T8. Narzędzia w przetwórstwie tworzyw

1. Podział narzędzi w przetwórstwie

Maszyny dzielimy na:

1. Technologiczne – służące do przetwarzania surowców lub półwyrobów, zmiany kształtu, objętości, właściwości chemicznych;

2. Transportowe – służące do zmiany położenia;

3. Energetyczne – służące do wytwarzania różnych rodzajów energii;

1. Materiały na narzędzia:

1. Formy rozdmuchowe: proszki metali; stopy Al; stal w stanie ulepszonym, stale nierdzewne, stopowe, do nawęglania, narzędziowe, konstrukcyjne; stopy miedzi; brązy berylowe

2. Wzorniki do termo formowania: metale, drewno, ceramika – metalowe są trwalsze i stosowane do produkcji wieloseryjnej; drewniane stos. Do produkcji niskonakładowej

3. Formy wtryskowe:

4. Głowice wytaczarskie:

1. Formy wtryskowe

Forma wtryskowa jest złożonym narzędziem, które musi równocześnie podołać wielu różnym wymaganiom występującym w procesie wtryskiwania tworzyw. Podstawową funkcją formy wtryskowej jest umożliwienie wypełnienia płynnym tworzywem gniazd formujących i uformowanie wyrobu, który odzwierciedla kształt gniazd formujących. Drugą podstawową funkcją formy wtryskowej jest efektywne i równomierne odprowadzanie ciepła od gorącego płynnego tworzywa. Trzecią podstawową funkcją formy wtryskowej jest umożliwienie usuwania wyprasek w szybki i powtarzalny sposób.

Forma posiada następujące układy funkcjonalne:
- gniazdo formujące,
- układ wlewowy,
- układ chłodzenia,
- układ wypychania wypraski,
- układ usuwania wlewka,
- elementy prowadzące i ustalające połówki formy,
- napędy płyt i segmentów,
- obudowę,

I Formy zimnokanałowe

Wszystkie formy z zimnokanałowym systemem doprowadzenia tworzywa charakteryzują się następującymi cechami:

• koszt form zimnokanałowych jest zazwyczaj niższy niż koszt odpowiadającym im formom gorącokanałowym - wynikający głównie z braku dodatkowych części składających się na system gorącokanałowy i jego osprzętu,

• większa objętość wtrysku potrzebna do wypełnienia formy w porównaniu do formy gorąco kanałowej o tej samej ilości gniazd,

• powstawanie odpadu - układ wlewowy - w formie zimnokanałowej zawsze powstaje odpad w postaci wlewka. Wlewek może zostać zmielony, a otrzymany regranulat może być dodany do granulatu jednak w ograniczonych ilościach, tak aby zapewnić wymaganą jakość produktu. W wielu przypadkach niedozwolone jest dodawanie regranulatu,

• większa ilość pracowników - będą potrzebni ze względu na konieczność wykonania pracy związanej z pobraniem wlewków, ich zmieleniem i dodaniem w odpowiedniej ilości do granulatu,

• większe zużycie energii elektrycznej - ze względu na większą ilość tworzywa potrzebnego w procesie, potrzeba więcej energii aby je uplastycznić, dla małych części masa układu wlewowego może przekroczyć 80% całkowitej masy wtrysku.

Formy zimnokanałowe zasadniczo dzieli się na:

• formy wtryskowe z jedną płaszczyzną podziału,

• formy wtryskowe z dwiema płaszczyznami podziału (też formy wtryskowe z płytą pływającą).

 Czynnikiem decydującym o tym, czy forma będzie z jedną płaszczyzną podziału, czy z dwiema jest przeprowadzenie kanałów wlewowych. Jeśli kanały wlewowe będą poprowadzone w płaszczyźnie podziału i będą usuwane wraz z usuwaniem wyprasek, wtedy forma wtryskowa jest formą z jedną płaszczyzną podziału. Konstrukcja tej formy jest prostsza, niż konstrukcja formy z dwiema płaszczyznami podziału i jest wybierana jeśli tylko możliwe jest zastosowanie którejkolwiek z przewężek krawędziowych. W zależności od rodzaju zastosowanej przewężki wypraska może być oddzielona od wlewka lub nie.

W przypadku form z dwiema płaszczyznami podziału kanały doprowadzające tworzywo prowadzone są w dodatkowej płaszczyźnie podziału (potrzebna jest dodatkowa płyta) i forma ta jest nazywana również trójpłytową. W tym przypadku wlewek usuwany jest oddzielnie. Formy trójpłytowe stosowane są w przypadku gdy wymagane jest doprowadzenie tworzywa do gniazd formujących poza ich krawędzią w płaszczyźnie podziału, a także jeśli nie chcemy się decydować na formę gorącokanałową. W przypadku formy trójpłytowej zawsze w wyniku usuwania wypraski z formy następuje oddzielenie wyprasek od wlewka.

 

Forma zimnokanałowa z jedną linią podziału (dwupłytowa)

 

Forma wtryskowa zimnokanałowa z dodatkową płaszczyzną podziału

II Formy gorącokanałowe (formy GK)

Wszystkie formy gorącokanałowe charakteryzują się następującymi cechami:

 

• koszt form wtryskowych z systemem gorącokanałowym o tej samej liczbie gniazd formujących dla tego samego produktu jest zwykle znacząco wyższy w porównaniu do formy zimnokanałowej, dla małej liczby gniazd nie jest tak znacząco wyższy w porównaniu do formy zimnokanałowej trójpłytowej,

• objętość wtrysku dostarczana przez układ wtryskowy jest lepiej wykorzystana ze względu na to, że z całej objętości wtrysku są otrzymywane wypraski,

• nie ma potrzeby wykonywania przemiału z wlewków ze względu na ich brak, stąd zostaje zaoszczędzony materiał, czas i środki,

• większa wrażliwość na zanieczyszczenia, formy gorącokanałowe są bardziej wrażliwe na zanieczyszczenia niż formy zimnokanałowe, wymagają więc większego zwracania uwagi na zanieczyszczenie granulatu i regranulatu jeśli jest dodawany. Ze względu na wysoki koszt budowy systemy GK, również koszt jego naprawy jest wysoki,

• forma GK musi zapewniać łatwą i szybko zmianę koloru tworzywa, celem jest zmiana koloru po 10-15 cyklach od momentu podawania przez układ uplastyczniający właściwej barwy tworzywa,

• czas uruchomienia produkcji od włączenia systemu GK powinien wynosić 15 do 30 minut.

 Podział systemów GK podobnie jak w formach zimnokanałowych według sposobu doprowadzenia tworzywa na:

• z wlewem bezpośrednim,

• z wlewem pośrednim przez układ kanałów w rozdzielaczu.

Wlew bezpośredni czołowy

 Jest to najprostsze wydanie zastosowania systemu GK. Jest to forma wtryskowa, w której tuleję wtryskową zastępuje się ogrzewaną dyszą, zwaną również grzaną tuleją wtryskową. W tym przypadku zamiast wlewka prętowego wymagającego odcięcia usuwanego w kierunku cylindra wtryskowego otrzymujemy wyrób bez wlewka z niewielkim śladem w miejscu wtryskiwania. Rozwiązanie to jest stosowane, gdy forma jest jednokrotna, lub w przypadku, gdy główny wlewek stanowiłby dużą część objętości wtrysku, co ma miejsce w przypadku dużych form, gdy dysza cylindra wtryskowego znajduje się w dużej odległości od gniazda formującego. W celu wyeliminowania tego zbędnego odpadu stosuje się grzaną tuleję.

Wlew przez rozdzielacz (pośredni) czołowy wielopunktowy

 Stosowany w przypadku dużych wyrobów oraz w przypadku, gdy stosunek drogi płynięcia do grubości ścianki osiąga dużą wartość. Zastosowanie systemu GK zastępuje formę z dwiema płaszczyznami podziału, a także umożliwia wyeliminowanie odpadu w postaci wlewka.

 

Typowy budowa systemu GK składa się z następujących elementów:

• gorąca tuleja wtryskowa - jest odpowiednikiem tulei wtryskowej w formie zimnokanałowej, podaje tworzywo do rozdzielacza GK, jest podgrzewana, posiada czujnik temperatury, jest podłączona do sterownika GK,

• rozdzielacz - element budowy systemu GK, uczestniczy w doprowadzeniu tworzywa do dysz GK, podgrzewany, z czujnikami temperatury, podłączony do sterownika GK,

• dysze GK - elementy budowy systemu GK, ostatnie w łańcuchu systemu GK, są odpowiedzialne za doprowadzenie tworzywa do gniazd formujących, podgrzewane, podłączone do sterownika GK.

 

Wszystkie elementy systemu GK są podłączone do urządzenia sterującego - sterownika systemu GK - urządzenie to posiada pulpit, przy pomocy którego można nastawić parametry pracy systemu GK.

 

Forma wtryskowa gorącokanałowa z rozdzielaczem i dwiema dyszami

III Chłodzenie wypraski

Na formę wtryskową należy patrzeć jak na wymiennik ciepła. Większość energii (ciepła) które zostało dostarczone do tworzywa w wyniku uplastyczniania musi zostać odebrana. Wypraski muszą być doprowadzone do odpowiedniej sztywności aby możliwe było ich usunięcie. Dla każdego tworzywa określona jest maksymalna temperatura przy której tworzywo może być usuwane z formy. Przykłady rozwiązań wykonania obiegów chłodzących zostały przedstawione na rysunku poniżej.

 

Przykłady wykonania obiegów cieczy termostatującej formę wtryskową (strzałki pokazują wejście i wyjście obiegu)

Rozwiązanie A,B, F i I wykorzystuje do zamknięcia obiegu elastyczne węże, które znajdują się na zewnątrz formy wtryskowej, zostają one podobnie jak węże doprowadzające i odprowadzające ciecz przyłączone za pomocą króćcy. W pozostałych przypadkach w całości obieg zamknięty jest w płytach formy wtryskowej, do zamknięcia obiegu są wykorzystywane korki zaślepiające na końcach kanałów i korki do zamknięcia przepływu w wybranym kanale.

 IV Układ wlewowy

 Typowy układ wlewowy formy zimnokanałowej składa się z następujących elementów:

• główny kanał wlewowy - występuje w każdej formie zimno kanałowej, jest to otwór stożkowy wykonany w tulei wtryskowej,

• kanały wlewowe - zasadniczo występują w formach wtryskowych o liczbie gniazd większej od 1, ich zadaniem jest doprowadzenie płynnego tworzywa do gniazd formujących, przy jak najniższym spadku ciśnienia i temperatury tworzywa, oraz przy zachowaniu możliwie małych wymiarów przekroju poprzecznego,

• przewężka - jest zakończeniem kanałów wlewowych, przez nią tworzywo dostaje sie do gniazd formujących.

 

Przekrój poprzeczny tulei wlewowej (wtryskowej)

 

Generalnie jeśli doprowadzamy tworzywo do gniazd formujących zależy nam na tym aby było ono doprowadzone z jak najmniejszym spadkiem ciśnienia i temperatury, w równym czasie do wszystkich gniazd i przy jak najmniejszej objętości kanałów wlewowych. Spełnienie tych wymagań ma na celu w pierwszej kolejności uzyskanie tych samych warunków wypełniania gniazda co dalej przekłada się na uzyskiwanie z każdego gniazda wyrobów o bardzo podobnych właściwościach. W wielu przypadkach spełnienie wszystkich tych wymagań nie jest możliwe, lub trudne w realizacji. W wielu przypadkach również rezygnuje się ze spełnienia tych postulatów ze względu na niskie wymagania jakościowe wyrobu. W zależności od sposobu doprowadzenia tworzywa do gniazd formujących wyróżniamy dwa podstawowe sposoby. Doprowadzenie szeregowe (rys. 6.a) i doprowadzenie równoległe (rys. 6.b). Oba rozwiązania mają swoje zalety i wady. Zaletą układu szeregowego jest mniejsza objętość kanałów w porównaniu do układu równoległego. Wadą natomiast różny czas wypełniania gniazd formujących, natomiast w przedstawionym układzie równoległym równoczesne doprowadzenie tworzywa do gniazd jest zrealizowane dla ośmiu najbardziej zewnętrznych gniazd - jest to tzw. układ częściowo zbalansowany. Pozostałe cztery gniazda zostaną wypełnione nieco wcześniej. Zbalansowanie kanałów odnosi się do takiego zaprojektowania kanałów wlewowych, które umożliwi wypełnianie gniazd formujących w jednakowym czasie. Praktycznie balansowanie kanałów polega na odpowiednim doborze wielkości przekrojów poprzecznych kanałów wlewowych w każdej z gałęzi kanałów wlewowych.

 

Podstawowe rozwiązania doprowadzania tworzywa: a) szeregowe, b)równoległe

 Oprócz sposobu poprowadzenia kanałów, ważny jest również ich przekrój poprzeczny. Wybór przekroju poprzecznego kanału ma zasadniczy w wpływ na wykorzystanie tego przekroju przez płynące tworzywo, a tym samym na spadki temperatury i ciśnienia. Najlepszym przekrojem dla płynącego tworzywa jest przekrój kołowy i w dalszej kolejności paraboliczny (trapezowy z zaokrąglonymi krawędziami), nieco gorszym ale stosowanym trapezowy i dalej przekroje niezalecane - półokrągły i trapezowy spłaszczony:

 

Przekroje kanałów stosowane w budowie form wtryskowych

W przypadku formy jednokrotnej tworzywo jest doprowadzone bezpośrednio z tulei wlewowej do gniazda lub również przez niewielkiej długości kanał doprowadzający i przewężkę. Sposób doprowadzenia tworzywa do gniazda formy jednokrotnej bezpośrednio z tulei wlewowej został przedstawiony na rysunkach poniżej. Na trzecim rysunku został przedstawiony wlewek powstający w formie z dodatkową płaszczyzną podziału (forma trzypłytowa).

 

Wlew bezpośredni do gniazda formującego (stosowany w formach jednogniazdowych(po lewej)
Forma jednogniazdowa z wlewem bezpośrednim wraz z wypraską(po prawej)

Ostatnim elementem układu wlewowego jest przewężka. Przewężka jest zakończeniem kanału wlewowego o przekroju poprzecznym dużo mniejszym od przekroju poprzecznego kanału wlewowego i o odpowiedniej długości. Przewężka spełnia kilka funkcji:

• zatrzymanie nadmiernie ochłodzonego tworzywa,

• lokalne podgrzanie tworzywa przez zwiększenie jego prędkości przepływu,

• ułatwienie oddzielenia układu wlewowego od wyrobu, Odpowiedni dobór przewężki kształtuje przepływ tworzywa i sposób wypełniania gniazda formującego.

W miejscu w którym tworzywo jest doprowadzane do gniazda formującego jest nazwane punktem wtrysku. W zależności od wymagań gniazdo formujące może mieć jeden lub więcej punktów wtrysku. Generalnie występuje jeden punkt wtrysku. W przypadku dużego wyrobu lub w przypadku gdy zależy nam na skróceniu czasu wtrysku stosuje się więcej punktów wtrysku. Stosowanie wielu punków wtrysku oprócz zalet ma jedną podstawową wadę, jest nią powstawanie linii łączenia płynących strug tworzywa. Wpływa to bezpośrednio na pogorszenie właściwości wytrzymałościowych wyprasek.

 

Prosta przewężka krawędziowa Przewężka typu fan

Do przewężek krawędziowych które zostają oddzielone od wyprasek podczas usuwania z formy należą przewężki tunelowe i tunelowe zakrzywione (zwane też bananowymi). Przewężki tego typu mogą być stosowane dla tworzyw wystarczająco sprężystych, tak aby możliwe było ich wyciąganie bez niebezpieczeństwa pękania (np.: dla PE i PP). Na rysunku 13 przedstawiono kolejne etapy usuwania układu wlewowego z przewężką tunelową i odkształcanie się samej przewężki.

 

Kolejne etapy usuwania układu wlewowego z przewężką tunelową
(A - przewężka poniżej płaszczyzny podziału, B - przewężka powyżej płaszczyzny podziału)

V Usuwanie wyprasek

 Usuwanie wyprasek z formy jest możliwe do zrealizowania na szereg różnych sposobów. Ogólnie usuwanie wyprasek dzielimy na sposoby mechaniczne i inne. Do mechanicznych sposobów usuwania wypraski zaliczamy usuwanie za pomocą:

• wypychaczy,

• listwy spychającej,

• płyty spychającej.

Do innych sposobów usuwania wypraski zaliczamy usuwanie przy pomocy sprężonego powietrza, metody łączone, usuwanie dwu i wieloetapowe.

 VI Normalia w budowie form wtryskowych

 Coraz większy udział technologii wtryskiwania w produkcji wszelkiego rodzaju elementów z tworzyw, a co za tym idzie wytwarzania coraz większej liczby narzędzi - form wtryskowych spowodował wprowadzeniem do ich budowy - normaliów. Normalia są to skatalogowane w ustalonym szeregu wymiarowym części wykorzystywane w budowie form wtryskowych. Znajdują się tam m.in.: kompletne obudowy form wtryskowych, czyli komplet płyt wraz z elementami prowadzącymi i łączącymi, elementy układu wypychania wyprasek - różnego rodzaju wypychacze, elementu układu chłodzenia, jak: różnego rodzaju króćce, korki zaślepiające, przegrody i rurki do zrealizowania chłodzenia długich stempli, pierścienie centrujące i kompletne systemy GK. Stosowanie elementów znormalizowanych przyśpiesza wykonanie formy ze względu na to że powtarzające się elementy budowy formy nie trzeba wykonywać, ale można kupić gotowe.

Widok izometryczny formy wtryskowej został przedstawiony na poniższym rysunku.

 

Widok izometryczny formy wtryskowej

 

Rysunek formy wtryskowej zimnokanałowej z wkładkami formującymi w widoku rozstrzelonym

 

Opis do formy przedstawionej na rysunku:

 

1- płyta mocująca połówki nieruchomej (też płyta mocująca przednia),
2 - oprawa matrycy (w innym rozwiązaniu zamiast oprawy matrycy jest płyta matrycowa),
3 - wkładka formująca - matryca (w innym rozwiązaniu matryca może być wykonana bezpośrednio w płycie matrycowej),
4 - słup prowadzący,
5 - tuleja wlewowa,
6 - pierścień centrujący przedni,
7 - płyta mocująca połówki ruchomej,
8 - listwa dystansowa,
9 - płyta podporowa stempla,
10 - oprawa stempla (w innym rozwiązaniu zamiast oprawy stempla jest płyta stemplowa),
11- wkładka formująca - stempel,
12 - pierścień centrujący tylni,
13 - tuleja ustalająca,
14 - tuleja prowadząca,
15 - oporowa wypychaczy,
16 - płyta wypychaczy,
17 - cofacz wypychaczy,
18 - wypychacz,
19 - śruba mocująca stempel,
20 - śruba łącząca elementy połówki ruchomej,
21 - śruba mocująca pierścień centrujący tylni,
22 - śruba łącząca płyty wypychaczy,
23 - element oporowy zespołu usuwania wypraski,
24 - element łączący zespół usuwania wypraski z wyrzutnikiem,
25 - korek do zaślepiania kanału chłodzącego,
26 - śruba łącząca elementy połówki nieruchomej,
27 - króciec doprowadzenia cieczy chłodzącej,
28 - nóżka do stawiania formy poza wtryskarką,
29 - śruba mocująca pierścień centrujący przedni,

W celu powiększenia wiedzy w tym temacie polecam slajdy z Wykładu pt.:

‘’Formy wtryskowe skompresowane z not d stud’’.

1. GŁOWICE WYTŁACZARSKIE

Zadaniem głowic wytłaczarskich jest nadanie przetwarzanemu w procesie wytłaczania materiałowi żądanego kształtu i wymiarów, przy zapewnieniu jednorodności termicznej i mechanicznej w całej objętości tworzywa.

Elementarny podział głowic wytłaczarskich:

1. głowice kątowe (skośne),

2. głowice proste (podłużne),

3. głowice krzyżowe

a). głowice śrubowe

b) . głowice trzpieniowe

W konstrukcji głowic wytłaczarskich można wyróżnić kilka zespołów funkcjonalnych, które określa się w zależności od zadania, jakie spełniają w głowicy. Są to: zespół kształtujący (w tym dysza głowicy) – bezpośrednio nadający wytworowi kształt i wymiary przekroju poprzecznego przy uwzględnieniu zjawiska skurczu przetwórczego (pierwotnego i wtórnego) oraz efektu Barusa, zespół integracyjny – łączący głowicę z cylindrem układu uplastyczniającego, zespół kanałów przepływowych – wlotowy i rozprowadzający oraz czasami rozdzielający tworzywo, zespół nagrzewający wraz z układem pomiaru i regulacji temperatury, zespół elementów ustalających, centrujących i łączących oraz zespół uzupełniający, którym może być np. zespół napędowy rdzenia obrotowego lub dyszy obrotowej albo siłownik hydrauliczny, wyciskający tworzywo ze zbiornika akumulacyjnego głowicy

Głowice wytłaczarskie można podzielić na dwie grupy w zależności od rodzaju otrzymywanego wytworu oraz od położenia dyszy głowicy względem układu uplastyczniającego. Do pierwszej grupy zalicza się głowice do kształtowników, do folii rurowej, do płyt i folii płaskiej, do powlekania, do granulowania oraz do rozdmuchiwania pojemników. Do drugiej grupy zalicza się głowice wzdłużne (proste), których wlot i wylot tworzywa znajdują się w jednej osi, pokrywającej się z osią układu uplastyczniającego,

głowice kątowe (skośne), w których wlot tworzywa będący w osi układu uplastyczniającego jest pod pewnym kątem w stosunku do osi wylotu tworzywa oraz głowice poprzeczne(krzyżowe), gdzie wlot i wylot tworzywa są usytuowane prostopadle względem siebie. Uwzględniając natomiast w podziale głowic wytłaczarskich kierunek przepływu tworzywa względem osi korpusu głównego, głowice mogą być wzdłużne, kątowe, poprzeczne oraz śrubowe], przy czy te ostatnie mogą być zarówno wzdłużne, jak i poprzeczne.

ROZWIĄZANIA KONSTRUKCYJNE GŁOWIC

Pojemniki mniejszych rozmiarów uzyskuje się w procesie wytłaczania z rozdmuchiwaniem nieswobodnym, prowadzonym od strony głowicy wytaczarskiej lub z boku formy wytłaczarsko-rozdmuchowej. Natomiast pojemniki o większych rozmiarach otrzymuje się za pomocą wytłaczania z rozdmuchiwaniem nieswobodnym, prowadzonym od spodu formy wytłaczarsko-rozdmuchowej. Proces polega na wytłoczeniu węża tworzywa plastycznego i rozdmuchaniu go powietrzem w zamkniętej formie wytłaczarsko- rozdmuchowej lub rozdmuchowej. Przy wytłaczaniu pojemników, zarówno o mniejszych, jak i o większych rozmiarach, stosuje się podobne głowice wytłaczarskie, różniące się rozwiązaniem konstrukcyjnym zespołu kształtującego oraz zastosowaniem w głowicy zbiornika tworzywa uplastycznionego

Najczęściej konstruuje się głowice poprzeczne do wytłaczania rur, współdziałające w układach z przesuwną formą wytłaczarsko-rozdmuchową. Zastosowanie głowic podwójnych (bliźniaczych), potrójnych oraz poczwórnych umożliwia użycie elementu

konstrukcyjnego rozdzielającego strumień tworzywa wypływającego z wytłaczarki jednocześnie do dwóch i więcej głowic wytłaczarskich . Tym samym zwiększa się liczbę gniazd formy wytłaczarskorozdmuchowej. Niekiedy podczas wytłaczania z rozdmuchiwaniem korzysta się z głowic kątowych, używanych w układach obrotowych form wytłaczarsko-rozdmuchowych.

W celu zapewnienia jednakowej grubości ścianki otrzymywanego pojemnika, wąż wytłaczany musi mieć grubszą ściankę tam, gdzie następuje większe rozciąganie w kierunku poprzecznym, przy uwzględnieniu rozciągania w kierunku wzdłużnym, głównie

pod wpływem ciężaru własnego. Zmianę grubości ścianki węża uzyskuje się w wyniku zmiany wzajemnego położenia powierzchni stożkowego rdzenia głowicy i powierzchni stożkowej wewnętrznego korpusu dyszy głowicy Stosuje się przy tym dwa rozwiązania konstrukcyjne dyszy: do większych pojemników dyszę z kanałem pierścieniowym zbieżnym, natomiast dla mniejszych dyszę z kanałem pierścieniowym rozbieżnym Współczesne głowice wytłaczarskie do pojemników umożliwiają zmianę grubości ścianki węża wytłaczanego nawet w kilkudziesięciu punktach wzdłuż osi wzdłużnej. Zaleca się, aby średnica dyszy była około trzy razy mniejsza od średnicy gniazda formy rozdmuchowej Podczas wytwarzania pojemników dużych układ uplastyczniający nie jest w stanie uplastycznić odpowiedniej ilości tworzywa w stosunkowo krótkim czasie tak, aby w przekroju wzdłużnym odcinka węża wytłaczanego, przeznaczonego do rozdmuchiwania, rozkład temperatury zapewniał odpowiednią odkształcalność węża podczas rozdmuchiwania. Dlatego często jest konieczne stosowanie zbiornika tworzywa uplastycznionego, który znajduje się w cylindrze wytłaczarki, pomiędzy układem uplastyczniającym a głowicą wytłaczarską lub w głowicy wytłaczarskiej poprzecznej.

Nie zawsze jednak budowa głowicy wytłaczarskiej zapewnia regulację szerokości szczeliny dyszy pierścieniowej, wówczas równomierną grubość ścianki pojemnika zapewnia się poprzez zmienną odkształcalność poszczególnych stref cieplnych pojemnika rozmieszczonych wzdłuż długości formy rozdmuchowej. Stopień rozdmuchania węża zależy od wielu czynników, w tym od rodzaju tworzywa, temperatury oraz szerokości szczeliny dyszy pierścieniowej głowicy lub nawet twardości tworzywa przetwarzanego Zbiornik o objętości nawet 0,01 m3 i większej zapewnia dostateczną ilość tworzywa, które w sposób efektywny jest przepychane przez kanały przepływowe i z dyszy wpływa do formy wytłaczarsko-rozdmuchowej. Głowica wytłaczarska poprzeczna zbudowana tak, aby mogła w specjalnym obszarze gromadzić tworzywo uplastycznione, a następnie za pomocą układu tłokowego wypychać tworzywo nagromadzone nosi nazwę głowicy poprzecznej akumulacyjnej.

Rozróżnia się dwa rodzaje tych głowic: akumulacyjną z tłokiem kołowym oraz akumulacyjną z tłokiem pierścieniowym Głowica z tłokiem o przekroju kołowym jest stosowana rzadziej, gdyż wadą jej jest to, że tworzywo, które pierwsze wpłynęło do zbiornika walcowego, wypływa z niego jako ostatnie. Powoduje to niejednakowy czas przebywania tworzywa w zbiorniku, co może przyczynić się do nierównomiernego rozkładu temperatury tworzywa wytłaczanego i związanej z nią lepkości, a także zakłóceń w przepływie tworzywa, przejawiających się np. nierównomiernością rozkładu jego prędkości. Skutkować to może niedokładnością przetwórstwa, przejawiającą się w niedoskonałości wytworu otrzymywanego, a więc różnego rodzaju błędami i anomaliami pojemnika

Wady tej nie ma głowica akumulacyjna z tłokiem pierścieniowym, której zbiornik pierścieniowy jest tak zaprojektowany, że tworzywo, które pierwsze wpłynęło do zbiornika,pierwsze z niego wypływa.

1. WZORNIKI DO TERMOFORMOWANIA

W zależności od budowy formy wyróżnia się dwa zasadnicze rodzaje termo formowania. Negatywowe(matrycowe) oraz pozytywowe(stemplowe)

Formy stosowane do termo formowania mają prostą budowę. Materiałami do ich wykonania mogą być gips, drewno, laminaty, stopy Al, masa cermaniczna, cement, tworzywa sztuczne.

1. FORMY ROZDMUCHOWE

FORMY ROZDMUCHOWE

- wymagania:

• odwzorowanie kształtu gniazda formującego na podawanym w postaci gorącego rękawa tworzywie ( tzw.węża)

• schłodzenie formowanego wyrobu