1. Charakterystyka tworzyw powłokowych

(tu część może nie pasować, sami sobie wybierzcie)

TWORZYWA SZTUCZNE - szeroka grupa materiałów, których podstawowym lub rzadziej jedynym składnikiem są polimery. Dodatkowo w tworzywach sztucznych mogą występować napełniacze (proszkowe, włókniste, warstwowe), oraz środki pomocnicze (zmiękczające, smarujące, antystatyczne, barwiące, stabilizujące, itp.).

POLIMERY - są to wielkocząsteczkowe związki organiczne. Otrzymuje się je poprzez chemiczne zmodyfikowanie produktów pochodzenia naturalnego lub przez syntezę z produktów chemicznej przeróbki węgla, ropy naftowej albo gazu ziemnego. Dokładniej - otrzymuje się je w procesie polireakcji z wielkofunkcyjnych związków o małej masie cząsteczkowej, zwanych monomerami. Powstałe w ten sposób polimery, których makrocząsteczki mają masę cząsteczkową powyżej 10 000, w połączeniu z odpowiednimi środkami modyfikującymi, stosowane są jako tworzywa sztuczne.

ELASTOMERY ( polimery kauczukopodobne ) -są to polimery, których temperatura mięknienia T
jest niższa od temperatury pokojowej, a więc polimery, które występują w temperaturze pokojowej w stanie wysokoelastycznym. Powstające w elastomerach, pod wpływem niewielkich sił odkształcenia są powrotne (odwrotne, elastyczne) i duże (> 100-1000%), ale powrót ten występuje z pewnym opóźnieniem tym większym, im niższa jest temperatura. Elastomery stanowią produkty o najczęściej liniowej (niewulkanizującej) lub luźno usieciowanej (wulkanizujące) budowie makrocząsteczek.

PLASTOMERY - są to polimery, w których odkształcenia elastyczne nie występują praktycznie w ogóle (to znaczy są mniejsze niż 1%) lub dają się wymusić dopiero przy odpowiednio dużych naprężeniach. Plastomerami są więc polimery, dla których temperatura mięknienia T
jest wyższa od temperatury pokojowej, czyli polimery występują w temperaturze pokojowej w stanie szklistym kruchym ( T
> T
) lub szklistym wymuszonej elastyczności ( T
> T
> T
).

TERMOPLASTY (elastomery termoplastyczne) - podczas ogrzewania miękną i dają się kształtować (w stanie wysokoelastycznym lub stanie płynięcia), a po ochłodzeniu sztywnieją (twardnieją) i zachowują nadaną im postać. Proces ten można powtarzać wielokrotnie. Formowanie termoplastów polega więc na odwracalnej zmianie stanu fizycznego. Ich makrocząsteczki (liniowe lub rozgałęzione) nie ulegają zmianie podczas formowania, jeśli wskutek przekroczenia temperatury nie niepożądana degradacja chemiczna. Termoplastami są polimery bezpostaciowe lub częściowo krystaliczne.

TERMOPLASTY BEZPOSTACIOWE I CZĘŚCIOWO KRYSTALICZNE - termoplasty bezpostaciowe w porównaniu z termoplastami częściowo krystalicznymi wykazują większą sztywność, ale miękną zwykle w niższych temperaturach. Rozpuszczalność polimerów bezpostaciowych jest większa niż częściowo krystalicznych. Termoplasty bezpostaciowe są zwykle przezroczyste. Zakres temperatur stosowania termoplastów bezpostaciowych jest ograniczony temperaturą mięknienia (zeszklenia) oraz na ogół temperaturą kruchości, po przekroczeniu której kruchość wzrasta stopniowo w miarę obniżania temperatury. Termoplasty częściowo krystaliczne są zwykle nieprzezroczyste. Ich temperatura kruchości jest na ogół niższa niż termoplastów bezpostaciowych i dlatego są one mniej kruche w szerszym zakresie temperatur. Zakres temperatur stosowania tych polimerów jest ograniczony niską zazwyczaj temperaturą zeszklenia oraz temperaturą topnienia krystalitów.

DUROPLASTY - są polimerami o makrocząsteczkach przestrzennie usieciowanych, których po całkowitym zakończeniu procesu polireakcji nie można wprowadzić w stan płynięcia oraz na ogół również w stan wysokoelastyczny. Ostateczny proces formowania duroplastów jest

więc nieodwracalny tzn. można je formować tylko raz.

DUROPLASTY TERMOUTWARDZALNE - w stanie wyjściowym do formowania (tzn. najczęściej w postaci tłoczywa) nie są jeszcze usieciowane (zawierają nieprzereagowane grupy czynne).W procesie formowania, pod wpływem podwyższonej temperatury, początkowo miękną (podobnie jak termoplasty), a następnie w trakcie ogrzewania twardnieją nieodwracalnie (w wyniku procesu sieciowania), zachowując nadany im uprzednio kształt.

DUROPLASTY CHEMOUTWARDZALNE - ulegają utwardzeniu (usieciowaniu) po wprowadzeniu związków chemicznych zdolnych do reagowania z czynnymi grupami funkcyjnymi wielkocząsteczkowych produktów wyjściowych, które w temperaturze pokojowej są najczęściej w postaci ciekłych lub stałych żywic. Utwardzanie w zależności od reaktywności związków sieciujących (utwardzaczy) może następować w temperaturze pokojowej (utwardzacze na zimno) lub podwyższonej (utwardzacze na ciepło i gorąco). Ten sam produkt wyjściowy (np. żywice epoksydowe) można utwardzać różnymi utwardzaczami i w różnej temperaturze i otrzymywać produkty o różnych własnościach chemicznych, cieplnych i mechanicznych.

ŻYWICE EPOKSYDOWE, EP - reagentami w tworzeniu wielkocząsteczkowych silnie usieciowanych żywic EP są dwufunkcyjne lub wielofunkcyjne małocząsteczkowe związki z aktywnymi atomami wodoru. Podstawowym warunkiem pożądanego przebiegu reakcji sieciowania jest utrzymanie dokładnych stosunków reagentów, które wbudowują się w makrocząsteczkę w wyniku addycji do grupy epoksydowej.

ŻYWICE POLESTROWE, UP - nienasyconymi żywicami poliestrowymi są rozpuszczalne i topliwe poliestry, które zawierają co najmniej jeden składnik nienasycony. Ulegają one kopolimeryzacji w mieszaninie z różnymi związkami zdolnymi do polimeryzacji, jak styren, monomery winylowe, allilowe lub akrylowe, wobec organicznych nadtlenków jako inicjatorów, z powstawaniem twardych, nietopliwych i nierozpuszczalnych tworzyw sztucznych.

LAMINATY - tworzywa warstwowe. Do produkcji laminatów najczęściej stosuje się nasycające żywice melaminowo-formaldechydowe odznaczające się dobrą wodoodpornością, twardością, odpornością na ścierani, zarysowanie, odpornością na światło, a także na rozpuszczalniki organiczne, rozcieńczone kwasy i alkalia.

Inksze:

1. poliamid

Poliamidy mają bardzo silną tendencję do krystalizacji dodatkowo wzmacnianą tworzeniem się wiązań wodorowych między atomem tlenu i azotu z dwóch różnych grup amidowych. Dzięki temu poliamidy są bardziej twarde i trudniej topliwe niż poliestry nie mówiąc już o polimerach winylowych. Z poliamidów produkuje się przede wszystkim włókna zwane nylonami i aramidami oraz tworzywa sztuczne o podwyższonej odporności mechanicznej nadające się np. do produkcji kół zębatych.

2. polietylen - polimer etenu. Symbol przemysłowy: (PE).

Polietylen jest giętki, woskowaty, przezroczysty, termoplastyczny. Traci elastyczność pod wpływem światła słonecznego i wilgoci. Synteza polietylenu jest przykładem polimeryzacji rodnikowej.

Folie z PE charakteryzują się małą przenikalnością dla pary wodnej, łatwo przepuszczają pary substancji organicznych, nie są odporne na węglowodory i ich chloropochodne. Są odporne na działanie roztworów kwasów, zasad i soli oraz niską temperaturę. Używany do wyrobu: folii, rur, pojemników, nart, żagli, markerów, zmywaczy do paznokci oraz toników. W wędkarstwie, żeglarstwie oraz wspinaczce często stosowane są żyłki lub liny plecione z polietylenu o nazwie handlowej Spectra.

3. polistyren

Po zmieszaniu z dodatkami, polistyren stanowi podstawę wielu tworzyw sztucznych, oznaczanych literami (PS). Czysty polistyren jest bezbarwnym, twardym, kruchymtermoplastem (tworzywem formowanym przez topienie), o bardzo ograniczonej elastyczności.

Jako tworzywo sztuczne, polistyren może być bezbarwny, słabo przezroczysty, lub może być barwiony na dowolne, żywe kolory. Jego zaletą w stosunku do polietylenu ipolipropylenu jest niższa temperatura mięknienia i mniejsza lepkość stopu, dzięki czemu łatwiej jest z niego otrzymywać w procesie formowania wtryskowego niewielkie przedmioty o złożonych kształtach.

d) polichlorek winylu  polichlorek winylu, polichlorek etenylu, polichloroeten (PCW, PVC) - tworzywa sztuczne otrzymywane w wyniku polimeryzacji monomeru - chlorku winylu.

Ma właściwości termoplastyczne, charakteryzuje się dużą wytrzymałością mechaniczną, jest odporny na działanie wielu rozpuszczalników.

2. Metody nakładania powłok z tworzyw sztucznych:

Tworzywa można nanosić trwale na powierzchnię innych materiałów otrzymując z nich powłoki ochronne i dekoracyjne. Podczas nanoszenia powłokotwórcze tworzywo wejściowe może być w stanie: 
- stałym, 
- plastycznym, 
- ciekłym. 

W każdym jednak przypadku, aby wytworzyć niezbędną adhezję pomiędzy tworzywem a materiałem, na który się je nanosi, co jest podstawowym warunkiem uzyskania użytecznej powłoki, tworzywo musi zostać przeprowadzone w stan ciekły, ewentualnie plastyczny, umożliwiający zwilżanie powierzchni materiału i następnie adsorpcję, a sama warstwa wierzchnia materiału odpowiednio przygotowana. Znanych jest kilka odmian nanoszenia, z których duże znaczenie mają następujące odmiany: 
- nanoszenie fluidyzacyjne, 
- nanoszenie elektrocieplne, 
- nanoszenie (natrys­kiwanie) płomieniowe, 
- nanoszenie polewające, 
- nanoszenie natryskowe, 
- nanoszenie zanurzeniowe. 

a) Fluidyzacyjne nanoszenie powłoki z tworzywa polega na wytworzeniu zawiesiny sproszkowanego tworzywa w strumieniu gazu płynącego do góry -złoża fluidalnego, i wprowadzeniu do niego przedmiotu uprzednio nagrzanego nieco powyżej tempe­ratury topnienia tworzywa, odczekaniu określonego czasu, wyjęciu przedmiotu ze złoża i często ponownym nagrzaniu go oraz następnie ochłodzeniu. W czasie przebywania przedmiotu w złożu, cząstki tworzywa stykają się z nagrzanym przedmiotem i stapiają, tworząc powłokę związaną adhezyjnie z materiałem przedmiotu. Nanoszenie fluidyzacyjne przeprowadza się we fluidyzatorze. 
b) Podczas nanoszenia elektrocieplnego występują bezpośrednio po sobie dwa na­stępujące etapy: formowanie wstępne powłoki w polu elektrycznym w różnych środowiskach i formowanie ostateczne powłoki w polu temperatury w powietrzu. Nanoszenie elektrocieplne dzieli się na nanoszenie elektrostatyczne, fluidyza­cyjno - elektrostatyczne i elektroforetyczne

c) Elektrostatyczne nanoszenie (napylanie) powłoki z tworzywa polega na przenie­sieniu sproszkowanego tworzywa w polu elektrostatycznym, z głowicy napylającej stanowiącej biegun ujemny na powierzchnię przedmiotu będącego biegunem dodatnim, następnie wyjęciu przedmiotu z pola elektrycznego, stopieniu cząstek tworzywa pod wpływem ciepła dostarczonego z zewnątrz, zestaleniu lub utwardzeniu tworzywa powłoki i ochłodzeniu przedmiotu z naniesioną powłoką.

d) Łącząc nanoszenie fluidyzacyjne i elektrostatyczne w jeden proces otrzymuje się nanoszenie fluidyzacyjno-elektrostatyczne. Przeprowadza się je w zasadniczej części za pomocą fluidyzatora elektrostatycznego, zawierającego pojemnik wykonany z materiału nieprzewodzącego prądu elektrycznego, w którym za pomocą elektrod umieszczonych w złożu fluidalnym następuje elektryzowanie cząstek tworzywa. Cząstki unoszą się w strumieniu gazu i dzięki ładunkowi elektrycznemu są przyciągane przez przedmiot zanurzony w złożu i uziemiony. Ciąg dalszy postępowania jest taki, jak w przypadku nanoszenia fluidyzacyjnego i elektrostaty­cznego. Do głównych zalet omawianego nanoszenia zalicza się efektywne nanoszenie powłok z tworzyw o małym napięciu powierzchniowym, np. z PTFE, wyeliminowanie nagrzewania przedmiotu przed wprowadzeniem do fluidyzatora oraz niewystępowanie strat proszku, natomiast do wad -nadmierne ukierunkowanie cząstek powodujące tworzenie się grubszych powłok na powierzchni przedmiotu zwróconej ku elektrodzie oraz trudności w uzyskaniu równomiernego pola elektrycznego w całym przekroju poprzecznym fluidyzatora. 

e) Proces nanoszenia elektroforetycznego polega na osadzaniu na powierzchni przedmiotu cząstek tworzywa z wodnego układu dyspersyjnego (dyspersji wodnej -hydrozolu), organicznego układu dyspersyjnego (organodyspersji) lub z roztworu koloidalnego pod wpływem przyłożonego pola elektrycznego, nagrzaniu przedmiotu ze wstępnie naniesioną powłoką poza polem elektrycznym w fazie ciekłej do temperatury nieco wyższej od temperatury topnienia tworzywa i następnie ochło­dzeniu przedmiotu z naniesioną ostatecznie powłoką. W polu elektrycznym zachodzi ruch cząstek, czyli elektroforeza, w kierunku anody, co nosi nazwę anaforezy, lub w kierunku katody, co nazywa się kataforezą, w zależności od polarności elektrody -przedmiotu. Na powierzchni elektrody cząstki ulegają koagulacji wskutek kom­pensacji ładunku elektrycznego -w przypadku wodnego układu dyspersyjnego -jonami pochodzącymi głównie z elektrolizy wody. Osadzona powłoka ma strukturę porowatą i zawiera znaczną ilość fazy ciekłej o ładunku przeciwnym. Pod wpływem prądu faza ciekła zawierająca kationy wędruje w kierunku katody (ele­ktroosmoza), co powoduje, że powłoka ulega osuszeniu (zawiera 5 - 10% fazy ciekłej) i łączy się adhezyjnie z powierzchnią przedmiotu; można przyjąć, że jest uformowana wstępnie. Po wyjęciu przedmiotu z fazy ciekłej powłokę suszy się i zestala w tempe­raturze zazwyczaj do 190°C w czasie do 30 minut, co powoduje jej uformowanie ostateczne. Nanoszenie elektroforetyczne stosuje się szczególnie do otrzymywania powłok PTFE o grubości do 30 mm z wodnego układu dyspersyjnego polimeru oraz do powłok PVC o grubości do 200 mm z organicznego układu dyspersyjnego.

f) W procesie nanoszenia (natryskiwania) płomieniowego zachodzi jednocześnie: rozpylanie i przenoszenie tworzywa sproszkowanego, lub rzadziej w stanie plasty­cznym, w strumieniu gazu i ciepła z pistoletu nanoszącego (natryskowego) na powierzchnię przedmiotu, nagrzewanie warstwy powierzchniowej przedmiotu, sta­pianie tworzywa i łączenie adhezyjne z materiałem przedmiotu oraz kohezyjne ze sobą, a następnie zestalanie lub utwardzanie tworzywa i ochładzanie przedmiotu z naniesioną powłoką. Źródłem ciepła stapiającego tworzywo i nagrzewającego przedmiot jest płomień powstający podczas spalania gazu palnego. 

g) Cechami charakterystycznymi nanoszenia polewającego są: stan ciekły tworzywa wejściowego do procesu nanoszenia oraz ciągłość samego procesu, związana z na­noszeniem tworzywa na przedmioty o dużych rozmiarach lub na wstęgi. Nanoszenie to dzieli się na swobodne i wymuszone.

h) Istota nanoszenia swobodnego polega na bezpośrednim polewaniu ciekłym two­rzywem przedmiotu o stosunkowo dużym polu powierzchni przeznaczonej do nanoszenia. Na ogół przedmiot umieszcza się na przenośniku taśmowym i przepro­wadza przez płaski strumień spływającego swobodnie tworzywa prostopadle do powierzchni do nanoszenia, które w miarę przesuwania się przedmiotu pokrywa jego powierzchnię. Przedmiot może być nagrzany wstępnie, np. promiennikowo, a po naniesieniu tworzywa wprowadzany do tunelu grzejnego w celu zestalenia lub utwardzenia powłoki. Nanoszenie swobodne znalazło duże zastosowanie w nanosze­niu powłok poliestrowych na elementy mebli. W tym przypadku jeden strumień stanowi żywica poliestrowa modyfikowana, natomiast drugi -środki pomocnicze, lub środki pomocnicze są w dwóch strumieniach, jak np. w rozwiązaniu firmy Biirkle (Niemcy). Strumienie przepływają w obiegu zamkniętym w sposób ciągły w układach ze stale pracującymi pompami. Prędkość przedmiotu wynosi zazwyczaj 1 - 3 m/s. Maszyny służące do polewającego nanoszenia swobodnego noszą nazwę polewarek. 
i) Wymuszanie nanoszenia może być powodowane różnymi czynnikami konstruk­cyjnymi i technologicznymi, z różnym stopniem wymuszenia. Nanoszenie wymuszone stosuje się do wstęg tkaniny, tworzywa (folii), papieru lub metalu, a maszyny służące do nanoszenia nazywają się odpowiednio nanoszarką listwową i nanoszarką dwu­walcową. W przypadku, gdy zachodzi konieczność jednoczesnego przesycania wstęgi (impregnowania), w nanoszarce walcowej stykający się ze wstęgą (nanoszący) ma większą prędkość obwodową niż prędkość liniowa wstęgi, a także może obracać się w przeciwnym kierunku. Wstęga może też stykać się z tworzywem poprzez jej wprowadzenie w szczelinę między walcowa. 

j) Proces nanoszenia zanurzeniowego polega na zanurzeniu przedmiotu w tworzywie będącym w stanie ciekłym lub plastycznym, odczekaniu określonego czasu, wynu­rzeniu przedmiotu i następnie zestaleniu bądź utwardzeniu tworzywa powłoki. W czasie przebywania przedmiotu w tworzywie przywiera ono adhezyjnie do uprzednio przygotowanej jego powierzchni oraz tworzy powłokę. Nanoszenie zanurzeniowe stosuje się w dużej mierze do wytwarzania powłok na elementach o dużych rozmiarach z PVC w postaci plastizolu. Plastizol PVC odznacza się małą adhezją do wielu materiałów, dlatego najpierw nanosi się między warstwę o dobrej adhezji zarówno do materiału przedmiotu, jak i plastizolu PVC, często również zanurzeniowo. Po wysuszeniu między warstwy przedmiot można przed procesem zanurzenia nagrzać, co przede wszystkim powiększa grubość powłoki formowanej wstępnie. Prędkość zanurzania wynosi 200 -1500 mm /min, wynurzania zaś 100-600 mm/min. Czas przebywania przedmiotu w plastizolu PVC wynosi około 15-60s. Powłoka formowana wstępnie charakteryzowana jest grubością i masą odniesioną do jednostki jej pola powierzchni. Aby otrzymać ostatecznie uformowaną powłokę, należy najpierw przeprowadzić żelowanie plastizolu PVC tworzącego powłokę uformowaną wstępnie. Żelowanie jest procesem fizycznym zachodzącym w układzie polimer PVC - plastyfikator, w temperaturze 180-190°C w czasie 30-60 min, obejmującym solwatacje - stopniowe przenikanie plastyfikatora w głąb cząstek polimeru i ich pęcznienie. Podczas ochładzania następuje ustalenie adhezji i zestalenie jednolitej powłoki. 

?nawalcowywanie folii?

3. Właściwości powłok z tworzyw sztucznych

1. Fotokataliza to termin oznaczający przyśpieszenie reakcji chemicznej pod wpływem światła.

2. Właściwości samoczyszczące powłok tworzyw

3. Właściwości hydrofilowe

4. Właściwości bakteriobójcze powłok 

5. Właściwości antystatyczne 

6. Ochrona przed promieniowaniem UV 

7. Neutralizacja zapachów

Tworzywa sztuczne znalazły szerokie zastosowanie w technice nie tylko jako surowce służące do wyrobu określonych elementów konstrukcyjnych, ale również jako materiał powłokowy. Powłoki z tworzyw sztucznych stanowią bardzo skuteczne i dobre zabezpieczenie antykorozyjne, mają dobre własności izolacyjne i ślizgowe, a także w wielu przypadkach dekoracyjne. 

Więcej info: http://tworzywa.com.pl/Wiadomo%C5%9Bci/Tworzywa-pokrywane-specjalnymi-pow%C5%82okami-21009.html
4. Przygotowanie powierzchni przeznaczonych do powlekania

ODTŁUSZCZANIE - proces ten ma na celu usunięcie z powierzchni metalowej śladów olejów lub tłuszczów oraz zanieczyszczeń w nich zawartych. Oleje lub tłuszcze, jak i przypadkowe zanieczyszczenia mogą niekiedy utrudniać trawienie chemiczne oraz nanoszenie warstw specjalnych fosforanów zwiększających przyczepność powłoki. Odtłuszczanie należy przeprowadzać bardzo starannie, gdyż warunkuje to przyczepność nałożonej powłoki.

ODTŁUSZCZANIE ROZPUSZCZALNIKAMI CHLOROWCOWYMI - zaliczamy do nich wszelkie pochodne węglowodorów alifatycznych. Do odtłuszczania powierzchni metalowych stosuje się zazwyczaj trójchloroetylen oraz czterochloroetylen. Oba produkty, zarówno w stanie gazowym, jak i płynnym, rozpuszczają znaczną ilość substancji tłuszczowych, przy czym są one niepalne, co jest korzystne ze względów bezpieczeństwa. Dla pełnego wykorzystania właściwości tych rozpuszczalników konieczne są specjalne urządzenia umożliwiające otrzymanie kąpieli odtłuszczających w temperaturze wrzenia, tj. 87°C dla trójchloroetylenu i 119°C dla czterochloroetylenu.

ODTŁUSZCZANIE W ROZTWORACH ALKALICZNYCH - w tym celu stosuje się roztwory alkaliczne oparte na wodorotlenku sodowym, które uzupełniane są dodatkami substancji zasadowych mniej agresywnych oraz środków powierzchniowo czynnych umożliwiających zmydlanie olejów i tłuszczów. Należy przy tym zwrócić uwagę na to, że niektóre metale , np. stopy aluminiowe, ulegają zniszczeniu pod wpływem alkaliów.

OCZYSZCZANIE MECHANICZNE - tlenki znajdujące się na powierzchni są usuwane przez mechaniczne odrywanie cząsteczkami ścierniwa narzuconego z odpowiednią energią kinetyczną na oczyszczany przedmiot. Stosuje się dwa rodzaje ścierniwa: mineralne i metalowe. Jako ścierniwa mineralne używane są najczęściej piaski rzeczne, piaski kwarcowe z kamieniołomów i sztuczny korund (tlenek glinowy krystaliczny). Jako ścierniwo metalowe stosowany bywa śrut kulisty lub pryzmowy. Zalecany jest raczej śrut pryzmowy, ponieważ z uwagi na swoje działanie pozwala uzyskiwać powierzchnię dobrze zszorstkowaną , co polepsza przyczepność powłoki.

WYTRAWIANIE - ma na celu usunięcie tlenków z powierzchni oczyszczanych przedmiotów. Trawienie jest zawsze poprzedzane odtłuszczaniem, gdyż kwasy nie rozpuszczają tłuszczów. Stosowanie kwasów lub ich roztworów w celu rozpuszczenia tlenków wymaga po trawieniu płukania wodą bieżącą oraz pasywacji lub neutralizacji. Wszystkie kwasy rozpuszczają, oprócz tlenków, również metal; a zatem, aby ograniczyć to niszczące działanie bez zmniejszenia szybkości rozpuszczania tlenków, do roztworów trawiących należy dodatkowo wprowadzić odpowiednie inhibitory ograniczające niszczenie metalu. Inhibitorami są substancje organiczne, jak siarczki, niektóre produkty aminowe lub związki aminosiarkowe.

NANOSZENIE GRUNTU - przy stosowaniu organicznych powłok ochronnych przygotowanie powierzchni pod powłokę obejmuje również dla większości tworzyw sztucznych nakładanie tzw. gruntu lub międzywarstw. Ma to na celu zapewnienie dobrego połączenia warstwy ochronnej z podłożem. Rodzaje stosowanych gruntów oraz technologie ich nanoszenia związane są przede wszystkim z rodzajem tworzywa powłokowego.

5. Kierunki zastosowania powłok z tworzyw sztucznych

??

Technologie nanoszenia powłok z tworzyw sztucznych

Ursel Strona 7/7 2011-03-08

---