Nanoszenie powłok

Wiadomości ogólne

Tworzywa można nanosić trwale na powierzchnię innych materiałów otrzymując z nich powłoki ochronne i
dekoracyjne. Podczas nanoszenia powłokotwórcze tworzywo wejściowe może być w stanie:
- stałym,
- plastycznym,
- ciekłym.

W każdym jednak przypadku, aby wytworzyć niezbędną adhezję pomiędzy tworzywem a materiałem, na który się
je nanosi, co jest podstawowym warunkiem uzyskania użytecznej powłoki, tworzywo musi zostać przeprowadzone
w stan ciekły, ewentualnie plastyczny, umożliwiający zwilżanie powierzchni materiału i następnie adsorpcję, a
sama warstwa wierzchnia materiału odpowiednio przygotowana. Znanych jest kilka odmian nanoszenia, z których
duże znaczenie mają następujące odmiany:
- nanoszenie fluidyzacyjne,
- nanoszenie elektrocieplne,
- nanoszenie (natryskiwanie) płomieniowe,
- nanoszenie polewające,
- nanoszenie natryskowe,
- nanoszenie zanurzeniowe.

Do nanoszenia tworzyw nie zalicza się umownie wytwarzania powłok sposobami malarskimi. Tworzywo wejściowe
do nanoszenia w stanie plastycznym lub w stanach plastycznym i ciekłym występuje w postaci pasty, układu
dyspersyjnego lub roztworu. W przypadku PVC pasta nosi nazwę plastizolu a w szczególnym przypadku
organozolu.

Nanoszenie fluidyzacyjne

Fluidyzacyjne nanoszenie powłoki z tworzywa polega na wytworzeniu zawiesiny sproszkowanego tworzywa w
strumieniu gazu płynącego do góry -złoża fluidalnego, i wprowadzeniu do niego przedmiotu uprzednio
nagrzanego nieco powyżej temperatury topnienia tworzywa, odczekaniu określonego czasu, wyjęciu
przedmiotu ze złoża i często ponownym nagrzaniu go oraz następnie ochłodzeniu. W czasie przebywania
przedmiotu w złożu, cząstki tworzywa stykają się z nagrzanym przedmiotem i stapiają, tworząc powłokę
związaną adhezyjnie z materiałem przedmiotu. Nanoszenie fluidyzacyjne przeprowadza się we fluidyzatorze.
Schemat fluidyzatora:

1 - pojemnik, 2 - dno lite, 3 - dno porowate, 4 - zawór, 5 - złoze fluidalne, 6 - przedmiot, na który
nanosi się tworzywo

Typowy fluidyzator składa się z pojemnika, w którym znajduje się stosunkowo nieduża ilość tworzywa w postaci
proszku z ziarnami o rozmiarach od 50 do 250 µ m, poprzez dno doprowadza się do pojemnika pod małym
ciśnieniem gaz. Ciśnienie i ilość gazu regulowane są zaworem (4). Powstaje w ten sposób złoże fluidalne. Jako
gaz fluidyzujący stosuje się najczęściej powietrze, w niektórych jednak przypadkach nanoszenia powłok z
tworzyw stosunkowo łatwo ulegających utlenianiu można używać azotu lub dwutlenku węgla. Złoże fluidalne
powstaje wtedy, gdy siła ciężkości P, proszku tworzywa zrówna się z siłą parcia P, gazu na jego powierzchnię.
Siły te wyraża się wzorami:

P1=(pcz-p) g A h (1-e)

Oraz

P2 = ADeltap = Całka(A (h(1-epsilon)/dz*epsilon^3)v0^2*p

A - pole powierzchni przekroju poprzecznego fluidyzatora
pcz - gęstość cząstek tworzywa
p - gęstość cząstek gazu
h - wysokość nasypanego proszku
u0 - prędkość przepływu gazu odniesiona do pustego fluidyzatora
g - przyspieszenie ziemskie
e - porowatość nasypanego proszku
f - współczynnik oporu

W celu zapewnienia jednorodnej powłoki o dobrej jakości przedmiot po wyprowadzeniu z fluidyzatora
powtórnie nagrzewa się w podobnej komorze lub tunelu grzejnym do temperatury topnienia tworzywa. Na
proces nanoszenia fluidyzacyjnego wpływają następujące ważniejsze czynniki:
a) właściwości przedmiotu: temperatura nagrzania, ciepło właściwe, współczynnik przewodzenia ciepła,
gęstość, kształt i wymiary, stan warstwy wierzchniej, zwłaszcza powierzchni;
b) właściwości tworzywa: temperatura topnienia, ciepło właściwe, współczynnik przewodzenia ciepła, gęstość,
kształt i wymiar cząstek;

c) właściwości dna porowatego: kształt i wymiary porów, równomierność rozmieszczenia porów, stan
powierzchni porów;
d) właściwości gazu: gęstość, lepkość, prędkość przepływu, temperatura, wilgotność;
e) technika nanoszenia: czas przetrzymania przedmiotu w złożu, czyli czas nanoszenia, temperatura otoczenia,
ruchy przedmiotu w złożu.

Większość tych czynników jest ustalona dla danego rodzaju materiału przedmiotu, sposobu przygotowania
powierzchni i rodzaju użytego tworzywa, jak również rozwiązania konstrukcyjnego przedmiotu. Niektóre
czynniki są zdeterminowane cechami konstrukcyjnymi fluidyzatora oraz urządzeń z nim współpracujących. Do
parametrów nanoszenia zalicza się głównie:
- temperaturę przedmiotu w momencie wprowadzania do złoża
- temperaturę gazu
- czas nanoszenia

Temperatura przedmiotu musi być wyższa od temperatury topnienia tworzywa i zależy od właściwości
cieplnych i rozwiązania konstrukcyjnego przedmiotu. Temperatura gazu wynosi na ogół 20 - 30 °C. Czas
nanoszenia ma zasadniczy wpływ na grubość powłoki, ale do pewnej wartości po przekroczeniu której
zwiększanie czasu nie powoduje pogrubienia powłoki.

Nanoszenie elektrocieplne

Podczas nanoszenia elektrocieplnego występują bezpośrednio po sobie dwa następujące etapy: formowanie
wstępne powłoki w polu elektrycznym w różnych środowiskach i formowanie ostateczne powłoki w polu
temperatury w powietrzu. Nanoszenie elektrocieplne dzieli się na nanoszenie elektrostatyczne, fluidyzacyjno -
elektrostatyczne i elektroforetyczne

Nanoszenie elektrostatyczne

Elektrostatyczne nanoszenie (napylanie) powłoki z tworzywa polega na przeniesieniu sproszkowanego tworzywa
w polu elektrostatycznym, z głowicy napylającej stanowiącej biegun ujemny na powierzchnię przedmiotu
będącego biegunem dodatnim, następnie wyjęciu przedmiotu z pola elektrycznego, stopieniu cząstek tworzywa
pod wpływem ciepła dostarczonego z zewnątrz, zestaleniu lub utwardzeniu tworzywa powłoki i ochłodzeniu
przedmiotu z naniesioną powłoką. Schemat urządzenia do nanoszenia elektrostatycznego tworzywa
sproszkowanego:

1 - generator wysokiego napięcia prądu stałego, 2 - głowica napylająca , 3 - zbiornik na tworzywo, 4 - przedmiot, na który nanosi się

tworzywo (uziemiony), 5 - wieszak na przedmiot, 6 - pole elektryczne , 7 - obudowa kabiny, 8 - odciąg odpylający, 9 - przewód do

odzyskanego proszku

Tworzywo powłokowe występuje w postaci proszku o rozmiarach ziarn 20 do 100mm. W procesie nanoszenia
elektrostatycznego następuje najpierw elektryzowanie cząstek tworzywa znajdującego się w głowicy napylającej.
Elektryzowanie zachodzi pod wpływem kilku czynników: styku cząstek z materiałem głowicy i otaczającym
zjonizowanym powietrzem, w wyniku polaryzacji cząstek oraz przez adsorpcję jonów wskutek dyfuzji i
bombardowania. Ruch cząstek w polu elektrycznym zachodzi najpierw pod wpływem sił pochodzących od
sprężonego powietrza i następnie w zasadniczy już sposób pod wpływem sił elektrostatycznych. Cząstki osadzają
się na przedmiocie na skutek przyciągania ich przez przeciwnie naładowane cząsteczki przedmiotu. Osadzanie
trwa dopóki siła przyciągania cząstek przez przedmiot nie zostanie zrównoważona przez sumę sił odpychających
poszczególne ujemnie naładowane cząstki. Dzięki ładunkowi elektrostatycznemu powłoka z napylonego proszku,
uformowana wstępnie, utrzymuje się na przedmiocie długi czas. Przedmiot umieszcza się następnie w komorze
lub tunelu grzejnym w temperaturze nieco przekraczającej temperaturę topnienia tworzywa, co powoduje
stopienie proszku, jego adhezyjne łączenie z materiałem przedmiotu oraz ostateczne formowanie powłoki. Proces
kończy wyjęcie przedmiotu z komory lub tunelu z naniesioną powłoką i ochłodzenie. Najkorzystniejsze są tunele
bądź komory z ogrzewaniem promiennikowym lub indukcyjnym, zapewniającym stapianie proszku w kierunku od
powierzchni przedmiotu.

Nanoszenie fluidyzacyjno – elektrostatyczne

Łącząc nanoszenie fluidyzacyjne i elektrostatyczne w jeden proces otrzymuje się nanoszenie fluidyzacyjno-
elektrostatyczne. Przeprowadza się je w zasadniczej części za pomocą fluidyzatora elektrostatycznego,
zawierającego pojemnik wykonany z materiału nieprzewodzącego prądu elektrycznego, w którym za pomocą

elektrod umieszczonych w złożu fluidalnym następuje elektryzowanie cząstek tworzywa. Cząstki unoszą się w
strumieniu gazu i dzięki ładunkowi elektrycznemu są przyciągane przez przedmiot zanurzony w złożu i uziemiony.
Ciąg dalszy postępowania jest taki, jak w przypadku nanoszenia fluidyzacyjnego i elektrostatycznego. Do
głównych zalet omawianego nanoszenia zalicza się efektywne nanoszenie powłok z tworzyw o małym napięciu
powierzchniowym, np. z PTFE, wyeliminowanie nagrzewania przedmiotu przed wprowadzeniem do fluidyzatora
oraz niewystępowanie strat proszku, natomiast do wad -nadmierne ukierunkowanie cząstek powodujące
tworzenie się grubszych powłok na powierzchni przedmiotu zwróconej ku elektrodzie oraz trudności w uzyskaniu
równomiernego

pola

elektrycznego

w

całym

przekroju

poprzecznym

fluidyzatora.

Schemat fluidyzatora elektrostatycznego:

1 - pojemnik , 2 - elektrody , 3 - złoże fluidalne , 4 - dno porowate

Nanoszenie elektroforetyczne

Proces nanoszenia elektroforetycznego polega na osadzaniu na powierzchni przedmiotu cząstek tworzywa z
wodnego układu dyspersyjnego (dyspersji wodnej -hydrozolu), organicznego układu dyspersyjnego
(organodyspersji) lub z roztworu koloidalnego pod wpływem przyłożonego pola elektrycznego, nagrzaniu
przedmiotu ze wstępnie naniesioną powłoką poza polem elektrycznym w fazie ciekłej do temperatury nieco
wyższej od temperatury topnienia tworzywa i następnie ochłodzeniu przedmiotu z naniesioną ostatecznie
powłoką. W polu elektrycznym zachodzi ruch cząstek, czyli elektroforeza, w kierunku anody, co nosi nazwę
anaforezy, lub w kierunku katody, co nazywa się kataforezą, w zależności od polarności elektrody -przedmiotu. Na
powierzchni elektrody cząstki ulegają koagulacji wskutek kompensacji ładunku elektrycznego -w przypadku
wodnego układu dyspersyjnego -jonami pochodzącymi głównie z elektrolizy wody. Osadzona powłoka ma
strukturę porowatą i zawiera znaczną ilość fazy ciekłej o ładunku przeciwnym. Pod wpływem prądu faza ciekła
zawierająca kationy wędruje w kierunku katody (elektroosmoza), co powoduje, że powłoka ulega osuszeniu
(zawiera 5 - 10% fazy ciekłej) i łączy się adhezyjnie z powierzchnią przedmiotu; można przyjąć, że jest
uformowana wstępnie. Po wyjęciu przedmiotu z fazy ciekłej powłokę suszy się i zestala w temperaturze zazwyczaj
do 190°C w czasie do 30 minut, co powoduje jej uformowanie ostateczne. Nanoszenie elektroforetyczne stosuje

się szczególnie do otrzymywania powłok PTFE o grubości do 30 mm z wodnego układu dyspersyjnego polimeru
oraz do powłok PVC o grubości do 200 mm z organicznego układu dyspersyjnego.

Nanosznie płomieniowe

W procesie nanoszenia (natryskiwania) płomieniowego zachodzi jednocześnie: rozpylanie i przenoszenie
tworzywa sproszkowanego, lub rzadziej w stanie plastycznym, w strumieniu gazu i ciepła z pistoletu
nanoszącego (natryskowego) na powierzchnię przedmiotu, nagrzewanie warstwy powierzchniowej przedmiotu,
stapianie tworzywa i łączenie adhezyjne z materiałem przedmiotu oraz kohezyjne ze sobą, a następnie
zestalanie lub utwardzanie tworzywa i ochładzanie przedmiotu z naniesioną powłoką. Źródłem ciepła
stapiającego tworzywo i nagrzewającego przedmiot jest płomień powstający podczas spalania gazu palnego.

Schemat urządzenia do nanoszenia płomieniowego:

1 - pistolet nanoszący , 2 - przewód doprowadzający tworzywo w strumieniu sprężonego powietrza , 3 - zbiornik
tworzywa , 4 - lej , 5 - inżektor , 6 - dysza , 7 - włącznik elektryczny , 8 - wibrator ułatwiający zabieranie
tworzywa , 9 - butla gazu palnego , 10 - reduktor

Schemat procesu napylania płomieniowego:

A B C D - poszczególne fazy procesu
1 - palnik pierścieniowy pistoletu
2 - końcówka pistoletu
3 - dysza rozpylająca pistoletu
4 - płomień
5 - strumień proszku tworzywa w mieszaninie powietrza i spalin
6 - strumień spalin
7 - powłoka
8 - przedmiot

A - faza mechaniczna - obejmuje podawanie zawiesiny cząstek tworzywa i sprężonego powietrza z zasobnika do
dyszy rozpylającej pistoletu nanoszącego (ciśnienie powietrza wynosi 0,08-0,15 Mpa);
B - faza cieplna - obejmuje stapianie cząstek tworzywa na skutek spalania gazu palnego (na ogół acetylenu) w
obecności tlenu zawartego w powietrzu, temperatura spalin wynosi 720-1200°C, temperatura płomienia
acetylenowo - powietrznego sięga 2100°C;
C - faza lotu - cząstkom tworzywa nadaje się przyspieszenie i rozpyla się je za pomocą strumienia mieszaniny
rozprężającego się powietrza i spalin;
D - faza łączenia - następuje łączenie adhezyjne stopionych z zewnątrz i uplastycznionych we wnętrzu cząstek
tworzywa z nagrzanym materiałem przedmiotu, z jednocześnie przebiegającym łączeniem kohezyjnym cząstek
w powłokę.

Ze względu na wady nanoszenia płomieniowego, zwłaszcza nieuchronne nierównomierne stapianie i
uplastycznianie proszku, a nawet depolimeryzację niektórych cząstek, trudno jest uzyskać powłoki o dobrej
jakości. Z tego powodu nanoszenie to jest wypierane głównie przez nanoszenie fluidyzacyjne, elektrostatyczne i
zanurzeniowe

Nanoszenie polewające

Cechami charakterystycznymi nanoszenia polewającego są: stan ciekły tworzywa wejściowego do procesu
nanoszenia oraz ciągłość samego procesu, związana z nanoszeniem tworzywa na przedmioty o dużych
rozmiarach lub na wstęgi. Nanoszenie to dzieli się na swobodne i wymuszone.

Nanoszenie swobodne

Istota nanoszenia swobodnego polega na bezpośrednim polewaniu ciekłym tworzywem przedmiotu o stosunkowo
dużym polu powierzchni przeznaczonej do nanoszenia. Na ogół przedmiot umieszcza się na przenośniku
taśmowym i przeprowadza przez płaski strumień spływającego swobodnie tworzywa prostopadle do powierzchni
do nanoszenia, które w miarę przesuwania się przedmiotu pokrywa jego powierzchnię. Przedmiot może być
nagrzany wstępnie, np. promiennikowo, a po naniesieniu tworzywa wprowadzany do tunelu grzejnego w celu
zestalenia lub utwardzenia powłoki. Nanoszenie swobodne znalazło duże zastosowanie w nanoszeniu powłok
poliestrowych na elementy mebli. W tym przypadku jeden strumień stanowi żywica poliestrowa modyfikowana,
natomiast drugi -środki pomocnicze, lub środki pomocnicze są w dwóch strumieniach, jak np. w rozwiązaniu firmy
Biirkle (Niemcy). Strumienie przepływają w obiegu zamkniętym w sposób ciągły w układach ze stale pracującymi
pompami. Prędkość przedmiotu wynosi zazwyczaj 1 - 3 m/s. Maszyny służące do polewającego nanoszenia

swobodnego noszą nazwę polewarek. Proces nanoszenia swobodnego - schemat ogólny:

1 - przenośniki taśmowe , 2 - przedmiot do nanoszenia , 3 - strumień modyfikowanej żywicy poliestrowej , 4 - strumień środków

pomocniczych , 5 - dysze szczelinowe , 6 - leje odbierające

Nanoszenie wymuszone

Wymuszanie nanoszenia może być powodowane różnymi czynnikami konstrukcyjnymi i technologicznymi, z
różnym stopniem wymuszenia. Nanoszenie wymuszone stosuje się do wstęg tkaniny, tworzywa (folii), papieru
lub metalu, a maszyny służące do nanoszenia nazywają się odpowiednio nanoszarką listwową i nanoszarką
dwuwalcową. W przypadku, gdy zachodzi konieczność jednoczesnego przesycania wstęgi (impregnowania), w
nanoszarce walcowej stykający się ze wstęgą (nanoszący) ma większą prędkość obwodową niż prędkość liniowa
wstęgi, a także może obracać się w przeciwnym kierunku. Wstęga może też stykać się z tworzywem poprzez jej
wprowadzenie w szczelinę między walcowa.

Schemat procesu nanoszenia wymuszonego:

a - listwowego
b - dwuwalcowego

1 - wanna tworzywa ciekłego , 2 - listwa nanosząca lub walec nanoszący , 3 - wstęga, na którą nanosi się
tworzywo , 4 - wałek podający , 5 - wałek odbierający , 6 - listwa zgarniająca nadmiar tworzywa , 7 - pompa
zębata , 8 - zbiornik tworzywa

Nanoszenie dwuwalcowe bywa rozwiązane inaczej. Wstęga może być wprowadzona między walce, z których
nanoszący ma rowki wzdłużne, a dociskowy elastomerową warstwę powierzchniową. Układ walców może być
współbieżny lub preciwbieżny, ale w obu przypadkach ciekłe tworzywo doprowadzane jest pod małym
ciśnieniem do głowicy i dalej zapełnia rowki walca. Głowica ma również listwę zgarniającą nadmiar tworzywa
oraz szczelinę wzdłużną do odsysania z rowków powietrza.

Schemat procesu nanoszenia wymuszonego dwuwalcowego:

a - w układzie wspóbieżnym
b - w układzie przeciwbieżnym

1 - wstęga , 2 - walec nanoszący , 3 - walec dociskowy , 4 - ciekłe tworzywo , 5 - głowica , 6 - listwa zgarniająca ,
7 - szczelina wzdłużna

Nanoszenie natryskowe

Nanoszenie poprzez natryskiwanie tworzyw w stanie ciekłym znalazło szczególne zastosowanie w odniesieniu
do wodnych układów dyspersyjnych (dyspersji wodnych - hydrozoli). Proces formowania wstępnego powłoki z
wodnych układów dyspersyjnych obejmuje następujące fazy:

a) cząstki polimeru o rozmiarach 0,1-5mm są otoczone błonką koloidu ochronnego lub emulgatora i rozdzielone
wodą; w pierwszej fazie tworzenia się powłoki woda odparowuje;
b) cząstki zbliżają się do siebie, ale pozostają w dalszym ciągu rozdzielone wodą
c) odległość między cząstkami zmniejsza się do rozmiarów kapilarnych;
d) w wyniku działania sił kapilarnych cząstki zbliżają się nadal i dążą do ściślejszego upakowania, wypierając

wodę z koloidem ochronnym i emulgatorem, powierzchnię styku cząstek ze sobą i materiałem przedmiotu
powiększają się, rośnie adhezja, a falista powierzchnia powłoki ulega wygładzeniu.

Opisany proces dla danego wodnego układu dyspersyjnego zależy głównie od temperatury. Za najniższą
temperaturę formowania wstępnego powłoki MFT (ang. Minimum Film Temperature) przyjmuje się
temperaturę, w której dany wodny układ dyspersyjny ma zdolność do tworzenia powłoki jednolitej. Wodny
układ dyspersyjny nanosi się na przedmiot, z odpowiednio przygotowaną powierzchnią, głównie poprzez
natryskiwanie za pomocą pistoletów pneumatycznych z dyszą o średnicy 0,4 - 0,6 mm, stosując ciśnienie
powietrza 0,15 - 0,20 MPa. Często po przygotowaniu powierzchni najpierw nanosi się między warstwę, a
dopiero później powłokę z tworzywa, jedno- lub wielokrotnie w zależności od potrzeb. Jako między warstwę
stosuje się powłokę metalową o grubości 25 - 50 mm, z materiałów ceramicznych o grubości do 200 mm lub
emalii. Formowanie ostateczne powłoki polega na jej suszeniu na ogół przy nagrzewaniu promiennikowym i
następnie na nagrzaniu przedmiotu z wysuszoną powłoką do temperatury powodującej topnienie tworzywa, co
ostatecznie konstytuuje adhezję do materiału przedmiotu i kohezję powłoki. Nanoszenie natryskowe stosuje się
przede wszystkim do wodnych układów dyspersyjnych PTFE i kopolimeru VC/VAC.

Nanoszenie zanurzeniowe

Proces nanoszenia zanurzeniowego polega na zanurzeniu przedmiotu w tworzywie będącym w stanie ciekłym
lub plastycznym, odczekaniu określonego czasu, wynurzeniu przedmiotu i następnie zestaleniu bądź
utwardzeniu tworzywa powłoki. W czasie przebywania przedmiotu w tworzywie przywiera ono adhezyjnie do
uprzednio przygotowanej jego powierzchni oraz tworzy powłokę. Nanoszenie zanurzeniowe stosuje się w dużej
mierze do wytwarzania powłok na elementach o dużych rozmiarach z PVC w postaci plastizolu. Plastizol PVC
odznacza się małą adhezją do wielu materiałów, dlatego najpierw nanosi się między warstwę o dobrej adhezji
zarówno do materiału przedmiotu, jak i plastizolu PVC, często również zanurzeniowo. Po wysuszeniu między
warstwy przedmiot można przed procesem zanurzenia nagrzać, co przede wszystkim powiększa grubość
powłoki formowanej wstępnie. Prędkość zanurzania wynosi 200 -1500 mm /min, wynurzania zaś 100-600
mm/min. Czas przebywania przedmiotu w plastizolu PVC wynosi około 15-60s. Powłoka formowana wstępnie
charakteryzowana jest grubością i masą odniesioną do jednostki jej pola powierzchni. Aby otrzymać ostatecznie
uformowaną powłokę, należy najpierw przeprowadzić żelowanie plastizolu PVC tworzącego powłokę
uformowaną wstępnie. Żelowanie jest procesem fizycznym zachodzącym w układzie polimer PVC -
plastyfikator, w temperaturze 180-190°C w czasie 30-60 min, obejmującym solwatacje - stopniowe przenikanie
plastyfikatora w głąb cząstek polimeru i ich pęcznienie. Podczas ochładzania następuje ustalenie adhezji i
zestalenie jednolitej powłoki.

Formowanie wstępne powłoki odbywa się za pomocą urządzeń składających się z:
- wanny napełnionej plastizolem PVC
- z wężownicy z wodą chłodzącą, gdyż nagrzane przedmioty przenoszą dużo ciepła do plastizolu
- mieszadła ślimakowego do utrzymania jednakowej lepkości plastizolu i do ułatwiania opróżniania wanny
- układu napędowego mieszadła

Duże zastosowanie znalazło nanoszenie zanurzeniowe do wytwarzania powłok na elementach elektronicznych.
Traktowane jest ono w przemyśle elektronicznym jako jedna z metod hermetyzacji i odlewania. Specyficzne jest
stosowanie nanoszenia zanurzeniowego do uszczelniania odlewów. Tworzywo w takim przypadku musi
odznaczać się dostatecznie małą lepkością, aby mogło swobodnie wnikać w pory odlewu. Do uszczelniania
zanurzeniowego stosuje się tworzywa, których podstawowym składnikiem są żywice epoksydowe, fenolowe,
poliestrowe i silikony. Istota procesu polega na umieszczeniu odlewu w komorze urządzenia do uszczelniania i
wypełnieniu komory ciekłym tworzywem, z zastosowaniem podwyższonego ciśnienia (uszczelnienie
ciśnieniowe), obniżonego ciśnienia (uszczelnienie próżniowe) i wreszcie najpierw obniżonego ciśnienia i

następnie podwyższonego ciśnienia (uszczelnianie próżniowo - ciśnieniowe). W czasie działania tworzywa na
odlewie wnika ono w jego pory.