Istota systemu HACCP

• analiza wszystkich potencjalnych zagrożeń (mikrobiologicznych, chemicznych oraz fizycznych) w produkcji i obrocie żywnością

• identyfikacja miejsc / operacji, w których prawdopodobieństwo zagrożeń jest najistotniejsze z punktu widzenia bezpieczeństwa zdrowotnego (punkty krytyczne)

• eliminowanie lub minimalizowania zagrożeń przede wszystkim w punktach krytycznych, ale pozostałych miejsc także odpowiednio do potrzeb poprzez właściwą organizację procesu produkcyjnego i zarządzenie tym procesie, aby mimo potencjalnych możliwości wystąpienia zagrożeń, nie dopuścić do zaistnienia tego faktu

7 zasad systemu HACCP:

1. Analiza zagrożeń, metody kontroli i działania zapobiegawcze

2. Zidentyfikować krytycznych punktów kontroli (CCP)

3. Ustalenie granic krytycznych i / lub docelowych limitów tolerancji dla CCP

4. Monitorowanie CCP

5. Działania korekcyjne i korygujące w CCP

6. Weryfikacja systemu HACCP

7. Dokumentowanie systemu HACCP

Zasada 1 systemu HACCP

• analiza zagrożeń

• kontrola zagrożeń

• działania zapobiegawcze

Zasada 1 systemu HACCP koncentruje się na doborze działań zapobiegawczych, a kontrola ma nas upewnić, że podjęte działania zapobiegawcze są skuteczne.

Nie chodzi nam o wykontrolowywanie zagrożeń.

Podstawą analizy zagrożeń jest

• opis surowców / produktów

• opis procesu technologicznego

Opisy surowców i wyrobów gotowych

• podział surowców / wyrobów gotowych na grupy o podobnym składzie (procesie technologicznym)

• opisanie surowców / wyrobów gotowych lub nowelizacja dotychczasowych specyfikacji

W opisie surowców / wyrobów gotowych, podając ich charakterystyki należy odnosić się do:

• przepisów prawnych (jeżeli takie są)

• norm

• innych dokumentów (literatura)

Opis surowców/wyborów gotowych w przepisach prawnych

są rozporządzenia polskie i europejskie dotyczące: cukru, mleka i przetworów mlecznych, czekolady, oleju, mięsa drobiowego, jaj i przetwory jajeczne, mięsa wieprzowe, mięsa wołowego, soki i nektary, wody mineralne, dżemy, powidła, miód i inne.

Opis surowców:

• nazwa (pochodzenie)

• skład (odpowiednio do potrzeb)

• sposób pakowania

• kryteria przyjęcia: fizykochemiczne, mikrobiologiczne (w tym dotyczące zagrożeń) – cechy produktu, które produkt dyskwalifikują albo pozwalają na określenie produktu jako dobrego

• warunki przechowywania

• warunki transportu

Opis wyrobu gotowego:

• nazwa

• surowce (pochodzenie)

• skład

• wskazanie na metodę przetwarzania / utrwalenia: produkt liofilizowany, pasteryzowany, wędzony, itp

• sposób pakowania produktu gotowego

• opis produktu na etykiecie

• kryteria przyjęcia: mikrobiologiczne, fizykochemiczne

• przeznaczenie produktu: dla niemowląt, diabetyków, każdej grupy konsumentów, itp

• sposób przygotowania do spożycia

• warunki przechowywania produktu

• warunki transportu

Opis procesu technologicznego

Zasada 1: Opisy procesów

• sposoby wizualizacji procesów są dowolne

  • opis tekstowy

  • schemat blokowy (algorytm)

• firma sama decyduje o sposobie opisu procesu

Zasada 1: Weryfikacja procesu

Weryfikacja ciągu produkcyjnego obejmuje:

• przestrzenne usytuowanie procesu technologicznego (drogi przepływu) pod kątem oceny czy istnieją drogi krzyżowań etapów czystszych z etapami brudnymi

• strefy czyste i brudne (rozdzielczość)

• drogi krzyżowań

• pomieszczenia magazynowe

Opisy produktów oraz procesów są podstawą do zrobienia analizy zagrożeń w całym łańcuchu produkcyjnym:

• opis produktu podpowiada nam rodzaje zagrożeń

• opis procesu zapewnia, że nie pominiemy żadnego etapu w analizie zagrożeń

Analiza zagrożeń

definicja

Zagrożenie – każdy czynnik, który po przedostaniu się do żywności naraża na niebezpieczeństwo zdrowie konsumenta, określany jest mianem zagrożenia jakości zdrowotnej lub zagrożeniem zdrowotnym wprodukcji i żywności lub zagrożeniem dla bezpieczeństwa żywności.

Rodzaje zagrożeń:

• biologiczne (w tym mikrobiologiczne)

• chemiczne

• fizyczne

*niezbędna wiedza fachowa

Obszary zagrożeń:

• surowce

• proces produkcji

• wyrób gotowy (złe przechowywanie)

• środowisko pracy (np. niewłaściwe powietrze, zapleśnienie)

• urządzenia

• ludzie

Biologiczne	Chemiczne	Fizyczne
bakterie wirusy priony pleśnie pasożyty szkodniki enzymy	Naturalnie występujące w żywności: solanina w ziemniakach amigdalina w migdałach toksyny w grzybach kapeluszowych toksyny mięczaków, itp Środowiskowe: pestycydy nawozy metale ciężkie Technologiczne: środki czystości leki weterynaryjne dodatki funkcjonalne	Pochodzące z produktów: kości pestki Pochodzące ze środowiska: szkło drewno kamienie piasek, itp

Zasada 1 systemu HACCP ma na celu uświadomienie sobie wszystkich możliwych zagrożeń z jakimi może mieć firma odczynienia na każdym etapie łańcucha produkcyjnego przede wszystkim po to, żeby znaleźć skuteczne metody zapobiegania tym zagrożeniom. Kontrola ma nas tylko upewnić, że przyjęte metody zapobiegawcze są skuteczne.

Metody kontroli stosowane w firmach nie zawsze muszą być metodami laboratoryjnymi. Jeżeli kontrola dotyczy surowców na etapie ich przyjęcia może ona obejmować ocenę organoleptyczną i ocenę atestu jaki dostarczył z surowcem dostawca.

Sposób kontroli i jej częstotliwość zależy w dużej mierze od specyfiki produkowanego wyrobu, narzuconych przepisów prawnych, ale za określenie sposobu kontroli głównie odpowiada firma. Badania laboratoryjne lub wykorzystanie atestu określa firma.

W przypadku kontroli zagrożeń nie zawsze badamy bezpośrednio samo zagrożenie, ale możemy dokonywać kontroli przez pomiar czynników (przyczyn) wpływających na zagrożenie (np pasteryzacja – pomiar temperatury i czasu, zamiast kontroli mikrobiologicznej).

Ocena zagrożeń

• Powinna być prowadzona dla każdego zidentyfikowanego zagrożenia w celu określenia, czy jego eliminacja lub redukcja do poziomu akceptowanego jest niezbędna.

• Każde zagrożenie powinno być oszacowane według potencjalnej wagi negatywnych skutków dla zdrowia oraz prawdopodobieństwa ich wystąpienia.

• Należy opisać stosowaną metodologię oceny zagrożeń.

• Aby w sposób skuteczny ocenić znaczenie danego zagrożenia (oszacować ryzyko), można zastosować tzw. wskaźnik ryzyka, który jest iloczynem częstotliwości występowania zagrożenia i znaczenia jego skutku.

• Aby wyliczenie tego wskaźnika było możliwe firma musi określić skalę zarówno dla częstotliwości, jak i dla skutków. Najczęściej spotykana skala w praktyce firm jest to skala od 1 do 3. Tak przyjęta skala skutkuje minimalną wartością wskaźnika ryzyka równą 1 i maksymalną wartością wskaźnika równą 9.

• Gdy wartość wskaźnika jest równa 3 lub powyżej, to powinniśmy dokonać gruntownej analizy danego etapu. Dane miejsce (związane z tym wskaźnikiem i zagrożeniem; równym 3 i powyżej) może być potencjalnie punktem krytycznym.

• Miejsca w łańcuchu produkcyjnym, na których wartość wskaźnika ryzyka wyniosła 3 i więcej są potencjalnymi CCP.

Zasada 2 systemu HACCP

• zidentyfikowanie krytycznych punktów kontroli (CCP)

Definicja CCP

Krytyczny Punkt Kontroli jest to:

• miejsce lub etap w łańcuchu produkcyjnym

• związane z zagrożeniem o wysokim ryzyku (wskaźnik ryzyka min.3)

• oraz dające ostatnią szansę na eliminację lub minimalizację tego zagrożenia, gdyż w następnych etapach nie ma już takiej możliwości i istnieje duże prawdopodobieństwo, że jeżeli na tym etapie nie dochowana została staranność, że to zagrożenie może trafić do konsumenta.

Metody typowania CCP (metoda typowania CCP jest decyzją firmy):

• ocena środków kontroli

• drzewko decyzyjne

• burza mózgów

Czynniki determinujące wybór kontroli zagrożenia

• możliwość zastosowania danego środka kontroli w określonym momencie

• miejsca środka kontroli

• prawdopodobieństwo nieskutecznego zadziałania danego środka kontroli

• dotkliwość konsekwencji w wypadku nieskutecznego działania danego środka

• skuteczność eliminowania zagrożenia

• efekt synergii z innymi środkami kontroli

• częstotliwość stosowania danego środka kontroli

Zasada 3 – ustalenie granic krytycznych i docelowych limitów tolerancji dla krytycznych punktów kontroli (CCP)

Dla każdego z wytypowanych CCP firmy określają:

• limit / granicę krytyczną oddzielający stan akceptowalny od nieakceptowalnego

• docelowe granice tolerancji, stanowiące dopuszczoną wielkość odchylenia od wartości docelowej

Skąd się biorą te granice i limity?

Granice krytyczne – są to granice (potwierdzone badaniami naukowymi) określające poziom danego zagrożenia poniżej której organizm człowieka radzi sobie z tym zagrożeniem, natomiast jego przekroczenie stwarza istotne zagrożenie dla zdrowia człowieka.

Docelowy limit – są to granice określające poziom danego zagrożenia w granicach bezpiecznych dla człowieka (poniżej granic krytycznych), zapewniających podjęcie działań zapobiegawczych, niedopuszczających do osiągnięcia / przekroczenia granic krytycznych.

Ponieważ granice krytyczne łączą się z bezpieczeństwem, ich poziomy znajdziemy w przepisach prawnych. W przypadku, gdy danego limitu nie ma w przepisach prawnych, firma musi sama na swoją odpowiedzialność taką granicę określić.

Do przykładowych parametrów wyznaczających granicę w CCP, należą:

• czas

• temperatura

• zanieczyszczenie chemiczne, itp

Zasada 4 – system monitorowania CCP

Monitoring są to pomiary lub obserwacje, najlepiej wykonywane w sposób ciągły, ale mogą być także w sposób ciągły, ale mogą być także wykonywane w sposób okresowy, zapewniający ciągłość wiedzy o procesie. Monitoring zapewnia reagowanie na każdą sytuację, która mogłaby doprowadzić do przekroczenia granic krytycznych.

Nie każdą obserwację możemy nazwać monitoringiem, bo nie każda kontrola zapewnia ciągłość wiedzy o procesie.

W systemie HACCP monitorujemy docelowe limity tolerancji (poziom zagrożeń). Jeżeli granica zostaje przekroczona podejmujemy działanie niedopuszczające do przekroczenia granicy krytycznej.

• zapisy z monitoringu CCP są obowiązkowe i stanowią dowód funkcjonowania systemu HACCP

• zapisy powinny być systematycznie analizowane w celu doskonalenia systemu i zmniejszania ryzyka wystąpienia zagrożeń w żywności

Monitorowanie, w którym wykorzystywany jest sprzęt kontrolno-pomiarowy wymaga, aby ten sprzęt był objęty nadzorem.

Sprzęt kontrolno-pomiarowy

Należy:

• określić wykonywane pomiary w zakresie monitoringu

• dobrać odpowiednie wyposażenie o określonej klasie dokładności

• określić proces wzorcowania

• określić status wzorcowania

• zapewnić odpowiednie warunki środowiska do prowadzenia monitoringu

• odpowiednio konserwować, chronić i przechowywać wyposażenie

• sprawdzać wyposażenie przed dopuszczeniem do użytkowania

• oceniać wyniki monitoringu, jeżeli stwierdzono, ze uzyskano je na wyposażeniu, które straciło właściwości metrologiczne

W firmach powinna być określona procedura dotycząca wzorcowania każdego rodzaju sprzętu. Każdy sprzęt powinien posiadać dokumenty, w których określone powinny być częstotliwości wzorcowania, odpowiedzialności osób wykonujących wzorcowanie lub odpowiedzialności osób dostarczających sprzęt do wzorcowania. Częstotliwość wzorcowania jest określana najczęściej w dokumentach dotyczących urządzenia (np. instrukcjach obsługi).

Między okresami wzorcowania sprzęt kontrolno-pomiarowy powinien być poddawany sprawdzeniu, także przy pomocy wzorca. Częstotliwość tego sprawdzenia ustala sobie firma.

Zasada 5: Działania korygujące i postępowanie z wyborem niezgodnym

Powinny być określone:

• jakie działania i w jakiej sytuacji są podejmowane

• kto odpowiada za przeprowadzenie tych działań

• kogo należy poinformować o podjętych działaniach

• kto i jak weryfikuje podjęte działania (weryfikacja = ocena)

• jak dokumentowany jest fakt przeprowadzenia działań

• jak zapisany jest fakt powstania wyrobów niezgodnych

Działania korygujące – działanie jakie podejmuje firma, aby usunąć przyczynę powstałej niezgodności, zazwyczaj działania korygujące podejmowane są po przeprowadzeniu wcześniejszym działań korekcyjnych. Działanie korygujące zapewnia nam, że dany problem nie pojawia się w przyszłości.

Firma powinna posiadać udokumentowana procedurę / procedury:

• postępowania z wyrobem niezgodnym

• wycofania wyrobu niezgodnego z rynku

Zasada 6 – Weryfikacja i doskonalenie systemu HACCP

Weryfikacja

• potwierdzenie, przez przestawienie obiektywnego dowodu (wyniku kontroli, badania)

• że zostały spełnione wyspecyfikowane wymagania

Planowanie weryfikacji

Planowanie weryfikacji powinno obejmować określenie:

• celu

• metod

• częstotliwości

• odpowiedzialności

dla działań związanych z weryfikacją.

Punktem wyjścia do planowania weryfikacji powinno być zatem określenie działań związanych z weryfikacją. Działania te obejmują ocenę:

• wyrobów (CCP, CP) – kontrole i badania

• procesów (CCP, CP) – pomiary parametrów

• działań na rzecz środowiska produkcji, człowieka – badania , ocena wizualna

• system HACCP – audity wewnętrzne

Cel:

zapewnienie prewencyjnego charakteru działań w CCP

• prawidłowość monitoringu CCP

• prawidłowość działań korekcyjnych w CCP, gdy była potrzeba

• jakość produktu w CCP

Audity systemy HACCP

Audit jest oceną przyjętych w firmie reguł postępowania zapisanych w procedurach, instrukcjach, planie HACCP w dwóch aspektach:

• czy pracownicy stosują się do danych reguł

• czy te reguły postępowania są odpowiednie do potrzeb firmy i przynoszą oczekiwane rezultaty

Podczas auditu oceniamy zatem:

• dokumentację systemu HACCP

• praktyczne stosowanie uregulowań zapisanych w tej dokumentacji (systemie HACCP)

skuteczność i efektywność przyjętych uregulowań

Zasada 7 – dokumentacja systemu HACCP

określenie, opracowanie i nadzór nad:

• stosowanymi dokumentami

• prowadzonymi zapisami

Używając określenia „dokument” mamy na uwadze dokument, który mówi nam JAK wykonać pracę.

np. instrukcja, procedura, norma, receptura (objęte poufnością), specyfikacje (dokument określający wymagania w stosunku do czegoś) – określa jak produkt ma wyglądać, zatem jak ma on wyglądać; przepisy prawne

Zapis – szczegółowy dokument zawierający to JAK praca ZOSTAŁA wykonana

np. raport, sprawozdanie, wynik kontroli badań

Dokumentacja systemu HACCP

Rodzaje dokumentów

• księga HACCP

• plan / plany HACCP

• programy wstępne, np. higieniczno-sanitarny, program DD (dezynseksyjno-deratyzacyjny), itp

• procedury, instrukcje, specyfikacje, itp

Księga HACCP

jest to dokument opisujący w sposób ogólny funkcjonowanie firmy wraz z pokazaniem jak firma spełnia zasady systemu HACCP. Jest to dokument, który firma może opracować, ale nie musi.

Przykładowy spis treści

• historia firmy

• produkty produkowane w firmie

• polityka bezpieczeństwa żywności

• struktura organizacyjna firmy

• odpowiedzialności na kluczowych stanowiskach w odniesieniu do systemu HACCP

• informacja o zespole HACCP i jego zadaniach

• ogólny krótki opis w jaki sposób i w jakich dokumentach firma spełniła zasady dobrej praktyki produkcyjnej (GMP) oraz zasady systemu HACCP

Plan / plany HAACP

oddzielny dla każdej grupy produktów

Plany HACCP są dokumentami obowiązkowymi i jako dokumenty pokazujące szczegółowo opis produktów, opis procesu technologicznego, analizy zagrożeń, itp nie jest udostępniany klientom.

Spis treści:

• opis surowców i produktów

• opis procesu

• arkusze z analizami zagrożeń

• wytypowanie i opisy krytycznych punktów kontroli (CCP) – granice, monitoring, działania korygujące

• zasady bieżącej weryfikacji CCP

• wykaz procedur, instrukcji, specyfikacji, itp

Bezpieczeństwo żywności

Bezpieczeństwo żywności, z uwagi na jego priorytetowe znaczenie dla zdrowia człowieka, jest w bardzo wysokim stopniu regulowane przepisami prawnymi

Obowiązek prawny wdrażania systemu HACCP

Konsekwencją jest obowiązek prawny wdrażania i utrzymywania systemu HACCP, stojącego na staży bezpieczeństwa zdrowotnego żywności dla firm produkujących i wprowadzających żywność do obrotu.

Prawo WE i krajów członkowskich

obowiązki producentów i dystrybutorów wynikające z aktualnych przepisów prawa żywnościowego są zapisane zarówno w przepisach krajowych, jak i europejskich

Dokumenty prawne WE

• Rozporządzenia WE (obowiązują bezpośrednio)

• Dyrektywy WE (poprzez przepisy krajowe)

• Decyzje WE (obowiązują bezpośrednio)

• zalecenia, opinie

Dyrektywy

• Dyrektywy są to akty prawne, które kraje członkowskie UE wdrażają poprzez własne ustawodawstwo.

• Wybór sposobów i metod realizacji postanowień dyrektyw jest pozostawiony do decyzji krajów członkowskich.

• Każda dyrektywa po jej podpisaniu przez Radę Europy zawiera datę, do której kraje członkowskie mają obowiązek wprowadzić jej postanowienia w życie.

Dyrektywy są dokumentami wiążącymi wszystkie kraje członkowskie WE co do rezultatu, tzn. zobowiązują wszystkie państwa członkowskie do wydania odpowiednich krajowych aktów prawnych, pozostawiając jednak owym państwom wybór metod.

Dobra Praktyka Produkcyjna

Podstawą dobrego wdrożenia systemu HACCP jest spełnienie zasad:

Dobrej Praktyki Produkcyjnej (GMP)

W tym Dobrej Praktyki Higienicznej (GHP)

Zasady GMP są opisane w przepisach prawnych

• Rozporządzenie (WE) 852/2004 z 29.04.2004 „O higienie środków spożywczych” – załączniki do rozporządzenie

• Do ich stosowania zobowiązuje także w Polsce dodatkowo ustawa „O bezpieczeństwie żywności i żywienia” z 25.08.2006

• Pomocne jest Rozporządzenie (WE) 853/2004 z 29.04.2004 „Ustanawiające szczególne przepisy dotyczące higieny w odniesieniu do żywności pochodzenia zwierzęcego”.

Definicja GMP

Dobra Praktyka Produkcyjna (GMP):

• działania, które muszą być podjęte (dobra organizacja, dobór dostawców, działania higieniczne)

• i warunki, które muszą być spełnione (warunki lokalowe – pomieszczenia, urządzenia)

aby produkcja żywności oraz materiałów i wyrobów przeznaczonych do kontaktu z żywnością odbywały się w sposób zapewniający właściwą jakość zdrowotną żywności, zgodnie z jej przeznaczeniem.

Wymagania GMP, zgodnie z rozporządzeniem obejmuje:

• wszystkie pomieszczenia, w tym pomieszczenia służące do przygotowywania produkcji i pomocnicze

• wymagania dla środków spożywczych

• podejście do pakowania żywności

• obróbkę termiczną środków zamykanych hermetycznie

• szkolenia personelu w zakresie higieny i systemu HACCP

• higienę i zdrowie personelu

• transport w każdej postaci

• urządzenia i sprzęt

• gospodarkę odpadami żywnościowymi

• zaopatrzenie w wodę

• przepisy szczegółowe dla handlu obwoźnego i dystrybucji za pomocą automatów

Wymagania dla pomieszczeń produkcyjnych

1. rozdzielność pomieszczeń produkcyjnych od pomieszczeń magazynowych i innych

2. rozdzielność pomieszczeń brudnych od czystych (tzw. rozdzielność stref)

3. odpowiednie wykończenie pomieszczeń produkcyjnych

   1. podłogi, ściany, sufity (gładkie zmywalne, nienasiąkliwe, najlepiej w jasnych kolorach, nieuszkodzone, połączenia zaokrąglone, itp.)

   2. okna (łatwe do mycia, umożliwiające wietrzenie, zabezpieczone siatkami)

   3. drzwi (łatwe do mycia, wewnętrzne najlepiej wahadłowe, dostosowane do funkcji pomieszczeń)

   4. wentylacja (grawitacyjna lub mechaniczna w zależności od potrzeb)

   5. w pomieszczeniach wysokiego ryzyka należy wdmuchiwać oczyszczane powietrze i wytwarzać nadciśnienie

   6. nad otwartymi urządzeniami, z których wydobywa się para, pył, dym, itp. powinny być zainstalowane odciągi miejscowe

   7. kierunek przepływu powietrza w ciągach wentylacyjnych powinien być od strony czystej do brudnej

   8. pomieszczenia o różnym poziomie wymagań sanitarnych nie mogą być łączone we wspólny układ wentylacji mechanicznej

   9. oświetlenie naturalne i sztuczne powinno być dostosowane do wykonywanych w nim czynności i odpowiadać wymaganiom BHP

   10. punkty oświetlenia powinny być wyposażone w nietłukące się osłony

   11. punkty oświetleniowe powinny być objęte tzw. „gospodarką szkła”

   12. natężenie oświetlenia powinno być zgodne z normą PN-EN 12464-1:2003 „Technika świetlna. Oświetlenie miejsc pracy”. W przybliżeniu powinno być:

       1. 500 luksów na stanowiskach kontroli

       2. 300 luksów na stanowiskach roboczych

       3. 200 luksów w pozostałych pomieszczeniach

Definicja GHP

Dobra praktyka higieniczna GHP:

• działania, które muszą być podjęte (np. mycie)

• i warunki higieniczne, które muszą być spełnione oraz kontrolowane

na wszystkich etapach produkcji lub obrotu, aby zapewnić bezpieczeństwo żywności

Działania higieniczno-sanitarne

• działania na rzecz środowiska pracy: mycie i dezynfekcja (program higieniczno-sanitarny)

• działania deratyzacyjno-dezynsekcyjne (program DD)

• higiena personelu (zdrowie, higiena osobista, ubiór, szkolenia)

Myjemy i dezynfekujemy, aby zapewnić:

• czystość fizyczną – brak zanieczyszczeń mechanicznych widocznych gołym okiem

• czystość chemiczną – brak pozostałości środków chemicznych użytych do mycia i dezynfekcji

• czystość mikrobiologiczną – brak mikroorganizmów patogennych

Kiedy myjemy / dezynfekujemy?

• w zależności od rodzaju produkcji i produktów

• w zgodzie z cyklem technologicznym

• w równowadze kosztów i efektów mycia

Mechanizm mycia uwarunkowany jest procesem zabrudzenia powierzchni

• drobnoustroje znajdujące się na danej powierzchni lokalizują się w bezpośrednim sąsiedztwie (2-20nm od powierzchni i są przytrzymywane siłami elektrostatycznymi)

• cząsteczki brudu osiadają na drobnoustrojach (w odległości 20-50nm od powierzchni) pełniąc w pewnym sensie rolę ochronną)

Proces Mycia i Dezynfekcji

• środek myjący rozpuszcza składniki organiczne i nieorganiczne, usuwając warstwę brudu

• płukanie, odbywanie warstwy brudu, odsłonięcie mikroorganizmów w biofilmie

• dezynfekcja penetracja do biofilmu i inaktywacja lub zniszczenie mikroorganizmów

Cechy idealnego środka myjącego

• wysoki współczynnik powlekania (zwilżania powierzchni)

• zdolność emulgowania zabrudzeń

• zdolność do zmydlania tłuszczów, co jest szczególnie ważne przy usuwaniu tłuszczów i olejów z mytej powierzchni

• możliwość łatwego usuwania w czasie płukania wodą umytych powierzchni

• brak szkodliwego działania na myte powierzchnie i środowisko

• niska cena (jeżeli spełnia powyższe cechy, to zwykle ma wysoką cenę)

Działania DD

DD – dezynsekcja-deratyzacja

• dezynsekcja – walka z insektami

• deratyzacja – walka z gryzoniami