Likwidacja zrobów

Bezpośredni wpływ na wybór sposobu likwidacji zrobów ma rodzaj skał stropowych. Dla ułatwienia wyboru systemu eksploatacji opracowano różne klasyfikacje skał stropowych. W Polsce przez wiele lat posługiwano się klasyfikacją skal stropowych przedstawioną w pracy [116]. Według tej klasyfikacji wydzielono następujące klasy stropów:

klasa 1 — strop bezpośredni utworzony ze skał kruchych, łatwo się rabujących, przy czym

miąższość ich jest większa, niż 5-krotna grubość pokładu,

klasa II —strop bezpośredni utworzony ze skal kruchych, łatwo się rabujących, przy czym

miąższość ich jest mniejsza niż 5-krotna grubość pokładu,

klasa III — stropu bezpośredniego brak, strop zasadniczy nad pokładem utworzony z grubej

warstwy skał mocnych i nie uginających się,

klasa IV — strop utworzony ze skał zdolnych do uginania się, a więc plastycznych lub

drobnouwarstwionych.

Przy I klasie stropu zalecano stosowanie systemów z zawałem stropu, przy II klasie stropu systemów z zawałem częściowym z podtrzymywaniem stropu zasadniczego pasami podsadzki suchej, przy III klasie systemów z podsadzką hydrauliczną i przy IV klasie systemów z ugięciem stropu [8].

Późniejsze badania wykazały, że systemy z zawałem stropu można z powodzeniem stosować przy mniejszej grubości stropu bezpośredniego. Z wyjątkiem tej uwagi podana klasyfikacja dobrze ujmuje podstawowe zasady doboru sposobu likwidacji zrobów. Podana klasyfikacja ma charakter jakościowy — opisowy.

Likwidacja zrobów przez wywołanie zawału stropu

Systemy eksploatacji z zawałem stropu należy stosować wszędzie tam, gdzie pozwalają na to warunki geologiczne i nie zachodzi potrzeba ochrony obiektów podziemnych i powierzchnio­wych. Ten sposób należy do najtańszych technologii likwidacji przestrzeni pozłożowych. Pod pojęciem systemu z zawałem stropu rozumie się świadomy zabieg technologiczny zmie­rzający do odspojenia i opadnięcia stropu w ślad za postępującym przodkiem. Przy eksplo­atacji z zawałem stropu wydziela się wzdłuż osi głębokości następujące strefy

— strefę zawału,— strefę spękań,— strefę osiadania (ugięcia).

Strefa zawału obejmuje te warstwy skalne, które pozbawione podparcia opadają do wyrobi­ska wraz z obrotem brył i tworzą gruzowisko zawałowe, podpierające wyższe warstwy skalne. Przebieg zawału oraz stopień wypełnienia zrobów uzależniony jest od rodzaju skał stropowych oraz od ich uławicenia i łupności. Powierzchnie uławicenia powstały przy tworzeniu się skał osa­dowych i były pierwotnie poziome, a dopiero wskutek działania sił tektonicznych otrzymały one pewne nachylenie. W czasie procesów tektonicznych powstała tzw. łupność oraz uskoki. Nachy­lenie płaszczyzn łupności wynosi najczęściej 70-^-85°. Piaskowce mają bardzo rzadką sieć łupności i słabe uławicenie, stąd trudno ulegają zawałowi. Z reguły stanowią one strop zasadniczy w kopalniach węgla kamiennego. Strop bezpośredni stanowią najczęściej łupki lub inne skały z rozwiniętą siatką podzielności.

Wypełnienie wyrobiska gruzowiskiem zawałowym charakteryzuje tzw. wskaźnik rozluźnie­nia (dezintegracji) zawalonej skały Zależy on od kształtu i wielkości brył skalnych i wynosi orientacyjnie — dla piaskowca kruchego 2,0,— dla piaskowca i łupku 1,8,—dla łupku piaszczystego 1,75,— dla łupku ilastego 1,2+1,45.

Wynika stąd, że dla uzyskania pełnego podparcia stropu powinna ulec zawałowi warstwa skał o grubości 1,0 do 5,0 krotnej grubości złoża lub wybieranej warstwy, gdyż:

Technologia wywoływania zawału polega na usuwaniu podparcia stropu w wyrobisku eksploatacyjnym Strop pozbawiony podparcia powinien samoistnie ulec zawałowi. W przy­padku stosowania obudów indywidualnych strop pozbawia się podparcia poprzez rabowanie (usuwanie) obudowy w ostatnim polu obudowy od strony zrobów Jest to czynność niebezpieczna i wykonują ją najbardziej doświadczeni górnicy. Obudowę rabuje się odcinkami postępując ze wzniosem. Rabowanie polega na opasaniu liną lub łańcuchem rabowanych stoja­ków, poluzowaniu zamków w stojakach i wyciągnięciu obudowy przy użyciu kołowrotu usta­wionego w chodniku nadścianowym. W przypadku stosowania obudów zmechanizowanych za­wal następuje w momencie przesuwania sekcji obudowy do przodku czoła ściany.

Za szczególny należy uważać okres rozruchu ściany. Pod pojęciem rozruchu ścian rozumie się jej wybieg, po przekroczeniu którego następuje pierwszy wysoki zawał stropu. Przed po­wstaniem pierwszego wysokiego zawału obserwuje się gwałtowny przyrost konwergencji, której wielkość może przekraczać kilkakrotnie wielkość konwergencji obserwowaną w normalnym biegu ściany, Proporcjonalnie do przyrostu konwergencji pogarszają się warunki utrzymania wyrobiska. Okres rozruchu ściany należy traktować jako szczególnie niebezpieczny. Do czasu uzyskania pierwszego pełnego zawału muszą być zachowane szczególne środki ostrożności.

Wymuszanie zawału

W czasie rozruchu ścian lub w warunkach zawisania stropu poza linią zawału przy normal­nym biegu ściany stosuje się wymuszanie zawału. Polega to na wywierceniu otworów strzałowych w stropie między rzędami lub sekcjami obudowy i odpaleniu ładunków MW. Zasięg pionowy otworów strzałowych powinien wynosić co najmniej dwukrotną wysokość ściany. Roboty strzałowe w stropie mają w takich przypadkach charakter interwencyjny. Wymuszanie zawału stropu może być również normalną czynnością technologiczną, gdy w stropie zalegają skały trudno rabowalne o wysokich parametrach wytrzymałościowych. Przykładowo przez okres około 30 lat powszechnie stosowano w polskich kopalniach rud miedzi systemy komorowo-filarowe z wymuszanym zawałem skał stropowych. Stropy w tych kopalniach stanowią uwarstwione wapienie dolomityczne o wytrzymałości na ściskanie od około 50 do 130 MPa. Zawal wymu­szano w ostatnim rzędzie filarów i komór po przybraniu filarów do minimalnych resztkowych wymiarów Szerokość odcinka przeznaczonego do zawału była zatem równa sumie szerokości komory i filara (około 14 m) a długość odcinka sumie długości filara i szerokości komory (10 do 30 m.). W oddziałach zagrożonych tąpaniami stosowano strzelania wstrząsowe w odstępach wybiegu 50 do 80 m. W przypadkach strzelań wstrząsowych zwiększano w otwo­rach strzałowych ilość MW i wydłużano odcinki przeznaczone do wywołania zawału {30 do 60 m). Dla wywołania zawału w stropie wiercono długie otwory strzałowe o średnicy od 50 do 100 mm. Za optymalną uważano średnicę 76 mm. Otwory wiercono początkowo wiertnicami a następnie samojezdnymi wozami wiercącymi (DONG-2). Długość otworów wynosiła od 8 do 12 m. Otwory pochylone były w stronę zrobów pod kątem 60 do 75°, Otwory wiercono jako rów­noległe lub w układzie wachlarzowym. W układzie wachlarzowym uzyskiwano nierównomierne rozłożenie MW w masywie skalnym, ale zmniejszano ilość przemieszczeń wozu do wiercenia

Podsadzka hydrauliczna

Materiał podsadzkowy

Materiał podsadzkowy mogą stanowić niepalne i nietoksyczne ciała stale, spełniające wymagania określone w normie PN-93/G-11010. Najczęściej są to piaski, skała płonna i żwi­ry. Jako materiał podsadzkowy można stosować również odpady przemysłowe, np. żużle elektrowniane, odpady flotacyjne i inne, które z reguły stanowią dodatek do materiału piaskowego. Dodawanie materiałów odpadowych powoduje oszczędności piasku, którego pozyskiwanie jest stosunkowo kosztowne, oraz ogranicza problem składowania odpadów na powierzchni. Ilość dodawanych materiałów odpadowych jest ściśle określana, aby zachować wymagania fizyczne dla poszczególnych klas materiału podsadzkowego. Wydziela się trzy klasy materiału podsadz­kowego.

W przypadku występowania innych zanieczyszczeń toksycznych należy odnieść się do Rozporządzenia Ministra Ochrony Środowiska, Zasobów Naturalnych i Leśnictwa.

Na podstawie doświadczeń praktycznych ustalono, że ziarna materiału podsadzkowego nie powinny przekraczać wymiaru (średnicy) 60 mm, to jest 1/3 średnicy rurociągu podsadzkowego. Zależnie od klasy materiału podsadzkowego zawartość ziaren o wymiarach poniżej 0,1 mm nie powinna być większa od 10^20%. Drobne frakcje (< 0,1 mm) utrudniają odsączanie wody z ma­teriału osadzonego w otamowanej przestrzeni poeksploatacyjnej, wydłużają czas osadzania się materiału, zwiększają, ściśliwość materiału. W skrajnych przypadkach materiał za tamą może przez długi okres czasu występować w postaci ciekłej (tzn. kurzawki), wywierając duży napór natamy podsadzkowe i stwarza zagrożenie przerwania tam oraz zalania czynnych wyrobisk górni­czych Poza tym drobne frakcje materiału są wymywane przez odsączającą się wodę podsadz­kową i następuje szybkie wypełnienie szlamem osadników polowych i głównych. Skład ziarno­wy materiału ustala się na podstawie analizy sitowej. Badania przeprowadza się na próbkach ma­teriału wysuszonego w temperaturze 105°C.

Dla oznaczenia zawartości ziaren poniżej 0,1 mm pobiera się próbkę o masie 2000 g wsypuje do naczynia pomiarowego o pojemności 4 1, dolewa wody do pełna i dokładnie miesza wodę z materiałem. Następnie mieszaninę odsącza się na sicie z oczkami kwadratowymi o boku 0,1 mm, przepłukując materiał dodatkowo wodą. Pozostałość na sicie suszy się w temperaturze 105°C i waży z dokładnością 0,1 g.

Oznaczenie przeprowadza się co najmniej na trzech próbkach, przyjmując za wynik końcowy wielkość średnią arytmetyczną.

Urządzenia podsadzkowe

Głównym urządzeniem podsadzkowym jest podsadzkownia zlokalizowana na powierzchni, w zasadzie przy szybie wentylacyjnym. W kopalniach stosowano' różne konstrukcje podsadz-kowni. W zbiornikach podsadzkowych gromadzi się zapas materiału podsadzkowego, który dowożony jest pociągami lub samochodami. Pojem­ność zbiorników podsadzkowych ustala się tak, aby zapas materiału podsadzkowego wystarczał na jednodobowe zapotrzebowanie kopalni na materiał, z pewną dodatkową rezerwą wynikającą z płynności dostaw materiału oraz zagrożenia pożarowego. Zależnie od dobowego zapotrzebo­wania na materiał buduje się zbiorniki o pojemności od 600 do około 8000 m³. Odpowiednio do planowanej wydajności instalacji podsadzkowej buduje się obok podsadzkowni zbiorniki wody podsadzkowej. Rozwiązania konstrukcyjne w tym zakresie są różne, zależnie od źródła poboru wody — wody dołowe, z rzeki, stawu itp. Do zbiorników podsadzkowych przylegają pomiesz­czenia (budynek lub komora) z pompami i monitorami służącymi do zmywania i mieszania mate­riału podsadzkowego. Materiał zmieszany z wodą—mieszanina podsadzkowa — spływa grawi­tacyjnie poprzez kraty do leja podsadzkowego. Na kratach odbiera się nadziarno oraz zanieczysz­czenia występujące w materiale (korzenie, złom itp.). Nadziarno i zanieczyszczenia zsypuje się do wozów, wyciąga na powierzchnię i kieruje na zwałowiska powierzchniowe. Podsadzkownia połączona jest z szybem za pomocą kanału podsadzkowego (luneta). Kanał podsadzkowy jest wyrobiskiem korytarzowym w obudowie murowej. Nachylenie spągu wynosi 10 do 20°. Głębo­kość wlotu kanału do szybu wynosi 30-50 m, a długość kanału wynosi 30 do 100 m. Wlot kanału do szybu zabezpieczony jest stalowymi kratami. Jeżeli podsadzkownia usytuowana jest obok szybu wentylacyjnego, to w kanale zabudowane są dwie szczelne tamy stalowe z drzwiami.

Warunkami prawidłowej instalacji podsadzkowej są:

- dobre i jednolite przemieszanie materiału i wody z zachowaniem proporcji

— równomierne i ciągłe zasilanie rurociągu mieszaniną.

Zachowanie tych warunków jest trudne w przypadku ręcznego sterowania procesem miesza­nia np za pomocą monitorów w skarpowym zbiorniku podsadzkowym . W nowych rozwiązaniach podsadzkowni stosuje się rozwiązania z automatycznym dozowaniem materiału i wody . Dla pokazanego przykładu materiał podsadzkowy transportowany jest ze sta­cji wyładowczej przenośnikami taśmowymi do zespołu cylindrycznych żelbetowych zbiorni­ków. Obok zbiorników materiału podsadzkowego znajduje się zbiornik wody, która wykorzysty­wana jest do grawitacyjnego spłukiwania materiału z przesiewaczy. Dozowanie materiału odbywa się przez wloty dolne ze zbiorników zamykane klapą przepustową. Otwarcie klap regu­lowane jest z pulpitu sterowniczego dyspozytora. Pod wylotami zainstalowane są przenośniki stalowo-członowe, które podają materiał na przenośnik taśmowy wyposażony w urządzenie do ważenia transportowanego materiału. Przenośnik taśmowy podaje materiał na sito zmywcze (przesiewacz stały). Z przesiewacza stałego materiał spłukiwany jest wodą na przesiewacz wi­bracyjny. Nadziarno i zanieczyszczenia odbierane są z przesiewacza przez przenośnik taśmowy. Pod przesiewaczem wibracyjnym usytuowany jest lej podsadzkowy. Procesy płukania rurociągu, przygotowania mieszaniny i zasilania leja podsadzkowego regulowane są przez dyspozytora z pulpitu sterowniczego Po uzyskaniu żądanych parametrów mieszaniny i wielkości zasilania przechodzi się na automatyczne sterowanie ilości dozowanego piasku i wody. W pracy każdej instalacji podsadzkowej wydzielić można trzy etapy:

— wstępne przemycie instalacji wodą,

— właściwy transport mieszaniny podsadzkowej,

— końcowe przemycie instalacji u/nrla

Tamy podsadzkowe

Zadaniem tam podsadzkowych jest ogrodzenie przestrzeni poeksploatacyjnej, przeznaczonej do likwidacji. Każda tama podsadzkowa składa się z konstrukcji nośnej i pokrycia. Konstrukcją nośną może być obudowa podporowa przodku eksploatacyjnego lub specjalnie wykonana kon­strukcja drewniana lub stalowa. Zadaniem konstrukcji nośnej jest przejęcie naporu mieszaniny podsadzkowej z za otamowanej przestrzeni. W skrajnych przypadkach napór na tamy może być równy naporowi hydrostatycznemu mieszaniny podsadzkowej. Popularnym pokryciem tam pod­sadzkowych jest płótno podsadzkowe. Początkowo płótno podsadzkowe produkowano z włókien lnu i juty. Obecnie tkaniny pochodzenia roślinnego zastąpiono tkaninami polipropylenowymi, spełniającymi wymogi normowe (PN-91/P-85001). Najczęściej szerokość produkowanych pa­sów płótna wynosi 1,35 lub 2,7 m, ale można zamawiać płótno o żądanej szerokości. Zadaniem płótna podsadzkowego jest szczelne odgrodzenie otamowanej przestrzeni od czynnych wyro­bisk, z jednoczesnym zapewnieniem dobrego odsączenia wody z osadzającego się materiału pod­sadzkowego. Z uwagi na konstrukcję można wyróżnić tamy podsadzkowe:

— stałe, jednorazowego użytku, które pozostają w zrobach,

— powtarzalne, których konstrukcja pozwala na wielokrotne wykorzystywanie konstruk­cji nośnej i pozostawienie w zrobach tylko płótna podsadzkowego,

— przesuwne, współpracujące z sekcjami obu­dowy zmechanizowanej.

Podsadzka sucha

Wykonanie podsadzki suchej polega na wypełnieniu przestrzeni poeksploatacyjnej ma­teriałem skalnym pozyskiwanym na dole z wyrobisk górniczych lub dowożonym z po­wierzchni. Materiałem podsadzkowym mogą być również odpady produkcyjne poza górni­cze, np. żużle hutnicze. Materiał podsadzkowy dostarcza się do rejonu przodków eksploatacyj­nych klasycznymi środkami transportu dołowego, a więc wozami szynowymi, przenośnikami ta­śmowymi, samojezdnymi wozami odstawczymi itp. Wykorzystywanie do podsadzki suchej ma­teriału skalnego pozyskiwanego na dole kopalni jest operacjązalecaną i korzystną z uwagi na od­ciążenie głównych dróg transportowych (szybów) oraz unikanie składowania odpadów skalnych na powierzchni. Dostarczanie materiału podsadzkowego z powierzchni jest operacją uciążliwą i kosztowną. Transport materiału wymaga odpowiedniej koordynacji wykorzystania możliwości transportowych istniejących środków i urządzeń jak również budowy nowych środków transpor­towych i odpowiednich składowisk materiału.

W bliskim sąsiedztwie polskich rejonów przemysłu wydobywczego znajdują się wystar­czające zasoby piasku. Ten czynnik zdecydował o rozwoju podsadzki hydraulicznej w polskich kopalniach podziemnych. Zorganizowanie hydrotransportu piasku w wyrobiskach podziemnych jest czynnością prostą i nie narusza zasadniczej funkcji wyrobisk. Stąd w górnictwie polskim podsadzka sucha miała i ma marginalne znaczenie w likwidacji zrobów. Podsadzka sucha ma znaczący udział w likwidacji zrobów w zagranicznych rejonach górniczych, w których brak jest zasobów piasku. W przypadku transportu materiału podsadzkowego z powierzchni najtrudniej­szym ogniwem jest transport pionowy. W kopalniach o pełnej zdolności wydobywczej „wąskim gardłem" transportowym są na ogół szyby. Wykorzystanie urządzeń do opuszczania materiału może być brane pod uwagę przy istniejącej rezerwie wydajności tych urządzeń W przypadku braku takiej rezerwy pionowy transport można realizować grawitacyjnie rurociągami Przy trans­porcie grawitacyjnym materiał w rurociągach osiąga duże prędkości opadania. Jest to niekorzyst­ne z uwagi na rozdrabnianie materiału, zużycie rurociągów i zagęszczenie materiału w przyszybowym zbiorniku podziemnym. W rurociągach pionowych minimalna prędkość opadania wyno­si około 10 m/s a maksymalna nie powinna przekraczać 30 m/s. Zmniejszenie prędkości można uzyskać stosując pośrednie skrzynie hamujące lub leje pośrednie. W tym celu wykorzystuje się również strumień sprężonego powietrza skierowany przeciwnie do kierunku ruchu materiału. Do składowania materiału podsadzkowego w podszybiu i w rejonie prowadzonej eksploatacji buduje się zbiorniki materiału. Są to zbiorniki szybowe pochyłe, lub poziome, a ich celem jest zapewnie­nie ciągłości dostawy materiału i uniezależnienie od nierytmiczności transportu. Spełniają zatem taką samą rolę jak zbiorniki retencyjne dla urobku.. W szybie montuje się rurociągi stalowe o średnicy 250+300 mm —jeśli materiał ma uziamienie 80+100 mm lub 150+180 mm przy uziarnieniu do 40 mm. W odstępach co około 35 m montuje się leje pośrednie. Optymalna długość pionowego odcinka rurociągu wynosi do 250+300 m. Przy większych głębokościach zaleca się budowanie pochyłych przesypowych zbiorników podziemnych wykonanych pod kątem 55+75°. Żywotność rurociągów pionowych o średnicy 250 mm i grubości 8 mm wyrażona przepustowością materiału

podsadzkowego wynosi około 200 tys. m^J [6].

kach zachodzi potrzeba przesiewania materiału i kruszenia materiału grubego. Lokalizacja punk­tów przygotowania materiału zależy od przyjętej technologii, Mogą to być miejsca na pow.erzch-ni lub pod ziemią. Dobór sposobu układania materiału w pustkach poeksploatacyjnych zależy głównie od kąta nachylenia złoża i rodzaju środków transportowych w jakie wyposażone są przodki eksploatacyjne. W złożach silnie nachylonych i stromych (a > 30°) stosuje się grawita­cyjne sposoby układania materiału, wykorzystując naturalną cechę złoża i możliwość samosta-czania się materiału po spągu. W złożach (warstwach) poziomych i słabo nachylonych w pierw­szej kolejności rozważa się możliwość wykorzystania istniejącego wyposażenia przodków eks­ploatacyjnych do dostawy i ułożenia materiału podsadzkowego. W tym celu można wykorzysty­wać przenośniki taśmowe, ładowarki zgarniakowe, wozy ładująco-odstawcze, spychacze i inne. W przypadku braku możliwości racjonalnego wykorzystania istniejących środków podejmuje się decyzję o zastosowaniu specjalnych urządzeń, np. pneumatycznych maszyn podsadzkowych.

Podsadzka utwardzana

wykonanie podsadzki utwardzonej polega na wypełnieniu zrobów mieszaniną, wieloskładnikową,, która po pewnym czasie twardnieje i uzyskuje określoną wytrzymałość.Aby uzyskać mieszaninę wiążącą, należy do materiału podsadzonego dodać materiały wiążące takie jak cement, wapno, anhydryt, gips lub odpady przemysłowe wykazujące własno­ści wiążące. Podsadzka utwardzona stosowana jest przy eksploatacji cennych kopalin użytecz­nych oraz w przypadku konieczności ochrony obiektów powierzchniowych. Podstawową zaletą podsadzki jest możliwość wybrania złóż z minimalnymi stratami oraz ograniczenie deformacji górotworu. W ostatnich latach prowadzi się intensywne badania zmierzające do obniżenia kosz­tów podsadzania poprzez stosowanie materiałów odpadowych w charakterze wypełniaczy, jak też w charakterze materiału wiążącego. W wyniku tych prac wzrasta w świecie udział systemów eksploatacji z podsadzką utwardzoną.

Cementy są to spoiwa hydrauliczne, które po zmieszaniu z wodą tworzą mieszaninę pla­styczną, twardniejącą na powietrzu i pod wodą. Cementy szeroko stosuje się w budownictwie po­wierzchniowym i podziemnym. Najpopularniejszymi są cementy portlandzkie i hutnicze. Ce­menty portlandzkie uzyskuje się przez zmielenie klinkieru portlandzkiego. Klinkier portlandzki otrzymuje się przez spieczenie odpowiednio dobranych surowców składających się głównie z krzemianów wapniowych, w których skład chemiczny wchodzą: tlenek wapniowy (CaO) dwu­tlenek krzemu (SiO₂), tlenek glinowy (A1₂O₃) i tlenek żelazowy (Fe,O₃). Cementy hutnicze są to mieszanki klinkieru portlandzkiego z żużlem wielkopiecowym i dodatkiem SOj Zasadniczą cechą cementów hutniczych w porównaniu do cementów portlandzkich jest większa odporność, cementu, określany w przyrządzie Vicata. Do pierścienia aparatu Vicata wlewa się badaną próbkę i swobodnie opuszcza metalową igłę o średnicy 1,1 m, zgodnie z instrukcją badawczą. Czas od chwili zmieszania cementu z wodą do chwili gdy igła zanurza się na głębokość 2-5-4 mm od dna pierścienia nazywamy początkiem czasu wiązania. Czas od początku zmieszania do chwi­li gdy igła zanurza się w próbce na głębokość nie większą niż 1 mm nazywamy końcem czasu wiązania. Po zakończeniu wiązania rozpoczyna się okres twardnienia zaczynu. Przyjmuje się, że proces twardnienia dla cementów zwykłych związany z przyrostem wytrzymałości na ści­skanie trwa 28 dni. Po tym okresie uzyskuje się pełną, docelową wytrzymałość na ściskanie. Z ce­mentów sporządza się zaprawy cementowe, betony oraz różnego rodzaju wyroby. Zaprawa ce­mentowa jest mieszaniną cementu, drobnego kruszywa (zwykle piasku) i wody. Zaprawy ce­mentowe używa się do łączenia elementów budowlanych (cegła, betonity, kamień itp.) oraz jako wyprawy (tynki) ochronne. Beton — sztuczny kamień — uzyskuje się przez zmieszanie ce

---