Motto: „Szkoda … , że nie napisał Pan książki dotyczącej projektowania kotłów i nie zamieścił w niej swojej dużej wiedzy przedmiotowej. Myślę, że byłaby to wartościowa pozycja dedykowana do inżynierów i konstruktorów; napisana przez praktyka, a nie teoretyka. Oczywiście z pożytkiem także dla studentów” - naukowiec z IMiUE Politechniki Śląskiej.

Tarnowskie Góry, 2011.04.24 Instytut Maszyn i Urządzeń Energetycznych Politechniki Śląskiej ul. Konarskiego 22 44-100 Gliwice

Opowieść o losie polskiej energetyki zgotowanym jej przez jednego agenta SB.

Część 155

O powodach udaremniających poprawę losu polskiej energetyki przemysłowej i ciepłownictwa

Do ich przedstawienia bardzo pomocny okazał się Instytut Maszyn i Urządzeń Energetycznych Politechniki Śląskiej - część czwarta.

Wykazanie jak ohydne było stwierdzenie naukowców z IMiUE, że według dokumentacji inż. J. Kopydłowskiego „rutynowo modernizowano kotły rusztowe z paleniskiem warstwowym, nawet bardzo małe, wyposażając w narzutniki i instalację nawrotu lotnego koksiku, uzyskując za wszelką cenę wyniki w postaci nie zawsze pożądanych charakterystyk eksploatacyjnych, niektóre parametry były imponujące, a inne niedopuszczalne.” - część druga.

Ustęp dziewiąty: Do modernizowania kotłów z zastosowaniem polskiego paleniska narzutowego z początkiem lat 80-tych doszło z dwóch osobistych powodów inż. J. Kopydłowskiego:

• pierwszym było uzyskanie potwierdzenia w jakim stopniu jego wynalazki udoskonalają dotychczasową światową technikę spalania węgla przy jego narzucie na ruszt;

• drugim był fakt pozostawania od kwietnia 1982 r. bez pracy w związku ze zwolnieniem go z BPPTiF „PROERG”, po pierwszym zwolnieniu na koniec 1974 r. z Centralnego Biura Konstrukcji Kotłów.

Samą świadomość, że zastosowaniem paleniska narzutowego można radykalnie zmniejszyć ogromne marnotrawstwo węgla w kotłach rusztowych miał już po badaniach w 1973 r. kotła typu OR2,5-010 w kotłowni CBKK (poz. 64 spisu publikacji w części 154), z potwierdzeniem tego wynikami badań kotła WLM2,5-2 (poz. 65 spisu publikacji). Żadnemu jednak z użytkowników pierwszych modernizowanych typów kotłów nie mówił jaką kocioł po takiej modernizacji osiągnie wydajność (moc cieplną) oraz sprawność. To miały wykazać badania cieplne zmodernizowanego kotła.

Za dowód świadomego działania naukowców IMiUE na szkodę polskiej gospodarki powinna wystarczyć już treść publikacji inż. J. Kopydłowskiego z 1994 r.: Jak niewielkim kosztem zwiększyć kilkakrotnie wydajność ciepłowni i obniżyć koszty eksploatacyjne (poz. 84 spisu publikacji w części 154), przedstawiająca techniczne przesłanki osiągania znikomym kosztem, a nie „za wszelką cenę” efektów uznanych przez naukowców za „imponujące” oraz wykazująca dlaczego nie mogło być skutków „niepożądanych” i „niedopuszczalnych”:

Sytuacja średnich i dużych ciepłowni miejskich oraz kotłowni przemysłowych, w których kotły rusztowe stanowią główne źródło ciepła, pogarsza się z każdym sezonem grzewczym. Wynika to z tego, że ograniczane przez Ministerstwo Finansów opłaty za gorącą wodę, przy rosnących w sposób niekontrolowany cenach węgla, wyrobów hutniczych i urządzeń energetycznych, prawie całkowicie wstrzymały działalność remontową w ciepłowniach. Zdobywane przez nie środki finansowe przeznaczane są przede wszystkim na zakup węgla i energii elektrycznej oraz na płace dla personelu zatrudnionego przy eksploatacji. Proporcjonalnie do stopnia zużycia, a nawet szybciej, rosną niezbędne nakłady finansowe, jakie trzeba będzie ponieść w najbliższej przyszłości na remont coraz bardziej zdewastowanych urządzeń kotłowych.

Podstawowym problemem (czytaj: zadaniem) przy wykonywaniu remontów powinno być dążenie do osiągnięcia maksymalnych efektów minimalnym kosztem.

Dzięki działalności prowadzonej poza przemysłem kotłowym, a zapoczątkowanej w 1978 r. przebudową kotła typu WLM2,5-2 w Cieszyńskiej Fabryce Farb i Lakierów „POLIFARB”, w najlepszej sytuacji znajdują się ciepłownie wyposażone w kotły wielkości 1,25; 2,5 i 5. Chociaż następny kocioł, przebudowany na podstawie zdobytych tam doświadczeń, został uruchomiony dopiero pięć lat później (czytaj: w 1982 r., czyli po czterech latach), to jednak kolejne uruchomienia następowały jedno po drugim.

Czas dochodzenia do wyników podanych w tablicy (Załącznik I) trwał jednak dalsze osiem lat, o czym zadecydował między innymi prawie całkowity brak bazy technicznej, zaplecza badawczego oraz chałupniczy charakter całej działalności. Udoskonalaniu techniki konstruowania sprzyjał natomiast bardzo krótki czas przebudowy kolejnego kotła, ograniczony w założeniach do przerwy między sezonami grzewczymi. Efekt zastosowania kolejnego pomysłu był więc do sprawdzenia najpóźniej po dwóch kwartałach.

Największym atutem było jednak skupienie całej działalności konstruktorskiej w jednych rękach (czytaj: bezrobotnego inżyniera).

Dane techniczne przebudowanych kotłów zawiera tablica (patrz Załącznik I). Podane w niej wartości osiąganej wydajności i sprawności cieplnej, oporów przepływu wody przez kocioł oraz wymaganej mocy do napędu urządzeń pomocniczych kotła, zostały potwierdzone w dziesiątkach przebudowanych kotłów.

Oczywiste jest (czytaj: powinno być), że takie efekty, jak podane w tablicy, nie byłyby możliwe do osiągnięcia na bazie dotychczasowej techniki budowy kotłów. Dla każdego zespołu kotła trzeba było stworzyć nowe unikatowe w skali światowej rozwiązania, które dodatkowo muszą idealnie ze sobą współpracować jako całość.

W kotłach wielkości 1,25; 2,5 i 5 (czytaj: wydajność katalogowa kotła w Gcal/h) współczynnik przyrostu wydajności cieplnej w stosunku do katalogowej wynosi odpowiednio: 4,13; 3,1 i 2,6, a przyrost ilościowy: 4,53; 6,05 i 9,19 MW. Rzeczywisty przyrost wydajności cieplnej jest jeszcze większy, ponieważ z badań cieplnych wynika, że kotły przed przebudową osiągają często zaledwie 40 % wydajności katalogowej, przy sprawności cieplnej tego samego rzędu.

W praktyce przebudowany kocioł zastępuje w pracy od 3 do 6 kotłów tej samej wielkości katalogowej. Z przebudowanego kotła wielkości 2,5 uzyskuje się większą wydajność niż z czterokrotnie większego od niego kotła typu WR10-011 (czytaj: także kotła WR10-010), a z przebudowanego kotła wielkości 5 wydajność kotła WR25 (WLM25), przy kilkakrotnie mniejszym zużyciu energii elektrycznej na napęd urządzeń pomocniczych oraz średnio dwukrotnie wyższej sprawności cieplnej.

Tak duży przyrost wydajności cieplnej, przy zachowaniu gabarytu kotła, a nawet nienaruszonych jego ścianach zewnętrznych oraz dotychczasowych powierzchniach ogrzewalnych, okazał się możliwy dzięki przedwojennej technice ich konstruowania.

Przed wojną musiały one mieć duże przekroje ciągów konwekcyjnych, aby opory przepływu spalin przez kocioł były dostosowane do naturalnego ciągu jaki wytwarzał komin. Często jeszcze obecnie, mimo podnoszenia co jakiś czas sprawy zanieczyszczania środowiska, kominy kotłowni z kotłami wielkości 1,25 i 2,5 niewiele wystają ponad dach.

Prędkość przepływu spalin przez pęczki konwekcyjne kotłów typu WLM5-1 osiągnęła wartość ekonomiczną dopiero przy wydajności cieplnej 15 MW, co wyjaśnia dlaczego temperatury spalin na wylocie z nich, bez zwiększania powierzchni ogrzewalnej, nie przekraczają 180 ⁰C.

W przypadku (czytaj: kotłów) wielkości 1,25 i 2,5 prędkość przepływu spalin przez ich dotychczasowy pęczek konwekcyjny jest jeszcze za niska, co potwierdza niekorzystna proporcja wielkości powierzchni konwekcyjnych podanych w tablicy.

Mimo kilkakrotnego wzrostu natężenia przepływu wody przez kocioł, który musi być proporcjonalny do wzrostu wydajności cieplnej, spadek ciśnienia wody w kotle nie tylko nie wzrasta, ale w wielkościach 1,25 i 2,5 znacznie maleje. Uzyskano to między innymi dzięki usunięciu wkładów kryzowych z komór rozdzielczych (patrz GPiE nr 12/84 - poz. 74 Załącznika do części 154).

W przebudowanych kotłach zostaje również całkowicie wyeliminowany problem pyłu wytrącanego w odpylaczach spalin. Jest on w całości nawracany do paleniska, gdzie po prawie całkowitym spaleniu zawartych w nim części palnych przechodzi w postać żużla, będącego wysoko jakościowym kruszywem budowlanym.

Wyniki pracy przebudowanych kotłów są całkowicie uniezależnione od jakości spalanego miału węglowego, który spalany jest w stanie surowym. Wymagane jest jedynie aby węgiel nie był suchy. Stopień wykorzystania energii dostarczonej z paliwem jest taki sam jak w przypadku kotłów opalanych olejem opałowym lub gazem i znacznie wyższy niż w przypadku kotłów pyłowych energetyki zawodowej ze względu na znikome zużycie energii na napęd urządzeń pomocniczych (odpada przemiał węgla i pobór energii przez elektrofiltry).

Każdorazowo przebudowuje się siedem zespołów kotła:

1- instalację zasilania paleniska węglem,

2- palenisko

3- instalację odpylania spalin i nawrotu pyłu wraz z kanałami spalin,

4- instalację powietrza wtórnego,

5- instalację powietrza podmuchowego,

6- obmurze (w obrębie wykonywanych zmian),

7- część ciśnieniową i armaturę kotła.

Zespoły od 1 do 5 są urządzeniami całkowicie nowymi, z których tylko w przypadku paleniska stosowane są znane części pokładu rusztowego lekkiego typu oraz sam napęd rusztu. Nową techniką wykonywane jest również samo obmurze, w którym wyeliminowano wszystkie kształtki szamotowe.

Mimo kilkakrotnego wzrostu wydajności kotła, z reguły wykorzystuje się dotychczasowe wentylatory podmuchowe i wyciągowe, chyba że pierwotnie zostały wyjątkowo źle dobrane przez projektanta kotłowni. Nieco większe są jedynie silniki tych wentylatorów (czytaj: w przypadku modernizacji niektórych kotłów).

Najmniejszym zmianom ulega część ciśnieniowa kotłów typu WLM5-1 i WR5-022. Do uzupełnienia ekranowania dolnych fragmentów bocznych ścian komory paleniskowej, przez rozrzedzenie rur dotychczasowych ekranów, potrzeba w nich jedynie kilkanaście metrów rury ø 31,8. W pozostałych kotłach do obniżenia temperatury spalin wylotowych stosowany jest dodatkowy podgrzewacz wody w postaci oddzielnego bloku. Jest on ustawiany z tyłu kotłowni, za nią, a z braku miejsca nawet na jej dachu.

Przy przebudowie części ciśnieniowej korygowane są również elementy konstrukcyjne, które obniżały jej żywotność lub powodowały zwiększoną awaryjność.

Analizując korzyści wynikające z przebudowy, trzeba również brać pod uwagę fakt, że sama kotłownia z całym zapleczem pozostaje przy tym bez zmian. Nie trzeba oczywiście przebudowywać wszystkich kotłów, ponieważ jak wynika z dotychczasowego doświadczenia jeden przebudowany kocioł z reguły pokrywa całe zapotrzebowanie na ciepło, łącznie z dotychczasowym deficytem. Pozostaje sprawa rezerwy w przypadku ewentualnego jego wyłączenia z ruchu. Jest to już jednak inny temat.

Jak chyba łatwo można zorientować się z tej treści, inż. J. Kopydłowski (dysponując wszechstronną wiedzą w zakresie kotłowni jako całości), jedynie maksymalnie wykorzystywał możliwości jakie stwarzały dotychczasowe rozwiązania, nie tylko samego kotła, pod zastosowane swoje wynalazki.

Ustęp dziesiąty: W swoim referacie na konferencję w 1997 r. naukowcy z IMiUE przywołali publikację inż. J. Kopydłowskiego z 1994 r. (poz. 85 Załącznika do części 154), której treść chyba jasno dowodzi dlaczego nie można było dopuścić go do udziału w niej oraz w dalszych w sprawie modernizacji kotłów rusztowych:

„Wprowadzenie oraz wdrożenie w technice kotłowej spalania narzutowego” uznane przez Autorów artykułu „Modernizacja przemysłowych kotłów narzutowych” [1] za osiągnięcie lat osiemdziesiątych jest wyłącznie wynikiem mojego działania. Rozpocząłem je w 1964 r. poza działalnością służbową w Centralnym Biurze Konstrukcji Kotłów od zbierania i opracowywania informacji literaturowych, drukowanych następnie w „Gospodarce Paliwami i Energią”. Zakończyłem natomiast na początku lat dziewięćdziesiątych, pozostając od początku 1982 r. bez pracy, stworzeniem unikatowej techniki spalania miału węglowego przy jego narzucie na ruszt mechaniczny.

Począwszy od 1983 r. (czytaj: faktycznie od 1982 r.) przy zastosowaniu tej techniki wciąż udoskonalanej, zmodernizowano wiele kotłów rusztowych. Są to głównie kotły wodne stanowiące wyposażenie średnich i dużych ciepłowni; jest też znaczna liczba kotłów przemysłowych typu OKR5 i OR5. Jest wśród nich bliżej nieokreślona liczba kotłów zmodernizowanych z wykorzystaniem dokumentacji bez mojego nadzoru autorskiego, przez jej bezprawne odsprzedawanie lub powielanie, a nawet adaptowanie (z reguły nieprzemyślane). Żaden z użytkowników, który zmodernizował kocioł zgodnie z dokumentacją i prawidłowo go eksploatuje, nie ma jednak problemów z przekroczeniem dopuszczalnej emisji zanieczyszczeń i nie zamierza powracać do spalania tradycyjnego.

Przy setkach kotłów zmodernizowanych według mojej dokumentacji, znam cztery przypadki dokonanej równocześnie w pierwszej połowie lat osiemdziesiątych przebudowy kotła rusztowego na palenisko narzutowe konstrukcji Centralnego Biura Konstrukcji Kotłów. Dwa z tych kotłów próbowano następnie modernizować przez wyposażenie ich w różne urządzenia mojej konstrukcji.

Eksploatowana jest również pewna liczba (kilka lub kilkanaście) kotłów typu WRp i ORp z paleniskiem narzutowym, z których pierwszy uruchomiono w Wałbrzychu. Kocioł ten (WRp46) zresztą szybko poprawiono (czytaj: po trwającym ponad trzy lata jego rozruchu) wyposażając w urządzenia mojej konstrukcji na zamówienie Wojewódzkiego Przedsiębiorstwa Energetyki Cieplnej, co jednak nie usunęło wszystkich problemów.

Świadome tego Centralne Biuro Konstrukcji Kotłów, po wyprodukowaniu w latach osiemdziesiątych około 60 kotłów wodnych typu WRp46 i nieznanej liczby kotłów typu ORp z paleniskiem narzutowym, z których późniejsze próbowano nawet poprawiać, stosując podpatrzone moje rozwiązania, przestało zajmować się kotłami z paleniskiem narzutowym. Użytkownikom, którzy te kotły nabyli, zasugerowano ich przebudowę na palenisko tradycyjne lub przejście na opalanie gazem.

Ten fakt wcale nie przeszkodził naukowcom z IMiUE stwierdzić w 1997 r. (część 153, str.1): „obecnie uważa się, że kotły narzutowe (czytaj: konstrukcji CBKK) zostały opanowane eksploatacyjnie … .”

Ustęp jedenasty: Reakcją na postępek naukowców z IMiUE była pochodząca z 1999 r. ostatnia publikacja inż. J. Kopydłowskiego dotycząca kotłów rusztowych (poz. 103 Załącznika do części 154) „śmiesznie” zatytułowana: Jak ekonomicznie spalić „węgiel do celów energetycznych” w ciepłownictwie i przemyśle. Można w niej przeczytać:

W 1965 r., kiedy w Centralnym Biurze Konstrukcji Kotłów powstawały projekty kotłów typoszeregu 4÷140 t/h pary (czytaj: wszystkie autorstwa inż. J. Kopydłowskiego, z uznaniem także wszystkich przez Urząd Patentowy za wynalazki CBKK, z nieopanowaną następnie produkcją żadnego z nich), nie było rzeczowych dowodów na to, że w kotłach rusztowych węgiel można ekonomicznie spalić tylko w palenisku narzutowym.

A oto czym uzasadniano konieczność stosowania palenisk narzutowych w polskim ciepłownictwie i przemyśle w dziesięcioletnich odstępach czasu.

W 1965 r. (patrz GPiE nr 6/1967 r.) wyłącznie na podstawie informacji z zagranicznych czasopism technicznych, miały one pozwolić na ekonomiczne spalanie, a więc z wysoką sprawnością, ówczesnych sortymentów miałowych Dr IV i Dr V, o bardzo dużym rozdrobnieniu i dużej zawartości popiołu dochodzącej do 30 %. Mały wpływ na proces spalania węgla miały mieć takie jego parametry, jak temperatura przemian popiołu i spiekalność.

W 1976 r. (patrz GPiE nr 3/1976 r.) na podstawie wyników badań kotła typu OR2,5-010 (patrz GPiE nr 9/1980 r.) miały one zapewnić dodatkowo pracę kotła z niskim współczynnikiem nadmiaru powietrza … w szerokim zakresie zmiany jego obciążenia oraz bez przekraczania granicznego obciążenia cieplnego rusztu przy próbach dociążania kotła (patrz GPiE nr 7/1997 r.).

A w rok później we wnioskach z badań kotłów amerykańskich, zawartych w pracy OBR-GIGE nr arch. T-1139, konieczność ich stosowania uzasadniano jak następuje:

1) przeprowadzone badania w pełni potwierdziły przydatność tego paleniska do spalania wszystkich sortymentów miałowych węgla,

2) można w nich bez trudności spalać węgiel o wartości opałowej 13,4÷14,2 MJ/kg, o dużej zawartości popiołu i o dużym rozdrobnieniu, którego spalanie w palenisku warstwowym jest praktycznie niemożliwe,

3) wpływ takich właściwości węgla, jak zawartość popiołu, wody oraz rozdrobnienie, na pracę paleniska jest minimalny,

4) palenisko to pozwala na automatyzację procesu spalania, co nie jest możliwe w przypadku palenisk warstwowych,

5) palenisko zapewnia wysoką sprawność kotła, przy płaskiej jej charakterystyce w dużym zakresie zmiany jego obciążenia oraz osiąganie przez kocioł jego znamionowej wydajności,

6) wyposażenie kotłów rusztowych w palenisko narzutowe da duże oszczędności inwestycyjne oraz oszczędność węgla,

7) z obserwacji pracy urządzeń paleniska narzutowego (czytaj: firmy amerykańskiej Detroit Stoker) wynika, że spalanie w nim mułu będzie bardzo ograniczone, ponieważ swoją konsystencją spowoduje on blokowanie dozowników węgla (informacja dla niedających posłuch takim, jak przykładowo naukowcy z IMiUE: w polskim palenisku narzutowym spalanie mułu bez żadnych problemów z blokowaniem dozowników węgla zostało potwierdzone już w 1983 r. w kotle WR5-022 w „MOSTOSTAL” - Słupca ocenianym w 1984 r. przez samo GIGE - pkt d części 154).

W 1986 r. we wnioskach z badań kotła typu WLM5-1 wyposażonego w palenisko narzutowe konstrukcji chałupniczej, zawartych w opracowaniu OBR - GIGE nr arch. 2845/DZ-2, na konieczność ich stosowania podano następujące argumenty:

1) przy osiągnięciu przez kocioł maksymalnej wydajności 14,4 MW (dopisek: wydajność katalogowa kotła wynosiła 5,8 MW) pracował on stabilnie, a wahania wszystkich parametrów były minimalne,

2) osiągnięcie w wyniku dokonanej modernizacji tak dużego wzrostu wydajności stanowi, że jest to jedyny kierunek w zakresie modernizacji dotychczas eksploatowanych kotłów, jak i budowie nowych,

3) stosowanie palenisk narzutowych gwarantuje osiągnięcie olbrzymich korzyści inwestycyjnych i eksploatacyjnych,

4) w palenisku tym można z dobrym skutkiem spalać węgle o pogorszonej jakości, których spalanie w dotychczasowych paleniskach jest praktycznie niemożliwe; dotyczy to węgli o zawartości popiołu sięgającej 30 % i wartości opałowej rzędu 17 MJ/kg.

W 1997 r. według naukowców z IMiUE Politechniki Śląskiej:

„Zarówno w latach siedemdziesiątych jak też osiemdziesiątych … upatrywano w tych kotłach (czytaj: z paleniskiem narzutowym) sposobu na spalenie za wszelką cenę niskokalorycznych węgli (o wartości opałowej 16÷19 MJ/kg i wysokiej zawartości popiołu 25÷38 %.

W tym okresie niejednokrotnie rutynowo modernizowano kotły rusztowe z paleniskiem warstwowym, nawet bardzo małe, wyposażając w narzutniki i instalacje nawrotu lotnego koksiku, uzyskując za wszelką cenę wyniki w postaci nie zawsze pożądanych charakterystyk eksploatacyjnych ( niektóre z parametrów były imponujące, a inne niedopuszczalne).”

W 2006 r. według naukowców z IMiUE Politechniki Śląskiej: „Paleniska narzutowe to szmelc”

Załącznik I (-) Jerzy Kopydłowski

Do wiadomości: 1. Raciborska Fabryka Kotłów „RAFAKO” ul. Łąkowa 31; 47-300 Racibórz 2. Sędziszowska Fabryka Kotłów „SEFAKO” ul. Przemysłowa 9; 28-340 Sędziszów 3. Fabryka Palenisk Mechanicznych ul. Towarowa 11; 43-190 Mikołów 4. Zakłady Urządzeń Kotłowych „Stąporków” ul. Górnicza 3; 26-220 Stąporków 5. Krajowa Agencja Poszanowania Energii ul. Mokotowska 35; 00-560 Warszawa 6. Wojewódzki Inspektorat Ochrony Środowiska ul. Powstańców 41 a; 40-024 Katowice W wiadomej sprawie: 1. JM Rektor Akademii Górniczo-Hutniczej 2. JM Rektor Politechniki Białostockiej 3. JM Rektor Politechniki Częstochowskiej 4. JM Rektor Politechniki Gliwickiej		7. Ciepłownictwo Ogrzewnictwo Wentylacja ul. Czackiego 3/5; 00-043 Warszawa 8. Energetyka, Redakcja; ul. Jordana 25; 40-952 Katowice 9. Kancelaria Prezesa Rady Ministrów 00-583 Warszawa; Aleje Ujazdowskie 1/3 10. Izba Gospodarcza Ciepłownictwo Polskie; ul. Eligijna 59; 02-787 Warszawa Także kilkudziesięciu PT Użytkowników kotłów z polskim lub krajowym paleniskiem narzutowym i mających te kotły na stanie oraz kilkuset innych. 5. JM Rektor Politechniki Krakowskiej 6. JM Rektor Politechniki Łódzkiej 7. JM. Rektor Politechniki Poznańskiej 8. JM Rektor Politechniki Warszawskiej 9. JM. Rektor Politechniki Wrocławskiej.
	Każdego kto może uzupełnić treść opowieści lub ma uwagi do niej uprasza się o podzielenie się nimi, z gwarancją załączenia ich do kolejnej części opowieści dla zapoznania z nimi wszystkich otrzymujących ją. Uwaga do treści mgr inż. Andrzeja Chrzana, jako szefa Marketingu Zakładów Urządzeń Kotłowych „Stąporków”: „Swoista” gloryfikacja własnych rozwiązań polegająca na krytyce tego co ktoś wcześniej zaprojektował, a może niekoniecznie się sprawdziło, jest dla mnie jako byłego projektanta, a obecnie Szefa Marketingu ZUK „Stąporków” S.A. zupełnie niezrozumiałe i w pewnych fragmentach otrzymywanych pism wręcz obraźliwe. Zastanawiam się po co tyle trudu zadaje sobie „Człowiek” by udowadniać „swoje racje” nie zachowując szacunku dla drugiej osoby - strony - firmy. Jeżeli Pan Kopydłowski jest tak dobry w projektowaniu kotłów i rusztów, to zachęcamy do współpracy. Świat się zmienił (co nie mogę powiedzieć o tym o Panu), a więc jeżeli ma Pan „dobre” pomysły to kupujemy je i dobrze zapłacimy. Ekspansywna gospodarka Chin stawia i modernizuje ciepłownie i elektrociepłownie w oparciu o paliwa kopalne. Podejrzewam, że minie trochę czasu a patrząc na ich globalną ekspansję, mogą wejść do Europy i wyprzeć nas zupełnie z rynku ciepłowniczego. Na zakończenie proszę o przysyłanie jeżeli już to pism, które mogą wnieść dla nas Polaków myśli i trendy mogące „zagrozić” technologiom krajów, które „nauczyły” się dawno „jak to robić”, a nie „dreptać”.

Jedynym prawdziwym wytłumaczeniem tych stwierdzeń mogłoby być tylko: To w jaki inny sposób mieliśmy wywiązać się z zadania zdyskredytowania dokonań jedynego polskiego konstruktora kotłów?

Była to jedna z 10 do wyboru propozycji referatu na konferencję w 1997 r., na co ówcześnie nawet nie otrzymał odpowiedzi (patrz str.1 części 152). Jest ona jedną z pięciu, których nawet nie wymieniono z owych dziesięciu w materiałach konferencyjnych na str. 118. Istnieje także niepozbawione podstaw domniemanie, że publikacja ta była głównym powodem do jej zorganizowania.

Zgodnie ze stanem faktycznym miało być, że w ramach modernizacji kotła wyposaża się go w takie niestosowane dotychczas urządzenia, jak narzutniki węgla, instalacja nawrotu do paleniska pyłu wytrącanego ze spalin oraz instalacja powietrza wtórnego, ponieważ nawrót pyłu nie był stosowany, a instalacja powietrza wtórnego jeśli nawet jest stosowana w dotychczasowych kotłach, to jako atrapa.

O jakiej zawartości popiołu i wartości opałowej spalał się bez trudności węgiel zarówno w polskim, jak i amerykańskim palenisku narzutowym, w owych latach osiemdziesiątych - patrz Rys.10 w części 21 opowieści. Natomiast o jakiej zawartości popiołu przewidziany był już wtedy węgiel do spalania w kotłach rusztowych, to informuje tam Rys. 9. Nie ma dodatkowo żadnej informacji, że paleniska narzutowe miały pozwalać na spalanie węgla o zawartości popiołu dochodzącej do 38 %, jak to stwierdzili naukowcy z IMiUE, chociaż praktyka dowodzi, że nie została dotąd ustalona graniczna maksymalna zawartość popiołu w węglu ograniczająca jego ekonomiczne spalanie w polskim palenisku narzutowym.

5

---