KAMILA ŁAKOMSKA
OCHRONA ZDROWIA PUBLICZNEGO
ĆWICZENIE
18.12.2015
„HACCP – SYSTEM ANALIZY ZAGROŻEŃ I KRYTYCZNYCH PUNKTÓW KONTROLI”.
Jakość zdrowotna:
Zespół cech i kryteriów, przy pomocy których charakteryzuje się żywność pod względem bezpieczeństwa dla zdrowia konsumenta, wartości odżywczej oraz jakości organoleptycznej.
- zastosowane surowce
- procesy technologiczne
- sposoby magazynowania i dystrybucji
W celu zapewnienia wysokiej jakości i bezpieczeństwa produktu kontrola jakości musi być ściśle zintegrowana z procesem produkcyjnym na każdym jego etapie.
Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP):
Postępowanie mające na celu zapewnienie bezpieczeństwa żywności poprzez identyfikację i oszacowanie skali zagrożeń z punktu widzenia jakości zdrowotnej żywności oraz ryzyka wystąpienia zagrożeń podczas przebiegu wszystkich etapów procesu produkcji i obrotu żywnością; system ten ma również na celu określenie metod ograniczania zagrożeń oraz ustalenie działań naprawczych.
System krytycznych punktów kontrolnych, ustalanych na podstawie przeprowadzonej analizy zagrożeń w którym bezpieczeństwo końcowego produktu osiąga się przez zapobieganie tym zagrożeniom w całym łańcuchu wytwarzania żywności (od surowca do sprzedaży).
HACCP – historia:
Lata sześćdziesiąte XX wieku – program „zero-defects” przy produkcji bezpiecznej żywności dla kosmonautów (100% bezpieczeństwa po spożyciu danego środka spożywczego).
1971 rok – przedstawienie zasad koncepcji w aspekcie mikrobiologicznego bezpieczeństwa żywności.
1975 rok – akceptacja systemu przez ekspertów WHO
1980 rok – przedstawienie ogólnych zasad i terminów w zakresie HACCP przez Międzynarodową Komisję do spraw Wymagań Mikrobiologicznych dla Żywności WHO.
1983 rok – Grupa Robocza ds. Nadzoru nad Żywnością WHO uznała koncepcję HACCP za istotne narzędzie w nadzorze nad żywnością.
1984 rok – wyłączenie HACCP do „Zasad postępowania higienicznego”
1985 rok – Krajowa Rada Badawcza (USA) stwierdziła, że system HACCP jest skuteczniejszym sposobem zapewniania bezpieczeństwa żywności niż mikrobiologiczne badanie produktu końcowego.
1993 rok – Komisja Codex Alimentarius FAO/WHO ds. higieny żywności przedłożyła wytyczne dotyczące stosowania systemu i od tego czasu tworzą one podstawę wszelkich rozważań nad wprowadzeniem koncepcji HACCP
1993 rok – Dyrektywa 93/43/EWG dotycząca zasad higieny produkcji przy zastosowaniu systemu HACCP – dawała możliwość wprowadzenia i stosowania HACCP w ramach przepisów sanitarnych każdego kraju wspólnoty (uchwalona 01.01.2006 na mocy rozporządzenia 852/2004)
Kodeks Alimentarius jest podstawowym elementem podającym zasady systemu HACCP i etapy jego prowadzenia.
2002 rok – rozporządzenie WE nr 179/2002 Parlamentu Europejskiego i Rady z dnia 29.01.2002 ustanawiające ogólne zasady i wymagania prawa żywnościowego, powołujące Europejski Urząd ds. Bezpieczeństwa Żywności oraz ustanawiające procedury w zakresie bezpieczeństwa żywności – Dz. Urz. WE L 31 z 01.02.2002.
2002 rok – nowelizacje ustawy z dnia 11 maja 2001 roku o warunkach zdrowotnych żywności i żywienia wprowadziły system HACCP do nadzoru nad żywnością w Polsce w ramach kontroli wewnętrznej. Zapisy ustawy uczyniły kierujących zakładami (lub osoby przez nie upoważnione) odpowiedzialnymi za wdrożenie systemu w tych zakładach (z wyjątkiem producentów na etapie produkcji pierwotnej); zapisy w tym zakresie zaczęły obowiązywać od 01.05.2004 roku.
2005 rok – ustawa z dnia 16 grudnia 2005 o produktach podochodzenia zwierzęcego
Produkcja pierwotna:
Produkcja, chów lub uprawa produktów pierwotnych, wyłącznie ze zbieraniem plonów, łowiectwem, łowieniem ryb, udojem mleka oraz wszystkimi etapami produkcji zwierzęcej przed ubojem, a także zbiór roślin rosnących w warunkach naturalnych.
GMP – dobra praktyka produkcyjna
GHP – dobra praktyka higieniczna
HACCP – zasady:
Identyfikacja wszystkich możliwych zagrożeń (hazard) na wszystkich etapach wytwarzania żywności oraz określanie prawdopodobieństwa zagrożenia (hazard analysis) oraz ustalanie działań zapobiegawczych.
Określenie miejsc oraz etapów i procesów produkcyjnych, w których można zapobiec powstawaniu zagrożenia / zagrożeń, można je wykluczyć lub ograniczyć (tzw. Krytyczne punkty kontrolne – critical control points CCPs).
Określenie krytycznych wartości wraz z granicami tolerancji dla każdego CCP, których przekroczenie narusza bezpieczeństwo produktu.
Przygotowanie systemu nadzorowania CCP poprzez planowane badania lub obserwacje.
Ustalenie działań korygujących (naprawczych), które należy podjąć, gdy określony CCP znajdzie się poza kontrolą.
Przygotowanie metod i procedur potwierdzających skuteczność i zgodne z planem działania systemu HACCP.
Przygotowanie dokumentacji zapewniającej łatwy dostęp do informacji obejmującej wszystkie metody postępowania w powiązaniu z powyższymi zasadami.
Wprowadzenie systemu HACCP:
- Zestawić zespół ds. HACCP – od 4-6 osób,
- Opisanie produktu,
- Ustalić cel użytkowego - określenie przeznaczenia konsumenckiego, określenie wykorzystania,
- Sporządzić diagram synoptyczny,
- Potwierdzić diagram synoptyczny na miejscu,
- Zestawić wszystkie zagrożenia dla każdego z poszczególnych etapów i rozważyć działania zapobiegawcze dla opanowania zagrożeń – I zasada. Na tym etapie następuje identyfikacja zagrożenia, oszacowanie skali zagrożenia oraz ryzyka wystąpienia tego zagrożenia. Zagrożenia to czynnik biologiczny, chemiczny lub fizyczny występujący w żywności lub paszy, albo stan żywności i paszy mogący powodować negatywne skutki dla zdrowia człowieka.
Wyróżniamy trzy kategorie zagrożeń:
-> biologiczne – bakterie chorobotwórcze i ich toksyny, wirusy, pleśnie i drożdże i ich toksyny, pasożyty, priony.
-> chemiczne – pochodzące z kontaminacji środowiskowej, metale, PCB – polichlorowane-di-fenyle, radioizotopy, pozostałości: leki, dodatki paszowe, pestycydy, środki dezynfekcyjne, substancje dodatkowe: azotany, azotyny, fosforany.
-> fizyczne – odłamki szkła, drewna, metalu, kości, inne ciała obce: piasek, pestki, przedmioty użytku osobistego.
- Zidentyfikować CCP – II zasada. Drzewko decyzyjne HACCP zastosowanie na każdym etapie i przy każdym rozpoznanym zagrożeniu. Drzewko decyzyjne – schemat podejmowania decyzji dla CCP – sekwencja pytań stawianych w celu ustalenia czy dany etap powinien być CCP,
- Ustanowić krytyczne wartości graniczne dla każdego CCP – III zasada,
- Przygotować system nadzoru dla każdego CCP – IV zasada,
- Przygotować działania korygującego – V zasada,
- Przygotować postępowanie potwierdzające – VI zasada,
- Zbudować system zapisu danych i dokumentacji – VII zasada,
CCP ustala się w oparciu o analizę zagrożeń stosując drzewko decyzyjne.
Korzyści i niedogodności wynikające ze systemu HACCP
Korzyści:
- wytwarzanie bezpiecznej żywności, a przez to przyczynianie się do wzrostu zaufania konsumentów do produkowanej żywności,
- wspomaganie urzędowego nadzoru nad żywnością dzięki możliwości szybszego reagowania na pojawiające się problemy,
- umożliwienie szybszego postępowania epidemiologicznego po wystąpieniu zatruć, zmniejszenie częstotliwości badań produktu końcowego,
- przyczynianie się do rozwoju handlu międzynarodowego poprzez zaufanie importera do produktów wytwarzanych z zastosowaniem koncepcji HACCP, która jest ujednoliconym systemem kontroli,
- lepsze wykorzystanie surowców,
- ustalenie zakresu odpowiedzialności pracowników nadzorujących CCPs,
- konieczność ciągłego szkolenia personelu w zakresie zasad i zatwierdzania programu HACCP, ustalania i monitorowania CCP, a także interpretacji zapisów z monitoringu,
- specyfika systemu dla konkretnego zakładu, co uniemożliwia mechaniczne odtwarzanie programu HACCP tegoż zakładu w innym,
- obowiązek prowadzenia i przechowywania dokumentacji,