1. Wprowadzenie. Elementy składowe procesu technologii montażu.

• Operacja — jako pod­stawowy składnik tego procesu. Operacją montażową nazywamy metodycznie zamkniętą część pro­cesu technologicznego, wykonywaną bez przerw na jednym stanowisku robo­czym, przez jednego pracownika (lub grupę pracowników) na określonych jednostkach montażowych, obejmujących logicznie powiązane czynności mające na celu uzyskanie połączenia tych jednostek o określonych własnościach funkcjo­nalnych. Zmiana stanowiska roboczego, pracownika (lub pracowników), jednostki montażowej lub warunków dotyczących własności połączenia, oznacza rozpo­częcie nowej operacji".

• Zabiegiem montażowym nazywamy zamkniętą część operacji wykonywaną w jednym, ściśle określonym miejscu połączenia, jednym narzędziem (lub zespołem narzędzi czy przyrządem) dwóch lub więcej jednostek montowanych bez zmiany położenia tych ostatnich, przy czym miejsce połączenia wyznaczone jest zespołem powierzchni ustala­jących. Zabieg może obejmować czynności związane z przygotowaniem jedno­stek do połączenia lub z właściwym połączeniem. Zabiegi mogą być proste i zło­żone. Zabiegiem prostym nazywamy część operacji wykonywaną w jednym, ściśle określonym miejscu połączenia (np. za pomocą jednej śruby, jednego nitu lub w jednym punkcie, czy linii zgrzewania). Natomiast zabiegiem złożonym nazywamy część operacji wykonywaną jednocześnie w kilku miejscach połącze­nia za pomocą urządzenia lub przyrządu (np. połączenia śrubowe za pomocą wkrętarki wielowrzecionowej lub zgrzewanie wielopunktowe itp.). Zabieg montażowy (podobnie jak w procesie obróbki części patrz p. 2.3) jest najmniejszą jednostką procesu technologicznego montażu, mającą wszyst­kie jego cechy.

1. Bazy montażowe.

• Konstrukcyjne(przyjęta przy konstr. wyrobów w celu określ. położenia w przedmiocie wchodzącym w skład tego wyrobu jakiejś powierzchni , linii, punktu itp.)

• Produkcyjne(przyjęte w procesie prod. jakiejś części , w celu określ. położenia w niej jakiejś powierzchni , linii lub punktu w sposób uwarunkow. wytwarzania części i całego wyrobu)

• Właściwe

• Zastępcze

• Naturalne(powierzchnia namacalna) i sztuczne(wprowadzanie przed techn. w celu wykonania obróbki , montażu)

• Technologiczna(montażowa-ustal. położ. części , obróbkowa- ustal. przedmiotów obrabianych)

• Kontrolna(przyj. w proc. kontroli wykon. części , powinna pokrywać się z bazami konstr.)

1. Dane wejściowe do projektowania procesu technologicznego montażu.

• Analiza cech konstrukcyjnych części maszyn i zespołów

• Analiza cech technologicznych części maszyn i zespołów

• Dane konstrukcyjne

• Dane technologiczne i ich analiza

• Konstrukcja schematu scalonego montażu (pełna charakterystyka jednostek montażowych, podział procesu na stopnie i fazy, kolejność wprowadzania poszczególnych jednostek)

1. Dokumentacja procesu technologicznego montażu.

• Karty technologiczne , karty instrukcyjne , karty pracy dla montażysty

• Schemat scalony montażu(zaznaczona jest kolejność montażu , podział wyrobu na jednostki montażowe , zespoły , podzespoły)

• Tworząc schemat montażu powinien zawierać :

- pełną charakt. jednostek montażowych(nr. rys., nazwa , l.sztuk)

- podział procesu na stopnie i fazy

- kolejność wprowadzania poszczególnych jednostek do montażu

- stwierdzenie kompletności montażu

• Schemat scalony układa się w następ. sposób :

- wszystkie jednostki wykreśla się na wygl. prostokąta

Rysujemy prostokąt symbol. część bazową , prowadzimy poziomą linię –oś czasu , na 2 końcu osi rys. prostokąt symbol. gotowy wyrób , powyżej lini poziomej umieszczamy prostokąty części złącznych , poniżej linii prostokąty ozn. elem. zespołów i podzespołów

1. Schematy i takt montażu.

Rys.1. Schemat technologicznego podziału wyrobu w powiązaniu z przebiegiem montażu. J - jednostki montażowe, Z - zespoły montażowe, Z - części maszyny [12].

Schemat montażu jest wielopoziomowy. Poziom główny stanowi postęp montażu wyrobu. Niżej narysowana kolejna linia, stanowi poziom postępu montażu zespołu. Jeszcze niżej poziom postępu podzespołu.

Takt montażu jest to czas między wytworzeniem dwóch kolejnych sztuk wyrobu w danym procesie montażowym.

1. Organizacja procesu montażu.

Jest zależna od szeregu czynników: wymiarów i ciężaru wyrobu, stopnia skomplikowania, programu produkcyjnego.

• Z zachowaniem całkowitej zamienności(montowanie dopasowanych części przez niskowykwalifikowane osoby)

• Z zachowaniem selekcji(podział części na grupy. Taki montaż umożliwia zastosowanie wyższych tolerancji. Stosuje się ten sposób w serii i wieloserii.)

• Z zastosowaniem wkładek kompensacyjnych(odpowiednia długość podkładki przy doborze części . Obliczamy wartość kompensatora podkładki , żeby można było prawidłowo zmontować wyrób)

1. Montaż z pełną zmiennością.

Jest to metoda wykorzystująca analizę wymiarów oraz założenie, że tolerancje wymiarów

elementów wchodzących w skład jednostki montazowej są węższe od tolerancji wymiarów

ogniwa zamykającego. Umożliwia to przy łączeniu dwóch lub więcej wybranych dowolnie

części ze zbioru tych jednostek, w każdym przypadku uzyskanie tej samej żądanej wielkości

ogniwa zamykającego łańcuch wymiarowy. Oznacza to, że tolerancja Tz ogniwa

zamykającego pozwala na składanie zespołu bez uprzedniego dobierania lub dopasowywania

części.

Cechy charakterystyczne:

· Dla otrzymania wymiarów ogniwa zamykającego o określonej wielkości konieczne

jest, aby tolerancjie elementów wchodzących w skład montowanej jednostki były

węższe niż tolerancja ogniwa zamykającego

· Uzyskanie określonego wymiaru ogniwa zamykającego jest tym łatwiejsze im

mniejsza jest liczba ogniw w łańcuchu wymiarowym

Zalety:

· Prosty przebieg procesu technologicznego montażu

· Możliwość zatrudnienia pracowników o niezbyt wysokich kwalifikacjach

· Łatwe przystosowanie technologiczne montażu

· Możliwość dokonania podziału na prace wykonywane w zakładzie i poza nim

· Łatwiejsze i tańsze przeprowadzanie napraw

Wady:

· Wysoki koszt produkcji poszczególnych części, ponieważ wraz z zawężaniem

tolerancji wzrastają koszty wykonania części i to przeważnie wg zależności hiperbolicznej.

1. Montaż selektywny

Jest jedną z metod stosowanych w produkcji o niepełnej zmienności. Stosuje się są zwłaszcza w tych przypadkach, gdy ze względów konstrukcyjnych nie ma możliwości rozszerzenia tolerancji ogniwa zamykającego a zwężenie poszczególnych ogniw łańcucha jest niemożliwe lub nieopłacalne. Polega na tym, że przed rozpoczęciem właściwego montażu cała partia części maszyn lub jednostek montażowych zostaje zmierzona a następnie podzielona na grupy w ten sposób, że w każdej z nich są jednostki, których wymiary graniczne zawierają część pola tolerancji wykonania. Metoda ta najlepiej nadaje się do łączenia dwóch lub trzech części okrągłych (tuleja, wałek) choć znane są przypadki kojarzenia jednostek kiedy wymiarem ogniwa zamykającego jest wypadkowa wymiarów liniowych.

Montaż selektywny wałków w otworach – mogą zachodzić dwa przypadki:

· Jednakowej tolerancji wałka i otworu Tw=T0

· Różnych tolerancji wałka i otworu.

T0>Tw – to przy przechodzeniu do wyższych grup selekcyjnych wciski maleją, luzy rosną.

T0<Tw - – to przy przechodzeniu do wyższych grup selekcyjnych wciski rosną, luzy maleją.

Wadą jest trudność uzyskania jednakowej liczby sztuk części łączonych w tych samych grupach selekcyjnych.

1. Montaż kompensacyjny.

Metoda ta wystepuję w produkcji o niepełnej zamienności, daje podobne efekty ekonomiczne

jak metoda selekcyjna. Polega na tym, że żądaną dokładność ogniwa zamykającego otrzymuje

się poprzez zmianę wielkości jednego z ogniw składowych.

Zmianę tę otrzymuje się poprzez:

· Wprowadzenie do zespołu jednej lub kilku dodatkowych części tzw kompensatorów

· Zmiane położenia jednego z elementów montowanych w stosunku do pozostałych

· Zdjęcie specjalnie zostawionego naddatku na obróbkę na jednym z elementów

zespołu.

Dwa pierwsze przypadki to kompensacja konstrukcyjna, a trzeci przypadek to kompensacja

technologiczna. Zmiana wymiaru ogniwa może być dokonana w sposób nieciągły za pomocą

jednej lub kilku dodatkowych części (podkładek, tulejek) dobieranych w czasie montażu lub

w sposób ciągły przez odpowiednią zmianę konstrukcji jednego z elementów, umożliwiającą

zmianę jego położenia.

Wybór rodzaju kompensatora zależy od konstrukcji montowanej maszyny lub jej zespołu oraz

od możliwości wykonania podkładek „cienkich”, których produkcja w szczególnych

przypadkach może być trudniejsza od produkcji podkładek „grubych”.

Montaż z kompensacją ciągłą.

W metodzie wyrównanie dodatkowej odchyłki ogniwa zamykającego uzyskuje się poprzez

zmianę położenia jednej części zespołu w stosunku do pozostałych.

Pozwala ona uzyskiwać duże dokładności działania zespołów. Proces montażu jest łatwy i nie

są wymagani pracownicy o wysokich kwalifikacjach. Najistotniejszą zaletą montażu jest to,

że elementy składowe mogą być wykonane w szerszych tolerancjach.

Montaż z dopasowaniem (kompensatorami technologicznymi)

W metodzie tej żądaną dokładność ogniwa zamykającego uzyskuje się przez zmianę wymiaru

jednego z elementów składowych zespoły montowanego. W tym celu wybiera się jedną z

części zespołu pozostawiając naddatek na obróbkę w celu kompensowania odchyłek

pozostałych elementów zespołu.

Kompensatorem technologicznym jest element 1 na powierzchni którego pozostawiono

naddatek na obróbkę o grubości B.

Najważniejszym zagadnieniem jest prawidłowe określenie wielkości naddatku na

powierzchni kompensatora.

Zalety metody:

· Możliwość wykonywania części składowych z tolerancjami większymi niż to wynika

z ogniwa zamykającego

· Uproszczenie montażu

· Brak konieczności wykonywania elementów dodatkowych korzystnie wpływa na

ekonomikę

Metoda z kompensacją jest niezgodna z def. montażu bo podczas montowania wykonywana

jest dodatkowa obróbka.

Wady:

· Konieczność wprowadzenia obróbki w fazie montażu

· Zależnie od konstrukcji „kompensatora” wielkości naddatku i żądanej dokładności,

zdjęcie naddatku odbywa się ręcznie lub na obrabiarkach (mogą wystąpić kłopoty

transportowe i organizacyjne)

· W przypadku obróbki ręcznej kompensatora zatrudnianie pracowników o wysokich

kwalifikacjach

10. Operacje główne i pomocnicze.

• Operacje główne mogą być dwóch rodzajów – podstawowe i pomocnicze.

Operacjami głównymi naz. grupę oper. , w wyniku których części lub zespoły maszyny uzyskują własności zezwalające na ich prawidłowe działanie w maszynie. Do operacji podstawowych zalicza się – wzajemne orientowanie , połączenie , utrwalanie połączeń. Operacje specjalne powstają w wyniku określonych połączeń i są nim w pewnym sensie ukierunkowane np. dociąganie i równoważenie

• Operacje pomocnicze dzielimy na – przygotowawcze , właściwe i wykańczające. Operacje pomocnicze przygotowawcze (w celu przygot. części , zespołu) , operacje właściwe stanowią bezpośrednią pomoc przy montażu . Operacje wykańczające występują po montażu. Głównym ich celem jest nadanie maszynie lub zespołowi poprawnego wyglądu zewn. , zabezp. przed korozją i przyg. do wysyłki.

Rys.2. Schemat podziału wyrobu uwzględniający funkcjonalność jednostek. JG - jednostki montażowe główne, JZ - jednostki montażowe złączne, JB - jednostki montażowe bazowe [12].

Typowy demontaż maszyny na zespoły jest następujący:

- zdjęcie osłon i pokryw,

- zdjęcie pasów lub łańcuchów napędowych,

- wyciągnięcie elementów zabezpieczających i ustalających,

- odłączenie instalacji zewnętrznych,

- wymontowanie zespołów w kolejności odwrotnej do ich zakładania,

- wykonanie końcowych czynności demontażowych przy części bazowej.

11. Montaż przekładni pasowych.

• wały, na których osadza się koła pasowe, powinny być wzajemnie równoległe

• koła pasowe osadzone na wale napędzającym i napędzanym muszą się wzajemnie pokrywać

• koła pasowe muszą być prostopadłe do osi wału

• koła pasowe o dużej masie i dużej prędkości obwodowej powinny być wyrównoważone

• musi być zapewniona współosiowość wieńców kół pasowych i wałów

• zewnętrzna powierzchnia wieńca kół pasowych dla pasów płaskich powinna być gładka, a szerokość wieńca koła pasowego musi być większa od szerokości pasa

• należy zapewnić właściwy dobór długości pasa, gdyż za długi pas będzie powodował poślizg, a zbyt krótki - wyciąganie pasa oraz szybsze zużycie pasa i łożysk wałów

• pasy klinowe powinny być osadzone w rowku na równi z powierzchnią wieńca i nie powinny dotykać do dna rowka

• koła pasowe, obracające się z prędkością ponad 6m/s, powinny być całkowicie obrobione

Montaż przekładni pasowych rozpoczyna sie od osadzenia kół pasowych na wałach. Koła pasowe osadza się na wałach przeważnie za pomocą połączeń wpustowych, a niekiedy klinowych.

1. Usunięcie pozostałości, oczyszczenie. 2. Sprawdzić, czy dane umieszczone na tabliczce znamionowej zgodne są z wyszczególnionymi w zamówieniu. 3.Upewnić się, że konstrukcja, do której przekładnia ma zostać zamontowana jest wystarczająco mocna i wytrzymała, by utrzymać jej masę i naciski robocze. 4. Sprawdzić, czy urządzenie, na którym przekładnia ma zostać zainstalowana jest wyłączone i nie może zostać przypadkowo włączone ponownie. 5. Upewnić się, że wszystkie powierzchnie łączące maszyny są wykonane z zachowaniem wymaganej tolerancji wymiarów i położenia. 6. Upewnić się, że wał/wał lub wał/otwór zostały dokładnie dopasowane do siebie w celu ich połączenia. 7. Zamocować odpowiednie zabezpieczenia chroniące przed zewnętrznymi częściami ruchomymi przekładni.

12. Montaż połączeń śrubowych.

Połączenia śrubowe przenosząc siły osiowe i tnące oraz momenty zginające w styku, ograniczają w różnym stopniu, wzajemne przemieszczenia łączonych części konstrukcji. Połączenia śrubowe elementów uzyskuje się po dokonaniu następujących operacji technologicznych:

• trasowanie otworów, wyznaczenie punktów usytuowania śrub, na powierzchni elementów łączonych

• wiercenie otworów

• umieszczenie w otworach łączonych elementów śrub oraz dokręcenie ich nakrętek, z jednoczesną kontrolą ich naciągu

W zależności od wielkości prześwitu między trzpieniem śruby a otworem oraz od stopnia dokręcenia śruby, uzyskuje się połączenie o małej lub dużej zdolności do przemieszczeń. Wieloletnie doświadczenia w eksploatacji tych połączeń wykazały, że stosowanie śrub w stalowych konstrukcjach budowlanych jest korzystne zarówno z uwagi na pewność styków śrubowych, jak i ze względu na łatwość ich wykonania.

Przygotować odpowiednie narzędzia. Zachować odpowiednią czystość. Dobrać odpowiednie śruby i nakrętki. Ustawić w odpowiedniej orientacji łączone elementy. Dokręcić połączenie śrubowe z odpowiednim zalecanym przez instrukcję montażu momentem. Zabezpieczenie połączenia przed odkręcaniem można uzyskać np. używając podkładki sprężynującej.

13. Montaż połączeń klejowych.

W każdym procesie klejenia można wyróżnić kilka podstawowych etapów:

• przygotowanie powierzchni,

• sporządzanie kleju,

• nanoszenie kleju,

• podsuszanie (przede wszystkim w przypadku klejów kauczukowych),

• składanie łączonych elementów,

• tworzenie spoiny klejowej,

• operacje uzupełniające,

• kontrola jakości.

Przygotowanie powierzchni ma zasadniczy wpływ na jakość połączenia i jest uzależnione od rodzaju łączonych materiałów.

Sporządzenie kleju zależy od jego rodzaju.

O sposobie nanoszenia kleju decyduje jego postać. Najłatwiej nanosić kleje w postaci proszkowej lub w postaci cieczy o wzg1ędnie małej lepkości. Kleje nanosi się także ręcznie pędzlem, nakłada się metodą fluidyzacyjną i innymi sposobami.

Składanie łączonych elementów i właściwe ustalanie ich względem siebie w dużym stopniu decyduje o efektach klejenia.

Powstawanie spoiny klejowej jest procesem, w którym ciekła lub uplastyczniona masa klejowa przechodzi w stan stały, przez co uzyskuje się określoną wytrzymałość.

Po utwardzaniu i odpowiednim sezonowaniu połączenia w niektórych przypadkach przeprowadza się operacje uzupełniające polegające przede wszystkim na mechanicznym usunięciu wypływek kleju, lakierowaniu lub malowaniu strefy połączenia.

Metody kontroli jakości połączenia klejowego dzielimy na niszczące i nieniszczące.

Części muszą być wolne od wszelkich zanieczyszczeń, jak tłuszcz, olej, chłodziwo do obrabiarek, powłoki ochronne itp. Przed przystąpieniem do oczyszczania powierzchni należy upewnić się, że stosowane środki chemiczne nie pozostawią żadnych śladów utrudniających utwardzanie się kleju. Nanosimy odpowiednią ilość kleju, dociskamy element klejony.

14. Montaż połączeń czopowo-ciernych.

Połączenia czopowo-cierne - połączenie spoczynkowe o sprężyście odkształconych, gładkich powierzchniach styku czopa i oprawy.

W zależności od sposobu montażu rozróżnia się połączenia:

• wtłaczane (np. prasa hydrauliczna)

• skurczowe (nagrzewanie oprawy do max 300/400⁰C)

• rozprężne (oziębianie czopa)

• kombinowane

Montaż przebiega w trzech fazach: zorientowanie części, wprowadzenie jednego przyłącza w drugie, wtłaczanie. Połączenie odbywa się z odkształceniem materiału, wskutek czego na powierzchni styku powstają znaczne naprężenia normalne . Podczas działania momentów skręcających lub sił osiowych oraz na skutek ciśnienia normalnego powstają duże siły tarcia, które przeciwdziałają wzajemnemu przesunięciu złączonych części.

15. Montaż łożysk walcowych i stożkowych.

Niezawodna praca łożysk jest uwarunkowana prawidłowym przeprowadzeniem montażu, który wymaga zachowania następujących zasad:
• przyłożenia siły wciskającej do pierścienia osadzonego (niedopuszczalne jest wywieranie nacisku na jeden pierścień w celu wciśnięcia drugiego),
• unikania bezpośrednich uderzeń narzędzia w pierścienie, koszyk lub części toczne łożyska,
• osadzania w pierwszej kolejności pierścienia ciaśniej pasowanego,
• powierzchnie osadzeń powinny być pozbawione zadziorów, skaleczeń i brudu oraz posmarowane olejem maszynowym,
• zachowania bezwzględnej czystości miejsca montażu oraz jego zabezpieczenia przed wszelkim kurzem oraz pyłem lub odpryskami metalu pochodzącymi z narzędzi służących do montażu,
• sprawdzenia wymiarów i kształtu miejsc osadzeń.

Montaż łożysk małych rozmiarów może być przeprowadzany za pomocą lekkich uderzeń młotka, wywieranych za pośrednictwem pobijaka z miękkiego metalu lub rury, na osadzany pierścień łożyska. Jednocześnie uderzenia powinny być równomiernie rozłożone wokół pierścienia dla zapobieżenia przekoszeniu i zakleszczeniu łożyska.

Osadzanie łożysk większych rozmiarów przeprowadza się na ogół za pomocą prasy hydraulicznej, nakrętek nakręcanych na wał lub śrubami wkręcanymi w czoło wału przez podkładkę.

Przygotować odpowiednie narzędzia, Zachować czystość. przyłożenia siły wciskającej do pierścienia osadzonego (niedopuszczalne jest wywieranie nacisku na jeden pierścień w celu wciśnięcia drugiego), • unikania bezpośrednich uderzeń narzędzia w pierścienie, koszyk lub części toczne łożyska, • osadzania w pierwszej kolejności pierścienia ciaśniej pasowanego, • powierzchnie osadzeń powinny być pozbawione zadziorów, skaleczeń i brudu oraz posmarowane olejem maszynowym, • zachowania bezwzględnej czystości miejsca montażu oraz jego zabezpieczenia przed wszelkim kurzem oraz pyłem lub odpryskami metalu pochodzącymi z narzędzi służących do montażu, • sprawdzenia wymiarów i kształtu miejsc osadzeń.

16. Montaż przekładni zębatych.

W celu zapewnienia właściwego montażu muszą być dotrzymane następujące warunki:

• wały lub osie, na których są osadzone koła zębate, muszą być dokładnie równoległe

• odległość między osiami współpracujących kół musi być stale taka sama; zbyt mała odległość powoduje zmniejszenie luzów między zębnych, co przyczynia się do szybszego zużycia zębów i łożysk, a za duża odległość wpływa na wzrost luzów między zębnych i powoduje uderzenia podczas pracy, a także wzmaga zużycie zębów

• łożyska wałów i osi muszą być prawidłowo zamontowane

• osie i wały powinny leżeć w jednej płaszczyźnie

• odległość osi wałów, na których są osadzone współpracujące koła zębate, powinna wynosić połowę sumy średnic podziałowych tych kół

Przed przystąpieniem do montażu przekładni zębatej należy sprawdzić, czy osie łożysk wału są równoległe oraz czy wały leżą w jednej płaszczyźnie.

Podczas montażu przekładni należy upewnić się, czy dane umieszczone na tabliczce znamionowej odpowiadają informacjom z zamówienia. Istotna jest kontrola wałów i obudowy pod kątem czystości oraz ewentualnych uszkodzeń mechanicznych, takich jak uszczerbienia. Ważne jest, aby powierzchnia, na której ma być zainstalowana przekładnia, była płaska oraz wystarczająco wytrzymała. Wał maszyny i przekładni musi być dobrze dopasowany. Jeżeli urządzenie pracuje na zewnątrz, konieczna jest osłona przed działaniem warunków atmosferycznych. Pamiętać należy o osi ślimaka, która powinna leżeć w płaszczyźnie symetrii koła ślimakowego. Oprócz tego odległość pomiędzy osiami kół musi być dokładnie zachowana. Należy sprawdzić, czy wszystkie śruby montażowe zostały dokręcone z zachowaniem odpowiedniego momentu.

17. Automatyzacja montażu.

Przy montażu automatycznym, podobnie jak przy ręcznym lub zmechanizowanym występuje wiele czynności uszeregowanych. Pierwsza grupa czynności ma na celu przygotowanie przedmiotów do montażu, są to czynności: ładowania przedmiotów do zasobnika, chwytania i orientowania ich w przestrzeni, magazynowania operacyjnego, oddzielania, chwytania i podawania do montażu. Druga grupa czynności realizuje właściwy proces montażu; są to czynności: ewentualnego powtórnego chwytania przedmiotów i przeniesienia ich do strefy roboczej montażu, bazowania, wzajemne ich orientowanie, łączenie, utrwalanie połączenia i następnie przetransportowanie na kolejną pozycję montażową lub do magazynu wyrobów. Wszystkie wymienione czynności występują w przypadku gdy do zasobników ładowane są przedmioty w dowolnych położeniach. Gdy przedmioty przeznaczone do montażu są w położeniach zorientowanych wtedy występuje automatyczne zasilanie magazynowe montażu (bez zasobnika, orientownika, prowadnika i oddzielacza).

Wykorzystuje się stanowiska automatycznego montażu. Realizują one funkcje: podawania detali z ich orientacją w przestrzeni, łączenia detali i podzespołów, kontroli jakości połączeń, selekcji elementów wadliwych, zbierania danych technologicznych i raportowania Korzyści wynikające z automatyzacji montażu: wysoka, stabilna wydajność, stabilizacja jakości na wysokim poziomie, oszczędność materiałów, poprawa warunków pracy, planowanie i udokumentowanie przebiegu produkcji.

18. Technologiczność konstrukcji w montażu automatycznym

Technologiczność konstrukcji można oceniać przez porównanie Pracochłonność wykonania wyrobu T_w pracochłonności wykonania wyrobu z analogicznymi wielkościami obliczonymi dla podobnych wyrobów przyjętych za bazowe (np. uprzednio lub aktualnie produkowanych, wytwarzanych w nowoczesnych zakładach lub przez przodujące firmy światowe).

19.

20. Zasady optymalizacji taktu w montażu automatycznym.

• przebieg procesu czynnościowo–operacyjnego powinien być stabilny

• przy projektowaniu należy uwzględnić zasadę minimalnej liczby stanowisk

(pozycji) przy założeniu maksymalnej wydajności procesu, pokrywającej

zapotrzebowanie na określone wyroby w przedsiębiorstwie

• nowy system montażu powinien charakteryzować się najwyższym wskaźnikiem

efektywności ekonomicznej