Sposoby usprawnienia produkcji przemysłowej

1. Projektowanie struktury produkcyjnej

Projektowanie struktury produkcyjnej jest procesem łączenia stanowisk roboczych w grupy, łączenia tych grup w większe komórki produkcyjne lub dzielenia dużych komórek produkcyjnych na mniejsze. Te łączenia lub ich podziały odbywają się z punktu widzenia potrzeb realizacji procesu produkcyjnego wyrobu lub wyrobów, które mają być w tych komórkach wytwarzane. Wyróżnia się dwie krańcowe tendencje (w praktyce spotyka się całą gamę rozwiązań pośrednich) w specjalizacji struktury produkcyjnej:

• Specjalizacje technologiczną

W komórce produkcyjnej o tej specjalizacji są zgrupowane
w krańcowym przypadku identyczne maszyny lub urządzenia.
Spotykamy zatem np.: gniazdo tokarek, frezarek, szlifierek itd.
Kryterium łączenia tych stanowisk jest rodzaj obróbki , który na tych
stanowiskach może być wykonywany.

• Specjalizację przedmiotową

W komórce o tej specjalizacji są grupowane maszyny (stanowiska)
różnego rodzaju potrzebne do wykonania wyroby lub grupy wyrobów.
Kryterium łączenia tych stanowisk w grupy są wyroby, które mają być
na tych stanowiskach wykonane. Spotyka się zatem np.: gniazda
produkcji wałków, kół zębatych, tulei, korpusów itd. Gniazdo,
w którym jest realizowany cały proces wytwarzania określonego
wyrobu lub grupy wyrobów, nazywa się gniazdem
o strukturze przedmiotowej zamkniętej.

Przy projektowaniu struktury produkcyjnej mogą występować również takie kryteria jak:

• Gabaryty wyrobów

• Gabaryty stanowisk

• Rodzaje obrabianych materiałów

• Łączenie różnych faz technologicznych procesu technologicznego wyrobów

• Łączenie elementów mechanizacji i automatyzacji transportu
  i magazynowania

W efekcie daje to różnorodne rozwiązania w zakresie zarówno struktury produkcyjnej, jak i form organizacji procesu produkcyjnego (form organizacji produkcji) w komórkach produkcyjnych różnych stopni, gdzie spotykamy gniazda, linie produkcyjne asynchroniczne, zsynchronizowane, elastyczne komórki i systemy produkcyjne, komórki zintegrowane.

We wszystkich tych rozwiązaniach należy dążyć do sprawnego przepływu materiałów i wyrobów, ewidencji tego przepływu i jego kontroli. Dogodne warunki ku temu stwarzają struktury przedmiotowe, w których występują proste struktury przepływu wyrobów, mniej przekazywań między komórkami produkcyjnymi, a zatem krótsze przerwy i cykle produkcyjne wyrobów oraz mniej rozbudowana dokumentacja związana ze sterowaniem przepływem produkcji w porównaniu do przepływu wyrobów w komórkach o strukturach technologicznych.

Rys.1 Przykład usprawnienia przepływu produkcji w strukturze produkcyjnej
o specjalizacji technologicznej

Rys.2 Przykład usprawnienia przepływu produkcji w strukturze produkcyjnej
o specjalizacji przedmiotowej

Gdzie:

H- oddział obróbki cieplnej

K- kuźnia

S- spawalnia

M- wydział mechaniczny

A- wydział montażu

P- malarnia i ekspedycja

2. Projektowanie struktur przepływu procesów produkcyjnych
wyrobów.

Podstawową zasadą organizacji procesu produkcyjnego jest zasada jednokierunkowości przepływu materiałów i wyrobów. Produkcja jest najsprawniejsza, gdy materiały i wyroby przepływają w przedsiębiorstwie możliwie małą liczba dróg i przy minimalnej liczbie zmian kierunku ich przepływu. Ma to odniesienie do komórek produkcyjnych wyższych stopni, jak i do komórek produkcyjnych stopnia pierwszego (KP1- gniazd, linii).

Źródła powstawania struktur przepływu procesów produkcyjnych wyrobów przez komórki produkcyjne należy szukać w trakcie projektowania struktury produkcyjnej lub planowania obciążeń stanowisk, kiedy to następuje związanie kolejnych operacji danego wyrobu ze stanowiskami roboczymi.

Struktury przepływu wyrobów przez stanowiska wpływają na pracę komórek produkcyjnych, np.: przestoje stanowisk, cykle produkcyjne wyrobów, zapasy produkcji w toku i inne. Im bardziej jest złożony przepływ procesów produkcyjnych wyrobów, tym większe jest prawdopodobieństwo wystąpienia niekorzystnych zjawisk i pogorszenia wielu parametrów charakteryzujących pracę komórki produkcyjnej. Przykładem takiego niekorzystnego zjawiska jest zjawisko nawrotu, tj. powrotu wyrobu na stanowiska (do komórki), na którym był już obrabiany.

3. Projektowanie rozmieszczenia komórek produkcyjnych

Jednym z działań, które tworzą techniczno-organizacyjne warunki przepływu procesów produkcyjnych wyrobów, jest projektowanie rozmieszczenia komórek produkcyjnych. Rozmieszczenie komórek produkcyjnych wpływa na powstawanie struktur przepływu procesów produkcyjnych wyrobów. Odnosi się to zarówno do stanowisk roboczych, jak i komórek produkcyjnych wyższych stopni.

Przepływ wyrobów przez stanowiska odbywa się:

• Pośrednio- przez magazyn, co komplikuje przepływ, który powinien być jak najprostszy. Przekazywanie to może odbywać się po wykonaniu każdej operacji lub po wykonaniu kilku operacji.

• Bezpośrednio- ze stanowiska do stanowiska.

Czynniki decydujące o rozmieszczeniu stanowisk:

• Dostępność powierzchni

• Struktura produkcyjna (specjalizacja technologiczna lub przedmiotowa)

• Rodzaje i kolejność operacji technologicznych (produkcyjnych)
  w procesach technologicznych wyrobów wykonywanych w komórce produkcyjnej oraz sposób przekazywania wyrobów

• Dążenie do uzyskania jednokierunkowego przepływu procesów produkcyjnych wyrobów

• Maksymalizacja przekazywań bezpośrednich pomiędzy sąsiednimi stanowiskami, co pozwala m.in. na wyeliminowanie operacji transportowych.

Rodzaje rozmieszczenia stanowisk:

• Rozmieszczenie grupowe- stosowane w strukturach produkcyjnych
  o specjalizacji technologicznej

• Rozmieszczenie gniazdowe- stosowane w strukturach produkcyjnych
  o specjalizacji przedmiotowej

• Rozmieszczenie liniowe- stosowane w strukturach o specjalizacji przedmiotowej.

Te rodzaje rozmieszczeń mogą przybierać różne postacie z uwagi na powiązania z magazynami, stosowanymi środkami transportu
i sposobami przekazywania wyrobów.

Rys.3 Rozmieszczenie stanowisk w strukturze produkcyjnej
o specjalizacji technologicznej

Rys.4 Schemat rozmieszczenia stanowisk w strukturze produkcyjnej
o specjalizacji przedmiotowej

6 7 1

1

6

5 5

2 4

4 2

3 3

Rys.5 Linie produkcyjne

Gdzie:

M, W- magazyny

A-G- stanowiska robocze

3.1. Nowoczesne, niezależne stanowiska obróbkowe i montażowe

Chcąc wdrażać postęp techniczny i organizacyjny w produkcji, niektóre zakłady przemysłowe o dyskretnych procesach produkcyjnych dokonują unowocześnienia najbardziej uciążliwych stanowisk roboczych. Unowocześnienie to polega na zastosowania sterowania numerycznego oraz robotów przemysłowych. Daje on z reguły poprawę warunków pracy, zmniejsza jej uciążliwość i sprawia, że podstawowe urządzenie produkcyjne jest lepiej wykorzystywane. Oprócz tego, poprzez organizację takich stanowisk zapoznaje się praktycznie załogę z możliwościami jakie daje współczesna technika, szkoli się personel obsługujący i remontowy oraz podnosi ogólną kulturę techniczną w zakładzie. Takie stanowiska nie przysparzają efektów ekonomicznych i nie powodują zmniejszania zatrudnienia w przedsiębiorstwie.

Stanowiska tego typu stanowią konieczny etap przejściowy do dalszej automatyzacji i organizacji produkcji w formie elastycznych systemów wytwórczych zwanych też często elastycznymi systemami produkcyjnymi.

4. Elastyczne systemy wytwórcze FMS

Wytwarzanie - jest to określony rodzaj produkcji, część procesu produkcyjnego, w którym przetwarzanie surowców i półwyrobów na wyroby gotowe prowadzone jest na zasadzie podziału pracy, przy powszechnym stosowaniu środków technologicznych według odpowiednich metod wytwarzania gwarantujących ciągłość procesów wytwórczych

i zapewniających powtarzalność wyrobów.

Projekt koncepcji wytwarzania nowych lub modernizowanych wyrobów charakteryzują dwie przeciwstawne koncepcje:

• Wysoka produktywność

• Wysoka elastyczność, rozumiana jako podatność systemu produkcyjnego na wprowadzenie zmian ilościowych i asortymentowych.

W warunkach elastycznej automatyzacji koncepcje te są zbieżne.

Elastyczna automatyzacja - oznacza automatyzację wytwarzania szerokiego asortymentu wyrobów o zmiennym programie produkcyjnym w warunkach organizacyjnych zbliżonych do tradycyjnej produkcji masowej, przy uzyskiwaniu podobnego lub niższego kosztu własnego i wyższej produktywności.

Elastyczna automatyzacja wiąże się z:

• Wysokim stopniem automatyzacji i jednocześnie elastycznością urządzeń technologicznych i pozostałych urządzeń produkcyjnych,

• Elastycznością elektronicznego układu sterowania ze wspomaganiem komputerowym,

• Elastycznością zatrudnienia i podziału pracy,

• Elastycznością realizacji zleceń produkcyjnych,

• Elastycznością cyklu produkcyjnego

Zastosowanie elastycznej automatyzacji w praktyce przemysłowej pozwala na:

• Przejście do produkcji bardziej złożonych i różnorodnych wyrobów poszukiwanych przez odbiorców,

• Przeniesienie poziomu jakości produkowanych wyrobów,

• Wykorzystanie krótkotrwałych szans rynkowych,

• Dostosowanie ilości każdorazowo uruchamianej produkcji do rozmiarów popytu przy jednoczesnym zachowaniu trendu do małych serii produkcyjnych,

• Stopniowe obniżanie ceny produkowanych wyrobów co wywołuje wzrost popytu

Dla większości komórek wytwórczych i różnorodności produkowanych wyrobów można wyróżnić następujące odmiany FMS:

• Elastyczne moduły

• Elastyczne gniazda

• Elastyczne linie

• Elastyczne oddziały i wydziały

• Elastyczne zakłady.

Elastyczny system wytwórczy w swej podstawowej konfiguracji zawiera poniższe elementy:

1) Maszyny i urządzenia technologiczne:

• Obrabiarki numeryczne sterowane, uniwersalne lub specjalistyczne z automatyczną wymianą narzędzi
  i stałym lub wymienialnym magazynkiem narzędzi, np. centra obróbkowe CNC.

2) Urządzenia pomiarowe CNC i automatyczne testery

3) Urządzenia transportowe sterowane numerycznie:

• Roboty przemysłowe i manipulatory IR, IM,

• Wózki automatyczne kierowane radiowo, przewodowo,
  szynowo AGV,

• Transportery, przenośniki karuzelowe, wymienniki palet,

• Suwnice i inne rodzaje przenośników pionowych,
  poziomych, pochyłych.

4) Magazyny zautomatyzowane materiałów i wyrobów, narzędzi
i przyrządów:

• Zautomatyzowany magazyn centralny AS/RS,

• Magazyny lokalne materiałów i półwyrobów produkcji
  w toku,

• Magazyny buforowe międzyoperacyjne przy obrabiarkach.

5) Sieć nadzorująca pracę komputerów i mikroprocesorów realizujących między innymi następujące funkcje:

• Kierowanie marszrutami przepływu części przez system,

• Śledzenie stanu wykonania wytwarzanych części tak, aby
  w każdej chwili wiadomo było, gdzie daną część należy
  skierować do wykonania następnej operacji,

• Przekazywanie instrukcji wykonywania poszczególnych
  operacji do maszyn z jednoczesnym zabezpieczeniem
  dostępności narzędzi,

• Nadzorowanie prawidłowości wykonywania operacji
  i sygnalizowania zdarzeń wymagających interwencji,

Rys. 6 Schemat struktury elastycznych systemów wytwórczych

4.1.Cechy technologiczne i organizacyjne FMS

Każda z wcześniej wymienionych odmian FMS ma również specyficzne cechy technologiczne i organizacyjne:

1. Elastyczny moduł produkcyjny

Składa się z wyposażenia technologicznego, stanowiskowych środków za- i wyładowczych, buforowego składowiska obrabianych części lub wyrobów, urządzeń pomiarowych przystanowiskowych.

Często w skład modułu wchodzi wymiennik narzędzi i palet, ale zawsze układ sterowania. Moduł może pracować z obsługą lub bez,
w zależności od poziomu automatyzacji i charakterystyki układu sterowania.

2. Elastyczne gniazdo produkcyjne

Składa się zazwyczaj z dwu lub większej liczby modułów produkcyjnych. Gniazdo charakteryzuje się dużą elastycznością
i możliwością wytwarzania dużej liczby części wchodzących w skład określonej „rodziny”(grupy technologicznej) wyrobów wymagających podobnego rodzaju procesu technologicznego.

Gniazdo elastyczne może być również przystosowane do montażu
podzespołów, zespołów czy wyrobów gotowych.

Elastyczne gniazda wyposażone są z reguły w:

• urządzenia załadowcze i wyładowcze do i z gniazd,

• obrabiarki sterowane numerycznie lub centra obróbkowe,

• roboty przemysłowe i manipulatory do załadunku poszczególnych obrabiarek lub centrów,

• urządzenia do automatycznej wymiany narzędzi,

• magazyny buforowe na składowanie produkcji w toku,

• automatyczne urządzenia kontrolne i diagnostyczne.

Przepływ obrabianych przedmiotów w gnieździe odbywa się w różnej kolejności, zazwyczaj nie związanej z kolejnością rozstawienia obrabiarek lub centrów obróbkowych.

3. Elastyczna linia wytwórcza

Określona jest jako zbiór automatycznych modułów produkcyjnych zlokalizowanych w określonym porządku wynikającym z kolejności wykonywanych operacji. Cechą charakterystyczną elastycznych linii produkcyjnych jest brak nawrotów obrabianych części lub montowanych wyrobów. Linia taka charakteryzuje się możliwością automatycznych przezbrojeń i zdolnością do produkowania wyrobów o różnej wielkości serii wyrobów.

Linie automatyczne realizują zazwyczaj część, czasem całość procesu wytwórczego grupy części, rzadziej zespołu lub kompletnego wyrobu takiego jak np.: żarówki, płytki ceramiczne, zawory, butelkowane napoje, mleko w kartonach, obuwie, części umundurowania itp.

Określeniem elastyczne linie automatyczne są obejmowane często także linie zautomatyzowane w znacznym stopniu, lecz nie całkowicie,
w których istnieją stanowiska stałej pracy ludzi wykonujących określone operacje lub zabiegi technologiczne.

Elastyczne automatyczne linie obróbkowe lub montażowe projektowane są na zasadzie o technologii grupowych i zawsze są przeznaczone do obróbki lub montażu pewnego szerszego asortymentu, niż dotychczasowe linie o sztywnej automatyzacji. Linie elastyczne różnią się od linii sztywnych tym, że w pierwszym przypadku przezbrojenie do produkcji innego asortymentu lub odmiany realizowane jest za pomocą programu komputerowego, a w drugim przezbrojenie też jest oczywiście możliwe, ale odbywa się ono poprzez zmiany oprzyrządowania, narzędzi, podzespołów linii, zazwyczaj przy okazji zmiany wyrobu, który ma być produkowany.

4. Elastyczne oddziały, wydziały, zakłady

Naturalną konsekwencją rozwoju elastycznych gniazd i linii jest tworzenie elastycznych oddziałów, wydziałów i zakładów. Elastyczne oddziały są już organizowane w krajach rozwiniętych przemysłowo. Natomiast elastyczne automatyczne zakłady są jeszcze w stadium projektowania i eksperymentalnego wdrażania. Jako przykład można zaprezentować zakład firmy Hitachi produkującej automatyczne pralki
w 4 typach i 8 odmianach rodzajowych. Na poniższym rysunku przedstawiono schemat elastycznej wytwórni zakładu pralek automatycznych.

Rys.7 Elastyczna wytwórnia pralek automatycznych

Zastosowanie produkcyjne elastycznych systemów wytwórczych początkowo postępowało jednak opornie, nasiliło się dopiero pod koniec lat osiemdziesiątych.

Początkowo systemy te wprowadzały przeważnie duże przedsiębiorstwa
w Japonii i USA, a w RFN w jednej trzeciej przedsiębiorstwa średnie. Zależnie od wielkości i kompleksowości takiego systemu nakłady inwestycyjne kształtują się w granicach 2,5 mln do 25 mln marek. Są to więc nakłady stosunkowo wysokie.

Ekonomiczność elastycznych systemów wytwórczych jest oceniana coraz pozytywniej, choć rachunek ekonomiczny oparty jest tylko na czynnikach możliwych do kwantyfikacji. Elastyczne gniazda przyczyniają się do poprawy produktywności i ekonomicznych wyników przedsiębiorstwa, jeżeli nawet efektu tego nie można policzyć tradycyjnymi metodami. Dzięki zwiększonej gotowości do dostaw wynikającej
z krótszych cykli produkcyjnych osiąga się skrócenie cyklu obrotu kapitału.

Rozbudowa elastycznych systemów, głównie w średnich przedsiębiorstwach , przebiega zazwyczaj następująco:

• system obróbki lub przetwarzania wstępnego surowca,

• system przepływu materiałów sterowany ręcznie lub komputerem,

• system informacyjny,

• obrabiarki indywidualne sterowane numerycznie,

• ewidencja danych, komputerowe sterowanie produkcją.

Modularna konstrukcja umożliwia w zasadzie rozszerzenie elastycznego systemu produkcyjnego. Może to dotyczyć dodatkowych obrabiarek albo większych magazynów, jak też wyższego stopnia automatyzacji podsystemów.

Obok ilościowych efektów w postaci mniejszej liczby stanowisk roboczych ujawniają się efekty jakościowe. Zadania pracowników zmieniają się: zamiast obsługiwać jedną obrabiarkę, nadzorują, sterują i konserwują kompleksowe systemy obróbkowe. Trzeba tworzyć załogi kierujące systemem na wzór załogi elektrowni. Przestaje istnieć jednoznaczna zależność pomiędzy techniką systemu elastycznego a stanowiskiem roboczym.

Dopiero w ramach organizacji pracy, na wyższym szczeblu zarządzania, wiąże się czynności logiczne wykonane przez poszczególnych pracowników. W ostatnich latach zainteresowanie elastycznymi systemami znacznie wzrosło. Konsekwentnie wdrażane elastyczne systemy wypierać będą z rynku producentów wytwarzających tradycyjnymi metodami organizacyjnymi. Przykładowo w Japonii uznano rozwój i zastosowanie elastycznych systemów za problem ogólnonarodowy subsydiowany częściowo z dotacji państwowych.

5. Przykładowe rozwiązania zakładów produkcyjnych.

5.1. Komputerowo wspomagane systemy wytwórcze CAM.

Komputerowo wspomagane wytwarzanie CAM definiowane jest niekiedy jako system przygotowania programów procesu wytwarzania, sterowania, rejestrowania danych o wynikach procesu, a także obejmujący takie działania organizatorskie, jak: planowanie produkcji, ustalanie terminów dostaw materiałów czy spływu gotowych wyrobów.

CAM można więc określić jako:

• elastyczny przeważnie lub rzadziej konwencjonalno- elastyczny system wytwórczy, który jest w stanie wytwarzać równolegle zestawy różnych wyrobów w różnych wielkościach serii, przy zmianach ilościowych i asortymentowych sterowanych komputerowo,

• system sterowany hierarchicznie, komputerowo nadzorowany
  i obsługiwany przez mały zespół ludzki stanowiący kilka procent personelu, który potrzebny jest do wykonania tych samych zadań
  w warunkach konwencjonalnych,

• system, który sam generuje programy obróbki i marszruty przebiegu części i podzespołów przez moduły i stanowiska robocze, przy czym programy te i marszruty są zoptymalizowane ze względu na obciążenie i wykorzystanie urządzeń, cykl produkcyjny, produktywność, zużycie energii, zanieczyszczenie środowiska
  i ochronę pracy.

Rozgraniczenie podstawowych pojęć z zakresu komputeryzacji kompleksowej wytwarzania jest trudne i wielu autorów różnie je interpretuje. Propozycję rozgraniczenia obszarów jakimi zajmuje się CIM,CAM,CAP/CAPP przedstawia poniższy rysunek.

Rys. 8 Propozycja określenia obszarów CIM/CAM/CAP

W praktyce przemysłowej w krajach wysoko rozwiniętych CAM oprócz wytwarzania w elastycznych systemach produkcyjnych obejmuje również:

• opracowanie programów, inaczej planów operacyjnych obróbki
  i montażu, które z reguły są zmienne w zależności od aktualnej sytuacji w warsztatach,

• opracowanie marszrut oraz harmonogramów przebiegu i realizacji produkcji,

• optymalizacyjne sterowanie wytwarzaniem,

• optymalizacyjne sterowanie jakością,

• zarządzanie produkcją.

CAM zazwyczaj traktowany jest jako rozwinięcie zaprojektowanych
i funkcjonujących elastycznych systemów wytwórczych o niektóre funkcje związane ze sterowaniem na szczeblu określonego systemu produkcyjnego. CAM jest też często traktowany jako etap przejściowy do zintegrowanego komputerowo wytwarzania.

5.2. Komputerowo zintegrowane systemy wytwórcze CIM

W ostatnich latach, zastosowanie komputerów we wszystkich rodzajach produkcji przemysłowej ciągle wzrasta. Zjawisko to dotyczy nie tylko sfery planowania, lecz w coraz większym stopniu odnosi się do wszystkich przedsięwzięć przygotowania produkcji, sterowania wytwarzaniem, sterowania jakością i sprzedażą.

Zintegrowane zastosowanie komputerów, maszyn, urządzeń transportowych i inne we wszystkich działach zakładu przemysłowego, związanych z kompleksowo pojętym wytwarzaniem określa się jako CIM (Computer Integrated Manufacturing). Oprócz czynności związanych
z rozwojem wyrobów, CIM obejmuje również zadania wynikające
z realizacji zleceń: planowanie i sterowanie produkcją, opracowywanie ofert dla klientów, a także kalkulację kosztów.

Zapewnienie jakości jest również funkcją wchodzącą w cały zakres komputerowo wspomaganej produkcji, ponieważ podnosi ona odpowiedzialność za utrzymanie stałej, wysokiej jakości produktów zarówno w fazie przygotowania, wytwarzania jak i montażu, a także w fazie dystrybucji i eksploatacji wyrobu przez jego użytkownika.

Podstawowym celem CIM jest więc całościowy system dla zintegrowanej realizacji zleceń. Tak więc, można stwierdzić, że celem obecnego rozwoju jest dążenie do stworzenia, na podstawie istniejących rozwiązań szczegółowych, całościowego systemu dla zintegrowanej realizacji zleceń lub zamówień produkcyjnych. Wszystkie informacje, które powstają w procesach od zaopatrzenia, poprzez konstruowanie
i przygotowanie pracy, aż do wytwarzania i montażu, powinny być wykorzystywane każdorazowo podczas zadań związanych z planowaniem. Istotnym warunkiem jest tutaj żądanie, aby wszelkie dane uwzględniane podczas planowania przedsięwzięć produkcyjnych przekazywać do sfery produkcyjnej przez dokładnie zdefiniowane kanały informacyjne.

W centralnej bazie danych zapamiętywane są wszystkie dane dotyczące produkcji i realizowania zamówień. Dane produkcyjne powstają głównie podczas projektowania konstrukcji i są następnie uzupełniane danymi dotyczącymi zleceń w fazie planowania. Są to informacje
o decydującym znaczeniu dla produkcji i montażu. Dane występujące
w wyżej wymienionych obszarach, jak np.: terminy czy obciążenia eksploatacyjne, są zawarte w centralnym banku danych i mogą być wykorzystywane przez dział planowania pod warunkiem, że dane ze sfery wytwarzania i montażu będą przesyłane zwrotnie za pośrednictwem systemu zakładowej bazy danych lub DNC (Direct Numerical Control - sterowanie numeryczne bezpośrednie).

6. Zakończenie

W miarę rozwoju komputeryzacji oraz technik informatycznych stwarzane są też techniczne warunki do budowy coraz nowocześniejszych urządzeń produkcyjnych, które mogą pracować w systemie automatycznym, przy bardzo ograniczonej obsłudze przez człowieka. Rola człowieka koncentruje się na zagadnieniach programowania komputerów
i urządzeń produkcyjnych sterowanych komputerowo. Współczesne urządzenia produkcyjne realizujące operacje(procesy) technologiczne, kontrolne, transportowe, magazynowe buduje się uwzględniając postęp mikroelektroniki, informatyki i optoelektroniki.

Rosnące przenikanie systemów komputerowych do wszelkich sfer zakładu przemysłowego i integracja tych systemów w jeden ogólnozakładowy system informacyjny wywoła w przyszłości wiele zmian. Niektóre z nich to: skrócenie cyklu przygotowania i realizacji zleceń, obniżka kosztów własnych, poprawienie komunikacji wewnętrznej i zewnętrznej, usprawnienie projektowania, planowania i przygotowania produkcji.

Szczególne godne podkreślenia jest, w tym kontekście, wzrastające wykorzystanie potencjału przedsiębiorstwa. Polega ono na tym,
że wszystkie sprzężone ze sobą systemy bazują na tych samych, ciągle aktualizowanych informacjach i tej samej zakładowej bazie danych. Dzięki temu zostaje zmniejszona lub w znacznym stopniu wyeliminowana ewentualność dublowania pracy. Nie występują także błędy wynikające
z niedoinformowania lub niedopasowania pracy poszczególnych obszarów przedsiębiorstwa. Integracja komputerowa pozwala na zwiększenie elastyczności i skrócenie reakcji na życzenia klientów, które często dotyczą określonych szczegółów dla pojedynczego zamówienia.

Zwiększenie dokładności planowania umożliwia zmniejszenie zapasów magazynowych, co prowadzi do redukcji kosztów zamrożenia kapitału.

Zorientowana na technikę komputerową, informacyjna komunikacja zakładu z partnerami zewnętrznymi zapewnia szybką retransmisję niezbędnych danych, np.: zmiany terminów dostaw, lepszą obsługę serwisową, śledzenie zapasów w hurtowniach rejonowych. Komputerowo zintegrowane wytwarzanie powoduje też zmianę istoty pracy
w przedsiębiorstwie, a to z kolei wywołuje przekształcenie struktury zatrudnienia.

W przemyśle krajów wysoko rozwiniętych prowadzone są analizy tego typu konsekwencji w dziedzinie współdziałania ludzi podczas pracy, tak aby odpowiednio programować metodologię kształcenia i dokształcania kadr.

Pozwoli to na pełne wykorzystanie przez człowieka wszystkich możliwości jakie daje produkcji współczesna technika.

7. Spis rysunków

Rys.1 Przykład usprawnienia przepływu produkcji w strukturze produkcyjnej
o specjalizacji technologicznej

Rys.2 Przykład usprawnienia przepływu produkcji w strukturze produkcyjnej
o specjalizacji przemysłowej

Rys.3 Rozmieszczenie stanowisk w strukturze produkcyjnej o specjalizacji
technologicznej

Rys.4 Schemat rozmieszczenia stanowisk w strukturze produkcyjnej
o specjalizacji przemysłowej

Rys.5 Linie produkcyjne

Rys.6 Schemat struktury elastycznych systemów wytwórczych

Rys.7 Elastyczne wytwórnia pralek automatycznych

Rys.8 Propozycja określenia obszarów CIM/CAM/CAP

H

S

K

P

A

M

H

S

P

A

M

K

ROZDZIELNIIA

(MAGAZYN)

M

W

A

A

A

C

C

C

C

C

C

B

B

B

B

B

B

A

A

A

ROZDZIELNIA

(MAGAZYN)

M

W

G

F

D

E

C

A

G

E

C

F

D

B

C

D

B

B

A

A

W

M

D

B

F

A

C

E

B

M

B

W

A

D

E

B

E

B

A

B

D

C

E

E

F

C

G

D

M

---