V KONTROLA ZŁĄCZ SPAWANYCH

1. Etapy kontroli prac spawalniczych

I Kontrola wstępna.

1.Analiza dokumentacji.

- określenie klasy konstrukcji spawanych ( klasy 1 2 3; PN - EN B C D )

-określenie klasy wadliwości spoiny (1 2 3 4 5; PN - EN B C D)

- określenie czy dokumentacja techniczna jest zatwierdzona przez organ odbierający konstrukcję

- czy zakład ma dopuszczenie do danej konstrukcji

2.Analiza spawaczy.

- sprawdzenie książki spawacza ( uprawnień)

- czy spawacz posiada odpowiednie uprawnienia ponadpodstawowe

Uwaga!!! Uprawnienia spawacza są ważne przez 2 lata.

3.Kontrola materiałów podstawowych.

- atesty hutnicze

- oznaczenia materiałów

4.Kontrola materiałów dodatkowych.

- elektrody ( ważne certyfikaty)

- gazy

- druty

II Kontrola bieżąca ( międzyoperacyjna )

1.Kontrola przygotowania elementów do spawania.

- oczyszczenie elementów do spawania na odległość 20 mm

- osuszenie elektrod

2.Kontrola parametrów spawania.

3.Czy spawaczem jest ten który ma uprawnienia i czy spawa on zgodnie z technologią.

III Kontrola ostateczna i odbiór konstrukcji spawanych.

1.Oględziny zewnętrzne.

2.Badania nieniszczące.

- badania radiograficzne

A - pęcherz B - żużel Fc - podtopienie lica

a - kulisty a - zwarty Bb - brak przetopu

1 - 5 stopień wielkości wady - wymiar wady w odniesieniu do grubości 1 - 5 stopień nasilenia - ilość wad na długości

R - radiograficzne

1 - pierwsza klasa (np.: Aa11(R1) )

- badania ultradźwiękowe

trudna interpretacja co to za wada

- badania magnetyczne

- badania magnetyczno - proszkowe (dla materiałów ferromagnetycznych)

3.Badania niszczące (mechaniczne i technologiczne).

- na rozciąganie

- na zginanie

- na udarność

- twardości

W materiałach występują następujące wady:

1.wewnętrzne

2.zewnętrzne

UWAGA!!! Pęknięcia są najgroźniejszą wadą i każde pęknięcie dyskwalifikuje spoinę. W przypadku stwierdzenia pęknięcia należy wyciąć wadę na całej długości i głębokości i poprawić połączenie.

---