowe współbieżne.

- mieszanie – wytłaczarki (głównie dwu ślimakowe współbieżne, w mniejszym stopniu również przeciwbieżne) są bardzo dobrymi urządzeniami mieszającymi. Do procesu mieszania można również wykorzystać inne urządzenia, jak mieszalniki lub walcarki, które w odróżnieniu od wytłaczarek pracują w sposób cykliczny.

Dwa rodzaje procesu mieszania: *mieszanie ścinające (ścierające), związane przyspieszeniem procesu uplastyczniania materiału oraz rozdrabniania cząstek dodatków (np. pigmentów), *mieszanie rozprowadzające, odpowiedzialne za homogenizacje składu i temperatury materiału.

22. Typowa wytłaczarka zbudowana jest z:

1. układu uplastyczniającego (zasobnik, cylinder, ślimak, elementy grzejne na cylindrze, elementy

chłodzące na cylindrze w obszarze zasobnika),

2. układu formującego (głowica zakończona ustnikiem),

3. układu napędowego (silnik, przekładnie),

4. układu sterowania.

23. Układ uplastyczniający

Układ uplastyczniający wytłaczarki zbudowany jest z układu cylinder – ślimak, oraz elementów dodatkowych: leja zasypowego (zasobnika) oraz kilku (najczęściej 3-6) elementów grzejnych umieszczonych na cylindrze.

24. Układ cylinder-slimak wytłaczarki funkcje:

1. dostarczać- do głowicy tworzywo ze stała prędkością (TRANSPORT),

2. mieszać- tworzywo w celu zapewnienia jednorodności jego składu i temperatury (MESZANIE – HOMOGENIZACJA MATERIAŁOWA I TERMICZNA),

3. ogrzewać- tworzywo do stopienia i do wymaganej przez proces temperatury,

4. sprężać- tworzywo w celu usunięcia powietrza spomiędzy jego ziaren i wytworzenia w nim ciśnienia wystarczającego dla pokonania oporów przepływu przez głowice.

25. Budowa ślimaka.

Najczęściej stosowanym ślimakiem wytaczarskim jest klasyczny ślimak trójstrefowy:

Poszczególne strefy geometryczne ślimaka wyznaczane są przez zmieniającą sie wysokość kanału ślimaka

- w strefie zasilania wysokość kanału jest stała i największa,

- w strefie sprężania wysokość kanału sie zmniejsza (najczęściej liniowo),

- w strefie dozowania wysokość kanału jest stała i najmniejsza

26. Celem elementów ścinających jest przede wszystkim przyspieszenie równomiernego

uplastycznienia tworzywa poprzez zamianę energii mechanicznej napędu ślimaka w energie cieplna, uzyskanej w warunkach dużych szybkości ścinania uplastycznianego materiału w niewysokiej temperaturze.

27. Zadaniem elementów rozprowadzających jest homogenizacja uplastycznionego tworzywa opuszczającego element ścinający. Ujednorodnienie uzyskuje sie dzięki zastosowaniu układu mieszającego umieszczonego w strefie relaksacji, tj. strefie o zwiększonej wysokości kanałów.

28. Cylindry wytaczarskie.

Ze względu na charakter powierzchni wewnętrznej można wyróżnić dwa podstawowe typy cylindrów:

a) gładkie (typowe, najczęściej spotykane),

b) rowkowane:

Rowki umieszcza sie na początku cylindra, na dług. ok. 3-5D. W układach uplastyczniających z cylindrami rowkowanymi występuje zwiększone tarcie pomiędzy tworzywem a cylindrem, a przez to w tym obszarze generowane jest bardzo duże ciśnienie, a co za tym idzie, natężenie przepływu.

29. Układ formujący

Układ formujący wytłaczarki stanowi głowica wytaczarska. Jest to element, który poprzez umieszczoną na jego końcu dysze o odpowiednim kształcie nadaje uplastycznionemu tworzywu zadany kształt (pręta, rury, folii lub innego dowolnego profilu). Opuszczające wytłaczarkę, odpowiednio ukształtowane tworzywo nosi nazwę wytłoczyny.

30. Podział głowic:

a) ze względu na kierunek przepływu tworzywa w głowicy:

• głowice liniowe (proste)

• głowice kątowe (krzyżowe)

b) ze względu na kształt przekroju poprzecznego dyszy:

• kołowy – do wytłaczania prętów,

• prostokątny – do wytłaczania płyt i folii płaskich,

• pierścieniowy – do wytłaczania rur, folii rękawowych,

• dowolny – do wytłaczania np. ram okiennych.

31. Przebieg procesu wytłaczania.

Tworzywo polimerowe w postaci granulatu lub proszku podawane jest do leja zasypowego wytłaczarki (zasobnika), skąd grawitacyjnie (najczęściej, lub za pomocą odpowiednich podajników ślimakowych) transportowane jest do cylindra.

W cylindrze w wyniku ciągłego ruchu obrotowego ślimaka materiał jest transportowany (transport wleczony) w kierunku głowicy. W pewnym momencie tworzywo dostaje sie do ogrzewanej strefy cylindra, gdzie ulega stopieniu, a następnie homogenizacji materiałowej i termicznej. Jednorodny stop podawany jest z odpowiednią prędkością do głowicy, gdzie materiał jest formowany, przyjmując kształt ustnika.

32. Efekt Barusa -polega na procesie pęcznienia strugi uplastycznionego tworzywa polimerowego opuszczającego głowice wytłaczarki. W wyniku występowania tego efektu pole przekroju poprzecznego wytłoczyny jest zatem większe od pola przekroju poprzecznego otworu dyszy wytaczarskiej.

33. Proces wytłaczania z rozdmuchiwaniem swobodnym

Proces ten polega na wytłoczeniu rury cienkościennej i natychmiastowym jej rozdmuchaniu za pomocą powietrza o niewielkim nadciśnieniu, a następnie wyciągnięciu za pomocą urządzenia odbierającego. W jego rezultacie otrzymuje sie folie rurowa. Proces ten można przeprowadzać „w dół”, „poziomo” lub „w górę”, w praktyce stosuje sie ten ostatni jako najłatwiejszy do kontroli.

34. Proces wytłaczania z rozdmuchem w formie

Proces wytłaczania z rozdmuchem w formie przebiega na stanowisku technologicznym

złożonym z wytłaczarki oraz głowicy kątowej, układu odcinającego, układu formy rozdmuchowej oraz

odbioru pojemników. Sam proces może przebiegać w dwojaki sposób:

• jednoetapowo – rozdmuchiwanie profilu (rury cienkościennej),

• dwuetapowo – rozdmuchiwanie wstępne profilu oraz rozciąganie preformy.

35. Zasada procesu jednoetapowego polega na wytłoczeniu cienkościennej rury o

odpowiedniej długości. W drugiej części procesu rurę te umieszcza sie w formie i rozdmuchuje sprężonym powietrzem (ok. 1,5 – 2 bar) do zadanych kształtów i wymiarów.

36. Proces dwuetapowy polega na:

1. wytłoczeniu profilu (rury cienkościennej) i nieznacznym jej rozdmuchaniu w pierwszej formie

(mniejszej) w celu uzyskania kształtki wstępnej (prepojemnika) o mniejszych wymiarach i grubszej ściance (formowanie wstępne),

2. ustalenie temperatury preformy (w pobliżu temp. zeszklenia lub krystalizacji materiału polimerowego), a następnie jej rozdmuchaniu w formie docelowej w celu otrzymania gotowego

pojemnika (formowanie zasadnicze), rozdmuchanie może odbywać sie z jednoczesnym wzdłużnym rozciąganiem mechanicznym (za pom. trzpienia).

37. Wtryskiwanie to proces cykliczny, w którym materiał wyjściowy w postaci granulek lub krajanki, podany z pojemnika do ogrzewanego cylindra, uplastycznia się i następnie jest wtryskiwany przez dyszę i tuleję wtryskową do gniazd formujących. Tworzywo zestala się w nich, a następnie jest usuwane z formy w postaci gotowej wypraski, po czym cykl procesu rozpoczyna się od nowa. Proces ten przeznaczony jest głównie do przetwórstwa tworzyw termoplastycznych, lecz stosowany również do przetwórstwa tworzyw termo - i chemo - utwardzalnych. Wtryskiwanie jest podstawowym procesem wytwarzania z tworzyw sztucznych gotowych wyrobów o masie od 0,01g do .

- zalety procesu wtryskiwania
- wytwarzanie nawet najbardziej skomplikowanych wyrobów w jednym procesie technologicznym;
- mały bądź żaden udział obróbek wykańczających;
- wysoka jakość i powtarzalność własności i wymiarów;
- możliwość pełnego zautomatyzowania, komputerowego sterowania i kontroli procesu;
- w porównaniu z obróbką metali, znaczne zmniejszenie liczby operacji technologicznych, mniejsze zużycie energii bezpośredniej i wody, niewielka pracochłonność, niska emisja związków szkodliwych dla otoczenia.
- Wady procesu wtryskiwania
- wysoki koszt maszyn (wtryskarek) i niejednokrotnie dorównujący mu koszt oprzyrządowania (form), powodujący wydłużenia czasu amortyzacji i wysokie koszty uruchamiania produkcji;
- ze względu na powyższe, technologia wtrysku opłacalna tylko przy produkcji wielkoseryjnej i masowej;
- konieczność wysokich kwalifikacji pracowników nadzoru technicznego, którzy muszą znać specyfikę przetwórstwa tworzyw sztucznych;
- konieczność zachowania wąskich tolerancji parametrów przetwórstwa;
- długi czas przygotowania produkcji ze względu na pracochłonność wykonawstwa form wtryskowych.
38. Fazy procesu wtryskiwania
1. zamykanie formy, 2. dosuwanie układu uplastyczniającego do formy tak aby dysza wtryskowa zetknęła się z tuleją wtryskową, 3. wtryśnięcie uplastycznionego tworzywa przez dyszę do gniazda formy i jego wypełnienie (faza wtrysku) 4. uzupełnienie tworzywa w gnieździe poprzez nieduże dociśnięcie ślimaka w celu wyrównania zmniejszenia objętości wywołanej skurczem zestalającego się tworzywa (faza docisku),

5. chłodzenie wypraski; 6. odsunięcie układu uplastyczniającego i wprawienie ślimaka w ruch obrotowy, co powoduje ponowne pobranie tworzywa z leja zasypowego i jego uplastycznienie, 7. otwarcie formy i wyjęcie wypraski, 8. przygotowanie formy do następnego cyklu.

39. Odmiany wtryskiwania

1. Wtryskiwanie tworzyw termoutwardzalnych- w czasie nagrzewania których zachodzą dwa przeciwdziałające sobie zjawiska: uplastycznianie i następnie stapianie oraz polimeryzacja, której skutkiem jest utwardzanie tworzywa. Tworzywo w układzie uplastyczniającym ulega niecałkowitemu uplastycznieniu. Utwardzanie tworzywa zachodzi w gnieździe formy, która jest ogrzewana.
2. Wtryskiwanie wielko komponentowe - może być prowadzone w różnych wariantach. Wypraska może składać się z różnych tworzyw lub z tych samych tworzyw o różnych kolorach (wtryskiwanie wielokolorowe).
3. Wtryskiwanie wyprasek porowatych - uzyskuje się przede wszystkim dzięki wprowadzeniu do tworzywa wejściowego poroforu rozkładającego się w procesie przetwórstwa. Wypraska porowata ma litą warstwę zewnętrzną - naskórek różnej grubości, a rdzeń porowaty.
4. Wtryskiwanie niskociśnieniowe - zwane też odlewaniem wtryskowym charakteryzuje się tym, że wypełnianie gniazda formy wtryskowej odbywa się przy obracającym się ślimaku o stożkowym i uzwojonym zakończeniu, utrzymywanym w poprzednim położeniu bezpośrednio przy dyszy wtryskowej, co powoduje szybkie doprowadzanie tworzywa do żądanej temperatury i ułatwiania wypełniania gniazda formującego. Wtryskiwanie niskociśnieniowe stosuje się do wytwarzania przedmiotów grubościennych o dużych wymaganiach co do wymiarów, kształtu i położenia.
5. Wtryskiwanie wspomagane gazem obojętnym - po wprowadzeniu do formy niewielkiej porcji tworzywa zostaje wprowadzony sprężony azot (ok. 30 MPa), który je rozdmuchuje. Stosowane przy produkcji wyrobów o przekroju zamkniętym, czego nie można uzyskać w innych procesach. Stosowane również dla uzyskania dużej sztywności przekroju przy zachowaniu cienkościenności wypraski.
6. Wtryskiwanie z doprasowaniem - gniazda formy zamykają się teleskopowo; tworzywo jest ściskane przez cały czas ochładzania;
7. Wtryskiwanie z rozdmuchiwaniem - po wtryśnięciu część stemplowa formy z niezastygniętym tworzywem zostaje przesunięte do innej formy o kształcie np.; butelki. W wyniku rozdmuchu i ochłodzenia kształt zostaje utrwalony.
8. Wtryskiwanie termoutwardzalnych elastomerów - usieciowanie tworzywa lub gumy następuje dopiero w gorącej formie wtryskowej o temperaturze ok. .
9. Wtryskiwanie żywic i kauczuków dwuskładnikowych - dwa komponenty żywicy lub np. kauczuku silikonowego doprowadzane są przez małe pompy i urządzenia mieszające do cylindra wtryskowego. Przyśpieszone sieciowanie odbywa się w gorącej formie wtryskowej.

40. Parametry procesu wtrysku

W prowadzeniu procesu dużą rolę odgrywa doświadczenie zarówno technologa ustalającego proces, jak i wtryskiwacza przestrzegającego ustaleń założonych w warunkach produkcyjnych. Do najważniejszych parametrów procesu wtryskiwania zalicza się: temperaturę, ciśnienie i czas wtrysku.

41. Dobór parametrów wtrysku zależy od:
- kształtu i wielkości wypraski - rodzaju i własności użytego tworzywa - sprawności pracy wtryskarki
- konstrukcji formy.
Dodatkowo temperatura wtrysku zależy jeszcze od: temperatury formy, ciśnienia tłoka wtryskowego i szybkości wtrysku. Natomiast czas wtrysku zależy jeszcze od: wydajności uplastyczniania, ciśnienia i temperatury wtrysku, oraz szybkości wtrysku. Parametry te decydują o wydajności procesu, jakości wyprasek, własności mechanicznych wyrobu i jego zastosowania

42. Zespoły funkcyjne wtryskarki
Zespół uplastyczniania i wtryskiwania. W zależności od potrzeb produkcyjnych jest on wymienny; zwany jest agregatem wtryskowym. Rodzaj budowy tego zespołu określa również nazwę całej wtryskarki.
Schemat konstrukcyjny wtryskarki ślimakowej z podstawowymi zespołami: 1- siłownik napędu stołu, 2- kolumny prowadzące stół, 3- nakrętki do nastawiania wysokości formy, 4- stół tylny nieruchomy przestawny, 5- zespół kolumnowo- dźwigniowy, 6- stół ruchomy, 7- zderzak wtryskarki, 8- stół przedni nieruchomy, 9- cylinder wtryskowy, 10- dysza wtryskarki, 11- ślimak, 12- grzejnik, 13- chłodzenie strefy zasypowej cylindra, 14- lej zasypowy, 15- silnik napędu ruchu obrotowego ślimaka, 16- siłownik przesuwu ślimaka, 17- prowadnice agregatu wtryskowego, 18- zbiornik oleju układu hydraulicznego, 19- siłownik przesuwu cylindra, 20- dławik, 21- regulator ciśnienia oleju układu hydraulicznego.

42. Typy wtryskarek ze względu na układ uplastycznienia:
a) Wtryskarki tłokowe Tworzywo w wtryskarkach tłokowych jest przeciskane między grubym cylindrem a wewnętrznym rozdzielaczem, zwanym torpedą, było ogrzewane i uplastyczniane. Powodowało to duże straty ciśnienia, brak wymieszania, a tym samym i homogenizacji tworzywa, bardzo niedokładne dozowanie, brak możliwości przetwarzania tworzyw czułych termicznie, trudności z ogrzewaniem masy tworzywa większej niż 500 g/cykl, dlatego maszyny te zostały wycofane z produkcji przemysłowej. Rozwiązanie to jest nadal stosowane tylko w małych wtryskarkach laboratoryjnych.
b) Wtryskarki ze wstępnym uplastycznieniem W przypadku tych wtryskarek stosuje się wstępne uplastycznienie przez ślimak umieszczony w dodatkowym cylindrze połączonym z cylindrem wtryskowym. Przed czołem tłoka znajduje się tworzywo już uplastycznione. Wtryskarki tego typu stosuje się gdy konieczne jest bardzo wysokie ciśnienie i szybkość wtryskiwania. Są one jednak znacznie droższe od standardowych wtryskarek obecnie produkowanych.
c) Wtryskarki ślimakowe Obecnie przy pojemności wtryskiwania powyżej 20 cm3 stosowane są wyłącznie zespoły ślimakowe, w których obracający się ślimak uplastycznia tworzywo, a wtryskiwanie odbywa się pod wpływem jego przesuwu powodowanego przez siłownik hydrauliczny. Przebieg uplastyczniania tworzywa jest podobny do występującego przy wytłaczaniu, z tą różnicą, że ślimak obracając się gromadzi tworzywo przed swoim czołem, a równocześnie pod wpływem ciśnienia tego tworzywa przesuwa się do tyłu.

44. Dysze wtryskowe
Zależnie od lepkości i odporności tworzywa na ścieranie stosowane są różnego rodzaju dysze wkręcane w końcówkę cylindra.
- dysze otwarte zapewniające najlepszy przepływ, lecz równocześnie nie zabezpieczające przed niekontrolowanym wyciskiem tworzywa,
- dysze zamykane tłoczkowe zabezpieczające przed wyciekami tworzywa z cylindra, lecz powodujące zaleganie tworzywa i duże straty ciśnienia,
- dysze zamykane igłą działającą na zasadzie zaworu bezpieczeństwa; szczególnie zalecane do wtryskiwania tworzyw, takich jak PA,POM, w przypadku których gazy powstające przy rozkładzie źle przetwarzanego tworzywa mogą nawet spowodować wypadek,
- dysze zamykane igłą sterowaną siłownikiem hydraulicznym, niezbędne przy wtryskiwaniu np. tworzyw spienianych.

45. Forma wtryskowa

Forma wtryskowa składa się przeważnie z dwóch podzespołów: podzespołu mocowanego do ruchomego stołu wtryskarki, zwanego podzespołem ruchomym, i podzespołu mocowanego do nieruchomego stołu wtryskarki, zwanego podzespołem nieruchomym. Podzespoły formy tworzą następujące części: gniazdo lub gniazda formujące, układ przepływowy (wlewowy), układ chłodzenia lub grzania, układ wypychania wypraski (lub wyprasek), a także wlewka, obudowa i elementy ustalające oraz prowadzące, jak również układy uzupełniające.
Formy dzielimy na:- Jednogniazdowe - jednokrotne - Wielogniazdowe - wielokrotne
46. Kanały wtryskowe układu przepływowego formy wtryskowej składają się z:
- kanału przepływowego centralnego, stożkowego, współosiowego z dyszą wtryskarki
- kanału doprowadzającego łączącego kanał przepływowy z gniazdem formy,
- przewężki, stanowiącej ujście kanału doprowadzającego do gniazda formy.

47. Wtryskarka - współczesne wtryskarki są skomplikowanymi, wielofunkcyjnymi maszynami do przetwórstwa tworzyw sztucznych. Ogólna budowa wszystkich ich typów jest podobna, ponieważ składają się one z pełniących tę samą rolę zespołów funkcjonalnych. W zależności od rodzaju przetwarzanego tworzywa, sposobu pracy, rodzaju formy itp., są dostosowywane do wymogów poszczególnych wariantów technologii w sposób konstrukcyjny bądź przez zastosowanie specjalnego wyposażenia technologicznego.

48. Wtryskiwanie wspomagane gazem obojętnym - polega na tym, że do niewielkiej porcji tworzywa doprowadzonego do formy zostaje wprowadzony sprężony azot, który ją rozdmuchuje. Ten rodzaj wtryskiwania jest stosowany przy produkcji wyrobów grubościennych lub o bardzo zróżnicowanych grubościach ścianek.

49. Wtryskiwanie z doprasowaniem - polega na tym, że gniazda formy zamykają się teleskopowo; tworzywo jest ściskane przez cały czas ochładzania.

50. Wtryskiwanie z dociskiem - polega na tym, że w momencie wtrysku tworzywa następuje niewielkie rozchylenie formy w płaszczyźnie przekroju lub ugięcie tych płaszczyzn w przypadku form o dużych płaszczyznach sprężystych. Zjawiska te zanikają po zakończeniu wtrysku. Ponowne domknięcie formy lub zanik powstałych odkształceń sprężystych umożliwia wydatne zmniejszenie skurczu wypraski i tym samym znaczne ograniczenie naprężenia skurczowego.

51. Wtryskiwanie z opóźnionym domknięciem formy - forma w momencie wtrysku pozostaje niedomknięta, a zatem wypełnienie jej nie wymaga zbyt wysokich ciśnień. Ostateczne uformowanie wypraski następuje w momencie domykania formy, co pociąga za sobą konieczność ponownego przetłaczania tworzywa z wolnej szczeliny w głąb formy. Warunki przepływu tworzywa przy niedomkniętej formie zapewniają dobre wypraski, bez niedolewów czy pęcherzy, a także znaczne zmniejszenie naprężeń własnych, co w efekcie daje wypraski o lepszych własnościach mechanicznych.

52. Wtryskiwanie z rozdmuchiwaniem - polega na tym, że zaraz po wtryśnięciu część stemplowa formy z niezastygniętym tworzywem zostaje przesunięta do innej formy o kształcie np. butelki, fiolki lub słoika. W wyniku rozdmuchania i ochłodzenia kształt zostaje utrwalony.

53. Wtryskiwanie tworzyw termoutwardzalnych i gumy - tworzywo jest transportowane i dozowane przez ślimak. Cylinder wtryskowy jest ogrzewany wodą do temperatury 60 - 90oC. Usieciowanie tworzywa i gumy następuje dopiero w gorącej formie wtryskowej o temperaturze ok. 180oC.

54. Wtryskiwanie żywic i kauczuków utwardzalnych - dwa komponenty żywicy lub np. kauczuku silikonowego doprowadzane są przez małe pompy i urządzenia mieszające do cylindra wtryskowego. Przyspieszone sieciowanie odbywa się w gorącej formie wtryskowej.

55. Ciśnienie wtryskiwania - zależne jest od lepkości tworzywa i długości drogi płynięcia. Największe straty ciśnienia na drodze płynięcia występują w otworze dyszy wtryskarki i przewężce układu wlewowego. Wysokość p ustala się zależnie od p, czyli od charakterystycznego dla danych warunków płynięcia minimalnego ciśnienia pozwalającego na całkowite wypełnienie gniazda formy.

56. Temperatura tworzywa - w otworze dyszy i w przewężce gwałtownie wzrasta temperatura tworzywa oraz prędkość płynięcia; następuje wtedy korzystne obniżenie lepkości ułatwiające wypełnienie gniazda. W skrajnym przypadku, w tych miejscach może wystąpić nawet przegrzanie i degradacja termiczna tworzywa.

57. Szybkość wtryskiwania - ustawiana jest tak, aby zachować stałą szybkość płynięcia czoła strumienia tworzywa w gnieździe. Programowany profil zmian szybkości jest proporcjonalny do kolejnych przekrojów wypraski na drodze płynięcia. Przy dużej szybkości wtryskiwania może nastąpić gwałtowny wzrost ciepła tarcia w przewężce kanału wlewowego.

58. Punkt przełączania - jego właściwe ustawienie pozwala na usunięcie efektu gwałtownego skoku ciśnienia wtryskiwania p, który następuje w chwili zapełniania gniazda formy. Obniżenie tego ciśnienia zapobiega wypływek i zwiększa żywotność formy. Punkt przełączania ustawia się doświadczalnie.

59. Czas wtryskiwania - związany jest z szybkością wtryskiwania. Zależy przede wszystkim od wydajności układu uplastyczniającego wtryskarki, konstrukcji i rozmiarów wypraski oraz rodzaju tworzywa. W zależności od tych czynników czas wtrysku może wynosić od kilku sekund do kilku minut. Ze względu na wydajność wtryskarki (czynnik ekonomiczny) dąży się do tego, aby czas cyklu był jak najkrótszy.

60. Ciśnienie docisku - ma na celu ciągłe uzupełnianie strat kurczącego się tworzywa. Przebiega według ustalonego profilu. W przypadku tworzyw amorficznych ustawiane jest jako wartość malejąca w celu zmniejszenia udziału zamrożonych naprężeń własnych; w przypadku tworzyw częściowo krystalicznych, przy których ze względu na parokrotnie większy skurcz objętościowy nie występuje możliwość powstania naprężeń tego typu, ustawiane jest jako wartość stała.

61. Czas docisku - powinien trwać do momentu zastygnięcia kanałów doprowadzających ( przewężki ). Zbyt krótki, podobnie jak zbyt niskie ciśnienie docisku, jest przyczyną jam i zapadnięć. Coraz częściej poprawność ustawiania tego czasu kontroluje się metodą wagową. Brak przyrostu ciężaru wypraski oznacza, że nastąpiło zakrzepnięcie przewężki i dalsze przedłużanie czasu docisku jest zbyteczne. Czas i ciśnienie docisku wpływają na wielkość skurczu, a więc na dokładność wymiarową wyprasek.

62. Droga docisku - droga przesuwu ślimaka w czasie docisku.

63. Temperatura formy - temperatura obiegów termostatu lub wody z obiegu przemysłowego. Wypraski techniczne wymagają powolnego chłodzenia, a więc wysokiej temperatury formy. Wypraski masowe, np. opakowania, wymagają ze względów ekonomicznych szybszego schładzania. We wszystkich przypadkach utrzymanie stałej regulowanej temperatury formy jest podstawową zasadą produkcji o ustalonej jakości. Forma nie może rozpocząć pracy, zanim nie osiągnie określonej temperatury pracy.

64. Temperatura usuwania - jest to określana doświadczalnie temperatura wypraski, przy której możne być ona usunięta z formy, bez deformacji.

65. Czas chłodzenia - po jago upływie następuje otwarcie formy i usunięcie wypraski.

66. Ciśnienie uplastyczniania - ustawienie dławienia oleju wypływającego z siłownika powoduje wytwarzanie poduszki olejowej, przeciwdziałającej ciśnieniu tworzywa przed czołem ślimaka i zbyt szybkiemu wycofaniu ślimaka. Za niska wartość spowoduje opóźnione i niecałkowite uplastycznienie (granulki w masie tworzywa), za wysoka może być przyczyną zbyt szybkiego uplastycznienia i przegrzania materiału.

67. Obroty ślimaka - wzrost obrotów przyspiesza uplastycznienie tworzywa, występują większe naprężenia ścinające powodujące wzrost temperatury tworzywa.

68. Czas uplastycznienia - wartość wynikowa.

69. Czas przerwy - jest to czas na usunięcie wypraski z formy oraz czynności pomocnicze, jak np. zakładanie zaprasek.

70. Czas cyklu - powtarzalność czasu cyklu decyduje o stabilności termicznej parametrów procesu; wstępne określenie tego czasu wykorzystuje się do ustalania założeń techniczno-ekonomicznych i projektu procesowego. W przypadku produkcji automatycznej można założyć, że czas przerwy przy zastosowaniu przyspieszonego usuwania wyprasek przez robot, zostaje ograniczony do ułamka sekundy.

71. Siła zamykania - siła wywierana przez zespół zamykania na formę po jej zamknięciu.

72. Siła zwierania - siła wywierana na zespół zamykania podczas wtryskiwania tworzywa do formy.

73. Czas ruchu jałowego (czas biegu na sucho) - jest to czas konieczny do wykonania jednego cyklu bez przetwarzania tworzywa. Składają się nań czasy zamykania i otwierania formy, czasy odsuwania i dosuwania cylindra i czasy przełączeń.

74. Formy wtryskowe - są narzędziami o największym stopniu skomplikowania. W odróżnieniu od narzędzi do obróbki metali, służą one nie tylko do uzyskania wyrobu o określonej postaci zewnętrznej, lecz także o określonej budowie wewnętrznej decydującej o trwałości i własnościach użytecznych wyrobów. Każda forma wtryskowa składa się z następujących podzespołów - układów: układów technologicznych (elementy formujące, układ wlewowy, układ regulacji temperatury), układów mechanicznych (układ uwalniania i wypychania wypraski, układ prowadzenia i ustalania, obudowa).

75. Elementy formujące - tzn. gniazda formy. Stopień ich skomplikowania i budowa są określone konstrukcją wyrobu. Natomiast konstrukcja wyrobu musi uwzględniać warunki wypełniania gniazda, chłodzenia i sposobu usuwania wypraski z formy. Budowa gniazda wpływa więc nie tylko na własności użytkowe i jakość wyrobu, ale również na ekonomiczność produkcji. Liczba gniazd w formie zależy od budowy wyrobów, potrzeb i możliwości technicznych maszyny.

76. Układ wlewowy - determinuje on miejsce i sposób doprowadzania tworzywa, tak aby - w przypadku form wielogniazdowych - w każdym gnieździe panowały takie same warunki wypełniania, tzn. takie samo ciśnienie i szybkość płynięcia.

77. Układ regulacji temperatury - zwany jest czasem układem chłodzenia. Jego budowa musi zapewnić równomierny odbiór ciepła z obu stron powierzchni wyprasek. Zależnie od rodzaju produkcji i typu tworzywa odbywa się to z różną szybkością, a więc formy (a nawet poszczególne ich strefy) muszą mieć różna temperaturę.

78. Układ uwalniania i wypychania wypraski - na ogół zakłada się, że forma powinna być dostosowana do pracy całkowicie automatycznej. Przed wypchnięciem wypraska musi być uwolniona. Przy prostych kształtach zapewnia to najczęściej otwarcie formy, lecz często trzeba z wypraski wysunąć lub wykręcić elementy metalowe (rdzenie) kształtujące otwory lub podcięcia boczne. Wypychanie mechaniczne może być wspomagane i przyspieszane sprężonym powietrzem. Fakt wypadania wyprasek powinien być kontrolowany.

79. Układ prowadzenia i ustalania - ma na celu zapewnienie precyzyjnego naprowadzenia i złożenia połówek formy przy zamykaniu.

80. Obudowa - wiąże wszystkie układy w jedną, funkcjonalną całość. Jej konstrukcja określa sposób ustalania i mocowania formy na wtryskarce oraz sposób połączeń medium chłodzącego lub ogrzewającego, sprężonego powietrza, zasilania prądem, styczników kontrolnych, czujników temperatury i - coraz częściej - czujników ciśnienia tworzywa.

81. Polimery – substancje chemiczne o dużej średniej masie cząsteczkowej, które zbudowane są z powtarzających się cząsteczek nazywanych merami. Mery z reguły mają taką samą budowę jak monomer, z którego wytworzony został polimer,

82. Kopolimeryzacja- to jednoczesna polimeryzacja dwu lub więcej różnych rodzajów monomerów. Metodą polimeryzacji otrzymuje się: polichlorek i polioctan winylu, polistyren, polietylen, polimetakrylan metylu itp.

83. Polimeryzacja- przebiega bez zmian składu substancji reagujących. Powstający polimer różni się od monomeru tylko wielkością cząsteczki. W przedstawionym uprzednio procesie reaguje tylko jeden rodzaj monomeru. Taki proces jest nazywany homopolimeryzacją, a otrzymany produkt -homopolimerem. Jeżeli polimeryzacji ulega natomiast więcej niż jeden rodzaj monomeru, proces taki nazywa się kopolimeryzacją a powstający produkt - kopolimerem.

84. Polikondensacja- jest procesem łączenia się wielu cząsteczek substancji wyjściowych w związek wielkocząsteczkowy z jednoczesnym wydzieleniem prostego związku małocząsteczkowego - jako produktu ubocznego reakcji. Skład chemiczny polimeru powstającego w wyniku polikondensacji nie jest identyczny ze składem substancji wyjściowych. Spowodowane jest to wydzieleniem się produktów ubocznych podczas procesu.

85. Poliaddycja- ma charakter pośredni między polimeryzacją a polikondensacją. Podobnie jak polikondensacja jest to reakcja przebiegająca w sposób stopniowy, lecz nie jest procesem odwracalnym. Polimery otrzymywane w wyniku poliaddycji mają ten sam skład chemiczny co monomery, lecz różnią się od nich budową. Mechanizm omawianej reakcji reakcji polega najogólniej na przemieszczaniu atomu wodoru w cząsteczce monomeru, umożliwiając tym samym wzrost łańcucha polimeru

86. Termoformowanie- polega na równomiernym nagrzaniu płyty lub folii (powyżej temperatury mięknienia T_m - tworzywa bezpostaciowe lub temperatury topnienia krystalitów T_t - tworzywa częściowo krystaliczne) z tworzywa sztucznego, zamocowanego w ramie napinającej, następnie jej odkształceniu pod wpływem ciśnienia zewnętrznego odwzorowując kształt formy.Podczas termoformowania pod wpływem naprężeń tworzywo odkształca się (stan wysokoelastyczny), stan tego odkształcenia jest utrwalany podczas chłodzenia.

87. Zalety termoformowania:
- możliwość wytwarzania wyrobów o bardzo małej grubości ścianek i znacznych gabarytach,
- niski koszt form,
- możliwość stosowania form wielokrotnych, zwiększając wydajność produkcji,
- swoboda wyboru surowca do formowania.

88. Wady termoformowania:
- wysokie ceny surowca – ceny płyt i folii są ok. 100% wyższe od cen granulatu.
- powstawanie znacznych odpadów poprodukcyjnych przy obcinaniu (okrawaniu), których nie da się bezpośrednio zagospodarować w tej technologii,
- nierównomierności w grubości ścianek wyrobu – pocienianie w narożach,
- niemożność wykonania w jednej operacji otworów oraz gwintów,
- konieczność wykonania obróbki wykańczającej (obcinanie obrzeży, wiercenie otworów itp.).

89. Jakie wyroby otrzymujemy przy zastosowaniu technologii wytłaczania?

Przez pojęcie wytłaczanie rozumie się ciągły proces otrzymania wyrobów lub półwyrobów (w postaci profilów, płyt lub folii)

90. Metody przetwórstwa tworzyw polimerowych:

- metody przygotowawcze - rozdrabnianie i granulowanie, suszenie, mieszanie (w stanie sypkim lepkim lub uplastycznionym)

- metody formowania bezpośredniego-Wytłaczanie-Kalandrowanie-Prasowanie-Wtryskiwanie-Laminowanie-Nanoszenie-Porowanie

- metody formowania pośredniego-Formowanie próżniowe-Obróbka mechaniczna-Łączenie

- metody wykończeniowe-Wyrównywanie-Aktywowanie-Metalizowanie-Drukowanie

91. Odlewanie normalne-Formy do odlewania normalnego są wykonywane z metali lub odlewane z kauczuków silikonowych, drewna lub gipsu. W odlewaniu normalnym wykorzystuje się tworzywa utwardzalne w stanie ciekłym lub plastycznym. Sporządzenie tworzywa odbywa się przed samym procesem odlewania i polega

na zmieszaniu (przeważnie mechanicznym) w danych proporcjach i ustalonej kolejności; polimeru, utwardzacza, rozcieńczalnika, napełniacza, środka barwiącego, przyspieszacza i innych niezbędnych składników dodatkowych , jak również odgazowaniu mieszaniny. Odlewanie normalne polega na wlaniu tworzywa do gniazda formującego formy odlewniczej: a) bezpośrednio b) pośrednio

92. Odlewanie rotacyjne--tosowana jest głównie do produkcji wyrobów wewnątrz pustych, forma dzielona, wykonuje ruch obrotowy wokół dwóch osi. W wyniku tych ruchów tworzywo rozprowadzane jest równomiernie po ściankach formy. Tworzywo wprowadzane jest do formy najczęściej w postaci proszku, a pod wpływem ogrzania formy ulega stopieniu w jej gnieździe. Forma posiada gniazdo o kształcie i wymiarach odpowiadających kształtowi i wymiarom odlewu, dzięki czemu odlany wyrób nie zawiera naddatków materiału po wyjęciu z formy. Zestalenie lub utwardzenie tworzywa następuje w obracającej się formie, którą następnie zatrzymuje się, otwiera i z jej gniazda wyjmuje gotowy produkt.

93. Fluidyzacyjne nanoszenie powłoki z tworzywa polega na wytworzeniu zawiesiny sproszkowanego tworzywa w strumieniu gazu płynącego do góry -złoża fluidalnego, i wprowadzeniu do niego przedmiotu uprzednio nagrzanego nieco powyżej tempe­ratury topnienia tworzywa, odczekaniu określonego czasu, wyjęciu przedmiotu ze złoża i często ponownym nagrzaniu go oraz następnie ochłodzeniu. W czasie przebywania przedmiotu w złożu, cząstki tworzywa stykają się z nagrzanym przedmiotem i stapiają, tworząc powłokę związaną adhezyjnie z materiałem przedmiotu. Nanoszenie fluidyzacyjne przeprowadza się we fluidyzatorze.

94. Narzędziem w procesie wtryskiwania— forma wtryskowa jest złożonym narzędziem, które musi równocześnie podołać wielu różnym wymaganiom występującym w procesie wtryskiwania tworzyw. Podstawową funkcją formy wtryskowej jest umożliwienie wypełnienia płynnym tworzywem gniazd formujących i uformowanie wyrobu, który odzwierciedla kształt gniazd formujących. Drugą podstawową funkcją formy wtryskowej jest efektywne i równomierne odprowadzanie ciepła od gorącego płynnego tworzywa. Trzecią podstawową funkcją formy wtryskowej jest umożliwienie usuwania wyprasek w szybki i powtarzalny sposób.

95. Typowymi sami-krystalicznymi polimerami są: polietylen, nylon, poliacetal i termoplastyczne poliestry.

96. Do polimerów o strukturze amorficznej zalicza się: polistyren, poliwęglany, chlorek poliwinylu oraz żywice akrylowe.

97. Napełniacze - polepszają właściwości mechaniczne, sztywność, odporność cieplną, właściwości elektroizolacyjne lub prądoprzewodzące; obniżają cenę gotowego wyrobu.

Napełniacze są to stałe dodatki organiczne lub nieorganiczne w postaci proszku, włókien, arkuszy lub kulek stosowane w ilościach od kilku do kilkudziesięciu procent

Napełniacze dzielimy na dwie podstawowe grupy:

a) inertne (wypełniacze) - zwiększają masę i objętość otrzymanego tworzywa i obniżają jego cenę, obniżając przy tym nieznacznie właściwosci

b) aktywne (wzmacniacze) - powodują poprawę okręslonych właściwosci mechanicznych i/lub fizycznych

98. Stabilizatory - przeciwdziałają termicznemu rozkładowi polimeru w czasie przetwórstwa oraz rozkładowi pod wpływem tlenu i promieni UV

100. Elastomery są to tworzywa, które w temperaturze pokojowej wykazują bardzo duże odkształcenia sprężyste (kilkaset procent) i mają zdolność do prawie natychmiastowego powrotu do stanu przed odkształceniem lub stanu bardzo do niego zbliżonego. Tworzywa te mogą być lub są modyfikowane w procesie wulkanizacji do stanu nierozpuszczalnego we wrzących rozpuszczalnikach organicznych. Elastomerami są kauczuki naturalne i wszystkie kauczuki syntetyczne oraz niektóre polimery o własnościach podobnych do kauczuku. Moduł sprężystości elastomerów osiąga wartość 1 do 4MPa.

101. Plastomerami polimery, które pod wpływem naprężeń wykazują bardzo małe odkształcenia (mniejsze niż 1%). Do plastomerów zalicza się termoplasty i duroplasty

Cechą charakterystyczną plastomerów jest duże zróżnicowanie stopnia palności (np. nitroceluloza jest łatwo palna, silikony są niepalne).

102. Termoplasty są tworzywami, które stają się plastyczne w temperaturach podwyższonych, natomiast twardnieją w temperaturze otoczenia.

Proces taki może być powtarzany wielokrotnie - jest procesem odwracalnym.

103. Duroplasty przechodzą w procesie nieodwracalnym ze stanu plastycznego w stan utwardzony. Jeżeli proces utwardzania odbywa się pod wpływem podwyższonej temperatury, to takie tworzywa nazywają się tworzywami termoutwardzalnymi. Natomiast jeżeli proces utwardzania odbywa się pod wpływem czynników chemicznych, to takie tworzywa nazywają się tworzywami chemoutwardzalnymi.