BHP W PRZETWÓRSTWIE TWORZYW
SZTUCZNYCH I MIESZANEK
GUMOWYCH

Przetwórstwo tworzyw sztucznych i mieszanek gumowych charakteryzuje się nasilonym -wstępowaniem założeń urazowych oraz chorobowych. Pomimo tego w Polsce dotychczas brakuje szczegółowych przepisów bhp dotyczących przetwórstwa tworzyw sztucznych, natomiast obowiązujące nadal rozporządzenie ministrów pracy i opieki społecznej oraz zdrowia z 11 listopada 1953 r. w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy przy wytwarzaniu wyrobów gumowych i Dz. U, nr 4. póz. 10)

Jest aktem prawnym nie przystającym już do aktualnej wiedzy, technologii i techniki.

W opracowaniu przedstawione zostaną podstawowe wymagania bezpieczeństwa i higieny pracy dla tych rodzajów działalności wynikające z przepisów i norm technicznych wydanych w ostatnich latach.

Zagrożenia wypadkowe

Z analizy danych statystycznych wynika, ze wskaźnik częstotliwości wypadków przy pracy (liczba poszkodowanych na 1000 pracujących) w zakładach produkujących artykuły z tworzyw sztucznych jest ponad dwukrotnie, a z mieszanek gumowych - nawet ponad trzykrotnie wyższy niż przeciętny w całej gospodarce narodowej.

Wydarzenia najczęściej powodujące w powyższych zakładach wypadki to: uderzenie, pochwycenie człowieka przez maszyny ich części lub oprzyrządowanie i zetkniecie się
człowieka z ostrymi narzędziami będącymi w ruchu.

Czynniki niebezpieczne, które powodują najwięcej wypadków to- ruchome części maszyn i ich oprzyrządowanie, poruszające się narzędzia, ostre, wystające elementy, ostrza, ostre krawędzie oraz szorstkie powierzchnie.

Źródła czynników, które powodują najwięcej wypadków to: maszyny produkcyjne i pomocnicze (wtryskarki, prasy, wytłaczarki, walcarki, młyny do rozdrabniania, noże).

Wymagania bezpieczeństwa dla wybranych maszyn
Wtryskarki

Zagrożenia występujące w poszczególnych strefach maszyny:

l. Strefa formy

a/ mechaniczne - zgniecenia. obcięcia lub uderzenia na skutek ruchu: zamykania płyty mocującej, cylindra wtryskiwania przez otwór stałej płyty mocującej, rdzeni, wypychaczy i mechanizmu napędu.

Dostęp do strefy formy powinien być zabezpieczony przez urządzenie ochronne typu III dla ruchu zamykania płyty mocującej. uzupełniony w razie potrzeby przez osłony stałe. Urządzenie ochronne typu III musi posiadać osłonę ruchomą blokującą z dwoma niezależnymi od sienie urządzeniami blokującymi.

b) termiczne (poparzenia) - powodowane przez: formy, elementy grzewcze form i cylindrów - uplastyczniającego i wtryskiwania, uplastycznione tworzywo wypływające z formy lub cylindrów.

W celu uniknięcia poparzeń, w wyniku niezamierzonego dotknięcia części i podzespołów powinny być stosowane osłony stałe lub izolacja dostępnych części na zewnątrz stref ochronnych.
Dodatkowo powinny być stosowane znaki ostrzegawcze w gorących częściach: giętkich przewodach układu regulacji temperatury i ich złączach, formach, elementach grzewczych i dyszach.

2. Strefa mechaniku zamykającego.

Występują zagrożenia mechaniczne - zgniecenia lub obcięcia przez ruchy: mechanizmu napędu płyty mocującej, mechanizmu napędu rdzeni i wypychaczy oraz w miejscu, gdzie osłona przed strefą formy pozwala na dostęp z tyłu ruchomej płyty mocującej podczas jej otwierania.

Aby uniemożliwić dostęp do ruchów niebezpiecznych w strefie mechanizmu zamykającego, powinny być przewidziane urządzenia ochronne typu II.

Urządzenie ochronne typu II musi posiadać ruchomą osłonę blokującą z dwoma

czujnikami położenia, działającymi poprzez obwód sterowania na urządzenie wyłącznika głównego obwodu mocy.

Osłony stałe są dopuszczalne. jeżeli dostęp jest wymagany tylko w przypadku remontu lub konserwacji maszyny.

Ruchy otwierające płyty mocującej powinny być dozwolone tylko przy otwartych osłonach strefy formy gdy jest uniemożliwiony dostęp do miejsca zgniecenia i obcięcia z tyłu ruchomej płyty mocującej.

Dostęp do strefy ruchów niebezpiecznych napędu rdzeni i wyrzutników powinien być zabezpieczony osłonami ruchomymi. działającymi jak urządzenia ochronne typu I. Urządzenie ochronne typu I musi posiadać ruchomą osłonę blokującą z jednym czujnikiem położenia, który działa poprzez obwód sterowania na urządzenie wyłącznika głównego obwodu mocy.

3. Strefa ruchu napędów rdzeni i wypychaczy poza strefą formy i poza strefa mechanizmu zamykającego

Występują zagrożenia mechaniczne – zgniecenia lub obcięcia poprzez ruchy mechanizmów napędu rdzeni i wypychaczy.

Dostęp do tej strefy powinien być uniemożliwiony przez urządzenie ochronne typu I lub osłony stałe.

4. Strefa dysz

Występują następujące zagrożenia:

a) mechaniczne zgniecenia lub obcięcia, powodowane przez ruch: zespołu uplastyczniania lub zespołu wtryskiwania łącznie z dyszą, części mechanicznie napędzanych dysz zamykających i ich napędów.

Powinno być zastosowane urządzenie ochronne typu I. Jeżeli osłona jest otwarta. następujące cykle powinny być przerwane w każdym położeniu zespołu wtryskiwania ( nie dotyczy położenia konserwacji):

- ruch naprzód zespołu wtryskiwania, łącznie z dyszą.

- ruchy części napędu mechanicznego dyszy zamykającej i jej napędu.

b) powodowane wyrzucaniem na zewnątrz części na skutek:

nieprawidłowego montażu dyszy, zastosowania nieprawidłowego typu dyszy.

Producent powinien podać informacje dotyczącą prawidłowego doboru, montażu i demontażu dyszy w Instrukcji obsługi.
c) termiczne ( poparzenia) - powodowane przez temperatury robocze: dyszy, uplastycznionego tworzywa wypływającego z dyszy.

Na dyszy powinny być umieszczone znaki ostrzegające przed zagrożeniem poparzenia.

Przed zagrożeniami ze strony uplastycznionego tworzywa powinna chronić osłona taka. jak zabezpieczająca przed zagrożeniami mechanicznymi. Dodatkowo osłona ta powinna, jeśli jest otwierana, przerwać ruch do przodu ślimaka lub tłoka
wtryskowego.

5. Strefa uplastyczniania lub wtryskiwania
Występują zagrożenia:

a) mechaniczne - zgniecenia. obcięcia lub wciągnięcia powodowane przez: niezamierzone ruchy powodowane silą własnego ciężaru np. przy maszynie z zespołem uplastyczniania lub wtryskiwania ustawionych ponad strefą formy, ruchy ślimaka
lub tłoka wtryskowego w cylindrze, dostępne przez otwór zasilania.

Zespoły uplastyczniania lub wtryskiwania. ustawione powyżej; strefy formy, powinny być wyposażone w urządzenia do zatrzymywania w górnym położeniu.

Otwór zasypowy powinien być tak zaprojektowany, aby dostęp do miejsca obcięcia lub zgniecenia był uniemożliwiony.

b) termiczne (poparzenia) - powodowane przez temperatury robocze: zespołu uplastyczniania i/lub wtryskiwania. elementy grzewcze np. grzejniki, wymienniki ciepła), uplastycznione tworzywo wypływające z otworu odgazowującego.

Powinny być zastosowane zabezpieczenia, jak dla strefy dysz. Należy również zastosować izolację cieplną cylindra uplastyczniającego lub wtryskiwania.

Zagrożeniom powodowanym przez uplastycznione tworzywo wypływające z otworu odgazowującego należy zapobiegać przez zastosowanie osłony zdolnej do zatrzymania uplastycznionego tworzywa.

6. Strefa usuwania

Występują zagrożenia mechaniczne - zgniecenie. obcięcie lub uderzenie - powodowane przez poruszające się części w strefie formy, dostępne przez otwór usuwania.

Otwór usuwania powinien być zaprojektowany, lub osłony ochronne powinny być tak stosowane, by uniemożliwić dostęp do jakiegokolwiek ruchu niebezpiecznego maszyny, nawet w przypadku zastosowania przenośników.

Jeżeli maszyna jest przewidziana do współpracy z wyposażeniem pomocniczym, powinna być tak zaprojektowana, aby mogła -działać :tylko wtedy gdy montaż : demontaż tego wyposażenia w żaden sposób nie pogarsza poziomu bezpieczeństwa.

Prasy tłoczne i przetłoczne.

Występują zagrożenia:

• obcięcia i zgniecenia powodowane przez: formy lub płyty mocujące wyrzutniki, automatyczne urządzenia ładujące, elementy zespołu zamykającego poza strefą formy, rdzenia.
przyłączone wyposażenie dodatkowe:

• uderzenia - powodowane przez ruchome części, które mogą powodować doznanie urazu gdy człowiek znajdzie się w ich zasięgu;

• poparzenia, skaleczenia, porażenia prądem elektrycznym powodowane dotknięciem ostrych, chropowatych lub gorących powierzchni czy dotknięciem części i podzespołów znajdujących się pod napięciem wskutek wystąpienia defektu.
Ponadto występują również zagrożenia na skutek: ponadnormatywnego hałasu, wycieków, gazów, pyłów, par.

W poszczególnych strefach maszyny należy stosować następujące zabezpieczenia:

1. strefa formy

W maszynach półautomatycznych z każdej strony, z której można włączyć cykl. powinny być zastosowane osłony:

- z dwoma czujnikami położenia (zamknięcie osłony nie może prowadzić do ponownego włączenia ruchu niebezpiecznego), a właściwie działanie obu czujników położenia powinno być kontrolowane przynajmniej jeden raz podczas każdego cyklu ruchu osłony :tak, aby natychmiast mogła zostać wykryta niesprawność czujnika i uniemożliwione zostało włączenie kolejnego ruchu niebezpiecznego. Innym zabezpieczeniem jest fotoelektryczne urządzenie ochronne spełniające następujące
wymagania:

• niemożliwe jest przeprowadzenie jakichkolwiek ruchów niebezpiecznych w strefie chronionej, gdyż automatycznie następuje wyłączenie trybu pracy;

• niemożliwe jest obejście kurtyny świetlnej;

• w wyniku zadziałania urządzenia ochronnego powinny być zatrzymane ruchy niebezpieczne zanim człowiek może znaleźć w ich zasięgu, lub oburęczne sterowanie wymagające jednoczesnego i ciągłego działania obu rak operatora.
W maszynach automatycznych i w maszynach półautomatycznych po stronach, z których nie można włączyć cyklu, mogą być stosowane ruchome osłony z systemem pojedynczej blokady i jednym czujnikiem położenia. Czujnik musi przerwać sygnał sterowniczy inicjujący ruch niebezpieczny zabezpieczany przez osłonę. Zamknięcie osłony nie może spowodować ponownego włączenia ruchu niebezpiecznego.

W razie potrzeby, jako uzupełnienie osłon ruchomych lub innych przewidzianych urządzeń ochronnych, w strefie formy należy stosować osłony stałe.

Jeżeli przy otwartej strefie formy możliwy jest ruch otwierania
ruchomej płyty mocującej, dostęp do miejsc powyżej, poniżej
lub z tyłu ruchomej płyty mocującej powinien być niemożliwy.

2. strefa mechanizmów do lądowaniu i wyładowania
Strefy te powinny być zabezpieczone przy użyciu opisanych wcześniej osłon ruchomych z systemem pojedynczej blokady z dwoma czujnikami położenia, a jeżeli jest to niemożliwe należy zastosować urządzenie ochronne fotoelektryczne.
Zasobnik załadowczy powinien być zabezpieczony przez:

zaprojektowanie go w sposób uwzględniający zachowanie odległości bezpieczeństwa, osłony stałe lub osłony ruchome z jednym czujnikiem położenia.

3. strefy gorących części maszyn

Części maszyn, których temperatura robocza przekracza 80C (nie dotyczy płyt mocujących i form) powinny być zabezpieczone: osłonami stałymi lub właściwą izolacją.

4. gazy, pyły, para

W procesie, w którym stosowane są tworzywa sztuczne wytwarzające szkodliwe dla zdrowia gazy, pyty albo par.. konstrukcja pras powinna umożliwiać zainstalowanie albo dostosowanie bez .specjalnej modernizacji maszyny, wyciągu.
O sposobie wykonania powyższego wytwórca prasy powinien poinstruować w instrukcji obsługi.

BRAK CZĘŚCI II

BHP W PRZETWÓRSTWIE TWORZYW
SZTUCZNYCH I MIESZANEK
GUMOWYCH (cz.2)

Wytłaczarki

Podstawowe zagrożenia przy obsłudze wytłaczarek :o:

- zagrożenia urazami mechanicznymi: zgnieceniem, roz-
cięciem, przecięciem, odcięciem, wciągnięciem lub po-
chwyceniem, wyrzuceniem części maszyn, wypływem
uplastycznionego materiału.
Zagrożenia powyższe powodowane są głównie przez:

- wirujące części napędu i układu przenoszenia mocy ma-
szyny.

- poruszające się części w cylindrze wytłaczarki,

- obracający się ślimak ('lub ślimaki),

- poruszające się części układów zasilających.

- części ruchome podczas opróżniania, czyszczenia, nagrze-
wania.

- części ruchome wentylatorów chłodzących,

- nadmierny wzrost ciśnienia w cylindrze oraz przewodach,

- przesuwanie się wytłaczarki w czasie procesu,

- ruchy głowicy wytłaczarki i/lub jej części.

- upadek części.

- zagrożenia powodowane działaniem prądu elektryczne-
go: porażenia elektryczne, spalenia (zwęglenia).

- zagrożenia termiczne: spalenia, poparzenia.

Zagrożenia powyższe powodowane są głównie wskutek
dotknięcia części będących pod napięciem, gorących czę-
ść; maszyn lub wytłaczanego materiału.

- zagrożenia powodowane działaniem osłonami stałymi.

2. główny otwór zasypowy

Dostęp do głównego otworu zasypowego powinien być
uniemożliwiony przez: odpowiednią jego konstrukcję. za-
montowany stały lub ruchomy okład zasilania inp. zasob-
niki :ub urządzenia z wymuszonym zasilaniem).

Jeżeli konieczny jest dostęp do otworu zasypowego, to
dostęp ten powinien być możliwy poprzez zastosowanie
ruchomego urządzenia zasilającego zblokowanego z napę-
dem ślimaka. Jeżeli ruchomy układ zasilania został odsu-
nięty. dostęp do głównego otworu zasypow-ego może być
uniemożliwiony przez zastosow-anie siatki wsuwanej auto-
matycznie w taki sposób, aby orwór zasypowy w żadnym
przypadku nie był otwarty podczas ruchu.

Natomiast w przemyśle gumowym, w którym konieczne
jest, by ślimak wykonywał "uch obrotowy przy odsunię-
tym układzie zasilania, ruch ren powinien być włączany
przez urządzenie sterowane oburęcznie.

BHP W PRZETWÓRSTWIE TWORZYW
SZTUCZNYCH I MIESZANEK
GUMOWYCH (cz.2)

3. układy zasilania

Dostęp do miejsc niebezpiecznych - w szczególności
wioru - powinien być uniemożliwiony poprzez odpowied-
nia jeao konsirukcie lub zastosowanie osłony ruchomej
z urządzeniem blokującym. Otwarcie urządzenia zasilają-
cego powinno powodować zatrzymanie ruchu obrotowego
ślimaka.

Jeżeli do wykonania niektórych prac konieczne jest,
aby ślimak lub walec zasilający wykonywał ruch obroto-
wy przy ocwanym urządzeniu zasilającym, a dostęp nie
jest chroniony przez odpowiednie rozwiązania konstruk-
cyjne. powinno być zastosowane urządzenie sterujące
oburęczne.

Urządzenie zasilające powinno być wyposażone
w ukiad awaryjnego zatrzymania.

4. części znajdujące się pod ciśnieniem (pompy zębate
i przewody do stopionego inateriaiu, mieszarki statyczne,
głowice wytłaczarki i ścinające)

Część; powyższe powinny być zabezpieczone przed
przekroczeniem maksymalnego dopuszczalnego ciśnienia
wewnętrznego podanego przez wytwórcę, poprzez zasto-
sowanie: tzw. „bezpiecznych pęknięć", płytek bezpieczeń-
stwa. czujników ciśnienia, śrub sprężystych.

Wyrzucenie części lub materiału z wymienionych ukła-
dów zabezpieczających przed nadmiernym wzrostem ci-
śnienia powinno być ukierunkowane w sposób bezpieczny
dla obsługującego inp. poprzez zastosowanie odpowiednio
ukierunkowujących Je prowadnic).

5. napęd mechaniczny przesuwu poziomego maszyny
lub jej części

W przypadku, gdy operator maszyny nie ma możliwości
obserwowania wszystkich części maszyny, powinny bvć
zastosowane urządzenia przekazujące, w sposób automa-
tyczny. ostrzegawczy sygnał akustyczny i/lub optyczny,
bezpośrednio przed przesuwem maszyny.

W przypadku wszystkich ruchów powinno być zastoso-
wane samoczynne urządzenie odległościow-e wyłączające,
które spow'oduje bezpieczne zatrzymanie maszyny.
z uwzględnieniem nadbiegu. Samoczynne przesuwanie się
maszyny powinno być uniemożliwione przez zastosowa-
nie układu hamulcowego.

Pomosty, z których obsługiwana jest maszyna, należy
zabezpieczyć przed możliwością doznania urazów przez
operatora.

ó. gorące części maszyny i gorący materiał uplastyczniony

Dostęp do gorących część; maszyny lub uplastycznione-
go materiału, w przestrzeni, w której mogą przebywać lu-
dzie, powinien być zabezpieczony przez zastosowanie ma-
teriału izolacyjnego lub innych urządzeń ochronnych.

Jeżeli jest to niemożliwe z uwagi na proces eksploatacji.
gorące część; maszyny należy oznakować.

Maszyna powinna być wyposażona w układy awaryjnego
zatrzymania. Co najmniej jedno urządzenie powinno być
umieszczone na pulpicie sterowniczym. Jeżeli odległość po-
między puloitem sterowniczym i otworem zasypowym lub
wypływem materiału jest większa niż 3 m. należy zastoso-
wać dodatkowe urządzenie awaryjnego zatrzymania.

Walcarki

Powinny być wyposażone w:

- urządzenia zabezpieczające przed uszkodzeniem (zła-
maniem walców; przy przeciążeniu.

- ukiad wyłączający napęd główny lub wtaczający sy-
gnalizacje w przypadku zaniku ciśnienia smarowania,

- układ sterowania tak zaprojektowany i wykonany, aby
przed uruchomieniem włączony był akustyczny i/lub
optyczny sygnał ostrzegawczy,

- oznaczenia barwami i znakami bezpieczeństwa części
walcarki stwarzających zagrożenia,

- ograniczniki uniemożliwiające nadmierny rozsów wal-
ców.

- nadlewy. wypusty lub otwór/ umożliwiające bezpiecz-
ne przemieszczanie walcarki oraz jej zespołów i części
składowych przy montażu, demontażu i rransporc-.e.
Dostępne części walcarki nie powinny mieć. o ile to
możliwe ze względu na ich funkcje, ostrych krawędzi i na-
roży oraz chropowatych powierzchni.

Urządzenia do rozdrabniania

Gtów-nym. a zarazem najbardziej niebezpiecznym organem
roboczym urządzenia do rozdrabniania jest młyn
nożowy 'wyposażony w sito, zsyp. pojemnik oraz. w razie po-
trzeby. układ odpylania, separator, cyklon i układ chłodzenia.

Rozdrabnianie tworzyw sztucznych następuje w wyniku
oddziaływania noży stałych osadzonych w obudowie urzą-
dzenia oraz noży ruchomych mocowanych na wirniku.

Wirnik powinien być wyważony statycznie, a cały układ
napędowy młyna nożowego należy wyważyć dynamicznie.

Noże stałe i ruchome należy mocować śrubami. Połą-
czenia śrubowe powinny być zabezpieczone przed samo-
czynnym odkręcaniem się.

Urządzenie do rozdrabniania powinno:

- zapewniać bezpieczeństwo personelu obsługującego.

- posiadać trwale i pewnie zamocowane osłony, ze szcze-
gólnym uwzględnieniem osłon mechanicznych spełnia-
jących jednocześnie funkcję osłon termicznych. Tempe-
ratura ich powierzchni, z którą może stykać się
pracownik obsługujący, nie może być wyższa niż 45^:'C.

• zapewniać larwą wymianę zespołów, podzespołów
i części zamiennych.

• zaoewnić uruchomienie ręczne mechanizmów sterow-
niczych siłą nie większą niż:

- -^O N przy elementach włączanych oowiarzalnie.

- 80 N przy ilementacn wtaczanych nie częściej niż 25
razy na zmianę.

- 150 N przy elementach włączanych nie częściej niż

15 razy na zmianę.

Części urządzenia rozdrabniającego, jak osiony wirnika
i przekładni pasowych, które chronią przed zagrożeniami
ze strony części obrotowych, powinny być oznaczone bar-
wami i znakami bezpieczeństwa.

Przepisy:

1. Ustawa z dnia 26 czerwca 19""4 r. Kodeks pracy (tekst
jednolity Dz. L', z 1998. nr 21, póz. 94 zm. Dz. l", z 1999 r.
nr 99. póz. 1152: Dz. L', z 2000 r. nr 19, póz. 239^.

2. Ustawa z dnia 23 kwietnia 2000 r. o systemie zgodno-
ści, akredytacji oraz zmianie niektórych ustaw (Dz. L'.
nr 43.póz.489).

3. Rozporządzenie ministra pracy i polityki socjalnej
z 26 września 1997 r. w sprawie ogólnych przepisów bez-
pieczeństwa i higieny pracy (Dz. U. nr 129. póz. 844 .i.

4. Rozporządzenie ministra zdrowia i opieki społecznej
z dnia 30 maja 1996 r. w sprawie przeprowadzania badań
lekarskich pracowników, zakresu proniakrycznej opieki
zdrowotnej nad pracownikami oraz orzeczeń lekarskich
wydawanych do celów przewidzianych w Kodeksie pra-
cy (Dz. U. nr 69, póz. 332; zm. Dz. L", z 1997 r.. nr óO.
póz. 375).

5. Rozporządzenie Rady Ministrów z dnia 13 listopada
1983 r. w sprawie chorób zawodowych (Dz. U. nr 55. póz.
294: zm. Dz. U. z 1989. nr 61, póz." 364).

6. Rozporządzenie ministra pracy i polityki socjalnej
z dnia 17 czerwca 1998 r. w sprawie najwyższych dopusz-
czalnych stężeń i natężeń czynników szkodliwych dla
zdrowia w środowisku pracy, (Dz. L", nr 79, póz. 513: zm.
Dz. U. z 2001 r. nr 4. póz. 36).

7. Rozporządzenie ministra zdrowia i opieki społecznej
z dnia 9 lipca 1996 r. w sprawie badań i pomiarów czynni-
ków szkodliwych dla zdrowia w środowisku pracy i Dz. U.
nr 86. poz.394).

8. Projekt rozporządzenia ministra zdrowia w sprawie
badań i pomiarów czynników szkodliwych dla zdrowia
w środowisku pracy (zawiera wymagania zaznaczone
w tekście kursywą).

9. Rozporządzenie ministra zdrowia i opieki społecznej
z 11 września 1996 r. w sprawie czynników rakotwór-
czych w środowisku pracy oraz nadzoru nad stanem zdro-
wia pracowników zawodowo narażonych na re czynniki
(Dz. L', nr 121, póz. 571).

Normy:

1. PN-M-68216:1997. Maszyny i urządzenia do prze-
twórstwa tworzyw sztucznych i mieszanek gumowych.
Walcarki. Wymagania i badania.

2. PN-92/M-68253. Maszyny i urządzenia do przetwór-
stwa tworzyw sztucznych i mieszanek gumowych. Wytła-
czarki ślimakowe. Ogólne wymagania i badania.

3. PN-M-68209:1997. Maszyny i urządzenia do prze-
twórstwa tworzyw sztucznych. Urządzenia do rozdrabnia-
nia. Wymagania i badania.

4. PN-EN 201:1999. Maszyny do przerw'orsr.va two-
rzyw sztucznych i mieszanek gumowych. Wtryskarki.
Wymagania bezpieczeństwa.

5. PN-EN 289:1999. Maszyny do przetwórstwa two-
rzyw sztucznych i mieszanek gumowych. Prasy :loczne
i przettoczne. Wymagania bezpieczeństwa dotyczące pro-
jektowania.

6. PN-EN 1114-1:1999. Maszyny do przetwórstwa ">vo-
rzyw sztucznych i mieszanek gumowych. Wytłaczarki i li-
nie wytłaczania. Wymagania bezpieczeństwa dotyczące
wytłaczarek.