KUCIE:

1. Definicja – obróbka objętościowa z wykorzystaniem energii uderzenia metalu pod wpływem działania młota, bijaka młota lub suwaka prasy, przy wykorzystaniu własności plastycznych przerabianego metalu.

2. Rodzaje:

- ze względu na swobodę płynięcia kształtowanego materiału: swobodne, półswobodne, matrycowe ( w matrycach otwartych, zamkniętych), precyzyjne

- ze względu na zastosowaną maszynę: ręczne, na młotach, na prasach, na kuźniarkach, na kowarkach

1. Rodzaje operacji: spęczanie, wydłużanie, wgłębianie, przebijanie, gięcie, skręcanie, ciecie

2. Maszyny i urządzenia: prasy (cierne, śrubowe, korbowe), młoty(spadowo-linowe, spadowo-dyskowe), młoty sprężarkowe, dźwigniowe, sprężynowe.

3. Wady: wgniecenia, zakucia, zniekształcenia, niezgodność wymiarów, pęknięcia, rysy.

4. Przedmioty kute: monety, wały korbowe, podkowy, wahacze, haki, miecze, zbroje.

WYCISKANIE:

1. Definicja – rodzaj obróbki plastycznej metali, obróbka objętościowa w której materiał pod naciskiem stempla wypływa przez otwór lub otwory w narzędziu albo przez szczeliny utworzone przez narzędzia.

2. Rodzaje: współbieżne, przeciwbieżne, dwustronne, na zimno, na ciepło, na gorąco, poprzeczne, mieszane, złożone, dwukierunkowe, hydrostatyczne.

3. Wypływka – odpad powstający w matrycach otwartych przy kuciu matrycowym (zabezpiecza wyrób finalny przed niedokuciem, jest amortyzatorem pomiędzy matrycami, zwiększa powierzchnię odkuwki przez co pozwala szybko odprowadzić ciepło).

RODZAJE KORPUSÓW PRAS:

1. Ramowe, wysięgowe, kolumnowe, dwustojakowe, pochylne, bramowe.

CIĘCIE:

1. Definicja – operacja rozdzielenia materiału, polega na oddzieleniu jednej części materiału od drugiej, stosowane jest najczęściej w obróbce materiałów, która polega na wytworzeniu takiego stanu naprężenia w żądanym miejscu, aby nastąpiło w nim pęknięcie obrabianego materiału.

2. Narzędzia: dwoma krawędziami tnącymi (stempel i matryca), jedną krawędzią tnącą, gumą, nożowe, przebijanie otworów, metodami spawalniczymi (spawarka elektryczna, palnik gazowy), laserowe, plazmowe, wodą, na prasach za pomocą wykrojników, na specjalnych maszynach (dziurkarki, nożyce gilotynowe), na nożycach krążkowych.

3. Fazy:

- odkształceń sprężystych

- odkształceń sprężysto-plastycznych

- plastycznego płynięcia

- pękania

- całkowitego oddzielenia wyciętego przedmiotu od blachy

1. Rodzaje: odcinanie, wycinanie, dziurkowanie, przycinanie, okrawanie, nacinanie.

2. Budowa wykrojnika:

- Część górna: suwak, czop montażowy, płyta głowicowa, przekładka usztywniająca, płyta stemplowa, stempel.

- Część dolna: płyta prowadząco-zdzierająca, słupy prowadzące, płyta prowadząca, mostki technologiczne, płyta tnąca.

1. Luz w procesie cięcia - powinien wynosić 5-25% grubości blachy, między płytą tnącą, a stemplem (zbyt duży luz powoduje fałdowanie się blachy), optymalny luz 10%.

2. Dociskacz – pierścień dociskający obrabianą blachę do powierzchni pierścienia ciągowego, stosowany aby zapobiegać fałdowaniu blachy, warunkiem stosowania dociskacza jest spełnienie wzoru: g/D*100<=5(1-m1).

3. Przekładka usztywniająca – przenosi obciążenie z czopu na stempel.

TŁOCZENIE:

1. Definicja – proces realizowany na ciepło luba na gorąco, stosowany do ukształtowania blach, przeprowadzany zazwyczaj za pomocą narzędzi zwanych tłocznikami, na prasach hydraulicznych i mechanicznych (korbowych).

2. Rodzaje: wytłaczanie, przetłaczanie, wyciąganie ścianki wytłoczki.

3. Materiał izotropowy – to taki który ma równe właściwości we wszystkich kierunkach.

4. Materiał anizotropowy – to taki materiał który ma różne właściwości w różnych rozpatrywanych kierunkach przez co powstaje nierówna powierzchnia wierzchnia blachy którą trzeba skroić.

5. Budowa tłocznika: czop, popychacz główny, płytka popychacza głównego, popychacz, płyta głowicowa, tuleja prowadząca, słup prowadzący, płytka stemplowa, stempel, wypychacz, płyta spychająca, kołek oporowy, pierścień dociskacza, płyta podstawowa.

WALCOWANIE:

1. Definicja – polega na kształtowaniu materiału między obracającymi się walcami, tarczami, rolkami lub przemieszczającymi się względem siebie narzędziami płaskimi.

2. Rodzaje: wzdłużne, poprzeczne, poprzeczno-klinowe, pielgrzymowe, kuźnicze skośne, na zimno, na ciepło, na gorąco.

3. Wyprzedzanie – zjawisko charakteryzujące się większą szybkością wypływania metalu niż wpływania. Wraz ze zgniotem materiału rośnie jego długość, tak aby objętość się nie zmieniała.

4. Odkształcenia przy walcowaniu: wydłużenie, poszerzenie, gniot.

5. Wady procesu walcowania: sierpowatość, zniekształcenia początku i końca rozwarstwienia, pofałdowanie powierzchni, postrzępienie krawędzi bocznych.

6. Wzór:

2Tcosα≥ 2Nsinα

T=µ*N

2µNcosα≥2Nsinα

µ≥tgα

tgϕ≥tgα

ϕ≥α