Technologia pełnej formy polega na umieszczeniu modelu z polistyrenu spienionego- pokrytego powłoką ogniotrwałą- w skrzynce formierskiej oraz zasypaniu modelu odlewu i układu wlewowego suchym piaskiem kwarcowym. Piasek jest wibrowany do uzyskania maksymalnej zawartości i gęstości. Ciekły metal wlany do formy zgazowuje model. Powstałe gazy przechodzą przez powłokę ochronną i piasek na zewnątrz formy. Odmiany procesu: Procesy typu FM (pełnej formy).Usuwamy model polistyrenowy z formy poprzez zgazowanie go podczas zalewania ciekłym metalem. Na model nakładana jest składająca się z jednej lub dwóch warstw powłoki ceramicznej o grubości 1-3mm- i zaformowaniu całego zestawu w suchym niezwiązanym piasku kwarcowym. Następnie zalewamy formę metalem. Procesy typu CS (form ceramicznie wypalanych) model jest wypalany w piecach elektrycznych przed zalaniem ciekłym stopem. Temperatura wypalania wynosi 800-1000^OC. Nakłada się trzy lub cztery warstwy powłoki o grubości 3-8mm. Po zaformowaniu ciekły metal wlewa się do pustej formy. Technologia Simplicast FM. Model pokryty jest zawiesiną ogniotrwałą -Stymorol, w celu utwardzenia skorupy wokół modelu, który po wypaleniu ciekłym stopem pozostawia odlaną replikę modelu. Technologia Replicast FM. Stosuje się niezwiązany piasek kwarcowy o ziarnistości 0,5- 0,55 mm i próżniowe zasysanie od dna skrzynki dla poprawienia trwałości formy Technologia EPC. Gotowe modele zanurza się w zbiorniku z pokryciem ogniotrwałym, suszy się, a następnie formuje się w skrzynkach. Piasek zagęszcza się. Wymagania odnośnie do materiałów na modele: Powinien charakteryzować się następującymi własności.: 1)Własności odlewnicze –brak wady C błyszczącego, dobra sztywność, mała ilość wydzielanych gazów, mała toksyczność. 2)Własności modeli – krótki czas formowania, szybka stabilizacja wymiarów, gładka powierzchnia, dobra wytrzymałość i sprężystość modeli. 3) Własności granulek –mały wymiar granulek, długi czas przydatności do użycia, niska cena. Polistyren spieniony (EPS). Jest to syntetyczny produkt termoplastyczny. Składa się on z około 92% węgla i 8% wodoru, jego gęstość wynosi 565kg/m^3. Wytwarza się go najczęściej przez ekspandację granulek surowego polistyrenu do określonej gęstości, zazwyczaj 15-50 kg/m^3 w zależności od stosowanej technologii. Spieniony polistyren zawiera 1cm^3 od 5000 do 10000 porów. Musi być on starzony przez pewien okres czasu ponieważ ma on tendencję do zmian wymiarów. Właściwości styropianu: -wytrzymałość na zginanie 0,30-0,35MPa, -wytrzymałość na ściskanie 0,09-0,11MPa, -wytrzymałość na rozciąganie 0,22-0,34MPa, -trwałość cieplna do 70-80^OC, -temperatura mięknienia 180-250 ^OC, -temperatura zapłonu 275-290 ^OC, -temperatura spalania ok. 328 ^OC, -współczynnik przewodzenia ciepła przy 0 ^OC 0,035W/(mK) Zaletą tego materiału jest taniość, a wadą jest to, że podczas zgazowania w formie następuje wzrost zawartości węgla w odlewie o 0,1-0,3%. Łączenie modeli. Skomplikowane modele wykonuje się z kilku części (które są klejone) oraz dokleja się modele wlewów i nadlewów. Proces klejenia odbywa się za pomocą klei ciekłych, tj. roztwór kauczuku w benzynie z dodatkiem żywicy lub eter naftowy , toluen, aceton. Grubość warstwy kleju około . Wytwarz. i łącz. modeli: 1) wstępne spienianie polistyrenu, 2) suszenie wilgotnych kuleczek, 3) sezonowanie, 4) wdmuchiwanie pod ciśnieniem do matrycy, 5) spienienie wtórne, 6) chłodz. modeli, 7) wyjmow. modeli i suszenie oprzyrządowania, 8) kontrola i przechowyw. modeli. Powłoki ochronne. Stosowane powłoki ochronne powinny odznaczać się następującymi własnościami: -plastycznością, żeby nie pękały przy manipulacji modelu w formie; -ogniotrwałość, aby nie dopuścić do zetknięcia ciekłego metalu z materiałem formierskim; -odpowiednia przepuszczalność. Stosowane powłoki: alkoholowe powłoki cyrkonowe lub grafitowe najlepiej nanoszone dwuwarstwowo, przy czym ich grubość może osiągnąć 1,5mm. Nanosi się na duże modele przez natryskiwanie lub malowanie pędzlem, na mniejsze przez zanudzanie modeli w powłoce. Powłoki wodne- po nałożeniu są suszone w suszarkach niskotemperaturowych ( nie więcej nic 60 stopni) Zagęszczenie piasku. Odbywa się przez wibrowanie na specjalnych stołach wibracyjnych lub przez fluidyzację i wytwarzanie podciśnienia. Odlewanie. Zalewanie odbywa się zazwyczaj przez zbiornik ceramiczny (dla stopów żeliwa) lub stalowy (stopy aluminium). Szybkość zalewania kontrolowana jest przez przepuszczalność powłok. Temperatura jest zazwyczaj wyższa niż przy zalewaniu konwencjonalnym, ponieważ dodatkowe ciepło konieczne jest dla zgazowania modelu.Zastosowanie próżni zmniejsza ryzyko zapadnięcia się formy.