1. Prasowanie wysokociśnieniowe przetłoczne

Prasowanie przetłoczne - różni się od prasowania tłocznego sposobem doprowadzania tłoczywa do gniazda formującego. Prasowanie przetłoczne może być przeprowadzane przy użyciu prasy podwójnego działania: - pionowej - poziomej Tłoczywo nie jest wprowadzone bezpośrednio do gniazda lecz do komory przetłocznej (4) a z niej w stanie plastycznym jest przetłaczane pod działaniem tłoka - przetłocznika (8) przez kanał przetłoczny (6) do gniazda formującego (2).
W porównaniu z prasowaniem tłocznym metoda ta daje szereg korzyści ekonomicznych i technologicznych takich jak: - większą szybkość utwardzania - mniejsze ścieranie się powierzchni form - mniejsze odkształcenie cienkich wkładek metalowych - lepszą jednorodność wyprasek w całej masie - lepszy wygląd powierzchni oraz lepsze własności dielektryczne - możliwość formowania wyprasek o skomplikowanych kształtach i z delikatnymi zapraskami, których nie da się uzyskać w formach tłocznych Warunki prasowania przetłocznego różnią się od warunków prasowania tłocznego. ścisłe określenie i zachowywanie ciśnień, temperatur i czasów formowania stanowi podstawowy warunek dobrych wyników i wydajności. Temperatura powinna być regulowana jeszcze dokładniej niż przy prasowaniu tłocznym i jest zwykle trochę niższa ze względu dodatkowe nagrzewanie się tłoczywa na skutek tarcia podczas przetłaczania. Wynosi ona: - dla tłoczyw mocznikowych 125 - 140 [C] (358 - 413 [K]) - dla tłoczyw melaminowych 135 - 150 [C] (408 - 423 [K]) - dla tłoczyw fenolowych 150 - 170 [C] (423 - 433 [K]) - 180 - 190 [C] (453 - 463 [K]). Forma do prasowania przetłocznego, zwana formą przetłoczną, składa się w istocie z takich samych podzespołów, układów i elementów co forma tłoczna, z tą różnicą, że ma komorę przetłoczną. Na rysunku pokazano przykładową formę przetłoczną do tworzyw utwardzalnych.
Forma przetłoczna: 1 - wypychacz, 2 - matryca, 3 - zapraska, 4 - wypraska, 5 - kanały grzejne, 6 - matryca, 7 - płyta podzespołu ruchomego, 8 - słup prowadzący, 9 - tłok przetłoczny (przetłocznik), 10 - płyta układu wypychania wypras-ki, 11 - płyta mocująca podzes-poły nieruchomego, h - wyso-kość komory przetłocznej

1. Prasowanie niskociśnieniowe

Prasowaniem niskociśnieniowym nazywa się umownie proces, w którym ciśnienie prasowania nie przekracza (z nielicznymi wyjątkami) 2 MPa, a zwykle jest niższe. Stosuje się je głównie do tworzyw utwardzających się w wyniku: - polimeryzacji addycyjnej - kopolimeryzacji rodnikowej Stosuje się je najczęściej do produkcji wyrobów z laminatów, w których spoiwem są tu żywice: - poliestrowe - epoksydowe Prasowanie niskociśnieniowe laminatów w temperaturze normalnej polega zazwyczaj na: - ułożeniu w gnieździe formującym odpowiedniej liczby arkuszy napełniacza, zgodnie z żądanym ukierunkowaniem elementów makrostruktury - wprowadzeniu do gniazda mieszaniny żywicy z innymi niezbędnymi składnikami - zamknięciu formy - wywarciu ciśnienia - przeprowadzeniu odpowiedniego rodzaju polimeryzacji bądź kopolimeryzacji Można prasować laminaty wykorzystujące ciśnienie powietrza: - obniżone, wówczas proces ten nazywa się prasowaniem pneumatycznym próżniowym,
- podwyższone, wówczas proces ten nosi nazwę prasowania pneumatycznego normalnego,
Prasowanie niskociśnieniowe laminatów w temperaturze podwyższonej przebiega podobnie jak poprzednio, z tym, że forma ma grzejniki lub kanały grzejne. Prasy są górno- lub dolnocylindrowe i odznaczają się dużymi powierzchniami stołów i regulowaną prędkością ruchu stołu. W wyniku tej odmiany prasowania uzyskuje się przedmioty o zazwyczaj korzystniejszych właściwościach. Za pomocą prasowania niskociśnieniowego w temperaturze podwyższonej można wytwarzać laminaty porowate, które są stosowane m.in. na deski surfingowe, łopaty śmigieł siłowni wiatrowych i spoilery samochodowe.

1. Prasowanie wstępne

Prasowanie wstępne zwane również tabletkowaniem poprzedza prasowanie tłoczne, które odbywa się w układzie poziomym lub pionowym. W układzie poziomym na ogół jedno gniazdowym, otrzymuje się tabletki o większych rozmiarach, np. walce o średnicy 70 mm i większej, z wydajnością przeciętnie 1 sztuki na sekundę. Układ pionowy jest zazwyczaj wielo gniazdowy i służy do otrzymywania tabletek o połowę mniejszych rozmiarach z jednocześnie dużą wydajnością nawet do 3 sztuk na sekundę.