Julita Adamiak
Katarzyna Fetraś
Daria Kwiatkowska.
Grupa I rok
Rok 2009/2010
Rynek wydawniczy i księgarski
Temat referatu:
Wynalazki i odkrycia usprawniające produkcję papieru.
Papier współczesny.
Papier współczesny i jego właściwości
Podstawowe wiadomości o wyrobach papierowych.
Terminem wyroby papierowe określa się łącznie wytwory papierowe i przetwory papierowe. Czasem zamiast pojęcia wyroby papierowe bywa także używane określenie produkty papierowe.
Wytworami papierowymi nazywa się tworzywa włókniste otrzymywane w postaci uformowanych, odwodnionych i wysuszonych włókien roślinnych z ewentualnym dodatkiem wypełniaczy, środków zaklejających, barwników oraz innych chemicznych środków pomocniczych.
Przetworami papierowymi nazywa się produkty otrzymane w wyniku poddania wytworów papierowych procesowi obróbki chemicznej lub mechanicznej albo obu tym procesom łącznie.
Wyroby papierowe są obecnie najczęściej stosowanymi podłożami drukowymi. Podłożami drukowymi nazywa się materiały przeznaczone do zadrukowania różnymi technikami. Są one nośnikiem obrazu wytworzonego za pomocą formy drukowanej i farby drukowej.
Jednostka służąca do określania wyrobu papierowego jest jego gramatura. Gramaturą nazywa się masę jednego metra kwadratowego wyrobu papierowego.
Wyroby papierowe dzielą się zgodnie z przyjętymi w Polsce normami na :
- papier – wyrób papierowy o gramaturze do 250 g/m2
- tekturę – wyrób papierowy o gramaturze powyżej 250 g/m2
Surowce do wyrobu papieru.
Do wyrobu papieru stosuje się papiernicze półprodukty włókniste i dodatki masowe oraz pomocnicze środki chemiczne.
Surowcami do produkcji papierniczych półproduktów włóknistych są drewno, szmaty i makulatura.
Z drewna otrzymuje się masy celulozowe, masy mechaniczne i masy chemiczno-mechaniczne. Ze szmat otrzymuje się masy długowłókniste a z makulatury mase makulaturową.
Otrzymywanie wyrobów papierowych.
Papier wytwarzany jest na maszynach papierniczych. Przeważającą ilość papieru, niektóre kartony i tektury produkuje się na maszynach z sitem płaskim.
Sito stanowi metalowa tkanina okrężna poruszająca się w sposób ciągły między dwoma walcami. Obecnie coraz częściej papier produkuje się na maszynach mających dwa sita. Jest więc dłuższe sito dolne i krótsze sito górne. Konieczność konstruowania maszyn do formowania papieru między dwoma sitami spowodowana jest przez duże prędkości maszyn przekraczające 150 m/min. Sita pojedyncze mogły być stosowane tylko do prędkości kilkuset metrów na minutę.
Nieliczne rodzaje papieru oraz niektóre tektury wytwarzane są na maszynach z sitem cylindrycznym.
Kartony wielowarstwowe produkowane są na maszynach z kilkoma płaskimi i kilkoma cylindrycznymi sitami. Liczba sit tak płaskich, jak i okrągłych jest z reguły większa od liczby warstw kartonu wielowarstwowego wytwarzanego na danej maszynie. Znaczy to, że każda z warstw kartonu może być wytwarzana na kilku sitach.
Surowcem służącym do wytwarzania papieru jest masa papiernicza. Składa się z półproduktów włóknistych i ewentualnie dodatków masowych oraz środków pomocniczych. Półprodukty włókniste przed ich zastosowaniem jako masy papierniczej poddawane są procesowi mielenia. Mielenie powoduje skracanie włókien oraz rozwijanie ich powierzchni.
Wstęgę papieru formuje się z zawiesiny wodnej o stężeniu w granicach 0,2-1,2% masy papierniczej. Podczas wytwarzania papieru zachodzą następujące procesy:
- formowanie wstęgi papieru,
- prasowanie,
- suszenie,
- chłodzenie,
- gładzenie,
- nawijanie zwojów.
Na maszynach z sitem płaskim wykonuje się wszystkie te operacje. Przy zastosowaniu maszyn cylindrycznych wykonuje się wszystkie operacje lub trzy pierwsze z nich. Na maszynach z sitem cylindrycznym produkuje się głównie tekturę i specjalne rodzaje papieru w postaci arkuszy lub wstęgi.
Maszyna z sitem płaskim daje papier w postaci wstęgi, którą po uformowaniu można kroić na arkusze.
Papier może być zaopatrzony w znak wodny . Znak wodny zwany również filigranem to godło, napis, znak firmowy, widoczny przy oglądaniu arkusza papieru pod światłem. Znaki wodne stosuje się przy wyrobie papierów wartościowych, banknotowych lub wysokojakościowych drukowych i do pisania. Znaki wodne najczęściej wyciska się w mokrej wstędze papieru przez eguter. Eguter jest lekkim cylindrem wykonanym z sita. Jego główne zadanie to zapewnienie równomiernego rozkładu włókien w papierze. W celu uzyskania znaku wodnego na sito egutera nalutowuje się wzory, które wyciskają z odpowiednich miejsc formowanej wstęgi papieru pewna ilość włókien. Uzyskuje się w ten sposób warstwę włóknistą cieńszą, a więc bardziej przejrzystą niż pozostałe części powierzchni wstęgi papieru. Działanie ustawionych za eguterem skrzynek ssących umożliwia ponowne wyrównanie zagęszczenia włókien.
W przypadku papierów banknotowych i innych zaopatrzonych w portretowy znak wodny znaki wodne uzyskuje się bezpośrednio z sita cylindrycznego maszyny papierniczej. Wizerunki znaków wodnych w tym przypadku nalutowywane są bezpośrednio na sito cylindryczne.
Po wytworzeniu wstęga papieru jest poddawana procesom wykańczania i uszlachetniania.
Uszlachetnianie papieru
Papier uszlachetnia się w celu poprawienia jego właściwości użytkowych. Operacje uszlachetniające mogą być prowadzone w maszynie papierniczej w momencie, gdy wstęga papieru jest już wysuszona. Do tych operacji należą: zaklejanie i barwienie powierzchniowe, impregnowanie, powlekanie i marszczenie. Komplikują one zwykle proces wytwarzania papieru, dlatego tez najczęściej są prowadzone na odrębnych urządzeniach, już po jego wytworzeniu.
Zaklejanie powierzchniowe polega na nakładaniu odpowiedniej mieszanki zaklejającej na powierzchnię wstęgi papieru.
Barwienie powierzchniowe odbywa się przez nałożenie na powierzchnię papieru metodą powlekania barwnej powłoki pigmentowej, przez zanurzenie w roztworze barwiącym lub przez drukowanie farbą wodną na bazie barwników. W wyniku barwienia powierzchniowego otrzymujemy papier kolorowy.
Impregnowanie to działanie na papier substancjami w stanie ciekłym tak, aby znaczna ich cześć wnikała w głąb papieru. Impregnowanie jest jednym ze sposobów nadania wyrobom papierowym właściwości ograniczających głównie przenikanie przez papier różnych gazów, w tym i pary wodnej, oraz cieczy.
Powlekanie polega na naniesieniu na powierzchnię wstęgi papieru warstwy pigmentowo-klejowej. Mieszanka powlekająca składa się z pigmentów, substancji wiążących i dyspergujących oraz plastyfikujących.
Wykańczanie papieru
Wykańczanie papieru stanowi ostatni etap jego wytwarzania. Do operacji wykańczających zalicza się:
- gładzenie,
- kalandrowanie ( gładzenie na kalandrze),
- wzdłużne krojenie wstęgi,
- krojenie wstęgi na arkusze,
- sortowanie,
- pakowanie.
Gładzenie wykonuje się w celu zmniejszenia szorstkości powierzchni surowego papieru, aby dostosować go do odpowiednich potrzeb. Gładzenie może się odbywać za pomocą gładzików, kalandra i cylindra połyskowego.
Kalandrowanie ma na celu nadanie wstędze papieru lub arkuszom tektury większej gładkości, zwartości i połysku oraz wyrównanie grubości wstęgi lub arkusza na całej ich szerokości.
Wzdłużne krojenie papieru to proces podziału zwoju papieru otrzymanego z maszyny papierniczej na zwoje o mniejszej szerokości wstęgi. Zależnie od wymiaru wstęgi rozróżnia się zwoje, zwoiki i bobiny.
Cięcie wstęgi papieru na arkusze odbywa się na krajarkach jednonożowych lub rotacyjnych. Krajarki jednonożowe charakteryzują się periodycznym krojeniem po zatrzymaniu wstęgi, krajarki rotacyjne pracują bez zatrzymania wstęgi.
Sortowanie papieru. W wyniku nieprawidłowości w procesach wytwarzania papiery mogą mieć wiele różnych wad. Należą do nich np. zgniecenia, zmarszczenia, dziury, plamy, cętki, nierówne brzegi. W celu ich znalezienia i usunięcia sortuje się papiery na przewijarkach lub krajarkach. Ustalenia wadliwych partii papieru można dokonać wzrokowo lub automatycznie, używając urządzeń optyczno-elektronicznych. Analiza światła odbitego od wstęgi umożliwia wykrycie wad powierzchni papieru. W przypadku przewijarki urządzenie to zatrzymuje agregat, a obsługa usuwa fragmenty wstęgi nieodpowiadające założonym wymaganiom i skleja jej końce. W krajarkach wadliwe arkusze kieruje się na oddzielny stos. Arkusze bez wad są liczone i układane w stosy o pożądanej liczbie.
Pakowanie papieru. W celu zabezpieczenia przed uszkodzeniem i ułatwienia transportu papiery pakuje się w różne rodzaje opakowań. Rodzaj opakowania zależy od postaci papieru, wymagań odbiorcy i warunków transportu.
Papiery w formie zwojów, wozików i słupków (stosów) bobin mogą być pakowanie w papier w formie opaski zawietrznej, w opakowania pełne lub wzmocnione, odporne na działanie wilgoci. Ponadto zwoiki i słupki bobin mogą być pakowane w paczki.
Paczka papieru składa się z arkuszy o określonym formacie. W zależności od wymagań opakowanie paczki może stanowić opaska lub papier pakowy.
Specyficzne właściwości papieru.
Papier ze względu na cechy podstawowego surowca, z którego został wyprodukowany oraz ze względu na proces wytwarzania, jako materiał posiada specyficzne właściwości. Nie zawsze są one korzystne z punktu widzenia zastosowania papieru do drukowania. Z tego tez powodu drukarz musi znać te właściwości i umieć zminimalizować ich niekorzystny wpływ. Należy do nich zaliczyć przede wszystkim:
Niejednorodność właściwości,
Anizotropię,
Dwustronność
Higroskopijność
Niejednorodność właściwości papieru spowodowana jest przede wszystkim specyficzną technologią jego produkcji. Stosowane są niejednorodne surowce włókniste, jak również stosunkowo duża tolerancja technologicznych reżimów produkcyjnych. Powyższe zjawiska prowadza do otrzymywania papieru o różnym przezroczu oraz nierównomiernej gramaturze, grubości i wilgotności we wstędze.
Anizotropia papieru. W procesie formowania i odwadniania wstęgi papieru lub tektury większość włókien układa się w kierunku równoległym do biegu sita maszyny papierniczej. W wyniku tego wytwory papiernicze uzyskują charakter tworzywa anizotropowego i wykazują różne właściwości fizyczne i mechaniczne w poszczególnych kierunkach. Różnice te są najbardziej widoczne kierunku równoległego do biegu sita i prostopadłego do niego.
Dwustronność papieru. Podczas formowania wstęgi papieru na sicie maszyny papierniczej włókna oraz tzw. dodatki masowe rozkładają się niejednakowo po stronie dolnej oraz górnej papieru. Zjawisko to powoduje powstanie różnic we właściwościach powierzchniowych stron papieru. Różnice te nazywa się nazywa się dwustronnością papieru.
Higroskopijność papieru. Zmiana wilgotności i temperatury powietrza powoduje zmianę zawartości wilgotności w papierze. Zmiana wilgotności papieru powoduje znaczne zmiany w jego właściwości.
Drukowność papieru
Drukowność jest definiowana jako zespół właściwości papieru wpływających na jakość odbitki drukarskiej.
Chcąc określić właściwości składające się na zbiorcze określenie drukowości, należy przeanalizować cechy papieru, które wpływają na jakość odbitki. Używając papieru o dobrej drukowości, powinno się uzyskać odbitkę o dobrym założonym poziomie jakości. Prawidłowa, dobra jakościowo odbitka powinna się charakteryzować możliwie dokładnym odtwarzaniem elementów drukujących formy pod względem kształtu, pokrycia farbą, barwy i odpowiednim umiejscowieniem tych elementów na powierzchni odbitki. W skład kompleksu określanego pojęciem drukowości wchodzą właściwości fizykochemiczne i technologiczne papieru.
Właściwości fizykochemiczne:
Gramatura
Grubość lub wolumen
Gładkość i szorstkość
Białość i barwa
Połysk
Nieprzezroczystość
Stopień zaklejenia
Chłonność
Stabilność wymiarowa
Odczyn ( pH )
Właściwości technologiczne:
Gładkość drukowa
Zapotrzebowanie farby przez papier
Wydajność powierzchni papieru
Przydatność do drukowania z połyskiem i lakierowania
Wchłanianie farby drukowej
Przebijanie farby
Prześwitywanie nadruku
Skłonność do pylenia
Wilgotność względna
Spoistość powierzchni
Zmywalność powłoki
Zadrukowalność papieru
Zadrukowalność papieru definiowana jest jako zespół właściwości papieru wpływających na przebieg drukowania przy zachowaniu pełnej wydajności maszyny drukującej. Istota sprawy polega na tym, żeby papier przechodził przez maszynę drukującą bez zakłóceń jej ruchu i z pełną wydajnością przewidzianą dla tej maszyny.
Podobnie jak w przypadku drukowości papieru, tak i w przypadku zadruk owalności zespół właściwości można podzielić na dwie grupy:
Właściwości fizykochemiczne:
Wytrzymałość na rozciąganie
Odporność na przedarcie
Odporność na naddarcie
Stabilność wymiarowa
Wilgotność
Odczyn ( pH )
Skłonność do tonowania
Brak wad wykończeniowych
Właściwości technologiczne:
Wskaźnik zerwań
Trwałość zwoju
Płaskie leżenie arkusza
Wilgotność względna
Spoistość powierzchni
Skłonność do pylenia
Maszyny i urządzenia usprawniające produkcje papieru.
MASZYNY I URZĄDZENIA PAPIERNICZE – to zespół urządzeń do produkcji papieru w skład którego wchodzą: urządzenia do rozdrabniania masy papierniczej, urządzenia do rozrabiania i wstępnego rozwłókniania masy w stanie nawilżonym , urządzenia do rozczyniania w wodzie surowców włóknistych, urządzenia do mielenia masy, regulatory stężenia masy, wskaźniki i regulatory poziomu masy, regulatory ilości masy, piaseczniki, sortowniki do masy papierniczej, urządzenia do przygotowania kleju, urządzenia do rozpuszczania siarczanu glinowego, urządzenia do przygotowania wypełniaczy, urządzenia zasilające, maszyna papiernicza, wyławiacze masy, urządzenia wykańczające papier poza maszyna pierniczą.
BOBINIARKA – maszyna do krojenia wąskich warstw papieru za pomocą zestawu par noży okrągłych lub gęsto ustawionych nożyków do golenia.
GILOTYNA ( KRAJARKA ) – maszyna do krojenia papieru metoda nożową. Gilotyny przeznaczone są do obcinania lub rozcinania stosu arkuszy. Podstawowymi zespołami gilotyn są: obudowa, napęd wraz ze sprzęgłem i układem włączania, mechanizm ruchu noża, mechanizm przycisku, mechanizm siodełka z urządzeniem do krojenia stosu arkuszy.
GNIOTOWNIK – urządzenie do wstępnego rozdrabniania i rozwłókniania masy celulozowej ścieru i makulatury o suchości 25-30%.
EGUTER - walec maszyny papierniczej mający za zadanie wyrównanie struktury i powierzchni papieru, a także wykonujący odciski tzw. znaków wodnych.
HYDROPULPER - rozwłókniarka wirowa, maszyna służąca do rozdrabniania i wstępnego rozwłókniania masy celulozowej, makulatury, szmat itp. w dużej ilości wody.
KALANDER - (z gr., franc. calandre) – urządzenie o obrotowych walcach służące do nadawania połysku i wygładzania papieru, folii z tworzywa oraz tkanin lub też wytłaczania na nich wzorów. Kalander, jako ciężki magiel używany do tkanin i pasów jedwabnych, pojawił się we włókienniczych manufakturach europejskich w XVII wieku. Do Polski dotarł dopiero w następnym stuleciu. Poruszany był wówczas najczęściej ręcznie przy pomocy korby, choć stosowany był również napęd mechaniczny z wykorzystaniem siły napędowej zwierząt pociągowych w kieratach.
MASZYNA PAPIERNICZA - maszyna do wytwarzania ciągłej wstęgi papieru lub tektury z masy papierniczej; składa się z części: zasilającej, sitowej (z sitem do formowania i odwadniania papieru i eguterem — obracającym się walcem, wyrównującym powierzchnię papieru), prasowej (pras walcowych), suszącej i wykańczającej; rodzaje: papiernica (maszyna papiernicza płaskositowa), tekturnica.
PAPIERNICA- rodzaj maszyny służący do wytwarzania wstęg papieru z masy papierniczej. Papiernica składa się z kilkunastu różnych zespołów urządzeń, które wykonują kolejne fazy procesu technologicznego wytwarzania papieru.
ŚCIERAK - maszyna wykorzystywana w przemyśle papierniczym, służąca do otrzymywania ścieru drzewnego z papierówki. Podstawowym elementem ścieraka jest wirująca tarcza wykonana z piaskowca, dociskana do drewna.
KARTONIARKA – maszyna wielositowa do produkcji kartonów i tektur wielowarstwowych. Liczba zależy od gramatury wytwarzanego kartona lub tektury i wynosi od 4 do 8. W kartoniarkach występują różne kombinacje sit, a mianowicie same sita cylindryczne; jedno sito płaskie i kilka sit cylindrycznych; 2 – 4 sita płaskie. Typowa kartoniarka składa się z urządzenia zasilającego, części sitowej, pras wstępnych, wyżymaka głównego, części prasowej, części suszącej i części wykańczającej.
SORTOWNIKI (rafki) DO MASY PAPIERNICZEJ – służą do usuwania grubszych zanieczyszczeń, które mogły się dostać do masy, przeczesywania włókien i ostatecznej ich separacji tuż przed wylotem ich na maszynę papierniczą, mieszania i dostarczania jednolitej masy do wlewu na maszyny. Sortowniki zaopatrzone są w płyty szczelinowe. Wielkość tych szczelin zależy od rodzaju masy i wymaganej czystości papieru.
WYŻYMAK – element części sitowej maszyny papierniczej. Wyżymak może być wykonany jako prasa wyżymakowa lub jako walec ssący. Prasa wyży makowa składa się z dwóch walców, dolny walec napędza sito, górny walec znajduje się nad dolnym, lecz nie w jednym pionie. Walec dolny jest żeliwny z koszulką miedzaną lub gumową. Jest on z reguły zaopatrzony w zewnętrzną koszulkę filcową czyli tzw. maszon. Dla ułatwienia odprowadzania wody stosuje się też górne walce z dziurkowanym płaszczem. Wyżymak ssący może mieć konstrukcję skrzynkową lub komórkową. Zadaniem wyżymaka jest dalsze odwadnianie wstęgi papieru oraz zmiana kierunku biegu sita.
MOTOWIDŁO – w papiernictwie urządzenie do przewijania i przecinania papieru nożem na arkusze, będące wielokrotnością żądanych formatów, zwykle na arkusze o długości rownej połowie obwodu motowidła.
PRZEWIJARKA PAPIERU – urządzenie do kontrolowania i usuwania wszelkich uszkodzeń wstęgi papieru twardo nawiniętego lub wozików o określonej długości wstęgi. Zaleznie od przeznaczenia stosuje się przewijarkę tamborową, składającą się ze stojaków dla tamboru przewijanego i przewiniętego , hamulca tamboru i rozfałdownicy, oraz przewijarkę zwoikową , składająca się ze stołu z wałkiem zwijającym papier, dwóch wałków: prowadzącego i dociskowego, połączonego w zegarem wyłączającym samoczynnie bieg papieru po określonej ilości metrów, oraz owijarką.
MASZYNA TEKTURNICZA ( tekturówka) – przeznaczona jest do produkcji tektury wielowarstwowej otrzymywanej przez zwijanie na walcu formatowym. Tektura taka wyrabiana jest wyłącznie w arkuszach. Do formatowania wstęgi w maszynie tekturniczej mogą być używane sita cylindryczne oraz płaskie, te ostatnie występują dość rzadko. Proces formatowania tektury na maszynie tekturniczej składa się z następujących operacji: formatowanie warstwy masy na sicie, wyciśnięcie tej warstwy pod wyżymakiem i przejście jej przez filc, spojenie warstw i dalsze odwodnienie w prasie, rozcięcie tektury i jej odbiór w postaci arkuszy.
MŁYNY STOŻKOWE – urządzeni mielące o działaniu ciągłym. Służą do egalizacji, czyli wyrównania masy przed wprowadzeniem jej do maszyny papierniczej do domielenia masy obrobionej w holendrach czy w młynach rozbijających oraz do całkowitego mielenia masy. Masa papiernicza obrabiana jest w młynach stożkowych na powierzchni stożkowej zaopatrzonej w noże. Wewnętrzny stożek stanowi wirnik, zewnętrzny osłonę. Noże rozmieszczone są na obwodzie wirnika oraz na wewnętrznej powierzchni osłony. Rozróżnia się młyny stożkowe z dzieloną i niedzielona osłoną oraz z regulacja szczeliny przez przesuwanie wirnika lub osłony. Ze względu na warunki pracy dzieli się młyny stożkowe na: wolnobieżne o prędkości obrotowej na większej średnicy wirnika 10-15 m/sek. i szybkobieżne 15-20 m/sek.
STĘPA - urządzenie papierni mające wielorakie zastosowanie w dawnej technice, poruszane najczęściej siłą wodną, w ciągu długich stuleci służące do rozwłókniania, to znaczy wyodrębniania włókien z nici tworzących tkaninę, i następnie mielenia włókien na masę papierniczą. Zdolność powstawania papieru czyli spilśniania wyodrębnionych włókien, uwarunkowana jest należytym rozwinięciem ich powierzchni, co uzyskuje się przez ich mielenie, czyli cięcie i miażdżenie przy użyciu wody. Podstawowe elementy stępy to: drewniane lub kamienne gniazdo i drewniany obity blachą tłuk, czyli stępor, osadzony na belce umocowanej przegubowo. Tłoki na zmianę unosiły się o opadały do wnętrza gniazda wypełnionego przerabianym materiałem. Ciężką belkę z tłukiem unosił do góry przy zmianie położenia czop nabity na długim wale drewnianym, stanowiącym os koła wodnego. Gdy podczas obrotu wału czop dochodził do położenia , przy którym przestawał podtrzymywać swobodny koniec belki, wówczas belka opadała i tłuk z dużą siłą uderzał w wypełnienie gniazda. Równolegle do wału umieszczano gniazda wraz z odpowiadającymi im tłukami osadzonymi na belkach. Do kolejnego niejednoczesnego unoszenia belek służyły dalsze czopy zamocowane na wale wzdłuż linii śrubowej. Gniazda stosowane do rodzaju przeprowadzonych w nich operacji rozwłókniania i mielenia posiadały zamykane otwory zaopatrzone w siatki. Rozwłókniane uprzednio pociętych przy pomocy siekiery szmat trwało zazwyczaj całą dobę przy ciągłym przepływie wody, mielenie o połowę krócej przy zamkniętym wylocie wody. Masa papiernicza przygotowana w Stępie nadawała się do czerpania w niej arkuszy. Stępa z czterema gniazdami i tłukami w ciągu jednego cyklu produkcyjnego przerabiała około 60 kg Szmat.
SITO PAPIERNICZE – urządzenie w papierni służące do spilśniania włókien i formowania przy ręcznym czerpaniu mokrych arkuszy papieru, a w procesie zmechanizowanym mokrej wstęgi papieru. Spełniając jednakową podstawową rolę w procesie produkcyjnym, zależnie od stopnia rozwoju sita papiernicza przybiera odrębną budowę. W dawnym papiernictwie arabskim i europejskim, a także przy obecnie spotykanym rękodzielniczym wytwarzaniu papieru. Sito papiernicze składa się z dwóch oddzielnych części: usztywnionej drewnianymi listwami drewnianej ramy z naciągniętą siatką metalową i drewnianego ogranicznika. Wymiary zewnętrzne ogranicznika, będącego ramą, przewyższają wymiary ramy z siatką, wewnętrzne wyznaczają kształt arkusza. Siatkę metalową tworzą gęsto rozmieszczone poprzecznie druty, poprzeplatane rzadziej rozmieszczonymi pionowymi drutami, przymocowanymi z kolej cienkimi drucikami do listew. Od XII wieku weszło w użycie przytwierdzanie do siatki konturu drucianego . Podobnie jak druty umieszczone wewnątrz ramy wytwarzają widoczne w oglądanym pod światło arkuszu żeberka, kontur druciany daje rysunek znaku wodnego. Papier welinowy, pozbawiony widocznego w przezroczu żeberkowania, uzyskuje się przy zastosowaniu ramki obciągniętej siatką drucianą, stanowiącą gęsty splot tkacki. Przez zanurzenie w kadzi ramy z nałożonym ogranicznikiem czerpie się porcję masy papierniczej. Umiejętnie poruszane sita papiernicze równomiernie rozkłada masę papierniczą na siatce w obrębie wyznaczonym wewnętrznymi wymiarami ogranicznika. Wraz z ubytkiem wody tworzy się spilśniona warstwa włókien. P zdjęciu ogranicznika ramę z mokrym arkuszem wywraca się na rozpostarty filc wełniany, włoski wełny przytrzymują mokry arkusz. Na tradycyjne chińskie sito papiernicze składa się rama drewniana nakryta rusztem z prętów bambusowych, połączonych jedwabnymi nićmi, oraz rama o większych rozmiarach zewnętrznych i otworze odpowiadającym wymiarom wytwarzanego arkusza. Przy ciągłej przemysłowej produkcji papieru sito papiernicze najczęściej płaskie, rzadziej okrągłe, stanowi składnik urządzenia maszyny papierniczej, wytwarzający z masy papierniczej wilgotną wstęgę papieru. W maszynach płaskositowych sito papiernicze ma postać złączonej na końcach podłużnej tkaniny z drucików z brązu fosforowego i jest podtrzymywane i naciąganie przez system poziomych, umieszczonych na stojakach, wałków. W czasie operacji stale się obraca i jednocześnie wykonuje nieznacznie poprzeczne ruchy trzęsące, zapobiegające jednakowemu ułożeniu włókien. Sito papiernicze w czasie biegu przybiera na znacznym obcinku postać płaską i wówczas spływająca nań masa papiernicza traci wodę, a warstwa spilśnionych włókien daje początek wilgotnej wstędze papieru. W maszynie papierniczej tak zwanej okrągło sitowej sito papiernicze obciąga pręty na bocznej powierzchni cylindra, obracającego się w kadzi z masą papierniczą. Do filca bez końca dociskanego kolejno do równoległe ustawionych cylindrów przylepia się warstewkami masa papiernicza, tworząc mokrą wstęgę papieru.
PRZEKRAWACZ PAPIERU – maszyna do krajania papieru ze zwoju na arkusze dużych formatów lub na węższe pasma. Istnieją dwa rodzaje przekrawaczy papieru: przekrawacz arkuszowy i przekrawacz podłużny. Przekrawacz arkuszowy służy do krojenia papieru na arkusze zasadnicze. Składa się z następujących głównych części: stojaków z łożyskami na zwoje, noży podłużnych i jednego składu noży poprzecznych, samoczynnego układacza arkuszy. W zależności od sposobu podawania wstęgi papieru pod nóż poprzeczny. Przekrawacze arkuszowe dzielą się na maszyny o posuwie papieru skokami i maszyny o posuwie ciągłym. W pierwszym przypadku nóż poprzeczny wykonuje dwa ruchy: podnosi się i opada krając, w drugim – wiruje krając. W kierunku podłużnym krają papier noże okrągłe pracujące parami, umieszczone na dwóch wałach, z których dolny jest napędzany. Noży okrągłych jest kilkanaście zestawów, rozstawia się je na wałach zależnie od żądanej szerokości arkuszy. Przekrawanie papieru odbywa się jednocześnie z kilku lub kilkunastu zwojów, liczba ich zależy od grubości papieru. Przekrawacz podłużny służy do przecinania odwijanej wstęgi papieru na węższe pasma z obcięciem nierównych brzegów oraz do równomiernego zwijania tego papieru w zwoje. Wstęga papieru jest cięta za pomocą par okrągłych noży. W zależności od żądanej szerokości pasm papieru zestawy noży mogą być przesuwane wzdłuż szerokości przebiegającego papieru.
HOLENDER – urządzenie w papierni; początkowo uzupełniające stępę, następuje ją zastępujące i jednocześnie wielokrotnie od niej wydajniejsze, wprowadzone do holendra papiernictwa około 1670. Holender którego rozmiary, szczegóły konstrukcyjne i zakres zastosowania ulegały zmianom, przerwał do czasów dzisiejszych, częściowo tylko ustępując miejsca nowszym, sprawniejszym urządzeniom mielącym miejsca nowszym, sprawniejszym urządzeniom mielącym o działaniu ciągłym. Na zasadnicze elementy Holendra złożyły się: wanna lub kadź holendrowa, nożowisko denne i walec mielący. Dzięki umieszczonej w środku ściance kadź stanowiła dwukanałowy obwód zamknięty. Obracający się walec z nożami wprowadzał w ruch wokół ścian masę wypełniającą kadź i we współdziałaniu noży osadzonych na dnie poddawał mieleniu surowiec włóknisty. Zależnie od użytego surowca, rozstawienia noży, gęstości masy papierniczej następowały różne rodzaje mielenia, w najogólniejszym ujęciu dające się ograniczyć do dwóch: chudego i smarnego. Włókna masy chudej nie zmieniały swej zasadniczej struktury podczas mielenia, ulegały rozcięciu w kierunku poprzecznym. Masa chuda, dobrze odwadniająca się na sicie, dawała papier pulchny, wiotki i słaby. Włókna mielone na masę smarną, miażdżone między płaszczyznami noży, pękały wzdłuż na cienkie miotełkowato zakończone pasemka. Masa smarna trudno odwadniająca się, dzięki dobremu powiązaniu się włókien, dawała papier sztywny i bardziej przezroczysty. Jako materiał konstrukcyjny kadzi holendrowej służyły kolejno: drewno, żeliwo, cegła i beton. Wnętrze kadzi wymagało, dla ułatwienia przepływu masy, gładkiego wyłożenia. Noże holendrowe wykonywano ze stali, brązu fosforowego i lawy bazaltowej.
Bibliografia:
Jakucewicz S. „Vademecum drukarza”. Warszawa 2003. S, 9-58
Jakucewicz S. „ Papier w poligrafii ” Warszawa 1999
Jakucewicz S. „ Poradnik drukarza” tom 1, Papier, Warszawa 1996
Lehman B. „ Podręczny Słownik Poligraficzny” Warszawa 1969
Dieter, Freye. Mała historia papieru [online], 2003 [dostęp: 12.12.2009], Dostępny w World Wide Web: http://roman.plebanski.w.interia.pl
Muszkowski Jan, Życie książki, wydanie drugie ilustrowane i rozszerzone, Kraków: Wiedza Zawód Kultura 1951
Szyndler Bartłomiej, I książki mają swoją historię, Warszawa: Ludowa Spółdzielnia Wydawnicza 1982
Tradycja i doświadczenie w produkcji papieru [online], 2003 [dostęp: 13.12.2009], Dostępny w Worl Wide Web:http://www.konstans-papier.com.pl/opapierze.htm