Gr I
1.Wady i zalety gładzenia
Wady:
- jest procesem długotrwałym i może trwać nawet kilka godzin
Zalety w porównaniu ze szlifowaniem:
-większa liczba jednocześnie skrawających ziaren ściernych
- kilkunastokrotnie mniejsze naciski powierzchniowe
-mniejsze temperatury skrawania
-korzystny rozkład naprężeń WW
- możliwość uzyskania mniejszych chropowatości
- jest to obróbka bardzo wydajna, dokładna, nie wymagająca drogich i skomplikowanych obrabiarek
2. Mocowanie przedmiotów na tokarkach
Może odbywać się:
-w uchwytach:
*samocentrujących się (2-,3-,4- szczękowych)
*niesamocentrujących się (4- szczękowych)
-w uchwycie z podparciem w kle
- w kłach
- na trzpieniach
*stałych
*rozprężnych
- z użyciem podtrzymek:
* stałych
* ruchomych
- na tarczach tokarskich
- w tulejkach zaciskowych
- w przyrządach specjalnych
3. W jakim celu stosuje się rozwiercanie?
Rozwiercanie stosuje się wówczas, gdy chodzi o zwiększenie dokładności wymiarowo-kształtowej otworów wierconych i gdy chropowatość powierzchni winna się mieścić w zakresie Ra= 0,32 do 5 μm
Rozróżnia się:
- rozwiercanie zgrubne - przy użyciu rozwiertaka-zdzieraka w celu uzyskania otworu dokładności IT9 do IT11 i chropowatość Ra = 2,5 do 5 μm lub gdy otwór musi być ponownie rozwiercany w celu osiągnięcia jeszcze lepszej powierzchni, większej dokładności wymiarowo-kształtowej
-rozwiercanie wykańczające - za pomocą rozwiertaka wykańczaka w celu uzyskania otworu dokładności IT6 doIT9 i chropowatości Ra≤ 2,5μm
Oprócz rozwiercania otworów cylindrycznych, stosowane jest również rozwiercanie otworów stożkowych jako obróbka ostateczna pod kołki stożkowe lub jako obróbka wstępna pod szlifowanie lub docieranie.
Rozwiertaki stosujemy do zwiększenia odporności kształtowej i zwiększenia chropowatości, ale nie poprawiamy położenia osi
GR II
1.Narost
Narost jest to klinowa warstwa materiału obrabianego, powstającego na ostrzu, w określonych granicach prędkości skrawania i zrywana z niego cyklicznie z częstotliwością od kilku do kilkuset herców.
Przyczyny powstawania narostów:
- duże współczynniki tarcia na powierzchniach roboczych ostrza
-silne zjawiska adhezji między materiałem obrabianym a ostrzem
- umocnienie materiału w wyniku silnych odkształceń plastycznych
Narost może przyczyniać się do:
-zwiększenia chropowatości obrabianej powierzchni
- pogorszenie dokładności obróbki
-zmniejszania sił skrawania
-zwiększenia wytrzymałościowego zużycia zmęczeniowego ostrza
-ochraniać ostrze przed zużyciem ściernym i dyfuzyjnym
Ograniczenie tworzenia się narostu można uzyskać poprzez:
- stosowanie powierzchniowo aktywnych cieczy obróbkowych
-stosowanie na ostrza powłok zmniejszających powinowactwo adhezyjne z materiałem obrabianym i zmniejszające współczynnik tarcia
- zmianę zakresu prędkości skrawania
2.Metody wykonywania gwintów
Gwinty wykonuje się najczęściej metodami obróbki wiórowej i plastycznej rzadziej erodowaniem, odlewaniem czy formowaniem wtryskowym.
Sposoby wykonywania gwintów:
-nacinanie gwintownikami (gwinty wewnętrzne)- gwintowniki są narzędziami skrawającymi wieloostrzowymi , ostrza skrawające umieszczone są na obwodzie gwintownika, wzdłuż linii śrubowej o ustalonym skoku
-nacinanie narzynkami (gwinty zewnętrzne)-rozróżnia się narzynki okrągłe, kwadratowe, sześcioboczne. Stosuje się głównie w warunkach produkcji jednostkowej i do gwintowania ręcznego.
-nacinanie głowicami gwinciarskimi (gwinty zewn.)
-toczenie gwintów nożami pojedynczymi (imakowe lub oprawkowe), wielokrotnymi (tzw. grzebieniowe) oraz obwiedniowymi
-frezowanie frezami pojedynczymi, wielokrotnymi i głowicami obiegowymi
-szlifowanie ściernicami z zarysem pojedynczym lub wielokrotnym
3.Obróbka udarowo-ścierna
Obróbka udarowo ścierna jest to sposób obróbki luźnym ścierniwem którym praca skrawania, kruszenia i ścierania wykonują ziarna ścierne naciskane lub uderzane okresowo przez narzędzie w kształcie, który ma być odwzorowany w materiale.
Mechanizmy oddziaływania materiału podczas obróbki:
-bezpośrednie oddziaływanie udarowe
-pośrednie oddziaływanie udarowe
-miotanie ziarn ściernych
-obtaczanie ziarn ściernych
Gr.III
1.Obróbka elektrochemiczna ścierna
Obróbki elektrochemiczno- ścierne stanowią połączenie roztwarzania elektrochemicznego z konwencjonalnymi obróbkami ściernymi. W procesie roztwarzania elektrochemicznego wytrącają się sole, wodorotlenki i gazy tworząc warstwę trzyelektrodową o dużej oporności, zmniejszają przepływ prądu. Powoduje to zmniejszenie dyfuzji jonów metalu do elektrolitu, czyli roztwarzania elektrochemicznego. Narzędzie ścierne usuwa w sposób mechaniczny warstwę trzyelektrodową, zwiększając wydajność obróbki. W obróbkach tych zachodzi zjawisko interakcji.
2.Sposoby wykonywania stożków na tokarkach
Stożki na tokarkach można wykonywać następującymi sposobami:
- nożami kształtowymi
- z użyciem skręconych sanek narzędziowych
-z przesuniętym konikiem
-za pomocą liniału
-za pomocą toczenia kopiowego
-za pomocą układu CNC i interpolacji liniowej
3.W jakim celu stosuje się powłoki ochronne na ostrza
Głównym celem jest ograniczenie zużycia ostrza poprzez:
- zmniejszenie współczynnika tarcia w strefie kontaktu narzędzia z wiórem i przedmiotem obrabianym
-zwiększenie twardości
-stworzenie bariery cieplnej
-ograniczenie dyfuzji
- zmniejszenie zmian chemicznych w warstwach wierzchnich ostrza
Gr.IV
1.Odprowadzenie ciepła
Ciepło odprowadzane jest poprzez wiór, część ciepła zostaje odprowadzana przez narzędzie i przedmiot obrabiany, ale najwięcej ciepła odprowadzone jest przez wiór podczas skrawania
2.Zużycie narzędzia
Zużycie ostrza to zaistniałe zmiany geometryczne, związane lub niezwiązane z ubytkiem materiału, zmiany właściwości wywołane odkształceniami, temperaturą, chemicznymi działaniami ośrodka współpracującego.
Przyczyny zużywania się ostrza:
-wysoka temperatura skrawania
-bardzo duże naciski jednostkowe, często o udarowym charakterze
-względne przemieszczanie się materiału obrabianego i ostrza
Na zużycie sumaryczne składa się zużycie ścierne i odkształcenia plastyczne, zużycie dyfuzyjne, zużycie chemiczne i adhezyjne. Do zużycia narzędzia zaliczyć można starcie na powierzchni przyłożenia, zużycie w formie krateru, odkształcenie plastyczne, wykruszenia, pęknięcia cieplne, powstawanie karbów.
Stępienie ostrza jest to taki stan wywołany zużywaniem się ostrza, w którym nastąpiła taka utrata jego własności skrawnych, że dalsze skrawanie bez przywrócenia mu tych właściwości nie może być kontynuowane. Kryteria stępienia ostrza: geometryczne, technologiczne, fizykalne, ekonomiczne.
3. Chłodziwa
Chłodziwami są ciecze obróbkowe inaczej zwane cieczami chłodząco -smarującymi stosowane są w celu zwiększenia wydajności i polepszenia jakości powierzchni obrobionej.
Skuteczność chłodzenia zależy od:
-rodzaju cieczy (przewodności cieplnej, ciepła właściwego, lepkości)
- temperatury cieczy
- intensywności podawania płynu
-miejsca i sposoby podawania płynu.
Sposoby podawania płynów:
- polewanie swobodnym strumieniem
- przez dyszę na zewnątrz narzędzia
-przez kanaliki wewnątrz narzędzia
- w stanie rozpylonym
- metodami zminimalizowanego smarowania
Płynami obróbkowymi mogą być ciecze olejowe z dodatkami np. polarnymi, EP (związki siarki, chloru), ciecze emulsyjne, obróbkowe syntetyczne i półsyntetyczne, nafta, denaturat, sprężone powietrze
Korzystny wpływ stosowania chłodziw:
-zwiększenie intensywności odprowadzania ciepła ze strefy skrawania pozwalające obniżyć temp. Skrawania o 10- 15 %
-odbieranie ciepła powodujące zmniejszenie odkształceń układu OUPN
-zmniejszenie tarcia ostrza o materiał skrawany powodujące zmniejszenie oporów skrawania, zużywania się ostrza i chropowatości powierzchni
- zmiana stanu plastycznego materiału obrabianego zmieniająca jego skrawalność
- zmniejszenie zjawiska adhezji między materiałem obrabianym i ostrzem co sprzyjające zwiększeniu twardości narzędzia, zmniejszeniu narostu i chropowatości obrabianej powierzchni
- ułatwienie usuwania wiórów, produktów ścierania ostrza oraz pochłaniania pyłów
- penetracja mikroszczelin powodująca rozluźnienie powierzchniowe
Niekorzystny wpływ:
-szoki termiczne ostrza
- zanieczyszczenia obrabiarki, otoczenia, przedmiotów obrabianych
- konieczność stosowania układów chłodzących w poszczególnych obrabiarkach lub instalacji ogólnowydziałowych
-konieczność stosowania układów odsysających pary i aerozole powstające z płynów obróbkowych podczas stosowania wysokowydajnych sposobów obróbki
-mogą wywierać niekorzystny wpływ na zdrowie człowieka
- bardzo kosztowna utylizacja płynów obróbkowych
Gr V
1.Mocowanie frezów
Mocowanie frezów zależy od ich konstrukcji. Do tego celu stosuje się różne trzpienie i oprawki. Stożki w gnieździe wrzeciona frezarki służą do środkowania trzpienia, który jest mocowany śrubą przechodzącą przez wrzeciono. Frezy walcowe i inne frezy nasadzane z wzdłużnym rowkiem wpustowym w otworze są mocowane na trzpieniach. Rozróżnia się trzpienie z końcowym podparciem, mające na końcu czop do podparcia trzpienia w podtrzymce stałej frezarki oraz trzpienie z podparciem na tulejkach prowadzących. W przypadku frezowania z dużymi prędkościami stosuje się złącze HSK które zapewnia idealne połączenie narzędzia z wrzecionem podczas mocowania automatycznego, a także ręcznego.
Frezy można mocować w oprawkach hydraulicznych i termoskurczowych. Frezy trzpieniowe w uchwytach: hydraulicznych, z tulejką zaciskową, Weldon
2.Obszary przeciągania
Przeciąganie jest sposobem obróbki skrawaniem, w którym naddatek na obróbkę zdejmowany jest wieloostrzowym narzędziem zwanym przeciągaczem. Ostrza są tak ukształtowane, że każde następne jest wyższe lub szersze względem poprzedniego w kierunku prostopadłym do długości przeciągacza o grubości warstwy skrawanej. Przeciągać można powierzchnie zewnętrzne i wewnętrzne. Narzędzie w przeciągarkach wykonuje tylko jeden ruch : pionowy lub poziomy. Narzędzia wieloostrzowe mają bardzo złożoną konstrukcję.
3. Pogłębianie
Pogłębianie jest operacją mającą na celu powiększenie średnicy wcześniej wywierconego otworu na pewnej jego długości lub wykonania powierzchni przynależnych do otworu. Rozróżnia się pogłębianie:
-walcowo-czołowe
-czołowe
-stożkowe
- specjalnych powierzchni
Pogłębiacze są narzędziami jedno- lub wieloostrzowymi. Mogą być jednolite, z ostrzami łączonymi w sposób trwały i składane. Ze względu na sposób mocowania można wyróżnić pogłębiacze trzpieniowe i nasadzane. Pogłębiacze w części roboczej mogą być zaopatrzone w stały lub wymienny pilot prowadzący, zapewniający współosiowe ustawienie pogłębiacza w stosunku do osi wstępnie wykonanego otworu. Piloty wymienne zwiększają zakres zastosowań pogłębiacza. Pogłębiacze stożkowe nie posiadają części prowadzącej. Służą do załamywania krawędzi otworów.
Gr. VI
1.Od czego zależy kształt wióra
Na kształt wióra wpływ mają parametry skrawania takie jak prędkość skrawania, posuw i głębokość skrawania. Im większa prędkość skrawania tym wiór jest dłuższy i mniej poskręcany. Wraz ze zwiększaniem posuwu wióry są drobniejsze, mniej poskręcane. Im większa głębokość skrawania tym wiór jest grubszy.
2.Obróbka elektroerozyjna
Obróbka elektroerozyjna wykonywana jest na materiałach przewodzących prąd elektryczny. Usuwanie materiału odbywa się przez okresowe wyładowania iskrowe lub wyładowania w łuku elektrycznym pomiędzy przedmiotem obrabianym i narzędziem w ośrodku o własnościach dielektrycznych.
Przebieg procesu obróbki elektroerozyjnej podczas jednego impulsu:
-narastanie pola elektrycznego
-formowanie się mostka złożonego z cząstek przewodzących prąd elektryczny
-początek wyładowania spowodowanego emisją cząstek o ujemnym ładunku
-przepływ prądu za pomocą cząstek naładowanych ujemnie(elektronów) i dodatnio (jonów)
-rozwój kanału plazmy (wyładowanie) wynikający ze wzrostu temperatury i ciśnienia, powstanie pęcherzyka pary
-zredukowanie ciepła po spadku prądu, tworzenie się wgłębienia w materiale obrabianym
-wybuchowe usuwanie materiału, implozja pęcherzyków pary
-usuwanie przepływem dielektryku cząstek materiału, węgla i gazu
Do obróbki elektroerozyjnej zaliczamy drążenie elektroerozyjne, które jest zalecane do przedmiotów o skomplikowanych kształtach i wykonanych z materiałów trudno obrabialnych, drążenie mikrootworów lub mikrowgłebień wykonuje się z zastosowaniem drutów z materiałów kompozytowych o małej średnicy. Drążeniem elektroerozyjnym nazywamy proces usuwania z materiału obrabianego określonej jego warstwy w wyniku wyładowań elektrycznych. Innym procesem jest wycinanie elektroerozyjne które ma zastosowanie w narzędziowniach produkujących wykrojniki.
W obróbce elektroerozyjnej narzędziami są erody, wykonane z materiałów o dużej odporności na erozję elektryczną.
3. Cechy materiału na narzędzia
Podstawowymi cechami, jakimi powinny charakteryzować się materiały przeznaczone na narzędzia do obróbki skrawaniem to:
-duża twardość, zdecydowanie większa od twardości materiału obrabianego
-duża wytrzymałość na: ściskanie ( znacznie przekraczająca naciski panujące w strefie skrawania) skręcanie, zginanie, rozciąganie
-duża udarność
-odporność zmęczeniowa
-zachowanie właściwości skrawnych w wysokich temperaturach
-odporność na szoki termiczne i mechaniczne
-dobra przewodność cieplna
-mała rozszerzalność cieplna
-odporność na zużycie: ścierne adhezyjne, dyfuzyjne i chemiczne
-stabilność krawędzi skrawającej
-jednorodność właściwości materiału w obrębie jednego ostrza, jak i całej seri
- względnie niska cena w porównaniu do jego właściwości skrawnych
W przypadku stali narzędziowych pożądanymi cechami są dodatkowo:
-mała segregacja węglików
-dobra obrabialność
-dobra podatność na obróbkę plastyczną
-dobra hartowność
-mała wrażliwość na przegrzanie
-mała skłonność do odwęglania
-mała podatność do odkształceń w procesie obróbki cieplnej
-mała wrażliwość do odpuszczania podczas szlifowania
Gr. VII
1.Struganie
Struganie jest sposobem obróbki, w którym zarówno ruch narzędzia jak i obrabianego przedmiotu są ruchami prostoliniowymi. Ze względu na to: czy ruchem głównym jest ruch narzędzie, czy przedmiotu, rozróżnia się struganie wzdłużne i poprzeczne.
W struganie wzdłużnym ruchem głównym jest ruch przedmiotu (wraz ze stołem strugarki),a ruchem posuwowym ruch narzędzia. Strugarki wzdłużne są obrabiarkami jedno lub dwustojakowymi do obróbki powierzchni o dużych wymiarach.
W struganie poprzecznym ruchem głównym jest ruch narzędzia, a ruchem posuwowym ruch przedmiotu (wraz ze stołem strugarki), Struganie porzeczne może być pionowe lub poziome. Pionowe struganie nazywa się dłutowaniem. Strugarki poprzeczne stosuje się do obróbki przedmiotów o mniejszych wymiarach.
Struganiem obrabia się powierzchnie płaskie równoległe i wzajemnie prostopadłe, skośne oraz kształtowe nieobrotowe. Dłutowaniem obrabia się najczęściej powierzchnie wewnętrzne o kształtach nieobrotowych.
2.Opisać jedną z metod wykonywania otworów głębokich przez wiercenie
Otwory głębokie to otwory, których długość (głębokość) jest większa od pięciu średnic.
Wiertła i metody wiercenia głębokich otworów:
-wiertła działowe
-wiertła lufowe z wewnętrznym doprowadzaniem chłodziwa
-system BTA (wiertła Meisnera)
-system eżektorowy
-wiertła T-MAX
-wiertła rurowe (trepanacyjne)
Wiercenie eżektorowe stosuje się do wykonywania otworów o średnicach 20-63 mm. Wiertło ma dwie krawędzie tnące podzielone na kilka wzajemnie na siebie zachodzących odcinków. W ten sposób otrzymuje się wióry o małej szerokości oraz zmniejsza się siły działające na części prowadzącej. Narzędzie jest mocowane w specjalnej głowicy, która w zależności od konstrukcji umożliwia zastosowanie tej metody wiercenia na tokarkach uniwersalnych, wiertarkach lub wiertarko-frezarkach, z jednoczesnym doprowadzaniem i odprowadzaniem płynu obróbkowego podczas ruchu obrotowego wykonanego przez wiertło.
Wiercenie trepanacyjne ma zastosowanie do bardzo dużych otworów. W tej metodzie narzędzie skrawa tylko część materiału otworu, a reszta pozostaje w postaci rdzenia. Chłodziwo dostarczane jest do strefy skrawania między ścianką wierconego przedmiotu a rurą i odprowadzane wraz z wiórami pomiędzy ścianką rury i powstającego rdzenia. Istotne jest rozdrobnienie wióra ze względu na małą przestrzeń między rdzeniem a rurą.
3.Twardość i struktura ściernicy
Przez twardość rozumie się opór jaki stawia spoiwo przy wyrywaniu ziarn ściernych z powierzchni narzędzia podczas działania sił zewnętrznych. Zależy ona od właściwości wytrzymałościowych spoiwa i od grubości mostków spoiwa między ziarnami. A zatem od wielkości ziarn, warunków wypalania, rodzaju i ilości środków porotwórczych, sposobu zmieszania składników. Twardość narzędzia ściernego nie ma nic wspólnego z twardością materiału ściernego.
Struktura ściernicy jest określona procentową objętością udziału materiału ściernego w objętości całej masy ściernicy. Określa się cyframi (0-12) zawartymi w trzech grupach struktur : zwartej, średniej i otwartej.
Ściernicą nazywamy bryłę, o ustalonym kształcie i wymiarach, w której ziarna ścierne związane są w sposób dostatecznie trwały za pomocą spoiwa. Ziarna ścierne spełniają rolę ostrzy skrawających. Ściernica tarczowa składa się z ziaren, spoiwa i porów.
Spoiwo jest składnikiem narzędzi ściernych, którego zadaniem jest powiązanie poszczególnych ziarn ściernych w porowate ciało stałe. Spoiwo musi mieć następujące właściwości:
-odpowiednią wytrzymałość, stosownie do rodzaju ściernictwa i przeznaczenia narzędzia
-odporność na wpływy chemiczne i wilgoć
-zdolność do tworzenia w narzędziu możliwie dużych porów, spełniających rolę rowków wiórowych
Gr VIII
1.Szlifowanie bezkłowe
W szlifowaniu bezkłowym przedmiot nie jest mocowany ani w kłach ani w uchwycie lecz opiera się o podtrzymkę lub/i boczne listwy prowadzące oraz dociskany jest do tarczy ściernej za pomocą tarczy prowadzącej.
Zalety szlifowania bezkłowego:
-duża wydajność (bardzo krótkie czasy pomocnicze- w szlifowaniu wzdłużnym przelotowym mogą być zredukowane nawet do zera)
-możliwość łatwej automatyzacji cyklu pracy
Wady szlifowania bezkłowego:
-możliwość kopiowania się błędów półfabrykatu ze względu na to, że bazą obróbkową jest powierzchnia obrabiana
-możliwość powstawania graniastości powierzchni obrotowych.
2.Materiały narzędziowe w obróbce wiórowej
Obróbkę wiórową przeprowadza się narzędziami jedno- lub wieloostrzowymi o zdefiniowanej ściśle liczbie i kształcie ostrzy skrawających
Materiały narzędziowe można podzielić na:
a) stale:
-stale węglowe
-stale niskostopowe
-stale szybkotnące
b)węgliki spiekane
-wolframowe
-cermety
c)ceramika narzędziowa
-tlenkowa - wiskeryty
-mieszana
-azotkowa
-sialon
d)materiały supertwrade
-diament
*naturalny -monokrystaliczny
*syntetyczny- monokrystaliczny, polikrystaliczny
-azotek boru
*polikrystaliczny
3.Mechanizm zużywania się ostrzy
Zużycie ostrza to zaistniałe zmiany geometryczne, związane lub niezwiązane z ubytkiem materiału, zmiany właściwości wywołane odkształceniami, temperaturą, chemicznymi działaniami ośrodka współpracującego.
Przyczyny zużywania się ostrza:
-wysoka temperatura skrawania
-bardzo duże naciski jednostkowe, często o udarowym charakterze
-względne przemieszczanie się materiału obrabianego i ostrza
Na zużycie sumaryczne składa się zużycie ścierne i odkształcenia plastyczne, zużycie dyfuzyjne, zużycie chemiczne i adhezyjne. Do zużycia narzędzia zaliczyć można starcie na powierzchni przyłożenia, zużycie w formie krateru, odkształcenie plastyczne, wykruszenia, pęknięcia cieplne, powstawanie karbów.
Stępienie ostrza jest to taki stan wywołany zużywaniem się ostrza, w którym nastąpiła taka utrata jego własności skrawnych, że dalsze skrawanie bez przywrócenia mu tych właściwości nie może być kontynuowane. Kryteria stępienia ostrza: geometryczne, technologiczne, fizykalne, ekonomiczne.
Bez grup
Na czym polega wyważanie dynamiczne ściernic
Wyważanie dynamiczne odbywa się bezpośrednio na szlifierce, a służą do tego różne metody i urządzenia o działaniu hydraulicznym i mechanicznym. Ten sposób wyważania stosuje się szczególnie w przypadku ściernic o dużych szerokościach, pracujących z dużymi prędkościami obrotowymi. Wyważanie dynamiczne polega na sprawdzeniu głównej osi bezwładności na oś obrotu ściernicy.
Wiórkowanie
Wiórkowanie jest specjalną metodą obróbki wykańczającej kół zębatych walcowych w stanie miękkim, polegającą na wykorzystaniu zjawiska poślizgu na zębach. Wórkownik może mieć kształt zębatki prostoliniowej, koła zębatego lub ślimaka. Do kół zębatych walcowych wórkownik zębatkowy, krążkowy i ślimakowy
Sposoby łamania wióra
Sposobami wpływającymi na kształt wióra są:
-łamacze i zwijacze wiórów (odpowiednio ukształtowana powierzchnia natarcia lub nakładany łamacz wióra)
-rozdzielacze wióra (stosowane np. w przeciągaczach, wiertłach lufowych)
-drgania wymuszone (skrawanie wibracyjne)
-parametry skrawania
-materiał obrabiany (np. stale automatowe)
Wygładzanie
Wygładzanie-przeprowadza się w specjalnych pojemnikach wypełnionych przedmiotami obrabianymi i środkami ściernymi. Pojemnikom nadaje się określone ruchy, które powodują wzajemne przemieszczanie się środków ściernych i przedmiotów
Wygładzanie stosuje się jako
-obróbkę wstępną mającą na celu odtłuszczanie, oczyszczenie i wygładzanie powierzchni przeznaczonej do lakierowania lub powlekania galwanicznego
-obróbkę wykańczającą mającą na celu uzyskanie dużej gładkości powierzchni, połysku, stępienie ostrych krawędzi, usuwanie zadziorów, oczyszczenie części kutych, odlewów itp.
W procesie wygładzania stosuje się także środki chemiczne, które pozwalają znacznie przyśpieszyć proces obróbki. Wygładzanie jest procesem długotrwałym i może trwać nawet kilka godzin.
Okres trwałości narzędzia
Trwałość narzędzia /tc- jest to wielkość charakteryzująca w sposób bezpośredni czas skrawania lub pośrednio liczbę wykonanych operacji, względnie długość drogi skrawania do chwili osiągnięcia kryterium stępienie. Trwałość narzędzia wyrażoną czasem skrawania nazywamy okresem trwałości narzędzia.
Czynniki mające wpływ na stępienie:
-rodzaj i stan obrabianego materiału (twardość, wytrzymałość, stan warstwy wierzchniej
-materiał ostrza
-parametry skrawania
-warunki skrawania (chłodzenie, nierównomierny naddatek, niestabilna praca)
-geometria ostrza (kąty natarcia, przystawienia, przyłożenia, promień zaokrąglenia naroża, fazki ochronne na powierzchniach natarcia.
6. Mocowanie narzędzi na wiertarkach
Sposoby mocowania w gnieździe wrzeciona:
- bezpośrednie
-za pośrednictwem tulejki redukcyjnej
-za pośrednictwem oprawki samocentrującej
-za pośrednictwem oprawki szybkomocującej
-za pośrednictwem trzpienia zabierakowego
-za pośrednictwem uchwytów HSK
7. Mocowanie przedmiotów na wiertarkach
Sposoby mocowania przedmiotów na wiertarkach oraz uchwyty obróbkowe:
-mocowanie za pomocą śrub i docisków
-mocowanie na podstawce pryzmowej
-imadło maszynowe
-kątownik stały
-kątownik pochylny
-mocowanie w uchwycie wiertarskim specjalnym
8. Metody wykonywania uzębień
Cechą charakterystyczną obróbki uzębień jest złożoność kinematyczna ruchów i stereometrycznych cech narzędzia.
Wszystkie metody obróbki uzębień można podzielić na trzy grupy
obróbkę uzębień według metody kształtowej
obróbkę uzębień według metody kopiowej
obróbkę uzębień według metody obwiedniowej
Frezowanie kształtowe obróbki uzębień- kształt ostrza musi ściśle odpowiadać kształtowi wrębu międzyrębnego. Warunek ten spełniają frezy modułowe krążkowe lub palcowe
Metoda kopiowa polega na otrzymaniu zarysu zęba przez przesuwanie narzędzia wraz z saniami narzędziowymi według kopiału
Obróbka obwiedniowa polega na kinematyczno-geometrycznym obwodzeniu zarysu zęba przez kolejne położenia krawędzi skrawającej. Zarys narzędzia nie pokrywa się z zarysem zębów. Narzędzie może mieć kształt zębatki prostoliniowej, koła zębatego lub freza ślimakowego.