Szkoła Główna Służby Pożarniczej

Zaoczne Studia Inżynierskie

Katedra Rozpoznawania Zagrożeń

asp. sztab. Sławomir Miładowski

ANALIZA ZAGROŻENIA POŻAROWEGO I WYBUCHOWEGO ZAKŁADÓW PRZEMYSLU MEBLARSKIEGO NA PRZYKŁADZIE ZAKŁADU „VOX” INDUSTRIE.

Praca inżynierska

napisana pod kierunkiem

mł. kpt. Jana Tomczuka

Warszawa 2000 r.

SPIS TREŚCI

WSTĘP

W każdym zakładzie przemysłowym istnieje większe lub mniejsze zagrożenie pożarowe. W wielu zakładach istnieją także obszary zwane strefami zagrożonymi wybuchem. Wywołane jest to przede wszystkim rozmaitymi, coraz bardziej zróżnicowanymi procesami technologicznymi oraz istniejącą zabudową zakładu, często nie w pełni dostosowaną do potrzeb, adoptowaną po innym zakładzie czy innych procesach technologicznych.

Ochrona przeciwpożarowa obiektów przemysłowych ma bardzo duże znaczenie dla bezpieczeństwa życia i zdrowia ludzkiego oraz znajdującego się tam mienia. Szczególnego znaczenia nabiera ona w przypadku przemysłu, którego głównym elementem poddawanym obróbce jest drewno. Ze względu na swoje właściwości fizykochemiczne w znacznym stopniu powoduje ono zwiększenie zagrożenia pożarowego i wybuchowego w porównaniu do innych materiałów. W zakładach przemysłu drzewnego występują duże ilości materiałów palnych w postaci drewna, jak również duże ilości pyłu drzewnego, który z powietrzem tworzy mieszaniny wybuchowe. Niebezpieczeństwo wybuchu zwiększa fakt stosowania w procesie produkcji materiałów łatwo zapalnych w postaci klejów oraz farb i lakierów. Dlatego też szczególnego znaczenia nabiera właściwe rozpoznanie potencjalnego zagrożenia, natychmiastowa likwidacja przyczyn i możliwości rozprzestrzeniania się pożaru oraz bezwzględne przestrzeganie przepisów przeciwpożarowych przez wszystkie osoby znajdujące się na terenie zakładu.

Jak wspomniano wyżej, zagrożenie pożarowe w zakładzie przemysłowym istnieje zawsze. Wiele procesów technologicznych prowadzonych jest na granicy bezpieczeństwa, gdzie nawet nieznaczne przekroczenie któregoś z parametrów jak temperatura czy ciśnienie może doprowadzić do pożaru lub wybuchu. Stopień tego zagrożenia można zmniejszyć poprzez zastosowanie odpowiednich zabezpieczeń przeciwpożarowych takich jak stałe urządzenia gaśnicze, wentylacja pożarowa, systemy czujek, zraszaczy, tryskaczy itp.

Zapewnienie bezpiecznych warunków pracy w eksploatowanym zakładzie należy do całej załogi i jest zależne od poczynań organizacyjnych, w których duże znaczenie ma dyscyplina technologiczna, dbałość o czystość i porządek, należyta konserwacja aparatury, odpowiednia opieka lekarska, szkolenia w zakresie bhp i zabezpieczenia przeciwpożarowego.

Kształtowanie bezpiecznych warunków pracy jest przedmiotem ustawodawstwa i opartych na nim aktów normatywnych. Znajomość tych aktów, umiejętność łączenia wiedzy teoretycznej z zagadnieniami praktycznymi, współpraca fachowców z innych dziedzin nauki i techniki, korzystanie z uwag i doświadczeń robotników, wszystko to ma decydujące znaczenie w rozwiązywaniu trudności wypływających z codziennej pracy zawodowej oraz zapewnieniu bezpieczeństwa własnego i co najważniejsze bezpieczeństwa osób podległych kierownictwu.

Duże znaczenie w kształtowaniu bezpiecznych warunków pracy mają analizy statystyk dotyczące wypadków, chorób zawodowych i pożarów oraz informacje o zaistniałych wypadkach i katastrofach przemysłowych. Dane takie są przeznaczone do użytku służbowego, a wnioski z nich należy przenosić na warunki istniejące we własnym zakładzie pracy.

1. CEL I ZAKRES PRACY

Celem pracy jest przeprowadzenie analizy zagrożenia pożarowego i wybuchowego występującego w procesie technologicznym podczas produkcji mebli dla dzieci w Zakładzie przemysłu meblarskiego VOX INDUSTRIE w Janikowie koło Poznania.

Zakres pracy obejmie nie tylko analizę zagrożenia pożarowego i wybuchowego w procesie technologicznym podczas produkcji mebli, lecz również analizę warunków budowlanych wraz ze stopniem dostosowania obiektów do prowadzonej produkcji w świetle obowiązujących przepisów. Na zasadzie porównania stanu wymaganego z istniejącym, zostanie dokonana ocena warunków budowlanych, rozwiązań transportowych, magazynowania oraz wymagań stawianych dla urządzeń i instalacji znajdujących się w pomieszczeniach zagrożonych wybuchem. Zostanie też poruszony temat przeciwpożarowego zabezpieczenia Zakładu w sprzęt gaśniczy i ratowniczy, sygnalizację alarmu pożarowego, urządzenia gaśnicze oraz wodę do zewnętrznego gaszenia pożaru. W trakcie analizy zostaną „wychwycone” usterki w zabezpieczeniach przeciwpożarowych Zakładu wraz ze wskazaniem sposobów usunięcia tych niedociągnięć.

2. CHARAKTERYSTYKA ZAKŁADU

1. Lokalizacja Zakładu

VOX INDUSTRIE S.A. jest położony w odległości ok. 4 km na północny-wschód od Poznania w Janikowie przy ul. Gnieźnieńskiej 26/28. Od strony północno-wschodniej graniczy z Rolniczą Spółdzielnią Produkcyjną w Janikowie, od strony północno-zachodniej znajdują się nieużytki. Od strony południowo-zachodniej Zakład pobudował hale magazynowe oraz buduje biurowiec. Obiekty te VOX INDUSTRIE w Janikowie wynajmuje innej spółce.

2. Ogólna charakterystyka Zakładu

Zakład w Janikowie k.Poznania jest producentem mebli od ok. 15 lat. Początkową działalność rozpoczynał jako „DAMPEX” sp.z o.o. a od roku 1989 funkcjonuje jako VOX INDUSTRIE S.A. Zakład rozpoczął swoją działalność w obiektach adaptowanych po byłej owczarni (2 hale). W międzyczasie spłonęła jedna z hal w miejsce której wybudowano nową - obecnie jest to hala montażu i lakierni. W miarę rozwoju produkcji dobudowano kilka nowych obiektów. Najważniejsze z nich to hale magazynowe i wyrobów gotowych w których składowane są wyroby nie tylko z Janikowa lecz również z Zakładu w Czarnkowie produkującego przede wszystkim meble skrzyniowe. Tutaj następuje rozdział i odbiór mebli przez poszczególnych kontrahentów transportem samochodowym. Warto nadmienić, że znaczna część produkcji trafia do odbiorców za granicę kraju. Zakład w Janikowie zatrudnia około 150 osób z czego 110 zatrudnionych jest na produkcji w systemie 3-zmianowym. Pozostała część załogi pracuje w systemie codziennym w godzinach pracy od 7⁰⁰ do 15⁰⁰.

Poniżej zostały przedstawione podstawowe dane charakteryzujące Zakład:

długość Zakładu	193 m
szerokość Zakładu	115 m /88 m
powierzchnia Zakładu	20300 m^2
Powierzchnia terenu zabudowanego stanowi ok. 35% całego terenu Zakładu i wynosi 7150 m^2. .

Zakład jest odgrodzony od każdej ze stron parkanem z siatki metalowej na podmurówce. Posiada bramę wjazdową od strony ulicy Gnieźnieńskiej (strona południowo-wschodnia Zakładu).

1. Program i zakres produkcji

Zakład w Janikowie produkuje meble dla dzieci i młodzieży. Są to meble o budowie szkieletowej takie jak: łóżeczka dla dzieci, krzesełka dziecięce częściowo tapicerowane, krzesełka combi i inne.

Dużo gotowych elementów typu siedziska tapicerowane do krzesełek, blaty do krzesełek, szczeble do łóżek itp. dostarczanych jest do Zakładu w Janikowie przez innych kooperantów. Tutaj elementy te są w zależności do potrzeb częściowo obrabiane lub malowane i montowane w gotowe podzespoły. Tak więc bardzo istotną i stosunkowo znaczną częścią procesu produkcyjnego jest montaż gotowych elementów w celu uzyskania wyrobu finalnego. W niedalekiej przyszłości planuje się rozszerzenie produkcji na meble skrzyniowe w kooperacji z Zakładem w Czarnkowie. Obróbce będą poddawane płyty laminowane z których wytwarzane będą meble dla odbiorcy w Holandii.

2. Charakterystyka obiektów zlokalizowanych na terenie Zakładu

Na terenie Zakładu w Janikowie występuje zabudowa skupiona obiektów. Główne hale Zakładu zostały zaadoptowane po byłej owczarni, która została pobudowana w latach 70-tych. Po uruchomieniu produkcji większość obiektów została zmodernizowana i dostosowana do aktualnej produkcji. Inne obiekty typu: wiaty, niewielkie magazyny, suszarnia itp. wybudowane zostały w latach 80-tych. Najnowszymi obiektami pobudowanymi w latach 90-tych są magazyny wyrobów gotowych oraz salon wystawowy.

A oto krótka charakterystyka poszczególnych obiektów:

Hala montażu- powierzchnia hali wynosi 860 m² , kubatura 5200 m³. Obiekt jednokondygnacyjny w zabudowie zwartej konstrukcji stalowej, podzielony wewnętrznie pod względem funkcjonalnym na pomieszczenia laboratorium, narzędziowni i magazyny podręczne. Ściany: dwie ściany osłonowe murowane z bloczków gazobetonowych, dwie ściany z płyt warstwowych PW-8. Dach o konstrukcji stalowej pokryty płytą warstwową PW-8. Posadzki betonowe, w pomieszczeniach nieprodukcyjnych wykładzina PCV.

Pomieszczenia lakierni nr 2, bejcowni, szlifierni i biur pracowników technologii zostały w sposób konstrukcyjny wydzielone z hali montażu.

Lakiernia nr 2, bejcownia i szlifiernia - obiekty jednokondygnacyjne o wymiarach:

• lakiernia: powierzchnia 140 m², kubatura 600 m³,

• bejcownia: powierzchnia 60 m², kubatura 260 m³,

• szlifiernia: powierzchnia 60 m², kubatura 260 m³.

Ściana zewnętrzna obiektów wykonana jest z płyty warstwowej PW-8, pozostałe 3 wewnętrzne ściany murowane z cegły silikatowej. Dach konstrukcji stalowej kryty płytą warstwową PW-8. Posadzki betonowe.

Biura pracowników technologii i eksportu - powierzchnia 280 m², kubatura 1680 m³. obiekt jednokondygnacyjny wydzielony z hali montażu oddzieleniem w postaci płyt paździeżowych twardych. Pozostałe elementy konstrukcyjne takie same jak hali montażu.

Hala produkcyjna nr 1 - powierzchnia 665 m² ,kubatura 3000 m³. Obiekt jednokondygnacyjny w zabudowie zwartej konstrukcji tradycyjnej muro- wanej. Ściany murowane z bloczków gazobetonowych, oraz cegły silika- towej. Dach konstrukcji stalowej kryty blachą stalową trapezową. Posadzka betonowa.

Hala produkcyjna nr 2 - powierzchnia 470 m² , kubatura 1700 m³. Obiekt jednokondygnacyjny w zabudowie zwartej konstrukcji stalowej. Ściany osłonowe z płyt warstwowych PW-8. Obiekt dobudowany do hali produkcyjnej nr 1 (jedna ściana z bloczków gazobetonowych- wspólna). Dach kryty płytą PW-8. Posadzki betonowe.

Lakiernia nr 1- powierzchnia 300 m² , kubatura 1360 m³ . Obiekt jedno- kondygnacyjny w zabudowie zwartej konstrukcji tradycyjnej murowanej (przedłużenie hali montażu). Ściany murowane z cegły silikatowej- podobnie jak ściany działowe. Dach konstrukcji stalowej kryty podwójną blachą stalową trapezową. Posadzki betonowe.

Budynek biurowy - powierzchnia 350 m² , kubatura 860 m³ . Obiekt dwu- kondygnacyjny nie podpiwniczony w zabudowie zwartej konstrukcji tradycyjnej murowanej ze stołówką i szatniami w przyziemiu oraz pomieszczeniami biurowymi na piętrze. Ściany konstrukcyjnie murowane z cegły silikatowej, częściowo z ociepleniem płytami styropianowymi. Dach w konstrukcji stalowej częściowo kryty eternitem falistym, częściowo blachą stalową trapezową ocieplony wełną mineralną, od spodu płyty pilśniowe twarde. Strop międzykondygnacyjny drewniany. Posadzki cementowe kryte płytkami ceramicznymi w przyziemiu oraz wykładziną PCV i dywanową na piętrze. Elewacja z płyty „Siding”. W przyziemiu budynku znajdują się pomieszczenia socjalne ze stołówką i szatniami dla pracowników o powierzchni 260 m² i kubaturze 860 m³.

Warsztat mechaniczny - powierzchnia 115 m² ,kubatura 460 m³.Obiekt jedno- kondygnacyjny w zabudowie zwartej konstrukcji murowanej. Ściany konstrukcyjnie murowane z cegły silikatowej- podobnie ściany działowe. Dach konstrukcji drewnianej deskowany kryty papą na lepiku. Posadzki betonowe.

Kotłownia i sprężarkownia - powierzchnia 150 m² , kubatura 980 m³ . Obiekt jednokondygnacyjny konstrukcji stalowej. Ściany osłonowe i działowa murowane z cegły silikatowej. Dach konstrukcji stalowej kryty blachą stalową trapezową. Posadzki betonowe.

Wiata sezonowni - powierzchnia 150 m² , kubatura 165 m³. Obiekt jedno- kondygnacyjny konstrukcji drewnianej zblokowany. Ściany osłonowe z blachy stalowej falistej, częściowo z płyt wiórowych impregnowanych. Dach kryty eternitem falistym. Posadzka betonowa.

Wiata magazynowa - powierzchnia 290 m² , kubatura 1400 m³. Obiekt jedno- kondygnacyjny konstrukcji stalowej. Ściany osłonowe w części murowane z cegły silikatowej w części z blachy stalowej trapezowej. Dach kryty blachą stalową trapezową. Posadzka betonowa.

Tunel foliowy magazynowy - powierzchnia 200 m² , kubatura 450 m³. Konstrukcja stalowa posadowiona na płycie betonowej. Ściany czołowe oraz wewnętrzna, murowane z cegły silikatowej. Kryty folią ogrodniczą.

Magazyn materiałów i półproduktów - powierzchnia 730 m² , kubatura 4300 m².Obiekt jednokondygnacyjny konstrukcji drewnianej. Na powierzchni ¾ obiektu istnieje zabudowa pomostowa drewniana zwiększająca powierzchnię magazynowania. Ściany osłonowe z blachy stalowej trapezowej, podobnie jak dach obiektu. Posadzka betonowa.

Magazyn lakierów - powierzchnia 55 m²,kubatura 165 m³. Obiekt jedno-kondygnacyjny konstrukcji tradycyjnej murowanej z cegły silikatowej. Dach konstrukcji stalowej kryty eternitem falistym. Posadzka betonowa.

Hala magazynowa nr 1 - powierzchnia 660 m² , kubatura 3350 m³. Obiekt jednokondygnacyjny konstrukcji stalowej zblokowany z halą magazynową nr 2. Ściany osłonowe z blachy trapezowej, częściowo murowane z cegły silikatowej. Dach z blachy stalowej trapezowej. Posadzka z betonowej kostki brukowej.

Hala magazynowa nr 2 - powierzchnia 1025 m²,kubatura 5790 m³.Obiekt jednokondygnacyjny konstrukcji stalowej zblokowany z halą magazynową nr 1. Na ²/₃ powierzchni hali istnieje zabudowa pomostowa stalowa kryta deskami drewnianymi, zwiększająca powierzchnię magazynowania. Ściany osłonowe z blachy stalowej trapezowej, działowe konstrukcji lekkiej obłożone blachą. Dach kryty blachą stalową trapezową ocieplony styropianem pokryty papą termozgrzewalną. Posadzki z betonowej kostki brukowej.

Salon wystawowy - powierzchnia 170 m² , kubatura 500 m³. Obiekt jedno-kondygnacyjny konstrukcji stalowej zblokowany z halą magazynową nr 2. Ściany osłonowe z blachy stalowej trapezowej. Dach kryty blachą stalową trapezową ocieplony wełną mineralną, folia zgrzewana, ruszt stalowy i sufit podwieszany. Posadzka z płytek ceramicznych.

Komory pyłowe - powierzchnia 110 m² , kubatura 350 m³. Obiekt jedno-kondygnacyjny konstrukcji stalowej zblokowany z halą produkcyjną nr 1. Ściany osłonowe z blachy stalowej trapezowej, podobnie jak dach obiektu. Posadzka betonowa.

Stacja transformatorowa - powierzchnia 50 m²,kubatura 160 m³.Obiekt jedno-kondygnacyjny konstrukcji tradycyjnej murowanej dobudowany do hali produkcyjnej nr 2. Ściany konstrukcyjnie murowane z bloczków gazobetonowych. Dach z żelbetowych płyt korytkowych kryty papą na lepiku. Posadzka betonowa.

Zasobnik trocin - powierzchnia 63 m² , kubatura 230 m³. Obiekt konstrukcji stalowej z zamontowanymi na dachu cyklonami. Ściany osłonowe częściowo murowane z cegły silikatowej, częściowo z blachy stalowej trapezowej. Dach deskowany kryty papą, częściowo blachą stalową falistą. Posadzka betonowa.

Oprócz magazynu z lakierami wszystkie obiekty posiadają instalację elektryczną oświetleniową a część obiektów siłową. Wszystkie obiekty produkcyjne, magazynowe oraz budynek administracyjny i lakiernie posiadają instalację odgromową. Obiekty produkcyjne wyposażone są dodatkowo w instalacje wodno-kanalizacyjne, centralnego ogrzewania, sprężonego powietrza, wentylacji mechanicznej ogólnej i miejscowej oraz telefoniczną.

3. ANALIZA ZAGROŻEŃ POŻAROWYCH I WYBUCHOWYCH W PROCESIE PRODUKCYJNYM

Technologią w szerokim rozumieniu nazywa się naukę obejmującą dział techniki dotyczący metod wytwarzania (przetwarzania) surowców, półproduktów i wyrobów. Podczas prowadzenia procesów technologicznych następują zmiany składu chemicznego, struktury, własności, kształtu lub wyglądu przerabianych materiałów wyjściowych.

W węższym znaczeniu technologią określa się zestawienie przebiegu operacji, które należy wykonać aby otrzymać określony produkt i tak należy rozumieć technologię gdy omawia się na jej tle wymagania ochrony przeciwpożarowej. Każdy proces technologiczny zagrożony jest w mniejszym lub większym stopniu pożarowo lub/i wybuchowo. Stopień zagrożenia jest zależny od ilości i rodzaju czynników zastosowanych w poszczególnych operacjach technologicznych. Stąd też wynika konieczność znajomości podstawowych zależności mających wpływ na inicjację pożaru bądź wybuchu w określonych branżach technologicznych.

W rozdziale tym zostanie przedstawiona problematyka zagrożeń pożarowych nie tylko w procesie technologicznym, lecz w całym procesie produkcyjnym który obejmuje takie zagadnienia jak: charakterystyka fizykochemiczna i pożarowa materiałów stosowanych w procesie technologicznym oraz transport i magazynowanie.

1. Charakterystyka fizykochemiczna i pożarowa materiałów stosowanych w procesie technologicznym

Drewno

Podstawowym surowcem stosowanym w procesie technologicznym jest drewno. Własności drewna można rozpatrywać jako właściwości fizyczne, chemiczne i mechaniczne. Własności fizyczne - są to cechy zewnętrzne, a chemiczne wiążą się ściśle ze składem drewna, natomiast mechaniczne - to zdolność przeciwstawienia się siłom zewnętrznym. Do ważnych cech fizycznych należy zaliczyć barwę, połysk, usłojenie, zapach, gęstość, wilgotność, przewodnictwo dźwięku, ciepła i elektryczności.

Temperatura zapalenia drewna jest różna i zależna od rodzaju drewna i stopnia jego rozdrobnienia. Twarde gatunki drewna posiadają zazwyczaj wyższą temperaturę zapalenia (dąb, buk, grab - 600^oC). Drewno jest materiałem niehomogenicznym, nieizotropowym tzn. właściwości drewna, w tym wszystkie cechy palności zmieniają się w zależności od kierunku ułożenia włókien, w których pomiar był wykonywany.

Zapoczątkowanie reakcji spalania ciała stałego może nastąpić (podobnie jak cieczy i gazów) pod wpływem zewnętrznych źródeł ciepła czyli zapłonu oraz wskutek dostarczenia strumienia ciepła promieniowania tzn. zapalenia. Zjawisko zapłonu ciał stałych można zaobserwować w warunkach ogrzewania powierzchni ciała stałego.

Pod wpływem ciepła powstałe w wyniku rozkładu powierzchni ciała stałego produkty pirolizy mogą ulec zapłonowi pomimo iż cały materiał nie jest ogrzany.

Cechy palności różnych gatunków drewna przedstawia tabela nr 1 [5]

Tabela nr 1

Rodzaj drewna	Temperatura Zapłonu [^oC]	Temperatura zapalenia [^oC]
Balsa	110	120
Lipa	240	360
Świerk	255	360
Sosna	260	360
Brzoza	260	380
Mahoń	270	430
Dąb	290	450
Akacja	300	480

Drewno jest mieszaniną wysokocząsteczkowych, naturalnych polimerów, z których najistotniejszymi są : celuloza- 50% (śr.), hemiceluloza - 25% (śr.), lignina - 25% (śr.). Termiczna analiza rozkładu drewna pokazuje, że rozkład zasadniczych składników drewna następuje w temperaturach:

• hemiceluloza 200-260^oC

• celuloza 240-350^oC

• lignina 280-500^oC

Można przyjąć, że jeśli drewno spala się lub jest ogrzewane w temperaturze ok.450^oC - powstaje ok. 15 do 25% węgla drzewnego. Ilość tworzącego się węgla zależy od sposobu prowadzenia rozkładu termicznego, temperatury, szybkości grzania czyli wpływa na skład i objętość fazy lotnej i w konsekwencji na zachowanie się drewna w warunkach pożarowych.

Reakcja spalania drewna zachodzi w układzie heterogenicznym tzn. obok spalania gazowych produktów rozkładu równolegle przebiega spalanie węgla.

Taki sposób spalania drewna powoduje, iż proces jego spalania (ogólnie materiałów zwęglających się) jest bardziej złożony niż proces spalania cieczy i gazów.

Szybkość spalania drewna zależy głównie od: ciężaru objętościowego drewna, jego wilgotności, stosunku powierzchni do objętości, temperatury środowiska i dopływu powietrza. Zmiana szybkości spalania zależy od kształtu. Największą szybkość spalania ma deska o wymiarach 1x1x10 cm. Najmniejszą szybkość spalania ma deska o wymiarach 4x4x100 cm, gdzie stosunek powierzchni do objętości jest dużo mniejszy, równy 1. Z tego powodu, w praktyce, np. mączka drzewna czy wiór zapalają się od płomienia zapałki i spalają się z dużą szybkością podczas, gdy np. deska o wymiarach 1x1x10 cm w tych samych warunkach nie zapali się.

Pyły

Podczas obróbki drewna powstają, jako substancja odpadowa znaczne ilości pyłu drzewnego. Znajomość charakterystyki pożarowej i wybuchowej pyłów umożliwia stosowanie odpowiednich urządzeń technologicznych i zabezpieczających zapewniających bezpieczeństwo pożarowe i wybuchowe.

Pyły są to układy dyspersyjne, w których fazą rozproszoną jest ciało stałe, a fazą rozpraszającą gaz (najczęściej powietrze). Stopień rozdrobnienia fazy stałej wynosi z reguły od 0,001 do 1000 mikronów. [5]

Istnieją dwa sposoby otrzymywania pyłów:

• na drodze rozdrobnienia mechanicznego, np. mielenie, cięcie itp. ,

• w wyniku kondensacji par.

Biorąc pod uwagę sposób występowania pyłów w warunkach przemysłowych, rozróżnia się :

• pyły osiadłe, a więc drobne cząsteczki ciała stałego, które zgromadziły się na powierzchni, tworząc warstwę pokrywają tę powierzchnię (stan statyczny),

• pyły zawieszone w powietrzu tworzące obłok (chmurę) pyłu, tzw. aerozole (układ dynamiczny).

Potencjalne zagrożenie stwarza zarówno pył osiadły, jak i areozol. W pierwszym przypadku występuje zagrożenie pożarowe, w drugim zagrożenie wybuchowe. W praktyce obie postacie pyłów współistnieją ze sobą.

Podstawowymi parametrami określającymi niebezpieczeństwo pożarowe pyłów są:

• temperatura tlenia się pyłu,

• temperatura zapalenia pyłu.

Temperatura tlenia pyłu jest najważniejszym parametrem określającym niebezpieczeństwo pożarowe pyłów, ponieważ tlenie jest często pierwotną przyczyną inicjującą pożar i wybuchy pyłów nagromadzonych w warstwie.

Temperatura tlenia pyłu jest to najniższa temperatura gorącej poziomej powierzchni, na której pył osiadły swobodnie w warstwie grubości 5 mm ulega zapaleniu w określonym czasie (do 2 godzin). Pył, który przed zatleniem topi się lub sublimuje, nie jest charakteryzowany tym parametrem, podobnie jak pyły, które uprzednio lub zwęglają się.

Dla urządzeń elektrycznych dopuszczalna temperatura nagrzania zewnętrznych powierzchni poziomych lub nachylenia pod kątem 60^o w stosunku do poziomu, badana przy długotrwałej pracy z pełnym obciążeniem bez nawarstwiania się pyłów lub włókien, powinna być niższa co najmniej 70^oC od temperatury tlenia danej substancji.

Temperaturą zapalenia warstwy pyłu określa się najniższą temperaturę gorącej powierzchni, od której następuje zapalenie się pyłu, bez udziału punktowego bodźca energetycznego.

Pył w zależności od sposobu występowania w warunkach przemysłowych, scharakteryzować można przez podanie dwóch wielkości temperatury zapalenia. Pył osiadły ma temperaturę zapalenia znacznie niższą , w porównaniu z aerozolem otrzymanym z tego samego materiału i posiadającym ten sam stopień rozdrobnienia. Temperatura zapalenia pyłu osiadłego jest najniższą temperaturą zapalenia ciała stałego, z którego został otrzymany.

Niską temperaturę zapalenia pyłów osiadłych, wytłumaczyć można korzystnymi warunkami akumulacji ciepła (małe odległości między cząsteczkami pyłu, małe przewodnictwo cieplne pyłów osiadłych). Przy przejściu pyłów osiadłych w areozol, odległości między cząsteczkami pyłu szybko zwiększają się, a w związku z tym zwiększa się wymiana ciepła.

Temperatury zapalenia pyłów osiadłych i chmur areozoli różnych substancji palnych (średnica ziarna ok. 60 mikrometrów)przedstawia tabela nr 2 [5]

Tabela nr 2

Lp.	Nazwa substancji	Temperatura zapalenia [^oC]
				warstwy pyłu	chmury pyłu
	Mączka drzewna	480	540
	Kakao	360	620
	Kawa	240	410
	Soja	260	520
	Cukier	220	350
	Ryż	220	440
	Tytoń	230	420
	Polistyren	470	490
	Celuloza	260	410
	Nylon	430	500

Wybuchowość pyłu (zdolność do wybuchu) rośnie wraz ze stopniem rozdrobnienia jego ziaren. Najbardziej niebezpieczne są ziarna pyłu o rozdrobnieniu poniżej 75 mikrometrów, gdyż ziarna o tej średnicy unoszą się w powietrzu dostatecznie długo i one biorą główny udział w wybuchu.

Niezależnie od zwiększonej aktywności chemicznej pyły dyspersyjne zdolne są do tworzenia ładunków elektryczności statycznej. Pojemność elektryczna, podobnie jak aktywność chemiczna, zależna jest od wielkości powierzchni ziarna pyłu, a więc od stopnia jego rozdrobnienia.

Wielkość ładunku określa możliwość zapalenia się lub wybuchu pyłu. Nie należy również lekceważyć pyłów osiadłych. Szczególnie niebezpieczne są pyły osiadłe na rozgrzanych powierzchniach, np. na grzejnikach CO, nagrzewnicach itp. urządzeniach. Przy grubszych warstwach pyłu osiadłego, temperatura powierzchni, na której zalega pył, nie musi być wyższa od temperatury otoczenia, żeby zapoczątkowane zostało zwęglanie pyłu, a następnie jego zapalenie (szczególnie gdy leży on na rozgrzanej powierzchni przez dłuższy czas). W tym przypadku oddziaływuje temperatura powstająca podczas utleniania pyłu.

Największą szybkość rozprzestrzeniania się płomienia posiada pył o stężeniu nieco wyższym od stężenia stechiometrycznego.

Z uwagi na to, że granice wybuchowości, zarówno dolna jak i górna, nie są wielkościami stałymi, zależnymi od stopnia rozdrobnienia, wilgotności, zawartości substancji lotnych, zawartości popiołu, temperatury źródła zapłonu itp. również i stężenie stechiometryczne przesuwa się w kierunku dolnej lub górnej granicy wybuchowości pyłu.

Mieszaniny pyłowe charakteryzuje się pod względem wybuchowym przez podanie:

• dolnej granicy wybuchowości,

• minimalnej dawki zagrożenia,

• maksymalnego ciśnienia wybuchu,

• maksymalnej szybkości narastania ciśnienia wybuchu,

• minimalnej energii zapłonu.

Szczególnie ważna jest dolna granica wybuchowości (DGW), definiowana jako najmniejsze stężenie równomiernie rozpylonego pyłu w powietrzu, przy którym możliwe jest samorzutne rozprzestrzenianie się płomienia w mieszaninie. Minimalna energia zapłonu dla pyłów drewna sosnowego wynosi 30 mJ, a DGW 15 g/m³.

Ciecze palne wykorzystywane w procesie technologicznym

Oprócz drewna które jest podstawowym materiałem stosowanym w procesie technologicznym, stosowane są następujące materiały pomocnicze:

Wyroby lakiernicze - lakiery nitrocelulozowe, lakiery chemoutwardzalne, emalie, rozpuszczalniki, rozcieńczalniki, bejce, barwniki itp.

Wyroby te stwarzają wysokie zagrożenie pożarowo-wybuchowe. W omawianym Zakładzie stosuje się głównie lakiery i rozcieńczalniki nitrocelulozowe, a więc zaliczane do I klasy niebezpieczeństwa pożarowego, czyli ciecze o temperaturze zapłonu do 21^oC.

W skład lakierów, farb i rozcieńczalników wchodzą rozmaite substancje chemiczne typu: toulen, ksylen, nitroceluloza, octan etylu i inne. Np. głównym, składnikiem rozcieńczalników jest octan etylu. Dla zobrazowania niebezpieczeństwa pożarowego wyrobów lakierniczych, w poniższej tabeli przedstawiono podstawowe parametry fizykochemiczne tych substancji. W dolnej części tabeli (ostatnie 4 pozycje) przedstawiono parametry kilku wyrobów gotowych, których parametry jak widać są bardzo zbliżone do parametrów poszczególnych ich składników.

Składniki rozpuszczalników , rozcieńczalników oraz materiałów malarsko - lakierniczych przedstawiono w tabeli nr 3

Tabela nr3

Rozpuszczalnik (rozcieńczalnik)	Temperatura zapłonu [ oC ]	Granica wybuchowości [ % obj. ]		Temperatura samozapalenia [ oC ]
		dolna	górna
Benzen	- 11	1,20	8,00	555
Toluen	4	1,12	7,00	482
Ksylen	25	1,10	7,00	525
Benzyna do lakierów	20	0,80	7,10	350
Alkohol etylowy	12	3,30	20,0	425
Alkohol metylowy	9,5	6,50	36,5	386
Alkohol izometylowy	43	1,20	10,0	340
Alkohol izobutylowy	26	1,70	13,5	405
Aceton	- 19	2,50	13,0	467
Cykloheksanon	43	1,30	9,0	420
Butanon	- 8	1,80	11,0	404
Octan etylu	- 4	2,10	11,5	460
Octan izoamylu	25	1,00	7,5	380
Octan izobutylu	18	1,30	7,5	420
Octan etyloglikolu	51	1,40	12,7	380
Etyloglikol	40	1,70	15,7	235
Butyloglikol	61	1,10	10,6	240
Rozpuszczalnik do wyrobów ftalowo-karbomidowych	16	2,19	5,36	515
Utwardzacz do wyrobów chemoutwardzalnych	12	1,73	10,3	540
Lakier nitrocelulozowy	19	2,11	6,00	575
Emalia ftalowo-karbomidowa	15	1,13	8,00	614

W karcie informacyjnej UN 1263 stanowiącej załącznik nr 1 do opracowania, przedstawiono sposoby eliminacji zagrożeń (pożar, wybuch, szkodliwe działanie na organizm człowieka, wyciek) powodowanych przez lakiery i farby w sytuacjach awaryjnych.

Kleje do drewna - produkowane na bazie polioctanu winylu( POW). Są to kleje wytwarzane z żywic polimeryzacyjnych (termoplastycznych). W skład tego rodzaju klejów wchodzą takie substancje jak: kauczuk, żywice, rozpuszczalniki, rozcieńczalniki i utwardzacze. Kleje należą do substancji palnych.

Wyroby z polichlorku winylu - kształtowniki profilowe z PCW jako elementy przy wykończeniu obrzeży płyt stolików, krzesełek itp. Polichlorek winylu należy do tworzyw trudno zapalnych. Jego rozkład termiczny następuje w zakresie temperatur 200-300^oC, a temperatura zapalenia wynosi 520^oC [5]. Mimo niewielkiego zagrożenia pożarowego jest bardzo szkodliwy z powodu wydzielania dużych ilości dymu i innych związków toksycznych. Ulega topieniu w wysokich temperaturach.

Papiery do pakowania mebli (natronowy, makulaturowy, tektura falista i kartonowa) - należą do materiałów palnych, a ich temperatura zapalenia wynosi ok.370-390^oC (tektura).

Do innych materiałów niebezpiecznych pożarowo nie stosowanych bezpośrednio w procesie technologicznym a występujących w niewielkich ilościach na terenie Zakładu należy zaliczyć:

• acetylen (warsztat mechaniczny) - palny, bezbarwny, tworzący z powietrzem mieszaniny wybuchowe w zakresie stężeń od 1,5 do 82% obj. Temperatura zapalenia wynosi 305^oC [5],

• tlen (warsztat mechaniczny) - gaz niepalny jednak podtrzymujący palenie. Kontakt ciekłego tlenu z materiałami organicznymi stwarza zagrożenie wybuchowe,

• propan-butan (butle do zasilania wózków widłowych) - gaz płynny (skroplony pod ciśnieniem), cięższy od powietrza, z powietrzem tworzy mieszaninę wybuchową w zakresie stężeń od 2,1 do 10,1% obj. Temperatura zapalenia jako gazu skroplonego wynosi 320^oC [5],

• olej napędowy (paliwo do wózków widłowych) - ciecz koloru żółtego, lżejsza od wody, łatwozapalny o temperaturze zapłonu 40-50^oC, zaliczany do II klasy niebezpieczeństwa pożarowego (ciecz pożarowo niebezpieczna) [5]. Pary oleju są trzy razy cięższe od powietrza i tworzą z powietrzem mieszaniny wybuchowe w granicach stężeń od 1,3 do 6% obj.

1. Przebieg i charakterystyka procesu technologicznego

W procesie technologicznym produkcji mebli dla dzieci można wyróżnić takie oto najważniejsze operacje technologiczne:

• magazynowanie surowców i materiałów do produkcji,

• suszenie fryzów czyli elementów drewnianych nieobrobionych w postaci długich deseczek służących do wyrobu elementów mebli dziecięcych,

• obróbka mechaniczna fryzów (struganie, frezowanie, wiercenie),

• sklejanie fryzów celem uzyskania drewna o określonym przekroju,

• szlifowanie elementów obrobionych mechanicznie,

• bejcowanie lub lakierowanie,

• suszenie elementów polakierowanych,

• montaż i sklejanie poszczególnych elementów podzespołów,

• pakowanie kompletnych podzespołów i okuć,

• magazynowanie wyrobów gotowych.

Podstawowym surowcem do produkcji mebli o budowie szkieletowej są fryzy dostarczane do Zakładu w Janikowie na paletach i składowane w suszarni (tunelu foliowym) specjalnie do tego celu przeznaczonym. Drewno dostarczane jest transportem samochodowym z tartaków w Miałach i Obrzycku, które są integralną częścią firmy VOX INDUSTRIE. Części mebli dziecięcych w postaci szczebli do łóżek, siedzisk tapicerowanych do krzesełek dziecięcych, blatów do krzesełek oraz innych gotowych elementów, dostarczane są w ramach kooperacji z innych zakładów. Elementy te w zależności od stanu wykończenia włączane są do procesu technologicznego w odpowiednim momencie, bądź bezpośrednio z magazynu przekazywane do montażu końcowego.

W zależności od wilgotności względnej elementów drewnianych (fryzów), transportowane są one przy pomocy wózków widłowych do hali produkcyjnej lub suszarni. Elementy o zbyt dużej wilgotności kieruje się do suszarni, skąd po uzyskaniu odpowiednich parametrów składuje w tunelu foliowym lub wspomnianym transportem dostarcza na produkcję w celu dalszej obróbki maszynowej. Do suszenia drewna wykorzystuje się 3 komory suszarnicze, dla których ciepło pozyskiwane jest z pieca opalanego poprodukcyjnymi odpadami drewnianymi.

Po dostarczeniu fryzów do hali produkcyjnej poddaje się je obróbce maszynowej na strugarce wieloczynnościowej w celu uzyskania odpowiednich profili. Na tym etapie obróbki powstaje najwięcej wiórów które przy pomocy cyklonów usuwane są szczelnymi rurociągami na zewnątrz hali do miejsca przygotowanego na ten cel. Równolegle z tymi czynnościami, na innym stanowisku następuje sklejanie dwóch lub więcej fryzów w celu uzyskania drewna o określonym przekroju. Jest to jednak stosunkowo nieduża ilość elementów, której wielkość uzależniona jest od aktualnych potrzeb produkcyjnych. Po wstępnej obróbce, elementy trafiają na ciąg frezarek i wiertarek w celu wykonania odpowiednich otworów, nacięć, wyżłobień itp. Kolejnym etapem obróbki jest szlifowanie elementów które odbywa się na różnego typu szlifierkach: czterostronnych, stołowych, taśmowych. Wszystkie stanowiska obróbki maszynowej wyposażone są w instalacje służące do odprowadzania wiórów bądź pyłu drzewnego powstałego podczas obróbki.

Proces lakierowania lub bejcowania jest następnym etapem produkcji i odbywa się w pomieszczeniach specjalnie do tego celu przeznaczonych (lakiernie lub bejcownia). Transport elementów gotowych do lakierowania prowadzi się przy pomocy wózków ręcznych.

Lakierowanie odbywa się na stanowiskach ręcznego natrysku pneumatycznego zabezpieczonych płaszczem wodnym i wentylacją oraz na stanowiskach gdzie lakier nakładany jest przy użyciu polewarki dwugłowicowej wyposażonej w wyciąg miejscowy do odprowadzania par i drobin lakieru na zewnątrz pomieszczenia.

Jako, że bejce oraz lakiery i emalie stosowane w opisywanym procesie technologicznym są wyrobami nitrocelulozowymi (charakteryzuje je krótki czas schnięcia w temperaturze otoczenia), nie wymaga się stosowania specjalnych kabin suszarnianych o podwyższonej temperaturze wewnętrznej. Suszenie elementów odbywa się więc w temperaturze otoczenia (ok.25^oC) na specjalnych stanowiskach wyposażonych w niezbędną w tym przypadku wentylację w postaci wyciągu połączonego z wrzutnią. Po nałożeniu pierwszej warstwy lakieru podkładowego, elementy poddawane są szlifowaniu między warstwowemu w pomieszczeniu przyległym do lakierni. Po tym zabiegu następuje nakładanie kolejnych warstw emalii i lakierów. Po opuszczeniu lakierni gotowe elementy przewożone są do hali montażu, do której dostarcza się również część gotowych elementów (bezpośrednio z magazynu materiałów i surowców) pochodzących z kooperacji z innym zakładami. W hali tej znajduje się ciąg stanowisk na których prowadzone są czynności w celu uzyskania gotowych podzespołów, a więc sklejanie i montowanie poszczególnych elementów, zakładanie taśmy montażowej na wybrane elementy, mocowanie okuć itp.

Ostatnim etapem jest kompletowanie podzespołów i okuć w pudłach kartonowych, pakowanie i transport gotowych wyrobów przy pomocy wózków widłowych do magazynu wyrobów gotowych.

PROCES TECHNOLOGICZNY PRODUKCJI MEBLI DLA DZIECI W ZAKŁADZIE VOX-INDUSTRIE W JANIKOWIE

1. Operacje i procesy stwarzające zagrożenie pożarowe i wybuchowe

Przy produkcji mebli występuje wiele procesów i urządzeń stanowiących zagrożenie pożarowe i wybuchowe. Drewno jest podstawowym surowcem który jest poddawany wielu operacjom jednostkowym.

Oprócz produktu finalnego , podczas obróbki elementów drewnianych tworzą się odpady produkcyjne w postaci różnej wielkości wiórów i pyłu drzewnego, które w określonych sytuacjach są materiałem bardzo niebezpiecznym pod względem pożarowym i wybuchowym.

Suszenie drewna (fryzów) - odbywa się w komorach suszarnianych i polega na oddziaływaniu na suszony surowiec gorącego powietrza, które przepływając przez stos suszonego materiału powoduje odparowanie zawartej w nim wody. Proces ten przebiega w temperaturze 60-70^oC, a więc poniżej temperatury zapalenia się drewna i tym samym można go uznać za bezpieczny pożarowo. Jednak zagrożenie pożarowe ma miejsce, szczególnie w okresie końcowego stadium suszenia drewna, tj. na etapie całkowitego odparowania zeń wody. Zagrożenie wynika z faktu, że drewno wilgotne kierowane do suszarni ma na swojej powierzchni duże ilości pyłu drzewnego, który po wysuszeniu unosi się w powietrze i osiada w pomieszczeniu i urządzeniach suszarni.

Zważywszy jednak na fakt, że drewno w postaci fryzów dostarczanych do Zakładu jest już częściowo wysuszone i obrobione mechanicznie, proces dosuszania tego drewna można uznać za stosunkowo bezpieczny pod względem pożarowym.

Hale produkcyjne (obróbki maszynowej) - są narażone na niebezpieczeństwo powstania pożaru, co może być wynikiem:

• nie utrzymywania w pomieszczeniach porządku i czystości oraz nagromadzenia odpadów i pyłów,

• braku przestrzegania przez pracowników zakazu palenia i używania otwartego ognia,

• nieprzestrzegania okresowego czyszczenia urządzeń wentylacyjno-odpy-lających,

• braku systematycznego uprzątania pyłu drzewnego, którego obecność może stać się przyczyną samoistnego tlenia, zapalenia od iskrzenia silników elektrycznych, tarcia części maszyn i nadmiernego nagrzewania silników maszyn na skutek zapylenia systemu chłodzenia, a także wybuchu od wyładowań elektryczności statycznej,

• nienależytej konserwacji sprzętu mechanicznego i możliwości zatarcia się łożysk oraz zapalenia pasów transmisyjnych,

• powstania iskier przy podkładaniu do pił tarczowych twardego drewna lub drewna zawierającego metalowe przedmioty (np. druty, gwoździe itp.),

• prowadzenia bez należytej ostrożności prac konserwacyjno-remontowych z użyciem palników i urządzeń powodujących iskrzenie,

• dopuszczenie do eksploatacji nieprawidłowych lub niesprawnych urządzeń elektroenergetycznych i oświetleniowych,

• zastosowania niewłaściwych urządzeń grzejnych.

Proces szlifowania - jest szczególnym rodzajem niebezpieczeństwa poża-rowego, gdyż jego konsekwencją jest powstawanie dużej ilości pyłów palnych, a niekiedy i mieszanin wybuchowych.

Zagrożenie pożarowe i wybuchowe może wystąpić na skutek:

• zbyt dużej koncentracji pyłów w powietrzu usuwanym przez urządzenia wyciągów miejscowych, jak również niewłaściwe usytuowanie wlotów powietrza wentylacji wyciągowej,

• źle działających urządzeń wyciągowych pyłów które nie mogą zapewnić niezbędnej ilości usuwanego powietrza z pyłem oraz rozrzedzenia występujących chmur pyłowych do bezpiecznej koncentracji,

• przeciążenia urządzeń wentylacyjnych,

• zastosowania wspólnych urządzeń wyciągowych pyłu od szlifierek i innych urządzeń.

Lakierowanie - przy nakładaniu powłok lakierniczych, ze względu na właściwości stosowanych materiałów malarskich oraz metody wytwarzania powłok, występuje największe zagrożenie pożarowe i wybuchowe. We współczesnych warunkach technologicznych stosunkowo największe zagrożenie ma miejsce przy malowaniu natryskiem. Malowanie natryskiem polega rozpylaniu ciekłych materiałów malarsko-lakierniczych na malowany przedmiot za pomocą sprężonego powietrza przy użyciu pistoletów natryskowych zasilanych farbą lub lakierem ze zbiornika własnego albo centralnego. Stosowany w opisanym procesie technologicznym materiał lakierniczy służy do natryskiwania na zimno. Ma on znacznie więcej rozcieńczalnika niż materiał stosowany na gorąco i stąd też zagrożenie pożarowe i wybuchowe tego procesu jest dość znaczne. Malowanie natryskowe cechuje gwałtowne odparowanie części lotnych palnych rozpuszczalników lakierniczych, przy jednoczesnym odrywaniu się od powierzchni malowanego przedmiotu części materiału lakierniczego. Powoduje to tworzenie się w powietrzu obłoków o stężeniach wybuchowych, przy czym największe zagrożenie z tego powodu ma miejsce przy stosowaniu wyrobów lakierniczych, których temperatura zapłonu wynosi poniżej 21^oC. Bezpieczniejszym sposobem lakierowania jest wykorzystanie w procesie technologicznym polewarki dwugłowicowej. Warunkiem bezpieczeństwa tej technologii lakierowania jest jednak stosowanie odpowiednich urządzeń zabezpieczających opisanych w innym punkcie tego rozdziału.

Zagrożenie pożarowe i wybuchowe w pomieszczeniach lakierni może mieć miejsce na skutek: [4]

• nie przestrzegania podstawowych zasad ochrony p.poż.,

• nie przestrzegania procesów technologicznych,

• niewłaściwego składowania materiałów lakierniczych,

• awarii wentylacji stanowisk lakierniczych,

• awarii instalacji elektrycznej lub urządzeń mechanicznych,

• iskrzenia urządzeń lub narzędzi,

• wyładowań elektryczności statycznej, tworzącej się w skutek tarcia cząsteczek materiału malarskiego , powodowanego wzajemnym ich przemieszczaniem się, odrywaniem od pistoletu i uderzaniem o powierzchnię malowanego przedmiotu,

• zdolności niektórych materiałów lakierniczych do samozapalenia, a nawet reakcji wybuchowych np. w przypadku lakieru nitrocelulozowego w kontakcie z żywicami epoksydowymi,

• występowania wysokich temperatur urządzeń znajdujących się w sąsiedztwie.

Stosunkowo duże zagrożenie pożarowe ma miejsce w procesie przygotowywania palnych wyrobów lakierniczych wykonywanych najczęściej w otwartych pojemnikach, w czasie których to manipulacji następuje swobodne odparowywanie palnych rozpuszczalników do atmosfery pomieszczeń.

Suszenie powłok lakierniczych - suszenie jest to proces fizycznego odparo-wywania lotnych rozpuszczalników, a także częściowo proces chemiczny, polegający na tworzeniu się w powłokach lakierniczych struktur wiązań chemicznych. W wyniku tych procesów tworzą się stężenia par cieczy łatwo zapalnych, grożące wybuchem. Z tego względu zasadniczym elementem

ochrony przeciwpożarowej jest wentylacja urządzeń suszarnianych zapobiegająca tworzeniu się stężeń wybuchowych.

Klejenie drewna i gotowych elementów - odbywa się na specjalnym stanowisku w hali produkcyjnej oraz w hali montażu gotowych elementów. Do sklejania elementów wykorzystuje się niewielką ilość kleju wytworzonego na bazie polioctanu winylu. Ze względu na znikome ilości kleju, również zagrożenie pożarowe na tym etapie procesu technologicznego jest stosunkowo niewielkie, oczywiście przy zachowaniu podstawowych zasad bezpieczeństwa przeciwpożarowego i skutecznej wentylacji naturalnej.

3. Aktualny stan zabezpieczeń i wymagania ochrony przeciwpożarowej wynikające z przebiegu procesu technologicznego

Hale produkcyjne nr 1 i nr 2 - w pomieszczeniach obróbki mechanicznej w celu zmniejszenia zagrożenia pożarowego procesów technologicznych zastosowano wyciągi (cyklony) miejscowe wiórów i trocin oraz instalację odpylające stanowiskowe do szlifierek tarczowych i taśmowych. Zastosowana instalacja odpowiednio wpływa na zmniejszenie zapylenia powietrza w hali. Ponadto hala wyposażona jest w podręczny sprzęt gaśniczy oraz główny wyłącznik prądu. Obiekt jest wyposażony w instalację wewnętrzną hydrantową.

Lakiernie - pomieszczenie lakierni nr 1 oddzielone jest od hali montażu dwuskrzydłowymi drzwiami metalowymi. Pomieszczenie lakierni nr 2 oraz bejcowni, oddzielone są od hali montażu drzwiami metalowymi otwierającymi się na zewnątrz pomieszczenia. Lakiernia nr 1 jest zabezpieczona agregatem gaśniczym przewoźnym na CO₂ oraz podręcznym sprzętem gaśniczym (gaśnice). W pobliżu bejcowni przy wejściu na halę montażu znajduje się główny wyłącznik prądu. Instalacje elektryczne w bejcowni i lakierniach są w wykonaniu przeciwwybuchowym. W pomieszczeniu lakierni nr 1 znajduje się komora suszarnicza połączona z emitorem gazów czyli kominem stalowym o średnicy 800 mm i wysokości ok. 28 m. Takie parametry komina powodują skuteczne usuwanie par cieczy palnych do atmosfery. Ponadto pomieszczenia lakierni wyposażono w wentylację mechaniczną ogólną oraz miejscową. Wentylacja ogólna funkcjonuje jako nawiewno wyciągowa. Wyciągi wentylacji umieszczono na różnych wysokościach (dolne i górne). Stanowiska do lakierowania natryskowego wyposażone zostały w wentylację miejscową oraz zasłony wodne w postaci płaszcza wodnego wychwytującego drobiny lakieru podczas natrysku pneumatycznego. Urządzenia do nakładania powłok lakierniczych którym jest polewarka, posiada hermetyczną obudowę z nawiewem i wyciągiem miejscowym par lakierów. Pomieszczenia lakierni i bejcowni posiadają system centralnego ogrzewania wodnego. Nad wszystkimi drzwiami lakierni wykonano instalację zabezpieczającą w postaci zasłon wodnych.

Hala montażu - ponieważ na hali montażu nie występuje duże zagrożenie pożarowe, nie wymaga się stosowania specjalnych zabezpieczeń. Stanowiska do klejenia gotowych elementów nie wymaga dodatkowych zabezpieczeń ze względu na znikome ilości stosowanego tam kleju. Hala posiada wentylację naturalną. Wyposażona jest w podręczny sprzęt gaśniczy (gaśnice) oraz główny wyłącznik prądu.

OGÓLNE WYMAGANIA OCHRONY PRZECIWPOŻAROWEJ [4]

W hali obróbki drewna powinien obowiązywać szereg zakazów, spośród ogółu których szczególnie istotne znaczenie prewencyjne mają zakazy:

• palenia tytoniu i stosowania otwartego ognia,

• przechowywania materiałów łatwozapalnych i wybuchowych,

• samodzielnych napraw instalacji elektrycznych przez pracownika,

• używania lamp przenośnych bez należytej osłony.

Dla uniknięcia pożaru lub ograniczenia możliwości powstania wybuchu pyłu drzewnego , wymagania ochrony przeciwpożarowej nakazują zastosowanie zabezpieczeń:

• sprawdzenie przed przystąpieniem do pracy instalacji elektrycznej, wentylacyjnej oraz urządzeń i sprzętu przeciwpożarowego,

• codzienne usuwanie po zakończonej pracy odpadów drzewnych i gotowej produkcji,

• codzienne sprawdzanie po zakończonej pracy pomieszczeń hali obróbki drewna, w czasie którego należy kontrolować czy nie został zaprószony ogień, wyłączone zostały maszyny i urządzenia oraz oświetlenie,

• usuwanie pyłów - czystość i porządek w miejscu pracy jest jednym z najskuteczniejszych sposobów uniknięcia zagrożenia wybuchem lub pożaru. Powinno to być uważane za podstawowy element zabezpieczenia przeciwpożarowego i wybuchowego. Przynajmniej raz w miesiącu należy usuwać kurz, pajęczyny i pyły technologiczne osiadłe w miejscach niedostępnych przy codziennym sprzątaniu,

• umieszczenie na widocznym miejscu zakazu palenia tytoniu i stosowania otwartego ognia. Należy stosować eliminację źródeł zapłonu poprzez:

• zakaz stosowania otwartych grzejników elektrycznych,

• unikać nagromadzenia pyłów na lampach oświetleniowych i urządzeniach grzejnych,

• przestrzegać odpowiednich odległości składowania opału od palenisk.

Oprócz opisanych wyżej zabezpieczeń szczególną uwagę należy zwrócić na pomieszczenia lakierni w których należy:

• przechowywać materiały lakiernicze w ilości nie przekraczającej dobowego zapotrzebowania. Magazynowania takich materiałów należy dokonać w wydzielonych pożarowo pomieszczeniach, przy zapewnieniu temperatury nie wyższej niż 25^oC oraz zastosowania ogrzewania parowego niskoprężnego lub wodnego oraz wentylacji,

• w strefach zagrożonych wybuchem stosować instalację w wykonaniu przeciwwybuchowym,

• unikać wyklejania sufitów papierem oraz innymi materiałami palnymi,

• po pobieraniu części farby z opakowania zamknąć hermetycznie pojemnik (rozcieńczanie farby w pojemniku stanowi poważne zagrożenie pożarowe)

• zwracać uwagę na to żeby nie przemywać węży do pistoletu palnymi rozpuszczalnikami oraz nie pozostawiać pustych pojemników po lakierach i farbach w pomieszczeniach lakierni.

WYMAGANIA SZCZEGÓLNE W ZAKRESIE ZABEZPIECZENIA PRZECIWPOŻAROWEGO [21]

Dla instalacji odpylających:

• stosować w środkach transportu pneumatycznego szybkość nie mniejszą niż 22 m/s,

• rurociągi powinny być bocznikowane i starannie zerowane celem odprowadzania ładunków elektryczności statycznej,

• instalować na przewodach każdej szlifierki do drewna czujniki ciśnieniowe sygnalizujące zmiany ciśnienia w przypadku zapchania się przewodu,

• za każdym kolanem (łukiem, rozgałęzieniem) wykonać hermetycznie zamykany otwór rewizyjny. Otwór ten służy do kontroli rurociągu (czy nie tworzą się złogi pyłu), jako klapa przeciwwybuchowa oraz do podawania środka gaśniczego w razie powstania pożaru,

• stosować zbiorniki pyłu konstrukcji niepalnej z cyklonem (lub stacje filtrów z tkaniny) do oddzielenia zawiesiny powietrza. Zbiornik pyłu powinien być murowany o ścianach gładkich pionowych, z drzwiami szczelnymi, niepalnymi i mechanicznym wygarniaczem pyłu. Otwór eksplozyjny powinien być równy lub większy od wskaźnika 0,065 m² /m³ ,

• zbiornik, cyklon, stacja filtrów powinny być zerowane tzn. sam zbiornik i konstrukcja wsporna z instalacją odgromową oraz instalacją gaśniczą. Ze względu na duże zagrożenie od ewentualnych iskier pojawiających się wewnątrz rurociągu, należy przewidzieć instalację gaśniczą, która wyłapuje i tłumi iskry specjalnym medium nie dopuszczając do wybuchu i zniszczenia urządzeń. Są to instalacje typu: FENWAL, GRAWINER, GRE CON. Przy tych urządzeniach nie potrzebne jest wykonywanie otworów eksplozyjnych. Należy zainstalować automatyczną lub ręcznie sterowaną instalację gaśniczą parową lub wodną w postaci mgły wodnej o wydajności tryskaczy 0,5 l/s na 1 m² powierzchni rzutu zbiornika lub rurociągu. Tryskacz zabezpieczyć pokrowcem,

• wentylatory wyciągowe powinny być wykonane z materiałów niepalnych (nie iskrzących), a silnik powinien posiadać obudowę pyłoszczelną (tak jak cała instalacja elektryczna). Okresowe pomiary oporności izolacji są obowiązkowe,

• w przypadku prowadzenia rurociągów przez pomieszczenia nie obsługiwane, należy obudować go ściankami o klasie odporności ogniowej odpowiadającej wymaganiom stawianym dla działowych ścian tego pomieszczenia. Nie dopuszcza się prowadzenia rurociągów przez strop i ściany oddzielenia przeciwpożarowego (w wyjątkowych przypadkach należy spełnić wymagania zawarte w odrębnych przepisach),

• wskazane jest zainstalowanie blokad i automatycznych zabezpieczeń w stanach niebezpiecznych np. samoczynne wyłączenie wyciągu z chwilą zapłonu w rurociągu z jednoczesnym uruchomieniem urządzeń gaśniczych, wstrzymaniem ruchu obrabiarek i zaalarmowaniem załogi.

Dla urządzeń lakierni:

• każde urządzenie uruchamiane musi być wykonane w sposób niezagrażający wybuchem ani pożarem, musi posiadać atest od producenta, który należy przechowywać u głównego mechanika- energetyka. Podobnie każde urządzenie elektryczne, osprzęt elektryczny czy oprawy oświetleniowe w strefie zagrożenia wybuchem,

• przy każdym urządzeniu mechanicznym umieścić instrukcję obsługi i konserwacji z zastrzeżeniem wymogów przeciwpożarowych. Przeprowadzane naprawy, remonty i czyszczenie należy odnotowywać w załączonej dokumentacji,

• każde urządzenie elektryczne należy poddawać okresowym badaniom i pomiarom oporności izolacji instalacji elektrycznej oraz skuteczności zerowania.

Niezależnie od powyższych ogólnych wymagań obowiązuje:

Dla kabiny natrysku.

• blokady uzależniające pracę pistoletu od uruchomienia sprawnego płaszcza wodnego oraz sprawnie działającej wentylacji,

• miejscowy wyciąg umożliwiający gromadzenie się kondenstatu par cieczy łatwopalnych oraz umożliwiający łatwe czyszczenie wyciągu z osadu,

• wskazana stała instalacji gaśnicza.

Dla polewarki.

• posiadanie hermetycznej obudowy (z nawiewem i wyciągiem),

• blokada pracy polewarki z niesprawnie działającą wentylacją,

• gdy polewarka pracuje lakierem poliestrowym obowiązuje oznakowanie jednej głowicy i jednego zbiornika niebieskim kolorem na komponent „A” z przyspieszaczem i drugiego na żółto z komponentem „B” tj. z ketonoksem czyli utwardzaczem,

• wskazana wewnątrz obudowy stała instalacja gaśnicza i alarmowa- samoczynna.

Dla walcy lakierniczych i zanurzarek oraz tuneli i komór suszarniczych

• hermetyczna obudowa z wyciągiem par i gazów,

• blokada pracy z wyciągiem i ewentualnie samoczynna w wypadku pożaru,

• wskazana samoczynna instalacja gaśnicza i alarmowa,

• ogranicznik temperatury w tunelach suszarniczych.

3. Magazynowanie surowców i półproduktów

Surowiec stosowany w procesie technologicznym, materiały pomocnicze jak również wyroby gotowe muszą być przez pewien czas składowane (magazynowane) na terenie Zakładu. wszystkie materiały niebezpieczne pożarowo i wybuchowo zostały wymienione w punkcie 3.1 tego rozdziału, tam też zostały określone ich parametry fizykochemiczne. W związku z produkcją mebli na terenie Zakładu znajdują się następujące magazyny i składowiska:

• magazyn materiałów i półproduktów,

• magazyn wyrobów gotowych (hale magazynowe nr 1 i 2),

• magazyn farb i lakierów,

• tunel foliowy magazynowy,

• wiata magazynowa i sezonowni,

• składowisko trocin.

Ogólne wymagania dotyczące magazynowania materiałów palnych

Zgodnie z [16] gdzie zostały określone podstawowe wymagania dotyczące magazynowania i składowania ogółu materiałów palnych w budynkach i na otwartych składowiskach, należy wymienić następujące postanowienia:

• materiały palne znajdujące się wewnątrz obiektów, na terenie przyległym do niego lub na placu składowym powinny być używane oraz przechowywane w sposób nie naruszający bezpieczeństwa osób i mienia,

• zabronione jest używanie otwartego ognia , palenie tytoniu i stosowanie czynników mogących zainicjować zapłon w miejscach występowania innych materiałów palnych,

• zabronione jest przechowywanie materiałów palnych w odległości mniejszej niż 0,5 m od:

• urządzeń i instalacji, których powierzchnie zewnętrzne mogą się nagrzewać do temperatury przekraczającej 100^oC,

• linii kablowych o napięciu powyżej 1kV, przewodów uziemiających oraz przewodów odprowadzających instalacji odgromowej.

• zabronione jest składowanie materiałów palnych na drogach komunikacji ogólnej służących ewakuacji,

• zabrania się ograniczania dostępu do:

• urządzeń przeciwpożarowych (hydranty, zawory hydrantowe, instalacja sygnalizacyjno-alarmowa itp.),

• urządzeń uruchamiających instalację gaśnicze i sterujących takimi instalacjami,

• wyłączników i tablic rozdzielczych prądu elektrycznego,

• wyjść ewakuacyjnych.

Składowanie materiałów palnych poza budynkami powinno odbywać się zgodnie z następującymi zasadami: [13]

Wokół placów składowych, składowisk przy obiektach oraz obiektach tymczasowych o konstrukcji palnej należy zachować pas ochronny o szerokości minimum 2 m i nawierzchni z materiałów niepalnych lub gruntowej oczyszczonej. Stałe materiały palne związane z funkcją obiektu (surowce, półprodukty itp.) - z wyjątkiem materiałów niebezpiecznych pożarowo (ciecze palne o temperaturze zapłonu poniżej 55^oC, gazy palne, ciała stałe zapalające się samorzutnie w powietrzu, ciała stałe, jednorodne o temperaturze samozapalenia poniżej 200^oC, materiały mające skłonności do samozapalenia)- mogą być składowane pod ścianami obiektu pod warunkami:

• nie przekroczenia strefy pożarowej dopuszczalnej dla danego obiektu,

• zachowania dostępu do obiektu na wypadek działania ratowniczego,

• nienaruszania wymaganej potrzebami ochrony przeciwpożarowej minimalnej odległości od obiektów sąsiednich.

Charakterystyka poszczególnych magazynów i składowisk

Magazyn materiałów i półproduktów

Jest to obiekt jednokondygnacyjny, w którym na wysokości ok.3 m wykonano dodatkowy podest drewniany na około ¾ powierzchni magazynu, w celu zwiększenia całkowitej powierzchni magazynowej. W części przyziemnej składowane są materiały do produkcji mebli w postaci gotowych elementów tzn. siedziska tapicerowane do krzeseł, elementy łóżek, szczeble, folia w rolkach, taśma wykończeniowa z PCW oraz pojemniki z bejcą nitrocelulozową. Pozostałe materiały w postaci okuć metalowych do mebli, śrub, łączników itp. są niepalne i składowane na metalowych regałach. Na podeście drewnianym składowane są materiały pakunkowe w postaci tektury. Tektura składowana jest w belach o średnicy ok.1 m oraz w postaci płatów na paletach drewnianych do wysokości ok.2 m . Materiały w części przyziemnej składowane są w większości na paletach drewnianych. Wysokość składowania ok.2 m . Między ścianami a składowiskiem nie zostawiono przerwy. Zachowano minimalne odległości od punktów świetlnych. W magazynie wydzielono ciągi komunikacyjne o szerokości ok. 1,5 m . Magazyn nie posiada ogrzewania.

Zagrożenie pożarowe może wystąpić w tym magazynie na skutek:

• używania otwartego ognia,

• złego stanu technicznego instalacji elektroenergetycznej,

• niewłaściwego składowania materiałów tzn. zbyt blisko opraw oświetleniowych, zastawienia dróg komunikacyjnych i przejść, braku segregacji poszczególnych materiałów, wysokości składowania itp.,

• składowania materiałów niebezpiecznych pożarowo- bejca nitro (należy usunąć z magazynu)

Magazyny wyrobów gotowych (nr 1 i 2)

Są to jednokondygnacyjne hale połączone ze sobą przejściem o szerokości ok.2 m niezamykalnym. W hali magazynowej nr 2, na wysokości ok. 4 m na powierzchni ²/₃ hali zastosowano zabudowę pomostową zwiększającą powierzchnię magazynowania.

W magazynach składowane są wyroby gotowe (meble) w postaci elementów skompletowanych i złożonych w kartonach. Kartony składowane są na paletach drewnianych do wysokości 2-2,5 m. Inne materiały składowane w magazynie to materace poliuretanowe oraz pościele (opakowane folią) również składowane na paletach drewnianych. Wydzielono drogi komunikacyjne (środkiem) o szerokości 3 m. Szerokość przejść między poszczególnymi rzędami palet wahają się w granicach 1-2 m. Brak przerwy między ścianami a składowiskiem. Zachowano minimalne odległości między ścianami a składowiskiem. Magazyny nie posiadają ogrzewania.

Zagrożenie pożarowe w tych magazynach może wystąpić na skutek nie przestrzegania warunków wymienionych w punkcie poprzednim (magazynu materiałów i półproduktów) oraz nagromadzenia zbyt dużych ilości materiałów w magazynie.

Magazyn farb i lakierów

W magazynie składowane są rozpuszczalniki oraz lakiery w ilości ok. 3000 litrów. Są to ciecze pożarowo niebezpieczne (temperatura zapłonu poniżej 55^oC) w większości o temperaturze zapłonu poniżej 21^oC. Należą do nich rozpuszczalniki nitrocelulozowe, lakiery nitrocelulozowe, lakiery chemoutwardzalne poliuretanowe oraz kleje. Ciecze te przechowywane są w szczelnych pojemnikach o pojemności 15, 20, 30 i 200 litrów, które są składowane bezpośrednio na podłodze. Zagrożenie pożarowe może wyniknąć z nieostrożności w posługiwaniu się ogniem otwartym, nieprzestrzeganiem zasad właściwego rozmieszczenia materiałów oraz brakiem wentylacji.

Tunel foliowy magazynowy

W tunelu składowane są płyty laminowane oraz drewno w postaci fryzów na drewnianych paletach w ilości ok.55 ton do wysokości 2-2,5 m.

Wiata magazynowa i sezonowni

W obu obiektach składowane jest drewno w postaci fryzów o wilgotności względnej do 12%. Drewno składowane jest na drewnianych paletach w łącznej ilości ok.120 ton. Wysokość składowania wynosi od 2 do 3 m.

Zagrożenie pożarowe w tych obiektach może być spowodowane przez:

• nagromadzenie dużej ilości materiałów palnych,

• niewłaściwe składowanie - brak przejść i odstępów od ścian oraz poszczególnych stosów,

• nieostrożność przy posługiwaniu się otwartym ogniem,

• uszkodzenie instalacji elektrycznej (w przypadku wiaty magazynowej),

• iskrzenie powstałe przy pojazdach spalinowych,

• wyładowania atmosferyczne.

Składowisko trocin

Znajduje się na otwartym terenie o podłożu betonowym. Składowisko jest odgrodzone z trzech stron betonowymi płytami o wysokości ok.3 metrów. Zagrożenie pożarowe oraz wymagania ochrony przeciwpożarowej na składowisku trocin są podobne jak dla innych składowisk materiałów drzewnych.

3. Transport zewnętrzny i wewnątrzzakładowy

Ze względu na szczególną rolę jaką w zakładzie przemysłowym odgrywa transport, bardzo istotne jest jego prawidłowe funkcjonowanie warunkujące sprawny przebieg procesu technologicznego. W celu zapewnienia ciągłego dopływu surowców, półfabrykatów i materiałów pomocniczych w Zakładzie wykorzystuje się transport:

• zewnętrzny,

• wewnątrzzakładowy.

Transport zewnętrzny

Wszystkie surowce, półfabrykaty, materiały pomocnicze itp. są dostarczane na teren Zakładu transportem samochodowym. Materiały i surowce są kupowane bezpośrednio u producentów krajowych, przeważnie odbierane z kolejowych stacji pośrednich lub dostarczane bezpośrednio przez Zakłady będące w kooperacji. Również wyroby gotowe dostarczane są do magazynów w Janikowie oraz odbierane z magazynów wyłącznie transportem samochodowym przez nabywców z kraju i zagranicy. Zagrożenie pożarowe występujące w transporcie samochodowym na terenie Zakładu jest niewielkie. Ryzyko jego wystąpienia jak wykazują badania jest najczęściej spowodowane: [4]

• złym stanem instalacji elektrycznej samochodów,

• nienależytym stanem układu paliwowego,

• nieostrożnością przy paleniu tytoniu.

Transport wewnątrzzakładowy

Transport w Zakładzie ma na celu zapewnienie ciągłości produkcji oraz sprawne współdziałanie między poszczególnymi działami. W omawianym Zakładzie stosowane są następujące środki transportu:

• wózki widłowe spalinowe oraz z napędem na gaz płynny,

• wózki ręczne,

• przewody transportu pneumatycznego,

• ciągniki z przyczepami.

Wózki o napędzie spalinowym i gazowym wykorzystywane są do prac związanych z rozładunkiem surowców i materiałów pomocniczych do magazynu, transportu drewna ze składowisk do hali produkcyjnej, transportu materiałów pomocniczych do produkcji, transportu wyrobów gotowych do magazynu oraz rozładunku i załadunku wyrobów gotowych. Wszelkie materiały transportowane są na paletach drewnianych w opakowaniach producenta. przy obsłudze procesu technologicznego wewnątrz obiektów wykorzystywany jest przeważnie transport na wózkach ręcznych. Ciecze pożarowo niebezpieczne należy transportować przy użyciu wózków ręcznych lub elektrycznych. Transport trocin z cyklonów prowadzony jest przy pomocy ciągnika z przyczepą. Transport pneumatyczny ma zastosowanie przy odprowadzaniu wiórów (cyklony) i pyłów drzewnych powstających podczas obróbki mechanicznej w hali produkcyjnej.

Zagrożenia powodowane przez środki transportu wewnątrzzakładowego wynikają z nieprzestrzegania warunków eksploatacyjno-technicznych. Zagrożenie pożarowe może stworzyć każdy środek transportu z silnikiem spalinowym bez zastosowania urządzeń odiskrowych, a szczególnie ciągniki. Przy transporcie pyłów lub wiórów mamy do czynienia również z zagrożeniem wybuchowym. Zagrożenia oraz stan zabezpieczeń i wymagania ochrony przeciwpożarowej dotyczące instalacji odprowadzania wiórów i pyłów palnych, omówiono szczegółowo w pkt. 3.3 i 3.4. Przykładowo, zagrożeniem może być rozszczelnienie rurociągu transportu pneumatycznego, wydostanie się na zewnątrz pyłu, wytworzenie mieszaniny wybuchowej z powietrzem i w konsekwencji spowodowanie wybuchu zainicjowanego czynnikiem zewnętrznym. Z kolei największe zagrożenie pożarowe stanowi transport cieczy niebezpiecznych pożarowo gdzie zagrożenie może powstać wskutek niezachowania należytej ostrożności przez pracowników wykonujących załadunek, wycieków cieczy przez nieszczelności lub uszkodzenia mechaniczne pojemników, a także nieprzestrzegania używania ognia otwartego i zakazu palenia tytoniu.

Dla zabezpieczenia przed powstaniem pożaru podczas transportu należy:

• do transportu wewnątrzzakładowego dopuszczać tylko pojazdy sprawne technicznie i zabezpieczone przed możliwością powstania pożaru,

• przeprowadzać okresowe przeglądy i konserwację środków transportu pneumatycznego,

• środki transportu powinny obsługiwać osoby posiadające odpowiednie uprawniania i znające wymagania przeciwpożarowe dla będącego w ich dyspozycji środka transportu,

• ciecze niebezpieczne pożarowo transportować w opakowaniach niepalnych, szczelnie zamkniętych,

• nie przekraczać dopuszczalnych prędkości i obciążeń wózków,

• zwracać uwagę na rodzaj opakowań i umieszczone na nich znaki ostrzegawcze.

W omawianym Zakładzie największe niebezpieczeństwo stwarzają środki transportu pneumatycznego, gdyż nie posiadają zabezpieczeń do wykrywania i gaszenia iskier w rurociągach połączonych z sygnalizacją alarmową oraz klap bezpieczeństwa przy przejściach rurociągów przez ściany oddzielenia przeciwpożarowego. Inne środki transportu nie stanowią dużego zagrożenia pożarowego pod warunkiem, że nie jest prowadzony w przestrzeniach, gdzie występuje zagrożenie wybuchem. Należy jednak dodać, że niezachowanie ostrożności i należytej dyscypliny przez pracowników oraz nieprzestrzeganie zasad podanych wyżej, może doprowadzić do powstania pożaru lub wybuchu.

4. ANALIZA ZAGROŻENIA POŻAROWEGO I WYBUCHOWEGO OBIEKTÓW BUDOWLANYCH I INATALACJI TECHNICZNO-UŻYTKOWYCH

1. Ocena zagrożenia pożarowego i wybuchowego

Parametrami określającymi zagrożenie pożarowe w myśl obowiązujących przepisów są:

• dla obiektów użyteczności publicznej - kategoria zagrożenia ludzi,

• dla obiektów produkcyjnych i magazynowych - wielkość obciążenia ogniowego oraz ocena zagrożenia wybuchem (określenie pomieszczeń zagrożonych wybuchem oraz wyznaczenie stref zagrożenia wybuchem).

1. Kategoria zagrożenia ludzi

Zgodnie z § 2 ust.4 [16] budynki, ich części lub pomieszczenia ze względu na ich funkcję kwalifikuje się do kategorii zagrożenia ludzi ZL I do ZL V.

W Zakładzie występują obiekty, ich części lub pomieszczenia zakwalifikowane do kategorii ZL III zagrożenia ludzi.

ZL III - szkoły, budynki biurowe, domy studenckie, internaty, hotele, ośrodki zdrowia, otwarte przychodnie lekarskie, sanatoria, lokale handlowo- usługowe, w których może przebywać do 50 osób, koszary, pomieszczenia ETO, zakłady karne i inne podobne.

W omawianym Zakładzie trzy obiekty zostały zakwalifikowane do kategorii zagrożenia ludzi, co przedstawiono w tabeli nr 4

Tabela nr 4

Nazwa obiektu	Kategoria zagrożenia ludzi
Budynek biurowy z pomieszczeniami socjalnymi	ZL III
Pomieszczenia biurowe pracowników działu technologii i eksportu	ZL III
Salon wystawowy	ZL III

2. Obciążenie ogniowe

Zasady obliczania obciążenia ogniowego pomieszczeń i stref podaje Polska Norma [6]. Obciążenie ogniowe Q_d obliczamy według wzoru:

α _i - współczynnik przeliczeniowy wyznaczany dla poszczególnych materiałów wg tabeli,

n - liczba rodzajów materiałów palnych znajdujących się w pomieszczeniu (strefie pożarowej),

G_i - masa poszczególnych materiałów [kg],

F - powierzchnia rzutu poziomego (strefy pożarowej) [m²].

W celu uzyskania wyniku w MJ/m² , mnożymy uzyskaną wartość w kg/m² przez 18,4 MJ/kg (średnie ciepło spalania drewna).

Obciążenie ogniowe obliczane jest przy założeniu, że wszystkie materiały palne znajdujące się w danym pomieszczeniu (strefie pożarowej) oraz materiały palne wbudowane w konstrukcję są równomiernie rozłożone na powierzchni rzutu poziomego pomieszczenia (strefy pożarowej).

Wartość obciążenia ogniowego dla poszczególnych obiektów i pomieszczeń przedstawiono w tabeli nr 5

Tabela nr 5

Lp.	Nazwa obiektu	Powierzchnia [m^2]	Obciążenie ogniowe [MJ/m^2]
	Hala produkcyjna nr 1	665	1170
	Hala produkcyjna nr 2	470	390
	Hala montażu	860	1400
	Hala magazynowa nr 1	660	2630
	Hala magazynowa nr 2	1025	*4380/3970
	Lakiernia nr 1	300	300
	Lakiernia nr 2	140	180
	Bejcownia	60	280
	Szlifiernia	60	320
	Magazyn materiałów i półproduktów	730	*2680/1870
	Salon wystawowy	170	930
	Pomieszczenie komór pyłowych	110	130
	Modelarnia	40	320
	Warsztat mechaniczny	115	50
	Magazyn lakierów	55	1890
	Kotłownia i sprężarkownia	150	50
	Tunel foliowy magazynowy	200	1720
	Wiata sezonowni	150	3400
	Wiata magazynowa	290	2700
	Składowisko trocin	80	2100
	Skład palet	80	1820

* obciążenie ogniowe uwzględniające elementy palne konstrukcji obiektu.

1. Ocena zagrożenia wybuchem i wynikające z niej strefy

Poprzez zagrożenie wybuchem rozumie się możliwość tworzenia przez palne gazy, pary palnych cieczy, pyły lub włókna palnych ciał stałych, w różnych warunkach, mieszanin z powietrzem, które pod wpływem czynnika inicjującego zapłon bądź zapalenia (iskra, łuk elektryczny) wybuchają, czyli ulegają gwałtownemu spalaniu połączonemu ze wzrostem ciśnienia. Zgodnie z § 29 rozporządzenia [16] ocena zagrożenia wybuchem pomieszczeń oraz przestrzeni zewnętrznych obejmuje wskazanie pomieszczeń zagrożonych wybuchem. Strefa zagrożona wybuchem jest to przestrzeń w której może występować mieszanina wybuchowa.

W pomieszczeniu należy wyznaczyć strefę zagrożenia wybuchem, jeżeli może w nim wystąpić mieszanina wybuchowa o objętości co najmniej 0,01 m³ w zwartej przestrzeni. Pomieszczenie w którym może wytworzyć się mieszanina wybuchowa, której wybuch mógłby spowodować przyrost ciśnienia w tym pomieszczeniu przekraczający 5 kPa, określa się jako zagrożenie wybuchem. Natomiast punkt 7 załącznika nr 1 rozporządzenia [16] mówi, że obliczenie przewidywanego przyrostu ciśnienia w pomieszczeniu nie jest wymagane w przypadku , gdy baz jego dokonania inwestor, jednostka projektowa lub użytkownik decydujący o procesie technologicznym uznaje pomieszczenie za zagrożone wybuchem.

Ustanawia się następującą klasyfikację stref zagrożenia wybuchem:

• Z0- strefa, w której mieszanina wybuchowa gazów, par lub mgieł występuje stale, długotrwale w normalnych warunkach pracy.

• Z1- strefa, w której mieszanina wybuchowa gazów, par lub mgieł może występować w normalnych warunkach pracy.

• Z2- strefa, w której istnieje niewielkie prawdopodobieństwo wystąpienia mieszaniny wybuchowej gazów, par lub mgieł, przy czym mieszanina wybuchowa może występować krótkotrwale.

• Z10- strefa, w której mieszanina wybuchowa pyłów występuje często lub długotrwale w normalnych warunkach pracy.

• Z11- strefa, w której zalegające pyły mogą krótkotrwale stworzyć mieszaninę wybuchową wskutek przypadkowego zawirowania powietrza.

W oparciu o przepisy międzynarodowe na podstawie [15] w Zakładzie wyznaczono następujące obiekty lub pomieszczenia zaliczone do stref zagrożenia wybuchem:

• magazyn lakierów : Z 1 w całym pomieszczeniu,

• lakiernia nr 1 i nr 2 : Z 2 w całym pomieszczeniu,

• magazyn podręczny lakierów (w lakierni nr 1): Z 1 w całym pomieszczeniu,

• pomieszczenie komór pyłowych i filtrów workowych: Z 11 w całym pomieszczeniu.

Oprócz wymienionych pomieszczeń, strefy zagrożenia wybuchem należy wyznaczyć:

• we wnętrzach przewodów wentylacyjnych stanowisk lakierniczych: Z 2 w całej przestrzeni przewodów wentylacyjnych odciągów miejscowych stanowisk ręcznego malowania,

• wewnątrz urządzeń do separowania pyłów (filtry w komorze pyłowej) należy wyznaczyć strefę Z 10,

• wewnątrz aparatury do transportu pneumatycznego pyłów palnych należy wyznaczyć strefę Z 10 - dotyczy pomieszczeń szlifierni ze stanowiskami do ręcznego i mechanicznego szlifowania wyposażonymi w odciągi miejscowe oraz części hali produkcyjnej przez którą przebiegają przewody do transportu pyłów palnych.

Poniżej przedstawiono alternatywne rozwiązania ograniczenia stref zagrożenia wybuchem:

• w przypadku pomieszczeń lakierni nr 1 i nr 2 po wydzieleniu suszarni znajdujących się w tych pomieszczeniach (sposobem oddzieleń budowlanych) można na podstawie przepisu [15] wyznaczyć wokół stanowisk lakierniczych miejscowe strefy zagrożenia wybuchem. Tym samym eliminujemy konieczność wyznaczania strefy Z 2 w całych pomieszczeniach lakierni,

• w przypadku pomieszczenia komór pyłowych, jeżeli wytworzenie się mieszaniny wybuchowej będzie niemożliwe np. przez szczelne zamknięcie aparatury oraz odprowadzenie powietrza wylotowego bezpośrednio do atmosfery- strefy zagrożenia wybuchem nie wyznacza się,

• w przypadku wnętrz przewodów do pneumatycznego transportu pyłów palnych a także wnętrz urządzeń do separowania pyłów (filtry w komorze pyłowej), po alternatywnym zastosowaniu odpowiednich zabezpieczeń- strefy zagrożenia wybuchem nie wyznacza się.

Do zabezpieczeń o których wspomniano wyżej, można zastosować jedno lub więcej następujących rozwiązań:

• inertyzacja mieszaniny wybuchowej,

• tłumienie wybuchu przez zastosowanie środków i urządzeń gaszących,

• urządzenia odciążające czyli redukujące ciśnienie wybuchu wewnątrz urządzenia,

• zabezpieczenie konstrukcji przed skutkami wybuchu.

1. Przeciwpożarowe wymagania budowlane

1. Wymagane klasy odporności pożarowej obiektów

Zgodnie z rozporządzeniem [17] ustanawia się 5 klas odporności pożarowej budynków: A,B,C,D i E. Wymagana klasa odporności pożarowej budynków produkcyjnych i magazynowych zależy od wielkości obciążenia ogniowego oraz wysokości budynku, a dla budynków zaliczanych do kategorii zagrożenia ludzi od tej kategorii oraz wysokości budynku.

W tabeli nr 6 przedstawiono wymagane klasy odporności pożarowej poszczególnych budynków lub ich części.

Tabela nr 6

Klasa odporności pożarowej	Budynki produkcyjne i magazynowe	Budynki zaliczane do kategorii zagrożenia ludzi ZL*
1	2	3
A	Budynki o maksymalnym obciążeniu ogniowym strefy pożarowej ponad 4000 MJ/m^2	-
B	Budynki o maksymalnym obciążeniu ogniowym strefy pożarowej ponad 2000 do 4000 MJ/m^2 oraz budynki wysokie i wysokościowe o maksymalnym obciążeniu ogniowym strefy pożarowej do 2000 MJ/m2 **	liczące powyżej 2 kondygnacji kategorii: ZL I, ZL II, ZL V wysokie i wysokościowe kategorii ZL III wysokościowe kategorii ZL V
C	Budynki średniowysokie o maksymalnym obciążeniu ogniowym strefy pożarowej do 2000 MJ/m^2 oraz budynki niskie o maksymalnym obciążeniu ogniowym strefy pożarowej ponad 1000 do 2000 MJ/m^2 **	dwukondygnacyjne kategorii: ZL I, ZL II, ZL V powyżej 2 kondygnacji niskie i średniowysokie kategorii ZL III powyżej 3 kondygnacji niskie, średniowysokie i wysokie kategorii ZL IV
D	Budynki niskie o maksymalnym obciążeniu ogniowym strefy pożarowej do 1000 MJ/m^2 **	jednokondygnacyjne kategorii ZL II do 2 kondygnacji kategorii ZL III trzykondygnacyjne kategorii ZL IV
E	Budynki jednokondygnacyjne o maksymalnym obciążeniu ogniowym strefy pożarowej do 500 MJ/m^2	jednokondygnacyjne z elementów nie rozprzestrzeniających ognia kategorii: ZL I i ZL V do 2 kondygnacji kategorii ZL IV

W rozporządzeniu [17] określono, jakie powinny być zastosowane elementy budynku lub jego części zaliczonego do odpowiedniej klasy odporności pożarowej. Szczegółowe wytyczne w tym zakresie przedstawiono w rozporządzeniu.

W tabeli nr 7 przedstawiono odporność ogniową oraz stopień rozprzestrzeniania ognia elementów konstrukcyjnych.

Tabela nr 7

Klasa od- porności pożarowej budynku	Elementy budynku
		główna konstrukcja nośna (ściany, słupy, podciągi, ramy)		stropy		ścianki działowe i ściany osłonowe		dachy, tarasy, konstrukcja nośna dachu
		minimalna odporność ogniowa w min	rozprze- strzenia- nie ognia	minimalna odporność ogniowa w min	rozprze- strzenia- nie ognia	minimalna odporność ogniowa w min	rozprze- strzenia- nie ognia	minimalna odporność ogniowa w min	rozprze- strzenia- nie ognia
1	2	3	4	5	6	7	8	9
A	240	NRO	120	NRO	60	NRO	30	NRO
B	120	NRO	60	NRO	30	NRO	30	NRO
C	60	NRO	60	NRO	15	NRO	15	NRO
D	30	NRO	30	NRO	(-)	SRO	(-)	SRO
E	(-)	SRO	(-)	SRO	(-)	SRO	(-)	SRO
odporność ogniową i klasyfikację w zakresie rozprzestrzeniania ognia określa się zgodnie z Polskimi Normami

Objaśnienia do tabeli:

NRO- nie rozprzestrzeniające ognia,

SRO- słabo rozprzestrzeniające ogień,

(-) - nie stawia się wymagań.

W tabeli nr 8 przedstawiono wymagane i istniejące klasy odporności pożarowej dla poszczególnych budynków i ich części znajdujących się na terenie Zakładu.

Tabela nr 8

Lp	Nazwa obiektu	ZL	Zagr.wyb.	Obciążenie ogniowe [MJ/m^2]	Klasa odporności ogniowej
										Wymagana	Istniejąca
	Hala produkcyjna nr 1	-	-	1170	C	C
	Hala produkcyjna nr 2	-	-	390	E	E
	Hala montażu	-	-	1400	C	E
	Hala magazynowa nr 1	-	-	2630	B	E
	Hala magazynowa nr 2	-	-	3970	B	E
	Lakiernia nr 1	-	Z 2	300	E	E
	Lakiernia nr 2	-	Z 2	180	E	E
	Bejcownia	-	-	280	E	E
	Szlifiernia	-	-	320	E	E
	Magazyn materiałów i półproduktów	-	-	1870	C	E
	Budynek biurowy	ZL III	-	-	D	D
	Salon wystawowy	ZL III	-	930	D	E
	Biura pracowników technologii i eksportu	ZL III	-	-	D	E
	Warsztat mechaniczny	-	-	50	E	E
	Magazyn lakierów	-	Z 1	1890	C	C
	Modelarnia	-	-	320	E	E
	Kotłownia i sprężarkownia	-	-	50	E	E
	Pomieszczenie komór pyłowych	-	Z 11	130	E	E

Jak wynika z powyższej analizy , nie wszystkie obiekty na terenie Zakładu spełniają wymagania określone w rozporządzeniu [17]. Wnioski i zalecenia w tym zakresie są następujące:

• hala montażu - wymagana klasa odporności pożarowej C, istniejąca E. Zgodnie z §215 rozporządzenia [17] dopuszcza się budowę w klasie E odporności pożarowej jadnokondygnacyjnych budynków produkcyjnych i magazynowych o obciążeniu ogniowym powyżej 500 MJ/m² pod warunkiem zastosowania wszystkich elementów nie rozprzestrzeniających ognia (NRO) oraz samoczynnych urządzeń oddymiających gdy powierzchnia budynku przekracza 1000 m² - warunek został spełniony,

• hala magazynowa nr 1 i 2 - wymagana klasa odporności pożarowej B, istniejąca E. Należy dostosować elementy konstrukcyjne do odpowiedniej klasy odporności ogniowej (np. obłożenie konstrukcji płytami o wymaganej odporności ogniowej) lub dokonać podziału na strefy pożarowe do 1000 m². Jednocześnie (korzystając z zapisu poprzedniego punktu) należy elementy podestu drewnianego w hali nr 2 zabezpieczyć przez impregnację do NRO. W przypadku braku podziału na strefy do 1000 m² należy zastosować klapy dymowe,

• magazyn materiałów i półproduktów - wymagana klasa odporności pożarowej C, istniejąca E. Korzystając z zapisu §215 rozporządzenia [17] należy wszystkie elementy drewniane konstrukcji obiektu zabezpieczyć przez impregnację do NRO (np. natrysk środkiem ognioochronnym),

• warsztat mechaniczny - należy zabezpieczyć dach pomieszczenia do NRO przez natrysk lub malowanie środkiem ognioochronnym,

• biura pracowników technologii i eksportu- należy wydzielić od strony hali montażu oddzieleniem przeciwpożarowym o odporności ogniowej 120 min. i drzwiami o odporności 60 min. (lub 2x30 min.),

• budynek biurowy - należy dokonać szczegółowych oględzin oddzieleń przeciwpożarowych budynku od części produkcyjnej w celu określenia odporności ogniowej tych oddzieleń,

• salon wystawowy - należy wydzielić od strony hali magazynowej nr 2 oddzieleniem przeciwpożarowym o odporności 120 min.,

• tunel magazynowy foliowy - jako powłoki do jego pokrycia należy użyć materiału co najmniej trudno zapalnego.

1. Podział na strefy pożarowe i dopuszczalne ich wielkości

Jednym z elementów zabezpieczenia przeciwpożarowego budynków oraz Zakładu jest podział na strefy pożarowe. Zgodnie z rozporządzeniem [17] strefą pożarową maże stanowić:

• budynek albo jego część oddzielona od innych budynków lub innych części budynków elementami oddzieleń przeciwpożarowych bądź też pasami wolnego terenu o szerokości nie mniejszej niż dopuszczalne odległości od innych obiektów budowlanych,

• powierzchnia składowiska oddzielona od innych obiektów budowlanych ścianami o odporności ogniowej co najmniej 240 min. i wysokości co najmniej 0,5 m powyżej poziomu składowania lub wolnymi pasami terenu o szerokości nie mniejszej niż dopuszczalna odległość tego składowiska od innych obiektów budowlanych,

• w budynkach zaliczanych do kategorii zagrożenia ludzi każda kondygnacja budynku, oddzielona od innych kondygnacji w sposób zabezpieczający przed przenikaniem ognia.

Ściany i stropy oddzielenia przeciwpożarowego powinny być wykonane z materiałów niepalnych i odpowiadać wymaganiom określonym w rozporządzeniu [17].

Wymieniony przepis określa także dopuszczalne wielkości stref pożarowych w budynkach produkcyjnych i magazynowych oraz budynkach zaliczanych do kategorii zagrożenia ludzi.

Na terenie Zakładu występują budynki lub ich części zaliczane do kategorii ZL III zagrożenia ludzi.

W chwili obecnej ze względu na niezachowanie wymaganych odległości między obiektami oraz wykonanie większości obiektów w klasie E odporności pożarowej, nie istnieje podział Zakładu na strefy pożarowe. Problem ten pogłębia dobudowywanie w dowolnych miejscach innych obiektów (wiaty, składowiska itp.).

Ze względu na bezpieczeństwo pożarowe należy dokonać podziału obiektów na strefy pożarowe z uwzględnieniem wykonania ścian i stropów oddzieleń przeciwpożarowych o wymaganej odporności ogniowej.

Po spełnieniu tych warunków proponuje się dokonanie podziału na strefy pożarowe określone w tabeli nr 9.

Tabela nr 9

Nr strefy	Nazwa obiektu	Obciążenie ogniowe [MJ/m^2 ]	Powierzchnia strefy [m^2]
						dopuszczalna	rzeczywista
	Hala montażu z pomieszczeniami lakierni nr 1 i 2, bejcowni, szlifierni oraz biur pracowników technologii i eksportu.	885	6000	1700
	Hale produkcyjne 1 i 2 z pomieszczeniami komór pyłowych i modelarni.	717	6000	1395
	Budynek biurowy, pomieszczenia socjalne, warsztat mechaniczny, kotłownia.	388	8000	1045
	Magazyny wyrobów gotowych nr 1 i 2, salon wystawowy	3215 3440*	4000	1855
	Magazyn farb i lakierów, magazyn opakowań.	1890	4000	85
	Magazyn materiałów i półproduktów, tunel magazynowy foliowy, wiata magazynowa i wiata sezonowni.	1965 2396*	4000	1370

* obciążenie ogniowe z uwzględnieniem elementów palnych wbudowanych w konstrukcję obiektu.

2. Odległości między budynkami

Kwestię odległości między budynkami ze względu na ochronę przeciwpożarową przedstawiono w rozporządzeniu [17].

Odległość między budynkami nie może być mniejsza niż:

• między budynkiem produkcyjnym lub magazynowym z pomieszczeniem zagrożonym wybuchem a innym budynkiem oraz między budynkiem produkcyjnym lub magazynowym ze strefą pożarową o obciążeniu ogniowym powyżej 1000 MJ/m² a budynkiem zaliczonym do kategorii zagrożenia ludzi - 20 m,

• między budynkiem produkcyjnym lub magazynowym bez pomieszczenia zagrożonego wybuchem i stref pożarowych o obciążeniu ogniowym powyżej 1000 MJ/m² , a budynkiem zaliczonym do kategorii zagrożenia ludzi - 10 m,

• między budynkami zaliczanymi do kategorii zagrożenia ludzi - 10 m.

Najmniejsze odległości między budynkami produkcyjnymi lub magazynowymi bez pomieszczeń zagrożonych wybuchem oraz między składowiskami otwartymi określa tabela nr 10.

Tabela nr 10.

Budynki przeznaczone do celów produkcyjnych i magazynowych o maksymalnym obciążeniu ogniowym strefy pożarowej w MJ/m^2	Najmniejsze odległości w m od innego budynku lub składowiska otwartego o maksymalnym obciążeniu ogniowym strefy pożarowej w MJ/m^2
		do 500	powyżej 500 do 4000	powyżej 4000
1	2	3	4
do 500	10	15	20
powyżej 500 do 4000	15	15	20
powyżej 4000	20	20	20

Na terenie VOX INDUSTRIE przeważa zabudowa zwarta. Dokonując analizy bezpieczeństwa pożarowego w omawianym Zakładzie stwierdzono fakt niezachowania wymaganych odległości między poszczególnymi obiektami w zdecydowanej większości przypadków. Przykładem może być zbyt mała odległość między magazynem lakierów a magazynem materiałów i półproduktów, magazynem materiałów i półproduktów a pomieszczeniami biurowymi pracowników eksportu itd.

Przepisy rozporządzenia [17] dopuszczają zmniejszenie odległości między budynkami pod warunkiem spełnienia określonych wymagań budowlanych (ściany o odpowiedniej odporności ogniowej) lub zastosowania stałych samoczynnych urządzeń gaśniczych. Można zastosować również inne rozwiązania, co musi być jednak konsultowane i proponowane przez odpowiednich rzeczoznawców. W szczególnych wypadkach spełnienie wymagań przepisów może być zrealizowane przez zmianę charakteru użytkowania obiektu, a nawet przez przeniesienie np. wiaty lub składowiska w inne miejsce.

W celu poprawy stanu istniejącego należy dokonać szczegółowej analizy w tym zakresie i podjąć odpowiednie czynności. Niestety przedsięwzięcia o których wspomniano wyżej, będą wymagały znacznych nakładów finansowych.

2. Warunki ewakuacji

Celem ewakuacji jest zapewnienie pełnego bezpieczeństwa ludzi w przypadku konieczności szybkiego opuszczenia budynku (pomieszczenia), w którym powstał pożar lub inne niebezpieczeństwo zagrażające ich życiu lub zdrowiu. Drogi ewakuacyjne mają szczególne znaczenie i są podstawowym elementem prawidłowego prowadzenia ewakuacji.

Zapewnienie warunków bezpiecznej ewakuacji polega na spełnieniu technicznych wymagań dla dróg ewakuacyjnych. Wymagania te są zawarte w rozporządzeniu [17], a do najważniejszych warunków zapewniających sprawne prowadzenie ewakuacji należy zaliczyć:

• zapewnienie odpowiedniej ilości i szerokości wyjść ewakuacyjnych,

• zachowanie dopuszczalnych długości dróg ewakuacyjnych,

• zapewnienie odpowiedniej, bezpiecznej pożarowo obudowy dróg ewakuacyjnych,

• zabezpieczenie dróg ewakuacyjnych przed zadymieniem.

Do ewakuacji przeznaczone są poziome (korytarze, pasaże, hole) i pionowe (klatki schodowe, pochylnie) drogi ewakuacyjne. W rozporządzeniu [17] określono szczegółowo parametry geometryczne oraz inne warunki jakim powinny odpowiadać:

• przejścia w pomieszczeniach,

• dojścia ewakuacyjne,

• wyjścia ewakuacyjne,

• drzwi ewakuacyjne,

• poziome i pionowe drogi ewakuacyjne,

• wydzielenia ewakuacyjne (dotyczą dróg ewakuacyjnych).

Nie mniej ważnym elementem prawidłowej i sprawnej ewakuacji jest odpowiednie oznakowanie dróg ewakuacyjnych znakami bezpieczeństwa zgodnie z PN [8].

Warunki ewakuacji w omawianym Zakładzie nie są spełnione w przypadku:

• magazyn surowców i półproduktów- w obiekcie powinny znajdować się zgodnie z przepisami co najmniej dwa wyjścia ewakuacyjne- jest jedno,

• budynek biurowy- biegi schodów wykonane są niezgodnie z przepisami- odporność ogniowa biegów powinna wynosić co najmniej 30 min,

• komory pyłowe - drzwi z komór pyłowych zaliczanych do kategorii zagrożenia wybuchem wychodzą bezpośrednio na drogę ewakuacyjną. Drzwi należy zlikwidować lub zamknąć przedsionkami zgodnie z wymaganiami rozporządzenia [17].

Drzwi rozsuwane stosowane w Zakładzie nie tylko do ewakuacji, również nie spełniają określonych wymagań. Zgodnie z rozporządzeniem [17] w razie pożaru lub awarii ich konstrukcja musi zapewnić samoczynne rozsunięcie i pozostanie w pozycji otwartej.

Ponadto należy uzupełnić oznaczenia dróg i wyjść ewakuacyjnych w niektórych pomieszczeniach np. biurach i magazynach.

2. Wymagania specjalne

Pomieszczenia zagrożone wybuchem zgodnie z rozporządzeniami [16] i [17] muszą spełniać następujące wymagania:

• należy je lokalizować na najwyższej kondygnacji,

• nad pomieszczeniem należy stosować lekki dach wykonany z materiałów niepalnych o masie nie przekraczającej 75 kg/m² rzutu poziomego. Lekki dach można zastąpić urządzeniami odciążającymi (przeciwwybuchowymi) jak przepony, klapy oraz otwory przeszklone szkłem zwykłym, których powierzchnia powinna być większa niż 0,065 m²/m³ kubatury pomieszczenia,

• ściany oddzielające pomieszczenia zagrożone wybuchem od innych pomieszczeń powinny być odporne na przyrost ciśnienia powstały w wyniku wybuchu o wartości 15 kPa,

• należy stosować drzwi i okna, które przy ich otwieraniu lub zamykaniu nie wytwarzają iskier mogących spowodować zapalenie substancji palnych występujących w danym pomieszczeniu,

• podłogi powinny być wykonane z materiałów co najmniej trudno zapalnych, nie iskrzących i nie gromadzących ładunków elektryczności statycznej,

• przepony, klapy i otwory przeciwwybuchowe w ścianach nie mogą być skierowane na przejścia i drogi służące do stałej komunikacji.

W omawianym Zakładzie, obiektami (pomieszczeniami) w których powinny być spełnione wymagania specjalne, są pomieszczenia zagrożone wybuchem wymienione w punkcie 4.1.3 tego rozdziału. Podczas porównania stanu faktycznego z wymaganym stwierdzono następujące nieprawidłowości:

• magazyn farb i lakierów, magazyn podręczny lakierów, lakiernia nr 1 oraz lakiernia nr 2 - należy zabezpieczyć drzwi przed iskrzeniem,

• pomieszczenia komór pyłowych - należy obudować ścianami odpornymi na parcie o wartości 15 kPa, zlikwidować (zamurować) okno w ścianie sąsiadującej z halą produkcyjną nr 1 oraz zlikwidować (zamurować) drzwi wychodzące bezpośrednio z komór pyłowych na drogę ewakuacyjną z hali produkcyjnej.

Ponadto nad wszystkimi pomieszczeniami zagrożonymi wybuchem należy dokonać szczegółowej analizy sposobu mocowania nad nimi pokrycia dachowego. Sposób mocowania nie powinien wpłynąć w znaczny sposób na „uniesienie” dachu w razie ewentualnego wybuchu. Wskazane jest również zabezpieczenie specjalną folią okienną okien wychodzących na drogi pożarowe lub inne przestrzenie na których podczas wybuchu mogą znajdować się ludzie.

2. Drogi pożarowe

Zgodnie z rozporządzeniem [18] drogi pożarowe o utwardzonej i odpowiednio wytrzymałej nawierzchni umożliwiające dojazd o każdej porze roku powinny być doprowadzone do:

• budynków produkcyjno-magazynowych i usługowych, urządzeń technologicznych, placów składowych i wiat o powierzchni ponad 1000 m² , w których występują materiały palne z wyjątkiem obiektów o obciążeniu ogniowym do 500 MJ/m² ,

• obiektów w których występują pomieszczenia zagrożone wybuchem,

• naturalnych i sztucznych zbiorników oraz ujęć wody służących celom przeciwpożarowym.

Droga przeciwpożarowa powinna przebiegać:

• wzdłuż dłuższego boku budynku, możliwie od strony wejść do klatek schodowych,

• co najmniej z dwóch stron budynku, którego szerokość przekracza 60 m.

Odległość drogi od budynku powinna mieścić się w granicach 5-25 m. Najmniejsza szerokość jezdni na terenach zakładów powinna wynosić 3,5 m przy nośności 200 kN (100 kN na oś). Szerokość drogi na całej długości obiektu oraz na odcinku 10 m przed i za budynkiem powinna wynosić minimum 4 m.

Zakład VOX INDUSTRIE powyższe wymagania spełnia. Posiada jedną bramę wjazdową oraz drogę pożarową o wymaganych parametrach zakończoną utwardzonym placem manewrowym po przeciwnej stronie niż wjazd do Zakładu. należy tutaj wspomnieć, iż istnieje możliwość wykonania objazdu pętlicowego a tym samym możliwość dojazdu do obiektów zblokowanych (hale produkcyjne, hala montażu, biurowiec) z dwóch stron. W tym celu należy wykonać bramę pożarową i utwardzić drogę na długości ok. 120 m między halą produkcyjną nr 2 a granicą działki (strona południowo-zachodnia). Przedsięwzięcie to w znacznym stopniu poprawiłoby dojazd do wszystkich obiektów a tym samym bezpieczeństwo pożarowe Zakładu.

2. Przeciwpożarowe wymagania dla instalacji techniczno- użytkowych

1. Przeciwpożarowe wymagania dla instalacji elektroenergetycznych

Zakład zasilany jest z linii napowietrznej wysokiego napięcia z kierunku miejscowości Kicin. Połączenie ze stacją transformatorową na terenie Zakładu odbywa się liniami kablowymi 3x120 mm². Stacja transformatorowa przeznaczona jest do pracy w sieci o napięciu górnym 20 kV i dostosowana do zainstalowania transformatora o mocy max. 630 kVA. W stacji tej w pierwszej fazie następuje transformacja prądu do napięcia 15 kV po czym w sieci rozdzielczej transformacja z 15 kV na 0,4 kV. Uzyskuje się w ten sposób napięcie znamionowe 400/240 V. Zastosowano stopień ochrony od strony obsługi IP 10.

Instalacja oświetleniowa

Eksploatację urządzeń oświetlenia elektrycznego należy prowadzić zgodnie z przepisami zarządzenia [23]. Natomiast szczegółowe zasady eksploatacji urządzeń oświetlenia elektrycznego (oprócz pomieszczeń i przestrzeni zewnętrznych zakwalifikowanych do kategorii zagrożenia wybuchem) określa zarządzenie [25]. Zgodnie z cytowanym zarządzeniem przeglądy urządzeń oświetlenia elektrycznego należy przeprowadzać nie rzadziej niż:

• raz na 2 lata dla oświetlenia zewnętrznego i wewnętrznego w pomieszczeniach wilgotnych, gorących, zapylanych, w których występują wyziewy żrące lub zagrożonych pożarem,

• raz na 5 lat w innych przypadkach.

Instalacja oświetlenia w obiektach Zakładu VOX została wykonana z przewodów YDY 3x1,5 mm² oraz YDY 3x2,5 mm². Oprawy oświetleniowe podwieszane są na linkach stalowych nośnych zamocowanych do podciągów lub belek stropowych, bądź mocowane do ścian lub innych stałych elementów konstrukcji.

Należy zwrócić szczególną uwagę na badanie i szczelność instalacji, która znajduje się w pomieszczeniach zagrożonych wybuchem. Zgodnie z przepisami przeglądy urządzeń oświetlenia elektrycznego oraz badanie rezystancji izolacji instalacji elektrycznej w tych pomieszczeniach, należy wykonywać nie rzadziej niż raz na rok.

W Zakładzie do pomieszczeń zagrożonych wybuchem będą należały pomieszczenia lakierni, magazynu lakierów oraz komór pyłowych. Warunki określone w przepisach są spełnione dla tych pomieszczeń. Zastosowano w nich odpowiednią instalację elektryczną z oprawami oświetleniowymi w wykonaniu przeciwwybuchowym.

Oświetlenie ewakuacyjne

Ze względu ochrony przeciwpożarowej przepisy wymagają, aby w obiektach w których brak oświetlenia może spowodować zagrożenie życia lub zdrowia ludzkiego, pożar, wybuch lub znaczne straty materialne należy stosować oświetlenie awaryjne. Instalacja i urządzenia oświetlenia awaryjnego powinny być zasilane z odrębnego źródła (np. akumulatory) a oprawy oznaczone w odpowiedni sposób. Szczegółowe warunki instalowania oświetlenia awaryjnego określają przepisy [17].

W Zakładzie w Janikowie tego typu oświetlenia nie zainstalowano. Powołując się na wspomniane przepisy oraz z uwagi na produkcję w systemie 3-zmianowym, zainstalowanie tego typu oświetlenia jest uzasadnione i wskazane.

Urządzenia i instalacje

Największe zagrożenie ze strony urządzeń elektrycznych występuje podczas ich użytkowania w strefach zagrożonych wybuchem. Szczegółowe zasady eksploatacji urządzeń elektrycznych w obszarach zagrożonych wybuchem określa zarządzenie [24]. W przepisie określono czasokres przeglądów urządzeń elektrycznych, które należy wykonywać nie rzadziej niż raz w roku, natomiast ocenę stanu technicznego urządzeń należy przeprowadzać nie rzadziej niż raz na 5 lat.

Instalacja siłowa - przewody ułożone są w uchwytach zbiorczych, a w miejscach narażonych na uszkodzenia zabezpieczone rurkami z tworzywa. Przewody prowadzone są jak najmniejszą ilością rozgałęzień, bez połączeń, łączenia przewodów dokonywane są jedynie w puszkach ognioszczelnych.

Instalacja uziemiająca - stosowana jest w celu ograniczenia zagrożenia pożarowego i wybuchowego powodowanego elektrycznością statyczną. Ochrona przed wybuchem lub pożarem powstałym w wyniku wyładowania iskrowego realizowana jest przez stosowanie uziemień maszyn i urządzeń. Uziemienie wykonywane jest zazwyczaj z płaskowników stalowych łączących obudowy maszyn z konstrukcją stalową hal lub uziomem instalacji odgromowej.

Główne wyłączniki prądu - dla pomieszczeń zagrożonych wybuchem znajdują się poza tymi pomieszczeniami. Wszystkie wyłączniki prądu oznaczono na załączonym szkicu sytuacyjnym Zakładu.

Badania

Zakład posiada aktualne badania urządzeń i instalacji elektrycznej w zakresie:

• pomiaru rezystancji izolacji,

• skuteczności zabezpieczenia zwarciowego,

• badania rozdzielnicy elektrycznej niskiego napięcia.

Podczas przeprowadzonych badań stwierdzono brak uziemienia wyciągów w pomieszczeniu bejcowni. Pozostałe badania zostały zakończone wynikiem pozytywnym, a stosowne protokoły przechowywane są u Głównego Mechanika.

1. Przeciwpożarowe wymagania dla instalacji wentylacyjnej

Aby zapobiec powstaniu stężeń wybuchowych, stosuje się wentylację pomieszczeń zagrożonych wybuchem.

Wyróżniamy dwa rodzaje wentylacji:

• naturalna (grawitacyjna),

• sztuczna (mechaniczna).

Wentylacja mechaniczna może być wykonana w postaci wentylacji nawiewnej, wyciągowej, nawiewno-wyciągowej, miejscowej lub awaryjnej.
Warunki jakim powinny odpowiadać urządzenia wentylacyjne zostały określone w rozporządzeniach [16] i [17]. Szczegółowe wymagania dotyczą pomieszczeń w których przy produkcji lub składowaniu mogą wydzielać się palne pary, gazy lub pyły.

Urządzenia wentylacyjne powinny być wykonane tak, aby:

• nie powodowały iskrzenia np. wskutek tarcia lub urwania się skrzydeł wentylatora bądź innych usterek mechanicznych,

• wykluczona była możliwość nagrzewania się podzespołów np. łożysk, panewek itp. powyżej dopuszczalnych temperatur,

• posiadały zabezpieczenia przed przenoszeniem się ognia do sąsiednich pomieszczeń lub stref pożarowych (klapy odcinające),

• przewody prowadzone przez pomieszczenia których nie obsługują ludzie, były obudowane okładzinami o klasie odporności ogniowej przewidzianej dla ścian działowych tych pomieszczeń,

• odległość nie izolowanych przewodów wentylacyjnych od okładzin i powierzchni palnych wynosiła co najmniej 0,5 m,

• przewody były instalowane oddzielnie dla każdego pomieszczenia.

Dopuszcza się prowadzenie przewodów wentylacyjnych i klimatyzacyjnych przez ścianę i strop oddzielenia pożarowego pod warunkiem, że nie będą nimi przepływały gazy, pary i pyły tworzące z powietrzem mieszaniny wybuchowe [16]. W systemach grzewczych i wentylacyjnych jest zabroniona recyrkulacja powietrza, jeżeli mogłaby ona spowodować wzrost zagrożenia wybuchem [16]. Przewody wentylacyjne przed wprowadzeniem do komór pyłowych i cyklonów powinny być wyposażone w urządzenia zapobiegające przeniesieniu się ognia [17]. W pomieszczeniach zagrożonych wybuchem należy stosować urządzenia wstrzymujące pracę wentylatorów w razie powstania pożaru i sygnalizujące ich wyłączenie.

W Zakładzie stosuje się następujące rodzaje wentylacji:

• hale produkcyjne - wentylacja naturalna oraz miejscowa wyciągowa (szlifierki, frezarki, piły) połączona z cyklonami i komorami pyłowymi,

• lakiernia i bejcownia - wentylacja mechaniczna nawiewna, wyciągowa (polewarki), miejscowa wyciągowa ,

• hala montażu - wentylacja naturalna.

W zakresie wentylacji istnieje w opisywanym Zakładzie wiele nieprawidłowości:

• w lakierni brak urządzenia wstrzymującego pracę wentylatorów w razie powstania pożaru,

• brak wentylacji w magazynie farb i lakierów,

• brak wentylacji w magazynie podręcznym mieszania lakierów (lakiernia nr 1),

• brak zabezpieczeń zapobiegających przenoszeniu się ognia w przewodach wentylacyjnych przy cyklonach na palne pyły.

W związku z powyższym należy przedsięwziąć stosowne kroki w celu wyeliminowania wskazanych nieprawidłowości, a tym samym poprawy stanu zabezpieczenia przeciwpożarowego i wybuchowego Zakładu.

1. Przeciwpożarowe wymagania dla instalacji ogrzewczej

Na terenie Zakładu wykorzystywane są dwa systemy ogrzewania obiektów. Pierwszy - tradycyjny, realizowany przez centralne ogrzewanie wodne z wykorzystaniem piecy na paliwo stałe (trociny, węgiel, odpadki drewniane). System ten funkcjonuje w większości ogrzewanych obiektów. Drugi- realizowany przez nadmuch gorącego powietrza metalowym przewodem o przekroju ok. 0,7 m² z otworami nawiewnymi rozmieszczonymi na całej jego długości. W systemie tym wykorzystywane jest ciepło ze spalania trocin w specjalnej konstrukcji piecu. Systemem tym ogrzewana jest hala produkcyjna nr 2.

Wymagania w stosunku do instalacji ogrzewczych zawarte sa w rozdziale 5 rozporządzenia [16].

Temperatura zewnętrznych powierzchni urządzeń i zasilających je instalacji, z wyłączeniem instalacji elektroenergetycznych, jak również temperatura wtłaczanego do pomieszczenia powietrza, w zależności od występujących w obiekcie materiałów, nie powinna przekraczać ²/₃ maksymalnej temperatury powierzchni w ^oC określonej Polską Normą dla poszczególnych klas temperaturowych gazów i par cieczy. W przypadku pyłów co najmniej 70 ^oC poniżej temperatury tlenia się 5 mm warstwy pyłu dla poziomych powierzchni ogrzewczych. W urządzeniach ogrzewczych o temperaturze powierzchni ponad 100 ^oC należy stosować zabezpieczenia przed możliwością stykania się ich z materiałami palnymi. Powierzchnie przewodów i urządzeń ogrzewczych oraz ich izolacje w obrębie pomieszczeń, w których mogą wydzielać się pyły palne, powinny być gładkie, łatwe do czyszczenia i nierozprzestrzeniające ognia.

W omawianym Zakładzie wymagania te są spełnione. Należy jednak nadmienić o konieczności częstego oczyszczania systemu ogrzewania nadmuchem ciepłego powietrza. Zaniedbanie tego obowiązku może powodować przedostawanie się do przewodu rozprowadzania ciepłego powietrza pewnych ilości nadmiernie rozgrzanych cząstek stałych stwarzających zagrożenie pożarowe.

2. Przeciwpożarowe wymagania dla instalacji odgromowej

Współczesne sposoby ochrony przed wyładowaniami atmosferycznymi w znacznym stopniu ograniczają liczbę pożarów, wybuchów, uszkodzeń i ich negatywne skutki. Zasady i zakres ochrony odgromowej są określone w Polskich Normach [7]. Instalację odgromową należy wykonać zgodnie z przepisami, gdyż niewłaściwe wykonanie może spowodować zagrożenie obiektu zamiast jego ochrony. Do ochrony obiektów stosuje się ochronę zewnętrzną, której zadaniem jest wychwycić wyładowanie atmosferyczne i odprowadzić do ziemi, oraz wewnętrzną której celem jest niedopuszczenie do wystąpienia różnicy potencjałów i niebezpiecznego iskrzenia.

Na terenie Zakładu wszystkie budynki posiadają instalację odgromową. Wykonano ja w postaci instalacji ze zwodami poziomymi lub pionowymi. Połączenia odciągowe wykonano złączami pętlicowymi lub kabłąkowymi, natomiast pozostałe złączami krzyżowymi. Zwody na kominie wykonano w formie pierścienia ze stali ocynkowanej ułożonej na górnej krawędzi komina. Instalacje i urządzenia odgromowe w celu zapewnienia wymaganej ochrony należy utrzymywać w dobrym stanie technicznym i poddawać okresowym kontrolom zgodnie z PN [7]:

• urządzenia technologiczne zagrożone wybuchem oraz obiekty zagrożone wybuchem- raz w roku, nie później jednak niż do 30 kwietnia (przed okresem burzowym),

• pozostałe obiekty i budynki nie rzadziej niż raz na 6 lat,

Nieprawidłowości wynikające w tym zakresie na terenie Zakładu to:

• brak ochrony odgromowej cyklonów,

• brak instalacji odgromowej magazynu opakowań,

• nieprzestrzeganie terminów kontroli instalacji odgromowej w obiektach zagrożonych wybuchem

Pozostałe obiekty spełniają wymagania określone w przepisach [7], a stosowane protokoły z kontroli instalacji odgromowej znajdują się u Głównego Mechanika.

5. PRZECIWPOŻAROWE ZABEZPIECZENIE ZAKŁADU

1. Podręczny sprzęt gaśniczy

Zgodnie z rozporządzeniem [16] w Zakładzie podręczny sprzęt gaśniczy powinien być rozmieszczony według poniższych zasad.

Jedna jednostka sprzętu gaśniczego o masie 2 kg lub 2 dm³ powinna przypadać:

• w strefach pożarowych zaliczanych do kategorii zagrożenia ludzi ZL II i ZL V oraz w strefach gdzie występują pomieszczenia zagrożone wybuchem- na każde 150 m² powierzchni,

• w strefach pożarowych o obciążeniu ogniowym 500 MJ/m² i wyższym oraz zaliczonych do kategorii zagrożenia ludzi ZL I i ZL III- na każde 300 m² powierzchni,

• w pozostałych strefach pożarowych, z wyjątkiem stref zaliczonych do kategorii zagrożenia ludzi ZL IV - na każde 500 m² powierzchni.

Strefy pożarowe w których zainstalowane są silniki elektryczne lub spalinowe należy wyposażyć dodatkowo w jednostkę sprzętu na każde 30 silników.

Przy rozmieszczaniu sprzętu w obiektach należy stosować następujące zasady:

• sprzęt powinien być umieszczony w miejscach łatwo dostępnych i widocznych, przy wejściach i klatkach schodowych, przy przejściach i korytarzach, przy wyjściach na zewnątrz pomieszczeń,

• oznakowanie miejsc umieszczenia sprzętu powinno być zgodne z PN,

• do sprzętu powinien być zabezpieczony dostęp o szerokości co najmniej 1 m,

• sprzęt należy umieszczać w miejscach nie narażonych na działanie czynników mechanicznych i termicznych (piece, grzejniki),

• długość dojścia do sprzętu nie powinna przekraczać 30 m.

Zakład VOX jest wyposażony w podręczny sprzęt gaśniczy w ilości znacznie przekraczającej zapotrzebowanie określone w [16].

Łączna ilość sprzętu podręcznego i agregatów jest następująca:

• agregaty proszkowe- 4 szt.

• agregaty śniegowe- 4 szt.

• gaśnice proszkowe- 38 szt.

• gaśnice śniegowe- 24 szt.

Dokonując analizy rozmieszczenia podręcznego sprzętu gaśniczego w Zakładzie można stwierdzić następujące nieprawidłowości:

• brak gaśnicy w magazynie lakierów,

• brak gaśnic w wiatach magazynowej i sezonowni,

• brak w nielicznych przypadkach oznakowania usytuowania podręcznego sprzętu gaśniczego.

Wskazane nieprawidłowości należy usunąć przez przemieszczenie nadmiaru gaśnic z magazynu sprzętu (na łączniku) we wskazane miejsca oraz oznakowanie miejsc ich usytuowania znakami informacyjnymi zgodnie z PN [8].

1. Sprzęt ratowniczy

Zasady wyposażania obiektów w sprzęt i urządzenia ratownicze określa szczegółowo rozporządzenie [16] - rozdział 4.

Opisywany Zakład w Janikowie nie posiada na swoim wyposażeniu sprzętu ratowniczego, gdyż nie zachodzi potrzeba ani prawny wymóg wyposażania obiektów Zakładu w tego rodzaju sprzęt.

W razie konieczności użycia sprzętu i urządzeń ratowniczych , może on być zadysponowany z najbliższej jednostki ratowniczo-gaśniczej Państwowej Straży Pożarnej Poznań Nowe Miasto, a za jej pośrednictwem można korzystać z innego sprzętu specjalistycznego będącego w posiadaniu innych instytucji lub podmiotów gospodarczych.

2. Sygnalizacja alarmu pożarowego

Szczegółowe zasady wyposażania oraz rodzaje obiektów w których wymagana jest instalacja sygnalizacyjno-alarmowa określa szczegółowo rozporządzenie [16] - rozdział 3.

Zgodnie z postanowieniami wymienionego rozporządzenia w opisywanym Zakładzie nie ma prawnego obowiązku stosowania tego rodzaju sygnalizacji.

Ze względu na konstrukcje obiektów oraz nagromadzenie dużej ilości materiałów palnych, planuje się w najbliższym czasie wyposażenie magazynu materiałów i półproduktów w tego rodzaju instalację. Z uwagi na podobne czynniki jak również dużą wartość mienia, wskazane byłoby zastosowanie sygnalizacji alarmu pożarowego w magazynie wyrobów gotowych (halach magazynowych).

3. Stałe i półstałe urządzenia gaśnicze

Zasady wyposażania obiektów w stałe i półstałe urządzenia gaśnicze szczegółowo reguluje rozporządzenie [16] - rozdział II.

W opisywanym Zakładzie nie stosuje się ani nie ma prawnego wymogu stosowania stałych i półstałych urządzeń gaśniczych. Jednak ze względu na warunki budowlane oraz zagrożenie pożarowe i wybuchowe, wskazane byłoby zastosowanie tego rodzaju urządzeń w niektórych obiektach. Dotyczy to w szczególności stref i pomieszczeń zagrożonych wybuchem, a więc pomieszczeń lakierni oraz komór pyłowych.

4. Instalacje hydrantów wewnętrznych

Zasady instalowania, doboru oraz rozmieszczenia hydrantów wewnętrznych określa PN [11]. Zgodnie z jaj postanowieniami hydranty wewnętrzne 52 instaluje się w budynkach i ich częściach:

• w strefach pożarowych produkcyjnych i magazynowych o powierzchni całkowitej powyżej 200 m² i obciążeniu ogniowym wyższym niż 500 MJ/m²,

• w strefach pożarowych produkcyjnych i magazynowych o obciążeniu niższym niż 500 MJ/m² , jeżeli znajdują się w nich pomieszczenia o powierzchni powyżej 100 m² , w których obciążenie ogniowe jest wyższe niż 1000 MJ/m² .

Jak wynika z wytycznych przedstawionych wyżej oraz analizy warunków panujących w Zakładzie VOX INDUSTRIE , zainstalowanie hydrantów wewnętrznych 52 jest wymagane. Do tej pory zainstalowano 3 hydranty wewnętrzne 52 których umiejscowienie jest oznaczone w szkicu sytuacyjnym Zakładu (załącznik nr 2). Hydranty te spełniają warunki techniczne określone w [11]. Wskazana jest kontynuacja prac w zakresie instalacji hydrantów wewnętrznych w celu wyposażenia w nie wszystkich obiektów, które tego wymagają.

1. Zaopatrzenie w wodę do zewnętrznego gaszenia pożarów

Przeciwpożarowe zaopatrzenie wodne oraz zasoby wody do celów przeciwpożarowych regulują przepisy [10,18]. Woda do zewnętrznego gaszenia pożaru jest to woda przeznaczona do gaszenia pożarów oraz osłony obiektów zagrożonych przerzutem ognia, która może być czerpana przez pompy lub sprzęt straży pożarnych z wodociągów, punktów czerpania wody zbudowanych przy naturalnych zbiornikach i ciekach wodnych oraz z przeciwpożarowych zbiorników wody.

Na terenie Zakładu znajduje się sieć hydrantowa o wydajności 30 dm³/s i ciśnieniu 0,45 MPa, stanowiąca odgałęzienie magistrali wodociągowej Gruszczyn- Koziegłowy. Zgodnie z wymaganiami PN [9] na terenie Zakładu rozmieszczono 3 hydranty zewnętrzne o średnicy 80 mm , które zaznaczono na szkicu sytuacyjnym. Odległość między hydrantami nie przekracza 100 m.

Ponadto zaopatrzenie w wodę do zewnętrznego gaszenia pożaru stanowią 2 sztuczne zbiorniki przeciwpożarowe podziemne o pojemności 25 m³ każdy. Zbiorniki te usytuowane są po lewej stronie Zakładu, w górnej i dolnej jego części, patrząc na wprost od ulicy Gnieźnieńskiej (patrz szkic).

Podstawą do obliczenia zapotrzebowania wody do zewnętrznego gaszenia pożaru w Zakładach pracy jest PN [10]. Ilość wody należy ustalić na podstawie obciążenia ogniowego i wielkości stref pożarowych. Podstawą przyjęcia do obliczenia potrzebnej ilości wody dla całego Zakładu jest strefa pożarowa wymagająca największej ilości wody. W przypadku Zakładu VOX INDUSTRIE jest to strefa IV. Ponieważ obciążenie ogniowe w tej strefie wynosi 3440 MJ/m² , a powierzchnia strefy wynosi 1855 m², stąd zapotrzebowanie wody do celów przeciwpożarowych powinno wynosić zgodnie z przepisami 30 dm³/s.

Z przeprowadzonej analizy wynika, że Zakład posiada wystarczające ilości wody do zewnętrznego gaszenia pożaru.

6. ZABEZPIECZENIE PRAC POŻAROWO NIEBEZPIECZNYCH

Prace pożarowo niebezpieczne należy prowadzić w sposób uniemożliwiający powstanie pożaru lub wybuchu. Są to prace nie przewidziane instrukcją technologiczną lub prowadzone poza wyznaczonym na stałe do tego celu miejscu, prowadzone wewnątrz obiektu, na terenach do nich przyległych oraz placówkach składowych. Są to wszelkiego rodzaju prace remontowo budowlane związane z użyciem otwartego ognia np. spawanie, cięcie palnikiem, rozgrzewanie smoły itp. Będą to również wszelkiego rodzaju prace remontowo-budowlane wykonywane w strefach zagrożonych wybuchem np. czyszczenie zbiorników po produktach łatwopalnych. Do prac tych nie zaliczamy prac wykonywanych na technologicznych stanowiskach i urządzeniach pomocniczych w produkcji. Ogólne warunki prowadzenia prac pożarowo niebezpiecznych określa się w rozdziale 6 rozporządzenia [16].

Przed przystąpieniem do prac pożarowo niebezpiecznych należy:

• ocenić zagrożenie pożarowe w rejonie w którym prace będą wykonywane,

• wskazać osoby odpowiedzialne za zabezpieczenie miejsca pracy, za przebieg oraz zabezpieczenie miejsca po zakończonej pracy,

• ustalić rodzaj przedsięwzięć mających na celu niedopuszczenie do powstania i rozprzestrzeniania się pożaru lub wybuchu.

Szczegółowe zasady zabezpieczenia przeciwpożarowego prac pożarowo niebezpiecznych jak również warunki uzyskania zezwolenia na ich prowadzenie, określa w odrębnej instrukcji właściciel, zarządca lub użytkownik obiektu. Podczas wykonywania prac pożarowo niebezpiecznych należy przestrzegać zasad, które są zawarte w rozporządzeniu [16].

Każdy zakład, który powinien posiadać instrukcję technologiczno-ruchową, zobowiązany jest również do przestrzegania zasad zabezpieczenia prac pożarowo niebezpiecznych zawartych we wspomnianej instrukcji.

Zasady zabezpieczenia prac pożarowo niebezpiecznych dla danego zakładu należy opracować na piśmie, a ich zawartość powinna określać:

• postanowienia wstępne - określają cel tego opracowania oraz wyjaśniają pojęcie prac pożarowo niebezpiecznych z podaniem przykładów,

• zasady organizacyjne ustalenia zabezpieczeń przeciwpożarowych prac pożarowo niebezpiecznych,

• wytyczne zabezpieczenia prac pożarowo niebezpiecznych,

• obowiązki osób dozorujących przebieg prac pożarowo niebezpiecznych,

• obowiązki wykonawcy prac pożarowo niebezpiecznych.

Większość prac pożarowo niebezpiecznych w Zakładzie VOX INDUSTRIE to prace spawalnicze. Gdy jest to możliwe, prace te wykonywane są w warsztacie mechanicznym posiadającym odpowiednie wyposażenie do ich prowadzenia. Odmiennie przedstawia się problem, gdy zachodzi konieczność spawania w pomieszczeniach do tego celu nie przygotowanych. Sytuacje takie występują sporadycznie. Spawany element izoluje się ekranami z blachy i kocami z włókna szklanego w sposób ograniczający rozpryski spawalnicze do miejsca ustawienia ekranu. Materiały palne odsuwane są na minimalną odległość 5 m od spawanego miejsca. Miejsce wykonywania prac zabezpieczane jest podręcznym sprzętem gaśniczym (gaśnice). Po zakończeniu spawania elementy spawane chłodzone są przez określony czas pod dozorem osoby odpowiedzialnej. W Zakładzie nie prowadzi się rejestru prac pożarowo niebezpiecznych ani nie sporządza protokołów z ich wykonania. Mimo fachowości i doświadczenia osób prowadzących te prace, należy stosować odpowiednie procedury w tym zakresie. Szczegółowe zasady przygotowania, prowadzenia oraz zabezpieczenia prac wraz z wymaganą dokumentacją należy opracować w formie pisemnej i niezwłocznie wdrożyć do stosowania.

7. ORGANIZACJA OCHRONY PRZECIWPOŻAROWEJ W ZAKŁADZIE

Zgodnie z art. 30 Ustawy o ochronie przeciwpożarowej [22], zarządca budynku, obiektu lub terenu ponosi w pełni koszty nabycia i utrzymania w sprawności sprzętu, urządzeń przeciwpożarowych, środków gaśniczych, urządzeń sygnalizacyjno-alarmowych i innych urządzeń oraz instalacji ochrony przeciwpożarowej. Natomiast zgodnie z art. 4 tej samej ustawy , właściciel, zarządca lub użytkownik budynku, obiektu lub terenu, zapewniając ochronę przeciwpożarową obowiązany jest w szczególności:

• przestrzegać przeciwpożarowych wymagań budowlanych, instalacyjnych i technologicznych,

• wyposażyć budynek, obiekt lub teren w sprzęt pożarniczy i ratowniczy oraz środki gaśnicze,

• zapewnić osobom przebywającym w budynku, obiekcie lub na terenie bezpieczeństwa i możliwość ewakuacji,

• przygotować budynek, obiekt lub teren do prowadzenia akcji ratowniczej.

• zaznajomić pracowników z przepisami przeciwpożarowymi,

• ustalić sposoby postępowania na wypadek powstania pożaru, klęski żywiołowej lub innego miejscowego zagrożenia.

W VOX INDUSTRIE, zadania z zakresu ochrony przeciwpożarowej realizuje poprzez pion techniczny Prezes Spółki. Z tego też względu zwierzchni nadzór nad ochroną przeciwpożarową w Zakładzie sprawuje Dyrektor Techniczny, któremu podlegają wszystkie zagadnienia związane z ochroną przeciwpożarową .

Niezależnie od powyższego, zadania ochrony przeciwpożarowej są realizowane przez wszystkich kierowników poszczególnych działów, zgodnie z regulaminem organizacyjnym Zakładu.

1. Przygotowanie Zakładu na wypadek powstania pożaru

Sposoby postępowania na wypadek powstania pożaru lub innego miejscowego zagrożenia

Znajomość sposobów i zasad postępowania w przypadku powstania pożaru ma ogromną rolę w pierwszych działaniach podejmowanych przez pracowników i z reguły rzutuje na powodzenie prowadzonej akcji ratowniczej. Powstanie zagrożenia pożarowego lub innego miejscowego powoduje sytuację, w której jedynie prawidłowe działanie zatrudnionych w obiekcie pracowników może doprowadzić do opanowania sytuacji. Efektem tego winno być ugaszenie pożaru, neutralizacja innych zagrożeń albo też ograniczenie rozwoju niekorzystnych zjawisk do czasu przybycia jednostek straży pożarnej. Podstawą sprawnie prowadzonych działań jest wcześniejsze przygotowanie załogi do ich prowadzenia oraz dobra organizacja tych czynności.

Obowiązki pracowników

Zgodnie z zapisem art.9 ustawy [22] „każdy kto zauważył pożar, klęskę żywiołową lub inne miejscowe zagrożenie, obowiązany jest niezwłocznie zawiadomić osoby znajdujące się w strefie zagrożenia oraz jednostkę ochrony przeciwpożarowej bądź policję lub wójta albo sołtysa.”

Tak więc każda osoba fizyczna zobowiązana jest do podjęcia interwencji w przypadku zauważenia pożaru lub innego zdarzenia zagrażającego życiu, zdrowiu lub mieniu. Sposoby wykonywania tego obowiązku podawane są z reguły na szkoleniach z zakresu ochrony przeciwpożarowej, a także w postaci instrukcji postępowania na wypadek pożaru, które w czytelnej formie graficznej winny być rozwieszone w obiektach, budynkach i pomieszczeniach w widocznych i dostępnych miejscach.

Podstawowe zadania i obowiązki pracowników VOX INDUSTRIE w Janikowie k. Poznania zostały zawarte w stosownym opracowaniu będącym w posiadaniu Zakładu (Sposoby postępowania na wypadek powstania pożaru lub innego miejscowego zagrożenia). Nadmienić jednak należy, że powyższe obowiązki dotyczą wszystkich bez wyjątku pracowników Zakładu. Natomiast w zależności od stanowiska zajmowanego przez pracownika ulegają one w dalszej części odpowiedniemu zróżnicowaniu i powinny zostać określone szczegółowo dla poszczególnych grup zawodowych. Powyższe obowiązki powinny znaleźć odzwierciedlenie w zakresach czynności wszystkich pracowników Zakładu VOX INDUSTRIE w Janikowie.

Instrukcja technologiczno-ruchowa

Opracowanie tego rodzaju dokumentacji ma na celu wskazanie prawidłowości postępowania pracowników podczas pracy, dotyczących zakresu ochrony przeciwpożarowej. Dyrektor (właściciel) zakładu zobowiązany jest do przeszkolenia wszystkich pracowników w zakresie tej instrukcji.

Instrukcja technologiczno-ruchowa powinna zawierać ustalenia dotyczące m.in. następującej tematyki:

• charakterystyki zagrożenia pożarowego (wybuchowego) występującego w procesie technologicznym,

• zasady i sposoby usuwania zagrożenia pożarem lub wybuchem,

• zasady postępowania na wypadek powstania pożaru,

• zasady współdziałania z kierującym akcją ratowniczo-gaśniczą,

• zadania i obowiązki pracowników zakładu.

Analizowany Zakład nie posiada opracowania w postaci instrukcji technologiczno-ruchowej. W związku z nałożeniem takiego obowiązku rozporządzeniem [16], wykonanie tego rodzaju opracowania jest zasadne i celowe.

Specjalista ds. ochrony przeciwpożarowej

Osoba zatrudniona w Zakładzie jako specjalista ds. ochrony przeciwpożarowej realizuje swoje obowiązki w ramach ¹/₄ etatu. Osoba ta posiada pełne kwalifikacje zawodowe i jest funkcjonariuszem Państwowej Straży Pożarnej. W ramach obowiązków zatrudniony specjalista prowadzi bieżące (doraźne) kontrole w Zakładzie pracy oraz niezbędną dokumentację z zakresu ochrony przeciwpożarowej. Kontrole kompleksowe wykonywane są dwa razy w roku równolegle z kontrolą stanu bezpieczeństwa i higieny pracy. Kontrole te przeprowadzane powinny być w obecności osoby zarządzającej obiektem a także za wiedzą Dyrektora Zakładu.

1. Zabezpieczenie operacyjne

Zabezpieczenie operacyjne zakładu pracy określa szereg przedsięwzięć których celem jest wypracowanie standardów postępowania na wypadek powstania pożaru lub innego miejscowego zagrożenia. Do przedsięwzięć tego typu należy zaliczyć:

Szkolenie pracowników

Szkolenie przeciwpożarowe pracowników zakładu jest jednym z podstawowych warunków zabezpieczenia obiektów przed pożarem lub innym miejscowym zagrożeniem. Obowiązek szkolenia dotyczy wszystkich pracowników. Pracownicy którzy ukończyli szkolenie przeciwpożarowe, otrzymują zaświadczenie o jego ukończeniu, które należy załączyć do ich akt osobowych. Dokumentację szkolenia stanowi lista obecności. Szkolenie organizuje dyrektor lub osoba przez niego upoważniona. Szkolenie wstępne w Zakładzie VOX INDUSTRIE przeprowadza specjalista ds. przeciwpożarowych. Natomiast szkolenia podstawowe prowadzone są w Zakładzie w ramach corocznych szkoleń z zakresu bhp. Pracownicy Zakładu nie mają w zakresach swoich obowiązków zapisanego obowiązku uczestnictwa w szkoleniach z zakresu ochrony przeciwpożarowej co stanowi poważne uchybienie w tym zakresie.

Alarmowanie straży pożarnej i innych jednostek

Sposób alarmowania straży pożarnej oraz innych jednostek zawarty jest w instrukcji postępowania na wypadek powstania pożaru, która zgodnie z informacją podaną wcześniej powinna znajdować się w widocznych i dostępnych miejscach obiektów, budynków i pomieszczeń Zakładu.

W razie potrzeby wezwania równocześnie innych jednostek (policji, pogotowia ratunkowego, energetycznego czy gazowego) wystarczy przy alarmowaniu straży pożarnej zgłosić także taką potrzebę, nie tracąc czasu na kolejne połączenia. W omawianym Zakładzie ewentualne alarmowanie straży pożarnej będzie odbywało się za pomocą ogólnie dostępnej sieci telefonicznej.

Działania interwencyjne do czasu przybycia straży pożarnej

W przypadku powstania pożaru lub innego miejscowego zagrożenia , do czasu przybycia straży pożarnej należy podejmować określone zadania oraz pamiętać o zasadach zawartych w instrukcji na wypadek powstania pożaru. Należy pamiętać, że do czasu przybycia jednostek straży pożarnej działaniami ratowniczymi kieruje dyrektor lub osoba przez niego wyznaczona. Ponosi ona odpowiedzialność za bezpieczeństwo ludzi i mienia oraz prawidłowości podjętych decyzji w zakresie przyjętych rozwiązań dotyczących ewakuacji i gaszenia pożaru. Należy w tym miejscu nadmienić, iż prawidłowe działania podjęte przez pracowników Zakładu do momentu przybycia jednostek straży pożarnej, będą uzależnione od ich odpowiedniego przeszkolenia w tym zakresie.

Ewakuacja z terenu zagrożenia

Zapewnienie bezpieczeństwa pracowników w Zakładzie jest jednym z podstawowych obowiązków Dyrekcji i Kierownictwa Zakładu. Szczególnie obowiązek ten ma znaczenie w chwili powstania pożaru, kiedy brak odpowiednio prostych i nie zastawionych dróg ewakuacyjnych może być przyczyną poważnego zagrożenia zdrowia lub nawet życia ludzi. Powstanie pożaru, zadymienia, winno więc być sygnałem do natychmiastowego podjęcia czynności ratowniczych przez pracowników, które zawsze w pierwszej kolejności muszą być nakierowane na ratowanie zagrożonych ludzi. Wszystkie działania podejmowane po stwierdzeniu pożaru lub innego miejscowego zagrożenia muszą być podporządkowane temu celowi. Należy przy tym pamiętać, że szczególne znaczenie ma racjonalne wykorzystanie w zasadzie czasu tylko kilku minut po ogłoszeniu alarmu. Zwlekanie z podjęciem decyzji lub długotrwałe ich wykonawstwo skutkować zawsze będzie ofiarami w ludziach. Stąd też pracownicy Zakładu powinni doskonale znać zasady organizacji akcji ewakuacyjnej oraz wszystkie okoliczności mogące powodować jej usprawnienie lub utrudnienie. Ewakuacja ludzi z części administracyjnej obiektu winna być prowadzona klatką schodową służącą w normalnych warunkach do komunikacji wewnętrznej. Liczba zatrudnionych nie powinna powodować szczególnych utrudnień w ewakuacji. Z pomieszczeń produkcyjnych i magazynowych ewakuacja winna być prowadzona według oznakowanych dróg. Przewiduje się, że zasadniczo działania związane z ewakuacją ludzi sprowadzać się będą do wskazania kierunków wyjść, nadzorowania ewakuacji oraz sprawdzenia czy wszystkie osoby opuściły zagrożoną strefę. Mogą jednak wystąpić przypadki udzielenia koniecznej pomocy osobom o ograniczonej zdolności poruszania się lub nawet niekiedy siłowego wymuszenia stosownych zachowań się od ludzi ogarniętych paniką.

Za właściwe przeprowadzenie ewakuacji z poszczególnych pomieszczeń hali produkcyjnej odpowiedzialni są kierownicy poszczególnych wydziałów. Nie przewiduje się dla Zakładu żadnych rodzajów sprzętu specjalistycznego służącego do ewakuacji ludzi. Nie zachodzi potrzeba jego stosowania, ani też prawny obowiązek.

8. PODSUMOWANIE I WNIOSKI

Zagrożenie pożarowe w procesach związanych z produkcją mebli wynika ze szczególnego charakteru poszczególnych operacji technologicznych a także z rodzaju i ilości materiałów wykorzystywanych do produkcji.

Poza wyżej wymienionymi czynnikami , na stopień zagrożenia pożarowego wpływ mają czynniki natury technicznej:

• rodzaj i stan budynków produkcyjnych i magazynowych,

• zabezpieczenie techniczne np. wentylacja, otwory odciążające itp.,

• warunki prowadzenia operacji technologicznych,

• stan techniczny maszyn produkcyjnych,

• stan techniczny występujących instalacji.

Dokonanie analizy zagrożenia pożarowego i wybuchowego Zakładu VOX INDUSTRIE pozwoliło na określenie rozwiązań służących dostosowaniu stanu faktycznego do wymagań ochrony przeciwpożarowej.

Zakład w Janikowie został uruchomiony na bazie starych, adoptowanych po innej działalności obiektów budowlanych. Część obiektów była dobudowywana w okresie działalności Zakładu. Obiekty w większości występują w zabudowie zwartej co jeszcze bardziej pogarsza warunki bezpieczeństwa pożarowego. W celu poprawy stanu zabezpieczenia przeciwpożarowego Zakładu, należy dokonać określonych zmian przy okazji najbliższego remontu lub modernizacji poszczególnych obiektów nie spełniających aktualnych wymagań. Za najbardziej pilne, wymagające natychmiastowej realizacji należy uznać zadania związane z zapewnieniem ludziom warunków bezpiecznej ewakuacji z budynku w przypadku powstania pożaru lub innego zagrożenia.

Oprócz zagadnień budowlanych w Zakładzie występuje szereg innych nieprawidłowości, które zostały zebrane i pogrupowane w zależności od ich znaczenia. Należą do nich:

Wnioski i spostrzeżenia dotyczące rozwiązań instalacyjnych:

• badania instalacji odgromowej nad obiektami zagrożonymi wybuchem należy wykonywać nie rzadziej niż raz na rok,

• należy wykonać instalację odgromową cyklonów na terenie Zakładu oraz magazynu opakowań po lakierach,

• wykonać uziemienie wyciągów w pomieszczeniu bejcowni,

• cyklony na pyły palne należy wyposażyć w urządzenia zapobiegające przedostawaniu się ognia. Urządzenia należy montować na przewodach wentylacyjnych przed miejscem wprowadzenia ich do cyklonów,

• komory pyłowe i cyklony dla pyłów tworzących z powietrzem mieszaniny wybuchowe, powinny być wyposażone w urządzenia (klapy, przepony) zabezpieczające przed skutkami wybuchu konstrukcję komory a także obiektu,

• w lakierni należy zamontować urządzenia wstrzymujące automatycznie pracę wentylatorów w razie powstania pożaru oraz sygnalizację ich wyłączenia,

• należy założyć rejestr prac kominiarskich (częstotliwość czyszczenia raz na 3 miesiące),

• zainstalować oświetlenie ewakuacyjne w hali produkcyjnej i montażowej (produkcja w systemie trzyzmianowym).

Wnioski i spostrzeżenia dotyczące tematyki organizacyjnej:

• należy opracować instrukcję technologiczno ruchową dla Zakładu zawierającą m.in.: wyznaczenie wielkości stref zagrożenia wybuchem, obliczenie obciążenia ogniowego dla poszczególnych obiektów, pisemne zasady zabezpieczenia prac pożarowo niebezpiecznych, zasady ewakuacji itd.,

• pracowników Zakładu należy zapoznać z przepisami przeciwpożarowymi wraz z określeniem ich obowiązków i sposobów postępowania na wypadek powstania pożaru.

Wnioski i spostrzeżenia dotyczące wymagań budowlanych:

Zakład posiada kilka obiektów nie spełniających wymagań odpowiednich klas odporności pożarowej. Dostosowanie tych obiektów do obowiązujących przepisów wymaga określonych zabiegów i przedsięwzięć. W punkcie 4.2.1 tego opracowania dokonano szczegółowej analizy w tym zakresie z jednoczesnym podaniem konkretnych rozwiązań. Również w punktach 4.2.4 i 4.2.5 dotyczących ewakuacji i wymagań specjalnych dla obiektów zagrożonych wybuchem, wyszczególniono i opisano szereg nieprawidłowości w zakresie wymagań budowlanych. Także w tym przypadku zaproponowano konkretne rozwiązania. Oto inne spostrzeżenia i uwagi dotyczące wymagań budowlanych:

• wiaty magazynowa oraz sezonowni wymagają gruntownej modernizacji polegającej na obudowie ich nieosłoniętych ścian z materiałów co najmniej trudnozapalnych,

• na terenie Zakładu znajdują się 2 kotłownie, suszarnia i nagrzewnica powietrza. Pomieszczenia ogrzewane są z 3 niezależnych źródeł. Wskazane jest wybudowanie jednej kotłowni spełniającej wszystkie wymagane funkcje.

Inne uwagi i spostrzeżenia.

W celu zmniejszenia zagrożenia pożarowego w omawianym Zakładzie należy:

• w pomieszczeniach lakierni uszczelnić drzwi oraz zastosować system ich domykania gwarantujący bezpieczną pracę w sąsiedztwie lakierni,

• w magazynie podręcznym lakierów oraz magazynie głównym lakierów wykonać wentylację,

• uzupełnić oznakowanie wszystkich dróg i wyjść ewakuacyjnych, dróg pożarowych, podręcznego sprzętu gaśniczego itp.,

• dostosować wszystkie drzwi do wymagań ewakuacyjnych i budowlanych (kierunek otwierania, wykonanie w odpowiedniej klasie odporności ogniowej, szerokość itp.),

• opróżniać systematycznie pomieszczenia lakierni z pustych opakowań po lakierach i rozpuszczalnikach,

• bezwzględnie przestrzegać nie zastawiania dróg ewakuacyjnych i dostępu do podręcznego sprzętu gaśniczego,

• w halach produkcyjnych oraz lakierni występuje zbyt duże nagromadzenie materiałów do produkcji - nie gromadzić większych zapasów niż wymaga tego zapotrzebowanie dobowe,

• usunąć z magazynu materiałów i półproduktów ciecze niebezpieczne pożarowo (bejca nitrocelulozowa),

• usunąć z rampy przy magazynie materiałów i półproduktów butle z propanem-butanem, wyznaczyć odpowiednie miejsce na ten cel,

• nie gromadzić nadmiaru opału (trocin) w pobliżu kotłowni i budynków- wskazane jest brykietowanie trocin,

• w celu zapewnienia prawidłowej pracy urządzeń i maszyn produkcyjnych zaleca się przeprowadzenie oczyszczania polewarek i stanowisk natryskowych raz na dwa tygodnie.

Oprócz wymienionych wyżej uwag należy nadmienić, że przez teren Zakładu przebiega napowietrzna linia wysokiego napięcia , która w określonych sytuacjach np. prowadzenia akcji ratowniczo-gaśniczej, może stwarzać dodatkowe zagrożenie. Zagrożenie pożarowe może również stwarzać bujna roślinność występująca na działce sąsiadującej z Zakładem- w tym wypadku należy podjąć starania o regularne jej usuwanie (teren Spółdzielni).

Z uwagi na duże zagrożenie pożarowe oraz szereg nieprawidłowości występujących w Zakładzie , należy rozważyć przedsięwzięcia zmierzające do poprawy stanu przeciwpożarowego Zakładu. Jako propozycje można wymienić:

• powołanie przeciwpożarowego pogotowia halowego złożonego z przeszkolonych w tym zakresie pracowników Zakładu,

• wykonanie instalacji sygnalizacji alarmu pożarowego (magazyny wyrobów gotowych, magazyn materiałów i półproduktów),

• wykonanie stałych instalacji gaśniczych na CO₂ (lakiernia, komory pyłowe),

• zamontowania urządzenia do wykrywania i gaszenia iskier w przewodach do transportu pneumatycznego palnych pyłów.

Zaleca się uzgadnianie z ochroną przeciwpożarową wszelkich zmian w procesie technologicznym a także modernizacji obiektów budowlanych i instalacji technologicznych.

Podsumowując przedstawione w analizie wnioski i zalecenia należy stwierdzić, że stan zagrożenia pożarowego Zakładu jest znaczny. Poprawy aktualnego stanu można dokonać na podstawie uwag i wskazówek zawartych w opracowaniu.

Autor ma nadzieję, że ich realizacja podniesie w sposób wprost proporcjonalny do poniesionych nakładów bezpieczeństwo pracowników i innych osób przebywających na terenie Zakładu.

LITERATURA

1. Ciemiński W.: Bezpieczeństwo pożarowe- obowiązki pracodawcy. Dom Wydawniczy INFO KADRY 1997.

2. Karty charakterystyk substancji niebezpiecznych.

3. Kraszewska W.: Profilaktyka pożarowa w przemyśle cz. I, II, III, IV. WOSP Warszawa 1979.

4. Mazurek A.: Wybrane problemy ochrony przeciwpożarowej. Libra Warszawa 1990.

5. Pofit- Szczepańska M.: Wybrane zagadnienia z chemii ogólnej, fizykochemii spalania i rozwoju pożarów. Szkoła Aspirantów PSP Kraków 1994.

6. PN-70/B-02852 Ochrona przeciwpożarowa w budownictwie. Obliczanie obciążenia ogniowego oraz wyznaczanie względnego czasu trwania pożaru.

7. PN-86/E-05003/01-04 Ochrona odgromowa obiektów. Wymagania ogólne. Ochrona podstawowa. Ochrona obostrzona. Ochrona specjalna.

8. PN-92/N-01256/01-02 Znaki bezpieczeństwa. Ochrona przeciwpożarowa. Ewakuacja.

9. PN-B-02863 Sieć wodociągowa przeciwpożarowa.

10. PN-B-02864 Zasady obliczania zapotrzebowania wody do celów przeciwpożarowych do zewnętrznego gaszenia pożarów.

11. PN-B-02865 Instalacja wodociągowa wewnętrzna przeciwpożarowa.

12. PN-ISO 6790 Symbole graficzne na planach ochrony przeciwpożarowej.

13. Praktyczny poradnik dla specjalisty ochrony przeciwpożarowej. Praca zbiorowa pod redakcją T.Terlikowskiego i J.Kielina Warszawa 1999.

14. Pukacka K.: Urządzenia elektryczne- zagrożenie i profilaktyka pożarowa. Warszawa 1982.

15. Ratajczak D.: Zasady wyznaczania stref zagrożenia wybuchem. SITP Oddział Wielkopolski Poznań 1998.

16. Rozporządzenie Ministra Spraw Wewnętrznych z dnia 3.11.1992r. w sprawie ochrony przeciwpożarowej budynków, innych obiektów budowlanych i terenów (Dz.U. Nr 92 poz.460 z późniejszymi zmianami).

17. Rozporządzenie Ministra Gospodarki Przestrzennej i Budownictwa z dnia 14.12.1999r. w sprawie warunków technicznych jakim powinny odpowiadać budynki i ich usytuowanie (Dz.U Nr 15 poz.140 z 1999).

18. Rozporządzenie Ministra Spraw Wewnętrznych i Administracji z dnia 15.01.1999r. w sprawie szczegółowych wymagań w zakresie przeciwpożarowego zaopatrzenia wodnego, ratownictwa technicznego, chemicznego, ekologicznego lub medycznego oraz warunków jakim powinny odpowiadać drogi pożarowe (Dz.U. Nr 7 poz.64).

19. Rozporządzenie Ministra Spraw Wewnętrznych i Administracji z dnia 4.03.1999r. w sprawie obowiązku stosowania niektórych Polskich Norm (Dz.U. Nr 22 poz.209 z 1999).

20. Ryng M.: Bezpieczeństwo techniczne w przemyśle chemicznym. Wydawnictwo Naukowo- Techniczne Warszawa 1985.

21. Teichert J.: ochrona przeciwpożarowa fabryk mebli- poradnik. Ośrodek badawczo- rozwojowy meblarstwa Poznań 1985.

22. Ustawa o ochronie przeciwpożarowej z dnia 24.08.1991r. (Dz.U. Nr 81 poz.351 z późniejszymi zmianami).

23. Zarządzenie Ministra Górnictwa i Energetyki oraz Gospodarki Materiałowej i Paliwowej z dnia 18.07.1986r. w sprawie ogólnych zasad eksploatacji urządzeń i instalacji energetycznych (M.P. Nr 25 poz.174 z 1986 r.).

24. Zarządzenie Ministra Górnictwa i Energetyki oraz Gospodarki Materiałowej i Paliwowej z dnia 31.07.1987r. w sprawie ogólnych zasad eksploatacji elektrycznych urządzeń w obszarach zagrożonych wybuchem (M.P. Nr 24 poz.197 z 1997 r.).

25. Zrządzenie Ministra Gospodarki Materiałowej i Paliwowej z dnia 14.09.1987r. w sprawie szczegółowych zasad eksploatacji urządzeń oświetlenia elektrycznego (M.P. Nr 29 poz.230 z 1987 r.).

26. Zdanowski M.: Zabezpieczenie przeciwpożarowe lakierni. Instytut Wydawniczy CRZZ Warszawa 1980.

Załącznik nr 1

KARTA INFORMACYJNA UN 1263

Lakiery, Farby (w tym: emalia, lakier pigmentowy, bejca, roztwór lakieru szybkoschnącego, pokost, środek do polerowania), Lakier podkładowy, Pokost.

ZAPALNY, CIEKŁY, NISZCZY PIANĘ

ZAGROŻENIA
POŻAR/WYBUCH:	Materiał zapalny/palny. Zapalenie możliwe od otwartego ognia lub gorących powierzchni. Niebezpieczeństwo wybuchu pojemników pod działaniem ciepła. Niebezpieczeństwo zapalenia wtórnego par unoszących się nisko nad ziemią. Niebezpieczeństwo wybuchu szczególnie w budynkach i w kanalizacji.
ZDROWIE/ŻYCIE:	Trujący - przy wdychaniu i w kontakcie ze skórą. Pary mogą wywołać zawroty głowy i objawy duszności. Kontakt z substancją powoduje podrażnienia skóry i oczu. Pod wpływem ciepła powstają trucizny oddziaływujące przez drogi oddechowe. Skażona woda gaśnicza stanowi zagrożenie dla zdrowia człowieka i dla środowiska.
DZIAŁANIA RATOWNICZE	Usunąć ze strefy zagrożenia personel i inne osoby. Strefę zagrożenia zamknąć w promieniu minimum 50 m i nie dopuszczać osób postronnych. Zajmować pozycje po stronie nawietrznej; unikać zagłębień terenu. Przed wejściem do pomieszczeń zamkniętych należy je wywietrzyć. Stosować powietrzne aparaty izolujące i pożarnicze ubrania bojowe jako zabezpieczenie podstawowe; w razie wystąpienia wycieków - ubrania ochrony pełnej. W razie pożaru środka transportu zamknąć strefę zagrożenia w promieniu 1000 m . Dalsze informacje uzyskiwać z dokumentów przewozowych, katalogów skażeń, banków informacji o materiałach niebezpiecznych lub ośrodków informacji i ratownictwa. W razie skażenia wody informować odpowiednie służby.

POŻAR
NIEWIELKI: DUŻY:	proszek, dwutlenek węgla lub piana (odporna na działanie alkoholi) strumień zraszający lub piana (odporna na działanie alkoholi) Jeżeli to możliwe usunąć pojemniki ze strefy pożaru. Pojemniki schładzać zza osłony - również po ugaszeniu pożaru. Nie przebywać w pobliżu przednich stron zbiorników. W razie gwałtownego pożaru wprowadzić do akcji bezzałogowe działka wodno-pianowe; jeżeli to niemożliwe wycofać się ze strefy zagrożenia i pozwolić na wypalenie się ognia. Wycofać się natychmiast w razie usłyszenia wzmagającego się syku gazu wydobywającego się przez zawór bezpieczeństwa lub zauważenia odbarwień lub odkształceń zbiornika na skutek działania pożaru.
WYCIEK	Usunąć źródła ognia. Zakazać palenia i używania otwartego ognia. Jeżeli to możliwe uszczelnić miejsce wycieku. Pary tłumić strumieniem zraszającym; nie można przy tym wykluczyć niebezpieczeństwa pożaru w pomieszczeniach zamkniętych.
NIEWIELKI: DUŻY:	pochłaniać za pomocą niepalnych mat absorbujących i odstawić w pojemnikach do neutralizacji obwałować strefę skażenia do neutralizacji
PIERWSZA POMOC	Poszkodowanych wyprowadzić z zatrutej atmosfery i poddać opiece medycznej. W razie ustania oddechu stosować sztuczne oddychanie wspomagane ewentualnie czystym tlenem. Zdjąć skażoną odzież, obuwie i zabezpieczyć. Skażone oczy i skórę niezwłocznie przemyć pod bieżącą wodą przez minimum 15 minut.

Praca dyplomowa SGSP Warszawa

-96-

MAGAZYN MATERIAŁÓW, SUROWCÓW

I PÓŁPRODUKTÓW

OBRÓBKA MASZYNOWA

LAKIERNIA

BEJCOWNIA

• DOSTARCZANIE SUROWCÓW I PÓŁPRODUKTÓW Z ZEWNĄTRZ

• MAGAZYNOWANIE

• DOSTARCZANIE NA PRODUKCJĘ

SUSZENIE

DREWNA

(FRYZY)

• FORMATOWANIE

• STRUGANIE

• FREZOWANIE

• WIERCENIE

• SZLIFOWANIE

• BARWIENIE BEJCAMI

• LAKIEROWANIE:

- EMALIAMI (2,3 krotnie)

- LAKIERAMI

SUSZARNIA

SZLIFOWANIE

MIĘDZYWARSTWOWE

MONTAŻ

• SKLEJANIE ELEMENTÓW W PODZESPOŁY

• SEZONOWANIE PO KLEJENIU

• MONTOWANIE POSZCZEGÓLNYCH ELEMENTÓW PODZESPOŁÓW

SORTOWNIA

PAKOWNIA

KOMPLETOWANIE PODZESPOŁÓW

I OKUĆ W PUDŁACH KARTONOWYCH

MAGAZYN WYROBÓW GOTOWYCH

• MAGAZYNOWANIE

• KOMPLETOWANIE WYSYŁEK

• ZAŁADUNEK- WYWÓZ

---