LPiZ 1.10.2009

Dr. Inż. Łukasz Hadaś

Logistyka : jest procesem planowania, realizacji i kontroli wydajnego i oszczędnego przepływu i magazynowania surowców, półfabrykatów i gotowych wyrobów oraz związanych z tym informacji od punktu dostawy do punktu odbioru odpowiedniego do wymagań klienta.

Logistyka zajmuje się optymalizacją przepływu strumieni materiałowych ( w obszarze zaopatrzenia, produkcji i dystrybucji)

Standard informacji w logistyce – przykład EDI, kody kreskowe element dla maszyny, etykieta logistyczna ustandaryzowana forma przepływu informacji.,

Podział obszarów zainteresowania logistyki:

- podział fazowy

- podział funkcjonalny

Podział fazowy: (wg faz przepływu):

• Logistyka zaopatrzenia

• Log. produkcji

• Log. dystrybucji

• Log. Części zamiennych

• Log. Powtórnego zagospodarowania

Podział fazowy

Podział funkcjonalny:

• Obsługa (opracowanie) zamówień,

• Gospodarka magazynowa (zarządzanie zapasami) – co kiedy ile jest potrzebny, jakie stany

• Magazyn – przyjęcie, fizyczne składowanie, kompletacja, wydanie

• Opakowanie – ochronne, informacyjne, marketingowe,

• Transport (wewnętrzny i zewnętrzny).

Funkcje zarządcze Obsługa zamówień Gospodarka magazynowa

Fizyczny przepływ i składowanie Magazyn Opakowanie

Transport wewnętrzny Transport zewnętrzny

Podział fazowy powstaje poprzez śledzenie faz przepływu towarów, od pozyskania surowców przez przedsiębiorstwo przemysłowe, aż do rynku zbytu i stamtąd znów z powrotem do rynku pozyskania.

Podział funkcjonalny powstaje poprzez identyfikacje funkcji logistycznych realizowanych w różnych fazach przepływu towarów. Podsystem log produkcji Podsystem log dystrybucji

Podsystem logistyki zaopatrzenia Obsługa zamówień Gosp. mag

Gospodarka magazynowa Gosp magaz

Realizowane Transport Transport Opakowanie

funkcje Magazyn Magazyn Magazyn, Transport

Podsystem logistyki materiałowej

Fazy przepływu Log zaopatrzenia Log produkcji Log dystrybucji

Podział na podsystem logistyczny powstaje poprzez identyfikacje funkcji logistycznych realizowanych w analizowanej fazie przepływu towarów.

Myślenie kategoriami systemowymi

Wymienione podsystemy logistyczne tworzą system logistyczny przedsiębiorstwa przemysłowego.

W przypadku przedst. Handlowego nie występuje logistyka produkcji.

W przypadku przedst. Usługowego występuje tylko logistyka zaopatrzeniowa.

Podsystemy logistyczne tworzą system logistyczny, który powinien być spójny, co do sposobu jego funkcjonowania oraz podejmowanych decyzji optymalizacyjnych.

System- to zbiór elementów i relacji między nimi występujących.

Cechą charakterystyczną myślenia kategoriami systemowymi jest kompleksowy sposób rozpatrywania zagadnień oraz świadomość, że do wyjaśnienia całości nie wystarcza objaśnienie jego elementów, lecz musi przy tym nastąpić objaśnienie zależności między tymi elementami.

Efekt synergii – całość daje więcej niż suma jego składników.

Na funkcjonowanie systemu mają zatem wpływ nie tylko jego elementy składowe ale również wzajemne zależności (relacje) panujące między jego elementami.

Zarządzanie wzajemnymi zależnościami jest wyraźnie akcentowanym aspektem zarządzania logistycznego.

Koordynacja logistyczna zyskuje na znaczeniu, ponieważ na styku podsystemów tkwi silny potencjał optymalizacyjny.

PRZYKŁAD Dlaczego warto myśleć systemowo?

Dział produkcji (podsystem logistyki produkcji)

„Produkujemy w dużych partiach o dla nas korzystne bo nie przezbrajamy często maszyn gdyż to pracochłonne i nikt tego nie lubi”

„Dzięki dużym partiom mamy również mniej problemów z jakością ze względu na małą zmienność robót. Pracownicy cenią sobie możliwość osiągnięcia dużej wprawy w wykonywanej pracy, co ma wpływ na wydajność pracy”.

„Nasze wyniki w zakresie wykorzystania czasu maszyn (funduszu dysponowanego) są naprawdę dobre ponieważ wynoszą ponad 80%. Straty czasu na przezbrojenie są naprawdę nie wielkie. Główne straty czasu pracy maszyn są spowodowane awariami maszyn oraz planowanymi wyłączeniami pod bieżące remonty”.

Dział dystrybucji

„Cykl realizacji zamówionego przez nas asortymentu w dziale produkcji jest bardzo długi, aby uzyskać wysoki poziom obsługi musimy utrzymywać

Wskaźniki rotacji oraz pokrycia są kiepskie.

LPiz w2 15.10.1009

Stała wielkość partii (SWP)

Stała wielkość zamówienia ustalana jest arbitralnie przed menedżera na podstawie doświadczenia co do typowych potrzeb i istniejących ograniczeń produkcyjnych lub rynku dostawców. Metoda stosowana jest zwykle dla pozycji o wysokim koszcie zamawiania.

System planowania potrzeb materiałowych (MRP)

Okres	1	2	3	4	5	6	7	8	9	Razem
Potrzeby netto	35	10		40		20	5	10	30	150
Pokrycie potrzeb przez planowane zamówienia	60					60			60	180

Odwzorowanie w systemie MRP

Odwzorowanie metody (SWP) nie nastręcza żadnych problemów, bowiem wypełnienie wymaga tylko pole „standardowa wielkość dostawy”.

Podczas użytkowania system obliczy zapotrzebowanie netto a podczas potwierdzenia wielkości zamówienia zwykle przypomni jaka jest standardowa wielkość dostawy. Operator sam podejmie w tym miejscu decyzję, czy zamówić wyliczoną wielkość netto czy przyjąć „standardową wielkość dostawy” dla danej pozycji asortymentowej.

W przypadku potrzeby zamawiania wielokrotności „standardowej wielkości dostawy” program komputerowy posiada zwykle opcje „wielokrotność”. Wypełnienie tego pola powoduje, że wielkość dostawy będzie najbliższą wielokrotnością standardowej wielkości dostawy w stosunku do popytu netto.

Ekonomiczna wielkość partii (EWP)

Metoda ekonomicznej wielkości zamówienia nie jest przewidziana dla stosowania w systemie klasy MRP, ale łatwo można ją wprowadzić do systemu. Metoda ma zastosowanie głównie do niedrogich części lub tam gdzie występuje w miarę stały i ciągły popyt na dane pozycje materiałowe. W takich warunkach możemy liczyć na optymalizacje poziomu zapasu obrotowego. W przypadku dużej zmienności popytu założenie metody co do kształtowania zapasu staje się bardzo nieprecyzyjne.

Metoda ta jest bardzo łatwa do obliczenia, ale dyskusyjna pozostaje możliwość pozyskania dokładnych danych z zakresu poszczególnych składników kontowych.

Założenia
długość jednego okresu wynosi 1 miesiąc
koszt zaopatrzenia (k)=100zł
jednostkowy koszt wytworzenia (J)=50zł
koszt utrzymania (U)=0,24 rocznie

$$EWZ = \sqrt{\frac{2*z*k}{u*J}} = \sqrt{\frac{2*200*100}{0,24*50}} = \sqrt{3333} = 58$$

gdzie z -> zużycie roczne

Okres	1	2	3	4	5	6	7	8	9	Razem
Potrzeby netto	35	10		40		20	5	10	30	150
Pokrycie potrzeb przez planowane zamówienia	58			58				58		174

Odwzorowanie w systemie MRP

Odwzorowanie metody w systemie komputerowym polega na wpisaniu w polu „standardowa wielkość dostawy” wielkości równej EWP.
Wielkość EWP jest zwykle wyliczana samodzielnie przez logistyka zaopatrzenia lub produkcji.

LPiz w3 29.10.2009

Partia na partię (PNP)

Jest to podstawowa metoda w systemie klasy MRP, która nie zakłada optymalizacji wielkości czasu i dostawy.

Metoda ta opiera się na zamawianiu dokładnie ilości wynikającej bezpośrednio z zapotrzebowania netto. Cykl zamawiania również pokrywa się z czasem występowania popytu.

Okres	1	2	3	4	5	6	7	8	9	Razem
Potrzeby netto	35	10		40		20	5	10	30	150
Pokrycie potrzeb przez planowane zamówienia	35	10		40		20	5	10	30	150

Metoda ma zastosowanie głownie dla drogich pozycji (AX), głównie kupowanych na zewnątrz lub/i dla pozycji o wysoce nieciągłym zapotrzebowaniu (AZ).

W pierwszym przypadku są to pozycje zamawiania w sekwencji bliskiej koncepcji JiT w obszarze dostaw.

Według segmentacji ABC/XYZ pozycji materiałowych są to pozycje z grupy AX. Są to zatem pozycje o dużym koszcie jednostkowym i małym udziale ilościowym (gr. A) oraz regularnym zapotrzebowaniu (gr. X) co pozwala na realizację dostaw z dużą dokładnością czasową (JiT z dokładnością do 1 godziny w wielkości pokrywającej np. dzienne zapotrzebowanie montażu).

W przypadku drugim (wysoce nieciągłe zapotrzebowanie) celem stosowania metody PNP jest uniknięcie utrzymywania w zapasie pozycji „martwych”, tzn. nierotujących, na które zapotrzebowanie jest sporadyczne lub może w ogóle nie wystąpi w przyszłości.

W obszarze produkcji (wyrobu partii produkcyjnych) zastosowanie metody również odnosi się do drogich części wytwarzanych głównie na indywidualne zamówienie (produkcja jednostkowa) lub sporadycznych uruchomień dla części o niskiej powtarzalności.

Odwzorowanie w systemie MRP

Metoda ta nie wymaga konfiguracji w systemie komputerowym ponieważ program przyjmuje tu wielkość partii wyliczoną na podstawie zapotrzebowania netto.

Jedyna kwestia to przyjęty cykl przetwarzania wsadowego i w związku z tym okres zapotrzebowania, z którego system będzie zliczał zapotrzebowanie netto.

Stała liczba przedziałów potrzeb

Jest to prosta realizacja metody dostawy comiesięcznej (x-miesięczne), cotygodniowej lub dowolnego stałego przedziału potrzeb. W metodzie mamy więc do czynienia ze stałym okresem dostaw i zmienną ich ilością – jest więc to sytuacja odwrotna niż w metodzie stałej wielkości zamówienia.

Okres	1	2	3	4	5	6	7	8	9	Razem
Potrzeby netto	35	10		40		20	5	10	30	150
Pokrycie potrzeb przez planowane zamówienia	45			40		25		40		180

Metoda ma zastosowanie głównie do pozycji niedrogich zamawianych w sposób rutynowy. Oczywiście czym pozycje są droższe to przyjęty okres między dostawami powinien być krótszy.

Obliczeniowy stały cykl zamawiania

Metoda jest „ciekawa”, ponieważ opiera się na logice klasycznej metody obliczania ekonomicznej wielkości partii, ale przystosowana jest do wykorzystywania w warunkach zapotrzebowania dyskretnego (czyli bliższemu warunkom MRP a nie systemowi klasycznemu).

Obliczenia
EWZ = 58
liczba okresów/rok=12
potrzeby roczne = 200

$ld = \frac{\text{PR}}{\text{EWZ}} = \frac{200}{58} = 3,4$ (liczba zamówień w ciągu roku)

$T_{0} = \frac{12}{\text{ld}} = \frac{12}{3,4} = 3,5$ (cykl zamawiania)

Okres	1	2	3	4	5	6	7	8	9	Razem
Potrzeby netto	35	10		40		20	5	10	30	150
Pokrycie potrzeb przez planowane zamówienia	85					35			30	180

Wiemy jak często składać zamówienie, ale nie wiemy w jakiej ilości. Wielkość dostawy stanowi tu sumę zapotrzebowania netto z danego okresu (cykl zamawiania), w tym przypadku zapotrzebowanie z 3 tygodni.

W ten sposób określona wielkość dostawy i cykl zaopatrzenia powodują, że metoda jest bardziej efektywna niż klasyczna metoda EWP, ponieważ ma taki sam roczny koszt uzupełnienia zapasów, ale niższy koszt utrzymania zapasów, ponieważ nie generuje „resztek” w okresach między zapotrzebowaniami.

Model poziomu zamawiania

Jest to realizacja w systemie MRP klasycznego modelu zamawiania opartego na zapasie informacyjnym.

System składa zamówienie w jednostce terminowania (JT), w której zapas spadnie poniżej zapasu informacyjnego.

Do zalet metody zaliczamy zdolność do reagowania na zmienne zapotrzebowanie. Gdy potrzeby netto będą niższe niż zakładane to system zareaguje składając zamówienie odnawiające poziom zapasów później (tzn. w kolejnej jednostce terminowania), a gdy wyższe od zakładanych to szybciej …

ZI=P*T+ZB

ZB=ω*σ*$\sqrt{T}$

Metoda ma zastosowanie dla pozycji będących przedmiotem potrzeb niezależnych (czyli wyrobów gotowych lub części zamiennych przeznaczonych na rynek wtórny).

Metoda może być również stosowana dla części składowych (BOM-ów) czyli popytu zależnego. Metoda ta jest zwykle stosowana dla części o bardzo niskim koszcie jednostkowym (elementy łączne).

W systemie MRP metoda ma zastosowanie głównie dla części nie związanych ze strukturą złożoności wyrobu (tzw. ZRIB-ów produkcyjnych) lub części i materiałów eksploatacyjnych wykorzystywanych w gospodarkach pomocniczych (służbach utrzymania ruchu, narzędziowni, itp).

LPiZ w4 26.11.2009

Najniższy koszt jednostkowy

Idea/zastosowanie

W metodzie tej należy odpowiedzieć na pytanie czy wielkość potrzeb netto z pierwszego okresu ma być wielkością zamówienia (wielkością partii) czy ma zostać powiększona, aby pokryć potrzeby kolejnych okresów?

Odpowiedź zależy od wielkości łącznego kosztu jednostkowego.

Obliczenia:

Koszt utrzymania na partię:
10sztuk * 1 PLN * 1 okres = 10
40 sztuk * 1 PLN * 3 okresy = 120 + 10 = 130

Koszt utrzymania na jednostkę:
10/ 45 = 0,22
130/85 = 1,53

Koszt zaopatrzenia na jednostkę:
100 PLN / 35 sztuk = 2,86
100 PLN / 45 sztuk = 2,22
100 PLN / 85 sztuk = 1,18

Wybieramy najniższy koszt łączny = 2,44 co oznacza, ze należy kumulować partie z 2 okresów.

Okres	1	2	3	4	5	6	7	8	9	Razem
Potrzeby netto	35	10		40		20	5	10	30	150
Pokrycie potrzeb przez planowane zamówienia	45			60			45			150

Najniższy koszt łączny

W metodzie tej również należy odpowiedzieć na pytanie czy wielkość potrzeb netto z pierwszego okresu ma być wielkością zamówienia (wielkością partii) lub czy ma zostać powiększona, aby pokryć potrzeby kolejnych okresów? Obliczenia ułatwia wskaźnik ekonomicznego pozycjonookresu – EPO

Obliczenie EPO:

gdzie:
K=100 zł – koszt zaopatrzenia,
U_o=0,02 – koszt utrzymania (przypadający na jeden okres),
J=50 zł – jednostkowy koszt wytworzenia.

Wynik:
EPO = 100

Tabela 8. Obliczenia służące do porównania ze wskaźnikiem EPO

Wnioski:

Porównując wyliczenia z tabeli 8. z obliczonym wskaźnikiem EPO = 100, można stwierdzić, że najbliższa mu wartość skumulowanego pozycjonookresu wynosi 130. Zatem należy przyjąć wielkość partii pokrywającą potrzeby 4 okresów.

Okres	1	2	3	4	5	6	7	8	9	Razem
Potrzeby netto	35	10		40		20	5	10	30	150
Pokrycie potrzeb przez planowane zamówienia	85					65				150

LPiZ w5 10.12.1009

Wyróżniamy formy organizacji produkcji:

- warsztatową

- potokową

- gniazdową

Przepływ materiałów przy produkcji warsztatowej

Forma warsztatowa

- stanowiska robocze rozmieszczone są według rodzaju wykorzystywanych zabiegów, tworząc JGS-y. w ten sposób powstają warsztaty tokarskie, szlifierskie, frezarskie

- zlecenie produkcyjne musi uwzględniać kolejność wykonywanych operacji

- zlecenia produkcyjne są adresowane do konkretnych maszyn np. S11 lub ogólnie do warsztatów W1

- przepływ jest złożony o dużej liczbie przebiegów transportowych, co powoduje duże zapotrzebowanie na transport

- kolejność wykonywanych operacji na danym stanowisku jest określona na podstawie przyjętego priorytetu np. FIFO, pilności poszczególnych zleceń, pozostałej pracochłonności do zakończenia, itd

- częsty transport w partiach transportowych, potrzeba składowania pośredniego ze względu na brak możliwości synchronizacji operacji między poszczególnymi maszynami i wariantami

- problem optymalnego wykorzystania stanowisk, ze względu na zróżnicowane procesy technologiczne oraz trudności w określeniu średniego czasu realizacji zlecenia, a co za tym idzie terminową realizację zamówienia

Przepływ materiałów przy produkcji potokowej

Produkcja potokowa

- rozmieszczenie stanowisk według podobieństwa technologii obrabianych detali

- kolejność operacji obróbkowych jest taka sama dla każdego obrabianego przedmiotu a stanowiska umieszczone są zgodnie z tą kolejnością

-przepływ jest prosty bez nawrotów („pęt licowanie”)

- przepływ może być powiązany czasowo, czyli odbywać się według określonego taktu, co zwykle wymusza zastosowanie zautomatyzowanego transportu, np. w przemyśle samochodowym, elektronicznym, itp.

- transport musi cechować duża niezawodność, ponieważ powiązane ze sobą stanowiska powodują, że brak materiału na jednym z nich prowadzi do zatrzymania całej linii produkcyjnej

- potrzeba zachowania ciągłości pracy wymaga zastosowania buforów czasowych (dla pokrycia niewielkich problemów na stanowiskach) lub buforów zapasu między stanowiskami i liniami produkcyjnymi

Przepływ materiału przy produkcji gniazdowej

- forma pośrednia między warsztatową a potokową

- przestrzenne grupowanie jednostek produkcyjnych o różnych funkcjach, aby umożliwiać kompletną obróbkę określonej grupy wyrobów

- grupowanie przestrzenne prowadzi do znacznego skrócenia dróg transportowych oraz zmniejszenia zapotrzebowania na transport (ilość operacji transportowych)

- bliskość przestrzenna maszyn umożliwia uproszczenie operacji transportowych oraz zwiększenie przejrzystości przebiegu procesu produkcji a tym samym uproszczenie planowania i sterowania produkcją

- integracja funkcjonalna polega na tym, że pracownicy poza obsługą maszyn zajmują się transportem materiałów wewnątrz jednostki produkcyjnej

Topografia przepływu – Analiza V – A – T – I - jako narzędzie lokalizacji buforów

„V” – plants

Charakterystyka wyrobu:

- niewielkie liczby zróżnicowanych materiałów wejściowych

- duża różnorodność wyrobów gotowych

Typowi przedstawiciele: branża tekstylna, przemysł hutniczy

„A” – plants

Charakterystyka wyrobu:

- duża złożoność produkcyjna, duża liczba części i podzespołów

- małe zróżnicowanie końcowe

Przedstawiciele: branża maszyn ciężkich, silniki samolotowe lub okrętowe wielkiej masy

„T” – plants

Charakterystyka wyrobu:

- wyroby o wspólnej strukturze produkcyjnej, które podlegają różnicowaniu (konfiguracji) na etapie montażu ostatecznego

Przedstawiciele: przemysł motoryzacyjny, komputerowy, branża AGD

„I” – plants

Charakterystyka wyrobu:

- najprostsza możliwa struktura przepływu strumieni materiałowych

- z małej liczby części składowych powstaje ograniczona liczba różnorodna liczba wyrobów gotowych

Przedstawiciele: przemysł drzewny, tartaczny

Budowa klasyfikacji opartych na kombinacji struktur podstawowych

Kombinacje struktur podstawowych

Szczyt	T	T	A	T	T
Środek	-	-	-	A	V
Podstawa	V	A	V	V	A

Uwarunkowania lokalizacji buforów

Rodzaj struktury produkcyjnej wyrobu
bufor montażowy
bufor wysyłkowy
bufor robót w toku

Zasilanie w części składowe

Ze względu na wielkość programu produkcji.

Drugim czynnikiem wpływającym na kształtowanie systemu są zasady sterowania przepływem materiałów.

Możemy wyróżnić zaopatrzenie materiałowe sterowane:

- zaopatrzeniem

- zużyciem

Sterowane zapotrzebowaniem

- zapotrzebowanie na materiały określa się na podstawie planu produkcji

- sporządza się kwity pobrań materiału z magazynu, na podstawie których pobiera się materiał z magazynu

- materiał jest kompletowany w magazynie zgodnie z wielkością zlecenia i kierowany dalej do jednostki produkcyjnej.

Sterowane zużyciem

- przepływ materiału zawsze jest spowodowany przez zużycie w jednostce produkcyjnej

- przepływ materiału dokonuje się zatem na zasadzie „zasysania” (pull) przez stanowiska, co dzieje się neutralnie względem zamówień produkcyjnych, tzn. materiał nie jest sprowadzany na określone zamówienie.

LPiZ w6 7.01.2009

Wyróżniamy 3 podstawowe poziomy planowania i sterowania przepływem produkcji:

- wyrobów gotowych

- części składowych

- operacji (technologicznych)

Wszystkie te poziomy wymagają logistycznego wspomagania tzn. decyzji logistycznych i fizycznego przepływu.

Poziom wyrobów gotowych

Jest to poziom którego celem jest opracowanie głównego harmonogramu produkcji i zawiera szereg działań związanych z:

- obsługą zapytań ofertowych

- prognozowaniem popytu

- tworzenie planu sprzedaży

- tworzenie planu produkcji

Efekty tego planowania stanowią podstawę do dalszych działań.

Poziom wyrobów gotowych

Zapytanie ofertowe – wymaga takich działań jak:

1. Ocena atrakcyjności potencjalnego kontraktu oraz techniczną i terminową możliwość realizacji

2. Ocena wiarygodności klienta

Plan sprzedaży vs. Plan produkcji

1. Produkcja na magazyn (wg. Prognoz) (identyczny jak plan sprzedaży)

2. Produkcja na zamówienie (plan produkcji dominuje nad planem sprzedaży)

Plan sprzedaży i plan produkcji powinny odpowiadać na podobne pytania. Plan produkcji musi dać odpowiedź przedsiębiorstwu na pytanie jakie wyroby produkować, ile należy produkować oraz kiedy można i należy produkować. Plan sprzedaży i produkcji różnią się jednak od siebie z co najmniej trzech powodów:

- sprzedaż możliwa jest z zapasów znajdujących się w sferze sprzedaży

- sprzedaż jest realizowana w konkretnej jednostce czasu a proces produkcji trwa znacznie dłużej

- zdolność produkcyjna w jednostce terminowania nie jest zawsze równa zapotrzebowaniu wynikającemu ze sprzedaży.

Bilansowanie produkcji i sprzedaży ( Salez and Operation Planning – SOP) – w wyniku tych działań powstaje plan produkcji i sprzedaży majace na celu realizacji planu biznesowego. Plany te określają wzajemne zbilansowane wielkości sprzedaży, produkcji oraz poziomu zapasów magazynowych w poszczególnych okresach.

Plany te będą wyznaczać plany wszystkich innych planów operacyjnych w przedsiębiorstwie.

Formowanie planu sprzedaży:

ZAMÓWIENIA	OGRANICZENIA
Uporządkowana kartoteka zamówień, oczekujących na akceptację Uporządkowana kartoteka prognoz sprzedaży poszczególnych pozycji asortymentowych	- zdolność grup stanowisk - zdolność grup zawodowych - zapasy wyrobów gotowych - zapasy materiałowe - pieniądze

Algorytm

Formowania okresowego planu Zamówienia + Ograniczenia

- Zaopatrzenie Produkcja

Poziom części składowych

To poziom gdzie należy odpowiedzieć na pytania:

- jakie części, podzespoły i materiały są potrzebne do realizacji głównego harmonogramu produkcji,

- kiedy należy założyć zamówienie zakupu lub produkcji,

- ile ich jest potrzebnych

Algorytm realizacji funkcji planowania potrzeb materiałowych

Bilansowanie potencjału/ Standard MRP

Case study

Przykład

Miesięczne zdolności produkcyjne wydziału wynoszą 1000 szt wyrobu

Produkowane są wyroby „A” „B” „C” „D”

Tygodnie	Plan
1	350 szt A
2	150 szt C
3	200 szt D
4	300 szt B