Tarnowskie Góry, 2008.09.21
Instytut Maszyn i Urządzeń
Energetycznych Politechniki
Śląskiej
ul. Konarskiego 22
44-100 Gliwice.
Opowieść o losie polskiej energetyki zgotowanym jej przez jednego agenta SB.
Część dwudziesta druga
Powody pozostawienia polskich kotłów rusztowych w stanie zacofania technicznego
z okresu pierwszych lat istnienia Peerelu.
B. O działaniach agenta SB, którymi uniemożliwił opanowanie przez polski przemysł kotłowy produkcji palenisk narzutowych, będących jedynymi pozwalającymi na ekonomiczne i proeko- logiczne spalanie węgla w kotłach rusztowych - część dwudziesta
II. Skutki niewykonania decyzji ze stycznia 1974 r. Rady Technicznej CBKK poprawienia wykazanych przez inż. J. Kopydłowskiego wielu błędnych rozwiązań urządzeń paleniska narzutowego popełnionych w dokumentacjach wykonawczych (warsztatowych) kotłów typu OR6,5-011 i OR16-102 serii informacyjnych oraz polecenia przez tą radę zastosowania zarówno w nich, jak i w nowych dokumentacjach parowych i wodnych kotłów rozwiązań konstrukcyjnych tego paleniska autorstwa inż. J. Kopydłowskiego -część dwunasta.
Wyjaśnienie dlaczego inż. J. Kopydłowski na przekór wszystkiemu i wszystkich przez wiele lat udoskonalał światową technikę spalania węgla przy jego narzucie na ruszt, ze zrealizowaniem tego w stworzonym przez siebie polskim palenisku narzutowym - część czwarta.
Powód trzeci: ponieważ tylko w kotle z paleniskiem narzutowym nie dochodzi do przekraczania granicznego obciążenia (cieplnego) rusztu, potęgującego marnotrawstwo węgla w kotłach z paleniskiem warstwowym.
Termin techniczny „graniczne obciążenie (cieplne) rusztu” pochodzi od inż. J. Kopydłowskiego i w polskiej literaturze technicznej pojawił się już w artykule p. t. Dlaczego paleniska narzutowe, zamieszczonym w nr 3 z 1976 r. miesięcznika Gospodarka Paliwami i Energią. Jedną z inspiracji do jego napisania było zwrócenie się do mgr inż. Anieli Kopydłowskiej kierownika Zakładu Badań i Pomiarów Eksploatacyjnych w osobie mgr inż. Antoniego Króla o wyjaśnienie, dlaczego kiedy ekipa pomiarowa doprowadzała stopniowo coraz więcej węgla do kotła rusztowego (z paleniskiem warstwowym), to jego wydajność najpierw przestała rosnąć, a następnie coraz bardziej malała. Odpowiedzią było, że powodem jest przekroczenie zwiększaną ilością węgla granicznego obciążenia (cieplnego) rusztu.
Obciążenie (cieplne) rusztu to strumień energii doprowadzonej do kotła w ciągu godziny w wartości opałowej węgla, odniesiony do powierzchni rusztu. Tylko wartość tego obciążenia pozostaje jednak w liniowej zależności od ilości doprowadzanego do kotła węgla. Natomiast wydajność kotła zależy dodatkowo od osiąganej przez kocioł sprawności cieplnej i przy określonej ilości doprowadzanego do kotła węgla będzie tym niższa im niższa jest osiągana przez niego sprawność. Proporcjonalny do ilości doprowadzonego węgla wzrost wydajności kotła może więc nastąpić tylko wtedy, jeśli zwiększanie ilości doprowadzanego do kotła węgla pozostaje bez wpływu na jego sprawność.
Jednym z wielu potwierdzeń jak wadliwy jest proces spalania węgla w palenisku warstwowym z rusztem łuskowym (patrz pismo z 2008.08.24 do IMiUE), jest właśnie występowanie w tym palenisku granicznego obciążenia rusztu. Jest to wartość tego obciążenia, przy której przyrost ilości doprowadzonego do kotła węgla jeszcze równoważy rosnące straty cieplne kotła, obniżające osiąganą przez niego sprawność. Natomiast same te straty powstają w kotle z paleniskiem warstwowym głównie z powodu coraz większej ilości niespalającego się koksu, pozostającego po odgazowaniu z węgla jego części lotnych.
Do przekroczenie granicznego obciążenia rusztu w kotłach z paleniskiem warstwowym dochodzi z różnych powodów, a nie tylko dlatego, że spalają węgiel niespiekający się, o dużej zawartości skały płonnej (popiołu) i niskiej temperaturze jej mięknienia. Jak to wynika z naniesionych na lewej stronie wykresu na rys. 11 punktów osiąganej przez nie podczas ich badań cieplnych maksymalnych wydajności, do jego przekroczenia może już dochodzić przy wydajności kotła niewiele przekraczającej 50 % jego wydajności nominalnej, a przy żadnym z badań kotły te nie przekroczyły 125 % tej wydajności. Natomiast po przekroczeniu granicznego obciążenia rusztu już gwałtownie zaczyna obniżać się ich sprawność, jak to narysowano linią przerywaną, z jednoczesnym spadkiem ich wydajności. Dzieje się tak, ponieważ z dalszym wzrostem ilości doprowadzanego do kotła węgla, coraz bardziej zamiera jego spalanie się na ruszcie, w związku z czym strata energii w niespalonym koksie w coraz większym stopniu przekracza przyrost energii w zwiększanej ilości węgla doprowadzanego do kotła.
Bardzo dużego spadku sprawności, a tym samym ogromnego wzrostu marnotrawstwa węgla w kotle z przekroczonym granicznym obciążeniem rusztu nie ujawniają dotąd żadne badania cieplne kotłów rusztowych z paleniskiem warstwowym.
Badania takie już od lat pięćdziesiątych dwudziestego wieku były wykonywane dla trzech różnych wydajności kotła. Teoretycznie dla średniej oraz możliwej do osiągnięcia najniższej i najwyższej, po to aby z uzyskanych trzech wyników sprawności kotła przy tych trzech jego wydajnościach sporządzić następnie krzywą sprawności kotła w funkcji jego wydajności. Jeśli trafił się pomiar z przekroczonym granicznym obciążeniem rusztu, to przy niedużym jego przekroczeniu traktowano go jako pomiar przy średniej wydajności kotła, tylko z punktem nieleżącym na krzywej wykreślonej w oparciu o punkty z pozostałych dwóch pomiarów. Pomiar wykonany przy tym obciążeniu, jako znacznie przekroczonym, traktowano jako nieudany i w sprawozdaniach z badań po prostu go pomijano. Uznawano, że jego wyniki nie pasują do dwóch pozostałych. Sprawozdań z wynikami badań kotła tylko przy dwóch jego wydajnościach nie brakowało.
Inż. J. Kopydłowski ze sprawozdań z badań wykonanych do 1973 r. natknął się natomiast tylko na jedno, w którym dwa pomiary wykonano przy wydajnościach z przekroczonym granicznym obciążeniem rusztu. Jest to potwierdzenie samymi wynikami badań, jak gwałtownie w kotle z przekraczanym granicznym obciążeniem rusztu spada sprawność kotła. W badaniu tym - krzywa sprawności kotła z punktami oznaczonymi liczbami 632, 717 i 625 na rys.7 artykułu z nr 3/1976 GPIE - kocioł wodny typu WLM5 przed przekroczeniem tego obciążenia osiągnął 78 % jego wydajności nominalnej przy sprawności 70%, natomiast przy tym granicznym obciążeniu (według wykreślonej krzywej) wydajność 83 %, jednak ze sprawnością już tylko 66,5 %. W dwóch pomiarach z przekroczonym tym obciążeniem, wydajność kotła najpierw spadła do 76 % przy sprawności 59 %, a następnie do 62 % przy sprawności zaledwie 54 %, czyli do poziomu osiąganego w Polsce przez kotły płomienicowe o konstrukcji pochodzącej z okresu wojen napoleońskich.
Z przekraczaniem granicznego obciążenia rusztu (nie zdając sobie także z tego sprawy) miano do czynienia podczas wykonanych w 1977 r. przez ówczesny Ośrodek Badawczo Rozwojowy GIGE porównawczych badań kotłów amerykańskich z paleniskiem narzutowym i parowych kotłów typu OR16 z paleniskiem warstwowym. Jak wynika z rys.1 artykułu z nr 8/1999 r. GPiE, pomiaru kotła typu OR16 na węglu z kopalni Jaworzno - z najwyższą osiągniętą przez niego wydajnością wynoszącą 93 % jego wydajności nominalnej i ze sprawnością 63,5 % - dokonano przy granicznym obciążeniu rusztu.
Natomiast spalając węgiel z kopalni Janina w sprawozdaniu z badań w ogóle pominięto wyniki trzeciego pomiaru, którym miał być pomiar przy największej możliwej do osiągnięcia wydajności na tym węglu. Pominięto dlatego, że wykonano go z przekroczonym granicznym obciążeniem rusztu - wcale o tym nie wiedząc. Pomiar wykonany jako przy jego wydajności średniej kotła okazał się pomiarem przy maksymalnie możliwej do osiągnięcia wydajności, w wysokości tylko 67 % wydajności nominalnej i przy sprawności 62 %. Z przebiegu krzywej sprawności wynika natomiast, że graniczne obciążenie rusztu osiągnięto by już przy wydajności 74 %, której odpowiadałaby sprawność 57 %.
Tak zwane „forsowanie kotła”, które doprowadza do przekraczania granicznego obciążenia rusztu, zawsze w końcu musi doprowadzić do jego wygaśnięcia. Dzieje się tak w wyniku coraz bardziej zamierającego w nim spalania koksu na ruszcie, za którym idzie stopniowe wychładzanie paleniska hamujące proces odgazowania z węgla części lotnych. Tymczasem ich odgazowaniu, jako występujących w polskich węglach w ilości około 40 %, a następnie spaleniu, kocioł z paleniskiem warstwowym często głównie zawdzięcza osiąganą byle jaką wydajność i byle jaką sprawność.
W żadnych wnioskach w sprawozdaniach z badań cieplnych kotłów rusztowych nie ma ostrzeżenia użytkownika kotła o konsekwencjach przekraczania granicznego obciążenia rusztu, ponieważ aby je tam zamieścić trzeba być samemu tego świadomym. W efekcie tego, użytkownik kotła zlecający takie badania często pozostaje w błędnym przeświadczeniu, że eksploatowany przez niego kocioł osiąga sprawność tylko nieco poniżej 100 %, a w każdym razie lepszą od tej jaką uzyskałby w kotle z paleniskiem narzutowym. Oczywiście bez względu na to, jak do eksploatacji tego kotła podchodzą jego palacze, szkoleni przykładowo przez naukowców z IMiUE Politechniki Śląskiej.
Dlaczego do przekraczania granicznego obciążenia rusztu nie dochodzi w kotle z paleniskiem narzutowym, to wynika już z samej doskonałości procesu spalania węgla w nim.
(patrz pismo z 2008.08.24 do IMiUE).
Na rys. 11 naniesiono jednak również punkty sprawności cieplnej kotła przy jego maksymalnej wydajności uzyskanej z badań kotłów modernizowanych od 1983 r. przez zastosowanie w nich polskiego paleniska narzutowego. Jak przebiegają w funkcji jego wydajności krzywe sprawności kotła wyposażonego w palenisko warstwowe i w palenisko narzutowe, to z lewej strony rysunku przedstawiono dla kotła typu WLM5-0 z paleniskiem warstwowym, badanego przed jego modernizacją w ówczesnej Fabryce Samochodów Specjalizowanych „POLMO-SHL” w Kielcach, a z prawej strony rysunku dla kotła typu WR2,5-035 w obecnym Miejskim Przedsiębiorstwie Energetyki Cieplnej w Braniewie z paleniskiem warstwowym zastąpionym polskim paleniskiem narzutowym.
Dlaczego w kotle z paleniskiem narzutowym nie dochodzi do przekroczenia granicznego obciążenia rusztu, to wynika już z różnicy kształtu krzywych sprawności w kotle z paleniskiem warstwowym i narzutowym. Podczas gdy krzywa taka w kotle z paleniskiem warstwowym ma duże wypuklenie i zawsze przy przekroczeniu pewnej jego wydajności zawija się ku dołowi, to krzywa w kotle z paleniskiem narzutowym biegnie prawie cały czas prosto, co przede wszystkim dowodzi braku ujemnego wpływu wzrostu obciążenia rusztu (wzrostu doprowadzanego do kotła węgla) na proces spalania w nim węgla. Nawet jeśli, jak to ilustruje podany przykład, wydajność kotła zwiększy się do 300 % (trzystu procent) jego wydajności nominalnej. Trzeba przy tym wiedzieć, że wszystkie podane na rys. 11 porównawcze wyniki wydajności i sprawności kotłów po zastosowaniu w nich polskiego paleniska narzutowego zostały osiągnięte w dotychczasowym kotle, z tą samą powierzchnią rusztu. W podanym za przykład kotle typu WR2,5-035 została tylko zwiększona jego powierzchnia ogrzewalna, przez wyposażenie go w umieszczony za kotłem dodatkowy podgrzewacz wody, co jednak nie ma żadnego wpływu na sam proces spalania węgla w palenisku. Jak to potwierdzają wszystkie wyniki dostępnych inż. J. Kopydłowskiemu badań kotłów z zastosowanym w nich polskim paleniskiem narzutowym, ograniczeniem dla osiąganej przez nie wydajności z reguły było tylko wyczerpanie będącego do dyspozycji ciągu.
Inż. J. Kopydłowski z zadowoleniem przyjmuje opinię sprzed 10 lat naukowców z Instytutu Maszyn i Urządzeń Energetycznych Politechniki Śląskiej, że osiągane wyniki modernizacji kotłów z zastosowaniem polskiego paleniska narzutowego były „imponujące”.
Podziela jednak także ich ówczesne zdanie, że niektóre z nich były „niedopuszczalne”. Za takie bowiem uważa wyniki modernizacji kotła typu WLM5-0 w ówczesnej Fabryce Samochodów Specjalizowanych „POLMO SHL” w Kielcach, gdzie podczas badań osiągnął on po modernizacji zaledwie 147 % swojej wydajności nominalnej ( pkt 35 na wykresie). Na dobrą sprawę jest to jednak i tak prawie trzykrotnie więcej niż uzyskał ten kocioł podczas jego badań przed modernizacją (57 % wydajności nominalnej - pkt 343 na wykresie). Dodatkowo przy takim przebiegu krzywej sprawności jaką wyznaczają pkt 341, 342 i 343.
Wielce natomiast „humorystyczny” jest fakt, że zakład ten po zmodernizowaniu u siebie w ten sam skrajnie nieudolny sposób wszystkich czterech posiadanych kotłów typu WLM5-0, z jednoczesnym sprzedawaniem licencji na taką modernizację gdzie tylko trafił na odpowiednio naiwnych, później w dwóch z nich przywrócił z powrotem palenisko warstwowe, a pozostałych dwóch nie eksploatuje chyba nawet od przysłowiowego święta.
Niektóre bardzo śmieszne historie związane z przekraczaniem granicznego obciążenia rusztu.
I. W 1966 r., po rozesłaniu przez CBKK - z inicjatywy inż. J. Kopydłowskiego - do około 150 różnych zakładów propozycji o dokonanie u siebie próbnej przebudowy paleniska kotła parowego typu OKR5 z zastosowaniem w nim paleniska narzutowego, pojechał on do jednego z nich, którym była Fabryka akumulatorów w Piastowie, po zebranie danych do wykonania dokumentacji takiej przebudowy. Pytając o powody, dlaczego tak chętnie się zgodzili, w odpowiedzi dowiedział się między innymi, że w pewnym czasie miejscowi wozacy podjęli się bezpłatnego wywozu żużla z kotłowni. Szybko jednak musiano z ich usług zrezygnować ze względu na ciągłe bijatyki między nimi o to, którzy z nich jako pierwsi wjadą na teren fabryki. Okazało się bowiem, że żużel ten sprzedawali następnie do spalania w trzonach kuchennych i piecach domowych.
II. O podobnej historii inż. J. Kopydłowski dowiedział się na czas pisania niniejszego ciągu swojej opowieści. Całkiem niedawno jeden z zakładów również zaproponował drugiemu bezpłatny wywóz żużla z jego kotłowni. Skończyło się awanturą, kiedy okazało się, że także nie wywoził go na jakieś wysypisko, lecz aby spalać u siebie.
III. Fragmenty audycji radiowej z czwartego kwartału 1981 r. z udziałem Witolda Cherubina, jako dyrektora Departamentu Inspekcji w ówczesnym Głównym Inspektoracie Gospodarki Energetycznej (GIGE), prowadzonej chyba przez redaktora Aleksandra Trzaskę:
„Dwa tygodnie temu w pierwszej audycji nadaliśmy tę oto rozmowę: a to co jest? To jest oryginalny koks. To jest najlepsze paliwo pochodzące z węgla.
A to też koks? No koks. Z wyglądu koks, ale to jest żużel. Wygląda jak koks, ale to jest wyrzucane, albo służy do wysypywania drugorzędnych dróg, albo do zasypywania nierówności terenowych. To pochodzi z miejscowości, w której ja mieszkam, z kotłowni. Tak wywozi się tonami w całym kraju prawdopodobnie. Część ludzi jest zainteresowana tym co znajduje się na składzie (czytaj: na składowisku odpadów paleniskowych kotłowni) i oni biorą ten pseudo niby żużel i spalają w domu.
Te kalorie, które w tym węglu, w tym żużlu, istnieją to jest ogromna strata dla gospodarki. To jest między innymi dowód na to, jak oszczędzaliśmy przez lata węgiel i co zrobiliśmy aby ten węgiel właściwie spożytkować. W każdym zakątku Polski można taką rozmowę nagrać.
Pani Władysława Woś z Gniezna pisze: patrzę codziennie na sterty niby wypalonego węgla przy kotłowniach. Ale nie tylko. Wypraktykowałam u siebie. Zbieram to, mieszam z dobrym koksem i spalam w piecu. Zamiast sześciu ton koksu spalam trzy tony. Oszczędność sto procent. Życzę powodzenia. Dla mnie jeden procent od zaoszczędzonego węgla (w zrozumieniu: od tych, którzy pójdą za jej przykładem).
Ten sam problem podejmują Ryszard Kowalski z Sosnowca i Jan Spionek z Pabianic. Stwierdza on: spalanie węgla w kotłowniach jest niczym innym, tylko barbarzyńskim rabunkiem.
IV. Możliwości wykorzystania wadliwego procesu spalania węgla w palenisku warstwowym właśnie do produkcji koksu do celów bytowych inż. J. Kopydłowski poświęcił cały obszerny artykuł zamieszczony w nr 10/1999 r. GPiE.
Można się z niego dowiedzieć, że przekraczanie granicznego obciążenia rusztu, którego konsekwencją jest ogromne marnotrawstwo węgla w odprowadzanych z kotła odpadach paleniskowych, można wykorzystać do bardzo taniej i zarazem w ogóle nie zanieczyszczającej środowiska (jak to czynią koksownie) produkcji koksu. Nienadającego się wprawdzie do celów hutniczych, lecz doskonale do spalania w domowych piecach centralnego ogrzewania. Ten koks pobiłby na głowę obecny „ekogroszek”, zarówno jeśli chodzi o kieszeń zużywających go, jak i stopień zanieczyszczania atmosfery. Jedynym produktem ubocznym, powstającym przy takiej produkcji koksu, są odprowadzane do atmosfery spaliny, takie same jak w prawidłowo eksploatowanym kotle rusztowym, a dodatkowo o znacznie niższym zapyleniu. Natomiast spalany w piecu koks, w odróżnieniu od „ekogroszku”, powoduje emisję do atmosfery tylko dwutlenku węgla.
Aby produkować koks w kotle z paleniskiem warstwowym wystarczy tylko odpowiednio przekraczać graniczne obciążenie rusztu. Do takiej produkcji trzeba by oczywiście węgla o podwyższonej spiekalności, z nie za dużą zawartością skały płonnej. W ostatnim przypadku, aby nie trzeba było zbyt często wygarniać żużla z pieca, nie będącego oczywiście „pseudo żużlem”, jak z kotłów rusztowych z paleniskiem warstwowym.
Próby produkcji koksu w kotle zostały przeprowadzone krótko po opublikowaniu artykułu w normalnym kotle rusztowym przy spalaniu „węgla do celów energetycznych” z kopalni Rymer i z bardzo dobrym wynikiem.
Czy natomiast polską gospodarkę stać będzie na dalszą produkcję milionów ton rocznie „pseudo żużla” do utwardzania podrzędnych dróg i zasypywania nierówności terenowych, to akurat o to pytać już nie trzeba, wobec coraz większego deficytu w podaży węgla przez polskie kopalnie.
Załącznik: Rys. 11
Do wiadomości:
1. Raciborska Fabryka Kotłów „RAFAKO”
ul. Łąkowa 31, 47-300 Racibórz
2. Sędziszowska Fabryka Kotłów „SEFAKO”
ul. Przemysłowa 9, 28-340 Sędziszów (-) Jerzy Kopydłowski
3. Fabryka Palenisk Mechanicznych,
ul. Towarowa 11, 43-190 Mikołów
4. Zakłady Urządzeń Kotłowych „Stąporków”
ul. Górnicza 3, 26-220 Stąporków
5. Biuro Techniki Kotłowej, ul Zagórska 83,
42-680 Tarnowskie Góry, mgr inż. Józef Wasylów,
mgr inż. Karol Machura.
6. Polska Dziennik Zachodni,
Z-ca Redaktora Naczelnego Stanisław Bubin.
7. Redakcja Energia i Budynek, ul. Świętokrzyska 20
00-002 Warszawa, Redaktor Naczelny inż. Mirosław Jankowski.
Także kilkudziesięciu PT Użytkowników kotłów z polskim lub
krajowym paleniskiem narzutowym oraz mających te kotły na stanie
i inni.
Przez co poza energetyką zawodową dysponuje ona kotłami o konstrukcjach pochodzących sprzed wojny i sięgających w zakresie kotłów o małych wydajnościach okresu wojen napoleońskich.
Aniela Kopydłowska, Jerzy Kopydłowski: Dlaczego paleniska narzutowe, GPiE, nr3/1976 r.
Już po zwolnieniu inż. J. Kopydłowskiego z Centralnego Biura Konstrukcji Kotłów.
Tak działo się przykładowo podczas wszystkich trzech pomiarów kotła typu WR2,5-035 z zastosowanym w nim palenisku narzutowym z punktami tych pomiarów nr 39, 40 i 41 naniesionymi na rys. 11; tylko w związku z tym, że krzywa sprawności tego kotła była prawie płaska. Natomiast pytanie zadane mgr inż. Anieli Kopydłowskiej dotyczyło kotła z paleniskiem warstwowym, o przebiegu krzywej sprawności przykładowo jak wykreślonej z lewej strony tego rysunku, gdzie po przekroczeniu owego granicznego obciążenia rusztu, sprawność tego kotła musiała lecieć przysłowiowym łbem w dół.
Są to wyniki badań typów kotłów z paleniskiem warstwowym, które od 1983 r. były modernizowane z zastosowaniem w nich polskiego paleniska narzutowego.
Tak dla formalności: jeśli sprawność kotła wynosiłaby 50 %, to oznacza że wykorzystuje się w nim tylko połowę energii cieplnej dostarczonej w węglu, zamiast prawie całej jak to mogłoby się stać gdyby stało się niemożliwe wykorzystanie myśli technicznej inż. J. Kopydłowskiego nie tylko do produkcji najdoskonalszych w świecie palenisk rusztowych. Ale za to ile usłyszymy i przeczytamy o braku polskiego węgla!
Jerzy Kopydłowski: Jak ekonomicznie spalić „węgiel do celów energetycznych” w ciepłownictwie i przemyśle, GPiE, nr 8/1999 r.
Zwłaszcza z grona „wpuszczanych w maliny” już gdzieś od 20 lat różnymi absurdalnymi „udoskonaleniami” paleniska warstwowego przez wykorzystujących całkowity brak konstruktorów kotłów w fabrykach byłego kluczowego przemysłu kotłowego Peerelu.
Z jakim skutkiem, to dostatecznym dowodem na to jest choćby eksploatacja pozostających pod ich pieczą kotłów z paleniskiem narzutowym w obecnej gliwickiej kotłowni SFW ENERGIA.
Wszystkich, których sprawozdania z badań trafiły do rąk inż. J. Kopydłowskiego.
Tylko brak miejsca nie pozwolił na naniesienie na tym rysunku wszystkich trzech punktów wyników pomiarów kotła dokonywanych podczas jego badania, podobnie jak w przypadku kotłów z paleniskiem warstwowym z lewej jego strony.
Z danych na wykresie wynika przy tym, że żaden kocioł wodny o wydajności nominalnej typu WR2,5 (WLM2,5) podczas jego badań nie przekroczył jej ponad 110 %. Natomiast możliwość tak ogromnego wzrostu wydajności kotła przez zastosowanie w nim polskiego paleniska narzutowego, to już inny powód do odrębnego przedstawienia.
Normalną praktyką jest wykorzystywanie tego „pseudo żużla” w procesie produkcji cegły - tylko ile z powstającej jego ilości?
Jerzy Kopydłowski: Jak bardzo tanio i ekologicznie produkować koks, GPiE nr 10/1999 r.
Dodatkowe przystosowanie tego paleniska do zoptymalizowania takiego procesu produkcji koksu, przy predyspozycjach konstruk-cyjnych inż. J. Kopydłowskiego nie byłoby żadnym problemem; sam pomysł produkcji koksu w kotle wcale akurat nie jest jego, bo w Wielkiej Brytanii tak produkowano koks już przed wojną.
Może przynajmniej jeden z nich czegoś się w wreszcie nauczy.
5