Zalety tworzyw sztucznych:
Łatwość formowania przedmiotów o skomplikowanych kształtach
Mała gęstość (lekkie)
Korzystny stosunek wytrzymałości mechanicznej do ciężaru właściwego
Dobre właściwości mechaniczne i elektroizolacyjne
Dobra odporność chemiczna i na działanie wody
Duża żywotność bez konserwacji
Wady tworzyw sztucznych:
Wytrzymałość mechaniczna niższa od metali
Duże pełzanie
Mała stabilność właściwości wytrzymałościowych
Mała stabilność kształtu
Duża rozszerzalność cieplna
Mała twardość
Mała odporność cieplna
POLIMERY
Polimeryzacja: proces łaczenia się wielu cząstek monomeru któremu nie towarzyszy wydzielanie małocząsteczkowych produktów ubocznych. Proces przebiega bez zmiany składu, a powstały polimer jest prostym zwielokrotnieniem monomeru.
Polikondensacja: polega na łączeniu się wielu cząstek monomerów z jednoczesnym wydzieleniem prostego związku małocząsteczkowego np. wody lub chlorowodoru – jako ubocznego produktu reakcji.
Poliaddycja: proces łaczenia się cząsteczek monomeru wskutek przemieszczenia (przeskoku) ruchliwego atomu wodoru. Powoduje to powstawanie reaktywnych ośrodków w monomerze i umożliwia łączenie się jego cząstek.
Struktura makrocząsteczek:
O budowie liniowej
O łańcuchu rozgałęzionym
Przestrzennie usieciowione
Klasyfikacja tworzyw sztucznych:
Modyfikowane tworzywa naturalne
Pochodne celulozy
Pochodne kazeiny
Tworzywa syntetyczne
Otrzymane przez polimeryzację
Otrzymane przez polikondensację
Otrzymane przez poliaddycję
OBRÓBKA TWORZYW SZTUCZNYCH:
Wstępna – łączenie tworzywa ze środkami modyfikującymi jego właściwości. Nadaje ona tworzywom postać, która jest potrzebna do ich dalszego przetwórstwa. Na tym etapie łączy się polimer z wypełniaczami, plastyfikatorami oraz środkami dodatkowymi (modyfikatorami).
Formująca – uplastycznienie tworzywa, nadanie wymaganego kształtu i jego utrwalenie
Wykończeniowa – przekształcenie scalonego materiału w wyrób o żądanej postaci i właściwościach użytkowych oraz nadanie estetycznego wyglądu zewnętrznego.
OBRÓDKA FORMUJĄCA:
Metody: odlewanie, prasowanie, spiekanie, wytłaczanie, kalandrowanie, tłoczenie.
WYTWARZANIE KOMPOZYTÓW POLIMEROWYCH
Formowanie ręczne
1. Ręczne nanoszenie wzmocnienia szklanego i żywicy;
2. Mechaniczne pokrywanie ścian formy odpowiednią mieszanką włókien szklanych z żywicą.
Formowanie metodami niskociśnieniowymi
1. Formowanie za pomocą worka próżniowego (wyciąganie powietrza);
2. Formowanie metodą worka ciśnieniowego (dociśnięcie tworzywa do formy gumowym workiem wypełnionym gazem pod dużym ciśnieniem).
3. Formowanie metodą próżniową (próżniowe zasysanie żywicy, po uprzednim wyłożeniu formy materiałem z włókien szklanych).
4. Formowanie w autoklawie (forma z tworzywem pokrytym błoną zostaje umieszczona w zbiorniku z podwyższonym ciśnieniem (0.5-1MPa i więcej).
5. Tłoczenie niskociśnieniowe na zimno.
Formowanie wysokociśnieniowe (prasowanie)
OBRÓBKA WYKOŃCZENIOWA
Cięcie
Kształtowanie
Obróbka wiórowa
Łączenie – klejenie, zgrzewanie, spawanie
Obróbka powierzchniowa
Obróbka ulepszająca
WŁAŚCIWOŚCI TWORZYW SZTUCZNYCH:
Płynność – dla tworzyw termoplastycznych oznacza się wskaźnik szybkości płynięcia, odtwarzający przybliżone warunki formowania termoplastów metodami wtrysku, wytłaczania i rozdmuchiwania.
Skurcz – jest wyrażonym w procentach stosunkiem różnicy wymiarów liniowych formy i odpowiadających im wymiarów wypraski.
Czas utwardzenia – jest właściwością technologiczną tworzyw utwardzalnych. Określa czas niezbędny do całkowitego utwardzenia tworzywa (w odniesieniu do 1mm grubości wypraski) w celu uzyskania wymaganych właściwości wyrobu.
REOLOGIA – nauka zajmująca się odkształceniami ciał pod wpływem sił zewnętrznych, czyli zjawiskami związanymi z płynięciem.