Ocena stanu technicznego silnika:

1. W czasie postoju

1. Czyszczenie i mycie

2. Weryfikacja:

a. oględziny wewnętrzne i zewnętrzne

2. pomiary

• stopień zużycia

• mikrometryczne (błędy kształtu i położenia)

3. badania nieniszczące

• próby hydrauliczne (szczelność i wytrzymałość)

• badania defektoskopowe (ultradźwięki, radiologia, magnetyczno-proszkowe)

• badania penetracyjne

demontaż częściowy lub całkowity

montaż

kontrola jakości układu

2. W czasie ruchu (bez demontażu)

• analiza parametrów kontrolnych (procesy robocze) p,T,Q

• analiza parametrów energetycznych M, n, N

• rozkład pól wielkości fizycznych (hałas, temperatura)

• wykorzystywanie parametrów zużycia i położenia (np.: pierścienie)

1. Przegląd układu korbowo- tłokowego poprzez okna dolotowe

1. tłok w DMP :

kontrola powierzchni okien

kontrola obrazu tulei cylindrowej

• rysy prawidłowe nachylenie ok.45°

• olej cylindrowy będzie pompowany do komory spalania <45°

• olej będzie spływał do karteru nachylenie rys >45°

kontrola denka tłoka (czy nie ma wypaleń)

2. położenie pośrednie :

kontrola pierścieni tłokowych (luzy, czy nie ma pęknięć)

3. tłok w GMP :

kontrola mocowania trzona tłokowego z tłokiem

kontrola trzona tłokowego

2. Tuleja cylindrowa. (weryfikacja, przed i po montażu)

-oczyszczenie okien dolotowych, wylotowych i gładzi

weryfikacja:

1. oględziny zewnętrzne

wykrycie i określenie ewentualnych pęknięć, rys, wżerów i zatarć

ważne: w okolicach okien, kołnierze tulei

kontrola powierzchni zewnętrznych tulei (obecność i głębokość wżerów erozyjno-korozyjnych, stan powłoki ochronnej i protektorów cynkowych)

2. pomiary zużycia gładzi.

Średnicówka czujnikowa lub mikrometryczna z dokładnością 0,01 mm (płaszczyzny i kierunki wg. Instrukcji SG) zazwyczaj dwie płaszczyzny na dwóch kierunkach (często producenci dostarczają listwy pomiarowe).

Wyniki:

• Maksymalny przyrost średnicy tulei

• W każdej płaszczyżnie wyznaczamy odchyłkę okrągłości

• Odchyłka walcowości (w płaszczyznach przechodzących przez kierunki pomiarów i oś tulei)

• Graniczna stożkowatość 0,7 mm/m dla silników bezwodzikowych i 0,15 mm/m dla silników wodzikowych

• Graniczne zmniejszenie grubości ścianek wynosi 0,5% grubości konstrukcyjnej, dla tulei o warstwie powierzchniowej po obróbce cieplno-chemicznej - ubytek i obróbka mechaniczna po naprawie nie mogą przekroczyć 50% warstwy utwardzonej

• Łącznie z pomiarami średnic tłoków możemy wyznaczyć luzy między gładzią a powierzchnią boczną denka tłoka δ1 i między gładzią tulei i powierzchnią prowadzącą tłoka δ2

3. próba hydrauliczna

nieszczelności mocowania tulei

Przy ubytkach warstwy zewnętrznej powyżej 0,5% grubości pierwotnej o dopuszczeniu tulei do dalszej pracy decyduje pomyślny wynik próby hydraulicznej.

Kontrola specjalnym przyrządem

1/3 wysokości od górnego kołnierza - 1,5p_max (max ciśnienie spalania)

pozostałą część tulei bada się ciśnieniem 0,7 MPa

3. Weryfikacja tłoków

1. oględziny zewnętrzne

wykrycie pęknięć, zatarć, wżerów, wgłębień, zadziorów, uszkodzeń elementów mocujących, zużycie powłok chromowanych w ściankach rowków, powłok cynowych w części prowadzącej

- dokładna lokalizacja pęknięć metodą penetracyjną

2. pomiary mikrometryczne:

zużycie, wartości luzów między tuleją a elementami tłoka oraz wartości odchyłek kształtu powierzchni i odchyłek położenia powierzchni lub osi.

- pomiary średnic na dwóch ⊥ płaszczyznach (min i max) na trzech wysokościach. (zużycie na średnicy, odchyłki okrągłości i walcowości oraz luzy tłok-tuleja)

- Kontrola wysokości rowków tłokowych (mikromierz zewnętrzny, suwmiarka, lub wzorcem i szczelinomierz do pomiaru luzu pierścienia w rowku-w kilku miejscach obwodu)

- Kontrola erozyjna i korozyjna (B&W dostarcza szablon pomiarowy)

- Oględziny otworów sworznia tłokowego (pomiary średnicówką mikrometryczną lub czujnikową na dwuch ⊥ płaszczyznach)

-Pomiary błędów położenia osi tłoka względem osi sworznia

• pomiary prostopadłości ⊥ (0,1-0,15 mm/ 1m dł)

• pomiary przecinania osi (0,2-0,4 mm)

• pomiary prostopadłości bocznych powierzchni rowków do osi tłoka (płytka miernicza i czujnik pomiarowy dopuszcza się 0,02-0,03 mm)

3. sprawdzenie układu chłodzenia

wytrzymałość i szczelność denka tłoka - próby hydrauliczne 1,5 Pmax

Kontrola układu chłodzenia:

• obserwacja przecieków w czasie pracy

• Próba hydrauliczna układu chłodzenia (dla Sulzer RTA - 0,4-0,7 Mpa)

4. Weryfikacja sworzni tłokowych

1. oględziny zewnętrzne (wady, rysy)

2. defektoskopia elektromagnetyczna (pęknięcia niewidoczne gołym okiem)

3. pomiary mikrometryczne

- pomiar średnic na dwóch ⊥ kierunkach w 3-5 || płaszczyznach (zużycie, luzy w piastach, i tulei łba korbowego, odchyłki okrągłości i walcowości)

5. Weryfikacja pierścieni tłokowych

1. oględziny zewnętrzne

2. pomiar sprężystości (nacisk jednostkowy na gładż tulei 0,4-1,0 Mpa)

3. pomiar przylegania do gładzi cylindra (w tulei lub sprawdzianie mocujemy pierścień i mierzymy prześwity szczelinomierzem)

4. luz w rowku (szczelinomierzem)

5. luz w zamku (pierścień montuje się w sprawdzianie, suwmiarka, szczelinomierz-małe silniki)

6. pomiary dodatkowe (grubość promieniowa i wysokość)

6. Weryfikacja trzonów tłokowych

1. oględziny zewnętrzne + badania nieniszczące

2. pomiary mikrometryczne średnic na dwóch ⊥ kierunkach w odległościach 150-200 mm (zużycie, odchyłki okrągłości, walcowości i prostoliniowości-0,03 mm/m dł)

7. Weryfikacja wodzików i ich prowadnic

1. kontrola współosiowości układu tłok wodzik (pomiary luzów tłok-tuleja i łyżwy wodzika-prowadnice

8. Weryfikacja korbowodów

1. oględziny zewnętrzne

2. defektoskopia

3. pomiary mikrometryczne

• ||osi otworu łba korbowodu względem płaszczyzny stopy

• || płaszczyzny górnej części stopy korbowodu względem tworzącej otworu stopy

• || i odległość osi otworów korbowodu

• ||osi otworów korbowodu względem wspólnej płaszczyzny (skręcenie korbowodu)

---