Wtryskiwanie

Definicja i wiadomości ogólne

Wtryskiwanie to proces cykliczny, w którym materiał wyjściowy w postaci granulek lub krajanki, podany z pojemnika do ogrzewanego cylindra, uplastycznia się i następnie jest wtryskiwany przez dyszę i tuleję wtryskową do gniazd formujących. Tworzywo zestala się w nich, a następnie jest usuwane z formy w postaci gotowej wypraski, po czym cykl procesu rozpoczyna się od nowa. Proces ten przeznaczony jest głównie do przetwórstwa tworzyw termoplastycznych, lecz stosowany również do przetwórstwa tworzyw termo - i chemo - utwardzalnych. Wtryskiwanie jest podstawowym procesem wytwarzania z tworzyw sztucznych gotowych wyrobów o masie od 0,01g do 70 kg . Został on wprowadzony po raz pierwszy na początku XX wieku, do przetwórstwa pierwszych termoplastycznych tworzyw sztucznych.
Wtryskarka
Przykłady wyprasek
Charakterystyka procesu wtrysku Zalety procesu wtryskiwania  - wytwarzanie nawet najbardziej skomplikowanych wyrobów w jednym procesie technologicznym;  - mały bądź żaden udział obróbek wykańczających;  - wysoka jakość i powtarzalność własności i wymiarów;  - możliwość pełnego zautomatyzowania, komputerowego sterowania i kontroli procesu;  - w porównaniu z obróbką metali, znaczne zmniejszenie liczby operacji technologicznych, mniejsze zużycie energii bezpośredniej i wody, niewielka pracochłonność, niska emisja związków szkodliwych dla otoczenia.  Wady procesu wtryskiwania  - wysoki koszt maszyn (wtryskarek) i niejednokrotnie dorównujący mu koszt oprzyrządowania (form), powodujący wydłużenia czasu amortyzacji i wysokie koszty uruchamiania produkcji;  - ze względu na powyższe, technologia wtrysku opłacalna tylko przy produkcji wielkoseryjnej i masowej;  - konieczność wysokich kwalifikacji pracowników nadzoru technicznego, którzy muszą znać specyfikę przetwórstwa tworzyw sztucznych;  - konieczność zachowania wąskich tolerancji parametrów przetwórstwa;  - długi czas przygotowania produkcji ze względu na pracochłonność wykonawstwa form wtryskowych.  Ze względu na specyficzne własności tworzyw sztucznych, wtryskiwanie jest bardzo złożonym procesem technologicznym; w odróżnieniu od pozornie pokrewnego procesu odlewania ciśnieniowego metali nie jest procesem mechanicznym, lecz mechaniczno- fizycznym. W procesie wtryskiwania uzyskuje się wypraskę charakteryzującą się nie tylko określonym kształtem, lecz także specyficzną strukturą, wynikającą ze sposobu płynięcia uplastycznionego tworzywa w formie oraz przebiegu jego krzepnięcia. Ponieważ procesy te zachodzą w formie wtryskowej, konstruktor tego narzędzia musi uwzględniać, prócz zagadnień typowo mechanicznych, również zagadnienia związane z fizycznym charakterem przemian tworzywa (skurcz). Skonstruowanie racjonalnie pracującej formy wymaga równocześnie od konstruktora gruntownej znajomości możliwości technicznych wtryskarki, ponieważ jest to maszyna o wyjątkowo bogatych możliwościach, zapewnionych przy jej wyposażenie i liczne programy pracy.  Fazy procesu wtryskiwania  1. zamykanie formy,  2. dosuwanie układu uplastyczniającego do formy tak aby dysza wtryskowa zetknęła się z tuleją wtryskową,  3. wtryśnięcie uplastycznionego tworzywa przez dyszę do gniazda formy i jego wypełnienie (faza wtrysku)  4. uzupełnienie tworzywa w gnieździe poprzez nieduże dociśnięcie ślimaka w celu wyrównania zmniejszenia objętości wywołanej skurczem zestalającego się tworzywa (faza docisku),  5. chłodzenie wypraski;  6. odsunięcie układu uplastyczniającego i wprawienie ślimaka w ruch obrotowy, co powoduje ponowne pobranie tworzywa z leja zasypowego i jego uplastycznienie,  7. otwarcie formy i wyjęcie wypraski,  8. przygotowanie formy do następnego cyklu. Odmiany wtryskiwania Wtryskiwanie tworzyw termoutwardzalnych- w czasie nagrzewania których zachodzą dwa przeciwdziałające sobie zjawiska: uplastycznianie i następnie stapianie oraz polimeryzacja, której skutkiem jest utwardzanie tworzywa. Tworzywo w układzie uplastyczniającym ulega niecałkowitemu uplastycznieniu. Utwardzanie tworzywa zachodzi w gnieździe formy, która jest ogrzewana.  2. Wtryskiwanie wielokomponentowe - może być prowadzone w różnych wariantach. Wypraska może składać się z różnych tworzyw lub z tych samych tworzyw o różnych kolorach (wtryskiwanie wielokolorowe).  3. Wtryskiwanie wyprasek porowatych - uzyskuje się przede wszystkim dzięki wprowadzeniu do tworzywa wejściowego poroforu rozkładającego się w procesie przetwórstwa. Wypraska porowata ma litą warstwę zewnętrzną - naskórek różnej grubości, a rdzeń porowaty.  4. Wtryskiwanie niskociśnieniowe - zwane też odlewaniem wtryskowym charakteryzuje się tym, że wypełnianie gniazda formy wtryskowej odbywa się przy obracającym się ślimaku o stożkowym i uzwojonym zakończeniu, utrzymywanym w poprzednim położeniu bezpośrednio przy dyszy wtryskowej, co powoduje szybkie doprowadzanie tworzywa do żądanej temperatury i ułatwiania wypełniania gniazda formującego. Wtryskiwanie niskociśnieniowe stosuje się do wytwarzania przedmiotów grubościennych o dużych wymaganiach co do wymiarów, kształtu i położenia.  5. Wtryskiwanie wspomagane gazem obojętnym - po wprowadzeniu do formy niewielkiej porcji tworzywa zostaje wprowadzony sprężony azot (ok. 30 MPa), który je rozdmuchuje. Stosowane przy produkcji wyrobów o przekroju zamkniętym, czego nie można uzyskać w innych procesach. Stosowane również dla uzyskania dużej sztywności przekroju przy zachowaniu cienkościenności wypraski.  6. Wtryskiwanie z doprasowaniem - gniazda formy zamykają się teleskopowo; tworzywo jest ściskane przez cały czas ochładzania;  7. Wtryskiwanie z rozdmuchiwaniem - po wtryśnięciu część stemplowa formy z niezastygniętym tworzywem zostaje przesunięte do innej formy o kształcie np.; butelki. W wyniku rozdmuchu i ochłodzenia kształt zostaje utrwalony.  8. Wtryskiwanie termoutwardzalnych elastomerów - usieciowanie tworzywa lub gumy następuje dopiero w gorącej formie wtryskowej o temperaturze ok. 180°C.  9. Wtryskiwanie żywic i kauczuków dwuskładnikowych - dwa komponenty żywicy lub np. kauczuku silikonowego doprowadzane są przez małe pompy i urządzenia mieszające do cylindra wtryskowego. Przyśpieszone sieciowanie odbywa się w gorącej formie wtryskowej. Parametry procesu wtrysku W prowadzeniu procesu dużą rolę odgrywa doświadczenie zarówno technologa ustalającego proces, jak i wtryskiwacza przestrzegającego ustaleń założonych w warunkach produkcyjnych. Do najważniejszych parametrów procesu wtryskiwania zalicza się: temperaturę, ciśnienie i czas wtrysku. Dobór tych parametrów zależy od: - kształtu i wielkości wypraski - rodzaju i własności użytego tworzywa - sprawności pracy wtryskarki - konstrukcji formy. Dodatkowo temperatura wtrysku zależy jeszcze od: temperatury formy, ciśnienia tłoka wtryskowego i szybkości wtrysku. Natomiast czas wtrysku zależy jeszcze od: wydajności uplastyczniania, ciśnienia i temperatury wtrysku, oraz szybkości wtrysku. Parametry te decydują o wydajności procesu, jakości wyprasek, własności mechanicznych wyrobu i jego zastosowania. Przebieg procesu wtrysku określają następujące parametry: - Ciśnienie wtrysku Pw - największe ciśnienie tworzywa panujące w cylindrze wtryskowym na czole ślimaka lub tłoka podczas wypełniania formy. - Ciśnienie docisku Pd - ciśnienie tworzywa na czole ślimaka lub tłoka wtryskowego podczas uzupełniania ubytków skurczowych tworzywa w formie. - Ciśnienie spiętrzenia (przeciwciśnienie) Ps - ciśnienie tworzywa w przedniej części cylindra podczas pobierania surowca przez obracający się ślimak. - Temperatura wtrysku Tw - temperatura cylindra niezbędna do właściwego uplastyczniania tworzywa, podawana dla ostatniej (przedniej) strefy cylindra. - Temperatura stref formy Tf1, Tf2 - Temperatura formy Tf - średnia temperatura na powierzchni gniazda formy. - Czas cyklu tc - Czas wtrysku tw - czas wypełniania formy tworzywem, wynikający z prędkości wtrysku. - Czas docisku td - czas trwania ciśnienia docisku. - Czas chłodzenia tch - czas zamknięcia formy do momentu zakończenia wtrysku. - Czas przerwy tp - czas obejmujący otwieranie formy, usuwanie wypraski i inne manipulacje, zamykanie formy - Poszczególne czasy otwierania i zamykania formy, oraz dosuwania i odsuwania cylindra tm - Objętość wtryskiwania Vw - Objętość docisku Vd - Objętość dekompresji Vdk - Prędkość wtryskiwania vw - Prędkość zamykania formy vz - Prędkość otwierania formy vo - Prędkość wypychania wypraski vu - Prędkość dosuwania i odsuwania cylindra vcyl - Siła zamykania formy Fz - Siła otwierania formy Fo - Siła wypychania wypraski Fu - Siła docisku dyszy Fcyl Na ogół należy ustalić takie warunki procesu wtryskiwania, aby uzyskać wypraski o odpowiedniej jakości przy jak największej wydajności. Dla sprawniejszego wypychania wyprasek z gniazd formy wtryskowej stosuje się powłoki środków przeciwprzyczepnych, którymi powleka się powierzchnie gniazda.

Budowa wtryskarki

Współczesne wtryskarki są skomplikowanymi, wielofunkcyjnymi maszynami do przetwórstwa tworzyw sztucznych. Ogólna budowa wszystkich ich typów (rys.1) jest podobna, ponieważ składają się one z pełniących tę sama rolę zespołów funkcyjnych (rys. 2). W zależności od rodzaju przetwarzanego tworzywa, sposobu pracy, rodzaju formy itp., są dostosowywane do wymogów poszczególnych wariantów technologii w sposób konstrukcyjny bądź przez zastosowanie specjalnego wyposażenia technicznego. Wielkość wtryskarki, jej możliwości wytwórcze charakteryzuje siła zamykania, objętość wtrysku i wymiary przestrzeni, w której mocowana jest forma wtryskowa  Zespoły funkcyjne wtryskarki  Zespół uplastyczniania i wtryskiwania. W zależności od potrzeb produkcyjnych jest on wymienny; zwany jest agregatem wtryskowym. Rodzaj budowy tego zespołu określa również nazwę całej wtryskarki.
Schemat konstrukcyjny wtryskarki ślimakowej z podstawowymi zespołami: 1- siłownik napędu stołu, 2- kolumny prowadzące stół, 3- nakrętki do nastawiania wysokości formy, 4- stół tylny nieruchomy przestawny, 5- zespół kolumnowo- dźwigniowy, 6- stół ruchomy, 7- zderzak wtryskarki, 8- stół przedni nieruchomy, 9- cylinder wtryskowy, 10- dysza wtryskarki, 11- ślimak, 12- grzejnik, 13- chłodzenie strefy zasypowej cylindra, 14- lej zasypowy, 15- silnik napędu ruchu obrotowego ślimaka, 16- siłownik przesuwu ślimaka, 17- prowadnice agregatu wtryskowego, 18- zbiornik oleju układu hydraulicznego, 19- siłownik przesuwu cylindra, 20- dławik, 21- regulator ciśnienia oleju układu hydraulicznego.
Zespoły funkcyjne wtryskarki.
Typy wtryskarek ze względu na układ uplastycznienia:  a) Wtryskarki tłokowe Tworzywo w wtryskarkach tłokowych jest przeciskane między grubym cylindrem a wewnętrznym rozdzielaczem, zwanym torpedą, było ogrzewane i uplastyczniane. Powodowało to duże straty ciśnienia, brak wymieszania, a tym samym i homogenizacji tworzywa, bardzo niedokładne dozowanie, brak możliwości przetwarzania tworzyw czułych termicznie, trudności z ogrzewaniem masy tworzywa większej niż 500 g/cykl, dlatego maszyny te zostały wycofane z produkcji przemysłowej. Rozwiązanie to jest nadal stosowane tylko w małych wtryskarkach laboratoryjnych.  b) Wtryskarki ze wstępnym uplastycznieniem W przypadku tych wtryskarek stosuje się wstępne uplastycznienie przez ślimak umieszczony w dodatkowym cylindrze połączonym z cylindrem wtryskowym. Przed czołem tłoka znajduje się tworzywo już uplastycznione. Wtryskarki tego typu stosuje się gdy konieczne jest bardzo wysokie ciśnienie i szybkość wtryskiwania. Są one jednak znacznie droższe od standardowych wtryskarek obecnie produkowanych.  c) Wtryskarki ślimakowe Obecnie przy pojemności wtryskiwania powyżej 20 cm3 stosowane są wyłącznie zespoły ślimakowe, w których obracający się ślimak uplastycznia tworzywo, a wtryskiwanie odbywa się pod wpływem jego przesuwu powodowanego przez siłownik hydrauliczny. Przebieg uplastyczniania tworzywa jest podobny do występującego przy wytłaczaniu, z tą różnicą, że ślimak obracając się gromadzi tworzywo przed swoim czołem, a równocześnie pod wpływem ciśnienia tego tworzywa przesuwa się do tyłu. Osiągnięcie określonego miejsca drogi wycofania oznacza, że została uplastyczniona odpowiednia porcja tworzywa i następuje wyłączenie obrotów ślimaka. Dopuszczalna droga wycofania ślimaka wynosi 4D (D- średnica ślimaka). W zależności od potrzeb stosuje się ślimaki uplastyczniające o różnej geometrii wykonana z różnych materiałów. Większość ślimaków zakończona jest końcówką tworzącą zawór zwrotny zabezpieczający przed cofaniem tworzywa wzdłuż zwojów w czasie fazy wtryskiwania i docisku. Tworzywa o niskiej odporności termicznej jak np. PVC, nie powinny zalegać w przedniej części cylindra - w tych przypadkach stosuje się końcówki stożkowe pasujące do stożka, którym zakończony jest otwór cylindra wtryskowego.
Wtryskarka do wtrysku dwukomponentowego.
Dysze wtryskowe Zależnie od lepkości i odporności tworzywa na ścieranie stosowane są różnego rodzaju dysze wkręcane w końcówkę cylindra. - dysze otwarte zapewniające najlepszy przepływ, lecz równocześnie nie zabezpieczające przed niekontrolowanym wyciskiem tworzywa,  - dysze zamykane tłoczkowe zabezpieczające przed wyciekami tworzywa z cylindra, lecz powodujące zaleganie tworzywa i duże straty ciśnienia,  - dysze zamykane igłą działającą na zasadzie zaworu bezpieczeństwa; szczególnie zalecane do wtryskiwania tworzyw, takich jak PA,POM, w przypadku których gazy powstające przy rozkładzie źle przetwarzanego tworzywa mogą nawet spowodować wypadek,  - dysze zamykane igłą sterowaną siłownikiem hydraulicznym, niezbędne przy wtryskiwaniu np. tworzyw spienianych.
Dysze wtryskarki: a) otwarta, b), c) tłoczkowa otwierana przez nacisk formy, d) igłowa zamykana sprężyną, e) igłowa sterowana siłownikiem
Zespoły zamykania i otwierania formy Forma wtryskowa mocowana jest do płyt mocujących wtryskarki. Jedna z tych płyt, nieruchoma jest przymocowana do korpusu wtryskarki, druga zaś, ruchoma, przesuwana jest po kolumnach prowadzących lub - we wtryskarkach bezkolumnowych - po prowadnicach umieszczonych na korpusie. Funkcje ruchu i wywarcia niezbędnej siły zamykania realizowane są przez następujące systemy napędowe:  Napęd kolumnowo - dźwigniowy, w przypadku którego stół ruchomy jest przesuwany przez system.  Kolanowo - dźwigniowy, najczęściej 5-punktowy (przegubowy), uruchamiany pojedynczym siłownikiem hydraulicznym. System ten charakteryzuje duża szybkość ruchu oraz niewielki wydatek oleju (energii). Jednakże do wywarcia pełnej siły zamykania konieczne jest pełne rozprostowanie dzwigni z jednoczesnym pełnym zamknięciem formy.  Napęd bezpośrednio hydrauliczny, w przypadku którego płyta ruchoma jest przesuwana przez wielostopniowy zespół siłowników hydraulicznych. Do realizacji szybkiego przesuwu służą siłowniki o małej średnicy tłoczyska i długim skoku, natomiast duże siły zamykania uzyskuje się za pomocą siłowników o dużej średnicy. W bardzo dużych wtryskarkach o sile zamykania powyżej 10 000 kN stosuje się blokadę pośrednią, a cylinder siłownika drugiego stopnia wykonany jest w stole wtryskarki.  Napęd hybrydowy wykorzystujący elementy obu systemów: - do realizacji szybkiego przesuwu płyty ruchomej stosuje się zespół kolumnowo-dźwigniowy lub śrubę napędową,  - bezpieczną silę zamknięcia uzyskuje się przez zastosowanie jednego centralnego lub czterech - po jednym na każdą kolumnę - siłowników o krótkim skoku, zwanych poduszkami hydraulicznymi.  Napęd przez śrubę pociągową przesuwaną przez obrót nakrętki kulkowej obracanej elektrycznym silnikiem sposób bezpośredni lub pośredni przez pas zębaty.
Budowa zespołów zamykania: a, b) kolanowo-dzwigniowe 5-punktowe, c) dwustopniowy bezpośredni, d) dwustopniowy z blokadą pośrednią: 1- siłownik hydrauliczny, 2- stół nieruchomy, 3- stół ruchomy, 4- płyta nastawna, 5-kolumny prowadzące, 6- nakrętki regulacyjne, 7- siłownik szybkiego ruchu, 8- siłownik zwierania formy, 9- siłowniki blokujące.
Układ zamykania o napędzie hydraulicznym wtryskarki o budowie modułowej.

Zespół napędu i sterowania wtryskarki

Zespół napędu
Konwencjonalny zespół napędu składa się z tylu podzespołów, ile jest siłowników i silników hydraulicznych. Każdy podzespół składa się z rozdzielacza, regulatora ciśnienia, regulatora przepływu, zaworów zwrotnych i zaworów bezpieczeństwa. Wszystkie podzespoły zasilane są najczęściej przez układ dwóch pomp: jednej o dużym wydatku i niskim ciśnieniu oraz drugiej o małym wydatku i wysokim ciśnieniu oleju ( na ogół ok. 160 bar ). Wszystkie nowoczesne wtryskarki charakteryzuje zastosowanie pomp i zaworów proporcjonalnych. Dzięki temu możliwe jest niezależne sterowanie ciśnieniem i wydatkiem oleju napędowego. Napęd pneumatyczny sprężonym powietrzem ( 0,6-1,2 MPa ) jest stosowany tylko w bardzo małych wtryskarkach. W ostatnich latach coraz częściej stosowany jest napęd bezpośrednio elektryczny. W tym przypadku wykluczony jest olej jako bezpośredni nośnik energii. Jest to bardzo oszczędny sposób napędu, oszczędności energii mogą dochodzić do 25%. Jednak silniki do takich wtryskarek są drogie. 

Zespół regulacji i sterowania 
Produkuje się wyłącznie wtryskarki o elektronicznym sterowaniu bezkontaktowym, co umożliwia: 
- zastosowanie numerycznych nastaw wszystkich parametrów procesu; 
- zapis parametrów w pamięci komputera wtryskarki lub w terminalu wydziałowym; 
- sterowanie wszystkimi funkcjami maszyny, kontrolę tych funkcji oraz uzyskiwanie informacji o przyczynie awarii; 
- podłączenie sterowania wyposażenia preferencyjnego ( termoregulatorów, urządzeń zasilania, transportu, segregacji i kontroli ); 
- łączenie gniazd w ogólny Elastyczny System Produkcyjny ( ESP ) wydziału; 
- dokonywanie obróbki elastycznej w systemie SPC ( Statistical Process Control ); 
- śledzenie na ekranie wykresów zmian ciśnień i szybkości w funkcjach czasu i drogi; 
- rejestracje i wydruk wszystkich danych rzeczywistych pracy maszyny; 
- stałe poszerzanie pakietu programów dodatkowych; 
- stosowanie optymalizacji procesu przez samoczynne dostosowanie się maszyn do zmiennych warunków zewnętrznych przy ustalonych kryteriach sterowania jakością wyprasek;

Korpus

Zależnie od potrzeb, wzajemne położenie i liczba dwóch pierwszych zespołów determinuje wielkość i kształt korpusu. Wyróżnia się wtryskarki o liniowym poziomym i pionowym ułożeniu zespołów zamykania i agregatu wtryskowego. Wtryskiwanie jest wówczas realizowane przez stół nieruchomy wtryskarki. Natomiast przy ułożeniu kątowym, również poziomym lub pionowym, wtryskiwanie jest dokonywane bezpośrednio w płaszczyznę podziału formy.

Grupa	Rodzaj wtryskarki	Szkic	Przeznaczenie
Pojedyncze	liniowa	pozioma	standardowe wykorzystanie wtryskarki
		pionowa	wykonane specjalnie do wtryskiwania wyrobów zapraskami lub przewidzianych do ręcznego wyjmowania (często z przesuwanym lub obrotowym stołem)
	kątowa	pozioma	do wtryskiwania dużych płaskich wyprasek; modułowa budowa dużych wtryskarek umożliwia ich ustawienie w układzie L
		pozioma	do wtryskiwania wyprasek z zapraskami (często z przesuwanym stołem)
		pionowa	do wtryskiwania w płaszczyznę podziału formy
	liniowo-kątowa	ze zmiennym położeniem agregatu wtryskowego	zwiększona uniwersalność wtryskarki
Wielozespołowe	z wieloma agregatami wtryskowymi		do wtryskiwania wielokomponentowego lub wielokolorowego z dwoma agregatami (do 5) wrtyskowymi pracującymi kolejno i stołem obrotowym
			do wtryskiwania dwukomponentowego równoczesnego
	z wieloma zespołami zamykania formy	w układzie obrotowym (wtryskarki karuzelowe)	do wtryskiwania wyrobów o długim czasie chłodzenia
		w układzie rzędowym
		w układzie wachlarzowym

Do wtryskiwania wielokomponentowego lub wielokolorowrgo stosowane są wtryskarki z wieloma agregatami wtryskowymi. Do już wykonanego fragmentu wypraski dotryskiwany jest następny jej fragment, potrzebne jest w tym przypadku przemieszczenie wypraski do kolejnej formy przez obrót stołu ruchomego. Do produkcji bardzo grubych wyrobów stosuje się agregat wtryskowy, ale wiele obrotowych lub przesuwnych zespołów zamykania.

Forma wtryskowa

Forma wtryskowa składa się przeważnie z dwóch podzespołów: podzespołu mocowanego do ruchomego stołu wtryskarki, zwanego podzespołem ruchomym, i podzespołu mocowanego do nieruchomego stołu wtryskarki, zwanego podzespołem nieruchomym. Podzespoły formy tworzą następujące części: gniazdo lub gniazda formujące, układ przepływowy (wlewowy), układ chłodzenia lub grzania, układ wypychania wypraski (lub wyprasek), a także wlewka, obudowa i elementy ustalające oraz prowadzące, jak również układy uzupełniające. 

Formy dzielimy na:
- Jednogniazdowe - jednokrotne 
- Wielogniazdowe - wielokrotne 

Kanały wtryskowe układu przepływowego formy wtryskowej składają się z: 
- kanału przepływowego centralnego, stożkowego, współosiowego z dyszą wtryskarki 
- kanału doprowadzającego łączącego kanał przepływowy z gniazdem formy, 
- przewężki, stanowiącej ujście kanału doprowadzającego do gniazda formy.

Budowa typowej formy wtryskowej:1- tuleja wlewowa, 2- kanał wlewowy, 3- zaczep wlewka, 4- przewężka, 5, 6,7- wstawki formujące matrycy, 8, 9- wstawki formujące stempla, 10- tuleja prowadząca, 11- kołek prowadzący, 12- pierścień centrujący formę, 13- płyta podpierająca, 14- płyta mocująca, 15- tuleje podpierające, 16- zderzak, 17- sprężyna powrotna zderzaka, 18- wypychacze, 19- płyta wypychaczy, 20- płyta podpierająca wypychacze, 21- wypychacz wlewka, 22 - 26- kanały chłodzące.