17.03.2016

TECHNOLOGIA PRODUKCJI PRZECIERÓW

Technologia otrzymywania przecierów (półprodukty)

Przecieranie – proces ten odbywa się bezpośrednio po rozparzaniu, aby temperatura parzonej masy była jak najwyższa. Wysoka temperatura zapewnia zmniejszenie lepkości miąższu, ułatwia przecieranie oraz zwiększa wydajność przecierania.

Urządzenia stosowane do przecierania surowca to przecieraczki. Pozostałe po przetarciu części niejadalnych surowca noszą nazwę młóta i są w sposób ciągły odprowadzane z przecieraczki.

Przecieraczki – urządzenia te działają na zasadzie przeciskania materiału przez sita lub gęstą siatkę, pod wpływem siły odśrodkowej lub obracających się specjalnych elementów roboczych – łap, rolek, listów, szczotek, ślimaków, itp.

Chłodzenie – otrzymany przecier powinien być ochłodzony do temperatury 25-30°C (w przypadku zastosowania utrwalania chemicznego lub mrożenia). Ma to na celu ochronę substancji labilnych np. witaminy C oraz zahamowanie degradacji pektyn. Chłodzenie przecierów prowadzone jest w wymiennikach ciepła o działaniu ciągłym, w których przecier jest przeponowo chłodzony zimną wodą przepływającą w przeciwprądzie.

Utrwalanie przecieru – stosuje się:

1. Zamrażanie – przeprowadzane jest w urządzeniach kontaktowych o działaniu periodycznym lub ciągłym, zamrażarkach bębnowych lub taśmowych. Zamrożony przecier przechowywany jest w temperaturze od -20 do -25°C. Forma zamrożonego przecieru to różnej wielkości brykiety, granulki, bloki.

2. Pasteryzację – proces odbywa się po napełnianiu opakowań (puszki lub słoje o pojemności 3-5 kg) gorącym przecierem, odpowietrzeniu i zamknięciu opakowania w temperaturze 85-100°C przez okres 15- 30 minut.

3. System aseptycznego rozlewu – który polega na utrwaleniu przecieru w wymienniku ciepła w temperaturze powyżej 100°C w krótkim czasie. Następnie przecier jest chłodzony do temperatury 20-30°C i aseptycznie wprowadzany do zbiorników.

4. Utrwalanie chemiczne – najczęściej stężenie SO₂ w przecierach nie przekracza 0,2%, a benzoesanu sodu 0,1%. Przeciery warzywne utrwalane są benzoesanem sodu.

TECHNOLOGIA PRODUKCJI PRZECIERU I KONCENTRATU POMIDOROWEGO

Koncentrat pomidorowy – to produkt otrzymany ze świeżych lub mrożonych, dojrzałych, czerwonych pomidorów, poddanych procesowi przetarcia i zagęszczenia do określonej zawartości ekstraktu (od 12 do 40% s.s.).

Wszystkie formy koncentratu pomidorowego wymagają utrwalenia. Utrwala się go 2 razy przez pasteryzację, najpierw przed pakowaniem, a następnie po zamknięciu opakowań jednostkowych.

1. Pomidory

• Wysoka zawartość suchej masy 3,5 – 7%

• Barwa intensywnie czerwona na powierzchni i w przekroju owocu (owoce) zielone zawierają tomatydynę.

• Pożądana wysoka zawartość pektyn, które nadają koncentratowi dobrą konsystencję (owoce przejrzałe – niska zawartość pektyn)

• Pożądana umiarkowana kwasowość – nie więcej niż 0,4%

1. Mycie wstępne – odbywa się podczas transportu hydraulicznego pomidorów (rynny spławiakowe).

2. Przebieranie – realizowane jest na przenośniku rolkowym (0,1 – 2m/s), następuje usunięcie napsutych, niedojrzałych lub uszkodzonych pomidorów.

3. Mycie właściwe – przeprowadzane jest w płuczkach wodno – powietrznych zakończone natryskiem czystej wody.

4. Rozdrabnianie i oddzielanie nasion – odbywa się w tzw. agregatach, który składa się z 4 elementów: gniotownika, separatora stożkowego, przecieraczki i młynka rozdrabniającego.

• Po zgnieceniu pomidorów w gniotowniku wypływa z nich płynna masa zawierająca nasiona, która spływa do separatora (stożkowy cylinder z otworami o średnicy ok. 10mm)

• Obroty separatora (150 obr/min) powodują oddzielenie śluzowatej masy z nasionami od miąższu ze skórkami.

• Śluzowata masa z nasionami spływa do przecieraczki, gdzie są oddzielane nasiona (sita o średnicy obrotów 0,7 mm)

• Miąższ ze skórką dostaje się do młynka, gdzie ulega dokładnemu rozdrobnieniu.

• Oddzielone stanowią ok. 2% masy pomidorów – odpad wykorzystany do produkcji oleju, na paszę lub materiał siewny.

Warianty produkcji zagęszczania soku pomidorowego w zależności od jego przeznaczenia:

• Proces obróbki rozdrobnionych pomidorów na zimno (cold- break) – rozdrobniony w temperaturze otoczenia surowiec przetrzymywany jest w zbiornikach przez określony czas celem rozłożenia pektyn przez enzymy pektynolityczne obecne w pomidorach. Następuje zmniejszenie lepkości soku przeznaczonego do późniejszego zagęszczania.

• Proces obróbki termicznej pomidorów (thermal - break) – pomidory są rozdrabniane na zimno i względnie szybko podgrzewane do temperatury inaktywacji enzymów. W zależności od czasu pomiędzy rozdrabnianiem a obróbką termiczną uzyskuje się przecier o różnej lepkości.

• Proces obróbki na gorąco (hot - break) – przy obróbce na gorąco pomidory są podgrzewane tak szybko jak to możliwe do temperatury 90°C celem inaktywacji enzymów przed ich rozdrabnianiem. Substancje pektynowe nie są rozłożone, co skutkuje otrzymaniem gęstego przecieru, a następnie koncentratu do produkcji ketchupu.

6. Rozparzanie miazgi – miazga pomidorowa podgrzewana jest w wymiennikach ciepła o działaniu ciągłym do temperatury 85 – 90°C w celu rozparzenia.

7. Przecieranie miazgi – bezpośrednio po rozparzeniu gorąca masa jest poddawana procesowi przecierania, w wyniku, czego otrzymuje się przecier pomidorowy o zawartości ekstraktu ok. 4%.

Przecieranie prowadzi się w 3-stopniowych przecieraczkach przez sita o malejącej średnicy otworków:

• Sito I – 1,2 mm (oddzielenie skórki, resztek nasion)

• Sito II – 0,8 mm (oddzielenie grubszych części włóknistych)

• Sito III – 0,6 mm (oddzielenie drobniejszych części włóknistych)

Odpad (młóto) stanowi 4-7% masy pomidorów.

8. Zagęszczanie przecieru – proces odbywa się w dwudziałowej stacji wyparnej. Każdy dział wyparki zbudowany jest z kaloryzatora (komory grzejnej) i separatora (rozdzielacza) oparów.

I etap zagęszczania - przez rurki kaloryzatora (ponad 100 sztuk, długość 5m, średnica 30mm, ogrzewane przeponowo), przepływa przecier ku górze osiągając temperaturę wrzenia. Wrzący przecier przepływa do separatora gdzie następuje oddzielenie cieczy od pary. Podgęszczony przecier spływa do dolnej części kaloryzatora i cały cykl się powtarza do osiągnięcia zawartości ekstraktu w przecierze 15%.

II etap zagęszczania

Następnie przecier jest kierowany do drugiego działu wyparki, gdzie krąży podobnie jak w I dziale do osiągnięcia odpowiedniej zawartości ekstraktu (najczęściej 20 lub 30%). W tym dziale stosowana jest cyrkulacja wymuszona. Drugi kaloryzator ogrzewany jest oparami z pierwszego separatora.

W separatorze I działu panuje ciśnienie ok. 350-480 hPa, a temperatura odparowania 70 -80°C. W separatorze II działu panuje ciśnienie ok. 930 – 950 hPa, a temperatura ok. 35-40°C.

9. Pasteryzacja koncentratu w masie

10. Rozlew koncentratu – gotowy koncentrat jest przekazywany do termodozownika, tj. urządzenia do wyjaławiania koncentratu, dozowania do opakowań i ich zamykania. W spłaszczonych rurkach termodozownikach, ogrzewanych przeponowo parą, następuje ogrzanie koncentratu do temperatury 85-90°C i jego pasteryzacja. Gorący koncentrat jest dozowany do opakowań detalicznych (puszki, słoje), które są zamykane.

11. Pasteryzacja koncentratu w opakowaniach – wszystkie opakowania jednostkowe poddaje się dodatkowemu utrwaleniu przez pasteryzację, zwykle w temperaturze 95°C, w tunelach pasteryzacyjnych lub natryskowo – zanurzeniowych. Po pasteryzacji koncentrat chłodzi się do temperatury ok. 40°C, opakowania osusza się, zabezpiecza, etykietuje i magazynuje. Oprócz opakowań małych (detalicznych) koncentrat może być pakowany w większe pojemniki i utrwalany przez zamrożenie lub dodatek sorbinianu potasu w dawce poniżej 1g/kg. Konserwant jest dodawany do przecieru przed zagęszczaniem.

TECHNOLOGIA PRODUKCJI ZAGĘSZCZONYCH SOKÓW OWOCOWYCH I WARZYWNYCH

SOKI SUROWE (MOSZCZE)

- Sok komórkowy otrzymywany z miąższu owoców jednego gatunku metodą fizyczną – mechanicznego wyciskania.

- Sok komórkowy z rozpuszczonymi w nim składnikami owoców (cukry, kwasy organiczne, sole mineralne) i niewielkimi ilościami stałych i półrozpuszczalnych składników (pektyny).

Zastosowanie – półprodukty do wyrobu soków, nektarów, napojów owocowych, zagęszczonych soków, win, cydrów, galaretek, słodzonych soków (syropów) i innych.

Zagęszczone soki owocowe (koncentraty) – półprodukty otrzymane z surowych soków owocowych poddanych zabiegom depektynizacji, ewentualnie klarowaniu i filtracji, a następnie 5-7-krotnemu zagęszczeniu w stacjach wyparnych.

Podział soków zagęszczonych w zależności od stopnia zagęszczenia i klarowności:

• Zagęszczone soki owocowe klarowne o zawartości ekstraktu 65-70% i stopniu zagęszczania 5-7krotnym.

• Zagęszczone soki owocowe (półkoncentraty) z soku klarownego o zawartości ekstraktu 30-45% i stopniu zagęszczenia 3-4krotnym (z dodatkiem lub bez dodatku siarki, soki utrwalone SO2 są przeznaczone do produkcji win)

• Zagęszczone soki owocowe z soku surowego nieklarownego o zawartości ekstraktu 30-45% i stopniu zagęszczenia 3-4 krotnym.

Schemat produkcji zagęszczonego soku jabłkowego (koncentratu):

1. Ocena i przyjęcie surowca

2. Transport wodny jabłek

3. Mycie i przebieranie jabłek na taśmie inspekcyjnej

4. Rozdrabnianie jabłek i ewentualny dodatek preparatu pektyno litycznego

5. Zbiorniki miazgi

6. Tłoczenie miazgi (odpad to wytłoki)

7. Zbiornik przejściowy soku surowego

8. De aromatyzacja i pasteryzacja soku (półprodukt: kondensat aromatu)

9. Schłodzenie soku

10. Depektynizacja soku

11. Klarowanie soku

12. Filtracja soku

13. Zagęszczanie soku w poszczególnych stacjach wyparki i schłodzenie koncentratu

14. Filtracja na filtrach mikrobiologicznych

15. Magazynowanie koncentratu