Systemy informatyczne wspomagania tpp
- CAD- Computer aided design
- KWP- komputerowe wspomaganie projektowania
- CAM- Computer aided manufacturing
- CAD/CAM- zintegrowane (wspomaganie komputerowe) konstruowanie sterowanie produkcją
- CIM (CAD, CAE, CAP, CAM, CAQ)(projektowanie, konstruowanie, planowanie, wytwarzanie, kontrola jakości)- Computer integrated manufacturing, zintegrowany komputerowo wspomagany system technicznego organizowania produkcji oraz nadzoru procesu wytwarzania.
- CAT- sterowany komputerowo proces kontroli technicznej w procesie wytwarzania
Interfejsy do systemów CAD/CAM (Computer Aided Design / Computer Aided Manufacturing) pozwalają na obsługę dostępu do rysunków technicznych i innych dokumentów w postaci graficznej, które są niezbędne do prowadzenia produkcji lub archiwowania danych. Systemy CAD/CAM są zwykle narzędziem pracy w biurach konstrukcyjnych. Bardziej zaawansowane systemy pozwalają na przekazywanie z rysunków złożeniowych zestawień materiałowych BOM do systemu obsługi produkcji. W szczególnych wypadkach możliwe jest przygotowywanie bezpośrednio przez konstruktora danych do sterowania obrabiarek sterowanych numerycznie.
Kierunki doskonalenia systemów produkcyjnych
Celem działań produkcyjnych w ramach programu poprawy jest kompleksowa poprawa funkcjonowania przedsiębiorstwa poprzez wykonywanie czynności:
- Lepiej,
- Taniej,
- Szybciej,
Można te cele jedynie osiągnąć poprzez stałe we współpracy z innymi działami i angażując wielu pracowników w udoskonalenie procesów w firmie.
Skąd bierzemy oszczędności.
Lepiej- Ograniczenie marnotrawstwa czasu, materiałów, maszyn, pracy ludzkiej, ograniczenia pracy poświęcanej na….
Taniej- uproszczenie procesu i ich lepsza koordynacja przy niższym poziomie wykorzystywania zasobów.
Szybciej- możliwość szybszej redukcji na potrzeby firmy i innych klientów. Możliwość realizacji większej liczby zamówień, więcej czasu na usprawnienia, estetyka,
Warunki doskonalenia procesów:
- każdy proces ma swojego właściela,
- pomiar skuteczności działania procesu
- skupienie uwagi na celach firmy
- sterowanie procesów odbywa się za bezpośrednio przez wykonawców
- samodzielność, odpowiedzialność
- ciągłe ulepszanie
- powszechne stosowanie
- zaangażowanie wszystkich pracowników
Wg. Filozofii Kaizen 9 głównych kroków poprawy:
- zarządzanie presonelem
- praktyki 5S
- Dbałość o wyposażenie i maszyny
- Dbałość o sprawność maszyn (TPM)
- zarządzanie materialne (MRP)
- Kontrola procesu
- kontrola operacji
- kontrola jakości
- kontrola kosztów
Rozwój wyrobów i usług- tendencje i trendy
Fazy żywotności produktu:
Pomysł
Projektowanie
Konstruowanie
Wprowadzenie produktu na rynek
Faza wzrostu sprzedaży
Faza dojrzałości produktu
Faza spadku sprzedaży
Zarządzanie technicznym procesem produkcji we współczesnych przedsiębiorstwie
Zarządzanie obejmuje Organizowanie, kontrolowanie, planowanie, motywowanie.
Zarządzanie personelem (najważniejsze zasady: produktywność, kaizen, produktywne rozwiązywanie problemów, delegowanie uprawnie).
Zarządzanie materialne MRP (Materials Requirement Planning)- jest to zbiór technik, które pomagają w zarządzaniu procesem produkcji. Techniki te często wspomagane są odpowiednimi aplikacjami komputerowymi.
redukcja zapasów
dokładne określenie czasów dostaw surowców i półproduktów
dokładne wyznaczenie kosztów produkcji
lepsze wykorzystanie posiadanej infrastruktury (magazynów, możliwości wytwórczych)
szybsze reagowanie na zmiany zachodzące w otoczeniu
kontrola realizacji poszczególnych etapów produkcji
MRP II- (Manufacturing Resource Planning) Planowanie Zasobów Produkcyjnych (MRP+CRP- planowanie zdolności produkcyjnych)
ERP- (Enterprise Resource Planning) - planowanie zasobów przedsiębiorstwa
Wdrażanie filozofii, metod i narzędzie do poprawy tpp
Kanban- opracowana w Japonii metoda sterowania produkcją opiera się na poszczególnych kartach wyrobów ich cyrkulacji i analizie.
Polega na takim opanowaniu procesu wytwórczego, aby każda komórka organizacyjna produkowała dokładnie tyle, ile w danej chwili dokładnie potrzeba.
Likwidacja magazynów przedprodukcyjnych, wyrobów gotowych, materiału i półfabrykaty dostarczane z godzinną dokładnością dzięki rezerwom zdolności produkcji elastyczności procesu produkcji możliwe jest wyprodukowanie dowolnej ilości danego elementu w każdej chwili.
7 haseł:
- Żadnych braków,
- żadnych opóźnień,
- żadnych zapasów,
- żadnych kolejek,
- żadnych bezczynności,
- żadnych przemieszczeń,
- żadnych zbędnych operacji technicznych i kontrolnych.
Kaizen- Filozofia wywodząca się z japońskiej praktyki zarządzania. Ciągłe zaangażowanie oraz ciągła chęć podnoszenia jakości firmy i produktu.
7 głównych strat firmy:
Nadprodukcja, przestoje, braki, transport, ponadnormatywne zapasy, zbędne ruchy, straty na rynku procesów
9 kroków poprawy:
- zarządzanie presonelem
- praktyki 5S
- Dbałość o wyposażenie i maszyny
- Dbałość o sprawność maszyn (TPM)
- zarządzanie materialne (MRP)
- Kontrola procesu
- kontrola operacji
- kontrola jakości
- kontrola kosztów
Sposób składania zamówień i zarządzanie logistyką
Just In time- System realizacji zamówień dokładnie na czas. Zarządzanie realizacją zamówień polegające na dostawie dokładnie na czas tego, czego wymaga dokładny cykl produkcyjny klienta. Koncepcja wywodzi się z systemu Kanban. Główne założenia:
- krótsze serie produkcyjne
- małe stałe uzupełnienia zapasów produktów,
- krótkie cykle realizacj zamówień
- wysoka jakość
Zarządzanie flotą (ang. fleet management) - jest to proces logistyczny dotyczący środków transportu polegający na alokacji i przepływie środków transportu, zasobów ludzkich oraz innych zasobów w powiązaniu z innymi procesami logistycznymi realizowany poprzez uporządkowany zbiór czynności (planowanie, organizowanie, kierowanie i kontrolowanie).
Optymalizacja procesów produkcyjnych
TQM (Total Quality managment)- kompleksowe zarządzanie przez jakość, podejście do zarządzania organizacją, uczestniczą w nim wszyscy pracownic poprzez pracę zespołową, zaangażowanie, samokontrolę i stałe podnoszenie kwalifikacji.
Zysk-> MAX
Koszty->MIN
Jakość->OPTIMUM
Celem TQM jest stałe coraz bardziej efektywne spełnianie oczekiwań klienta.
Normalizacja- Celem normalizacji jest zastosowanie w produkcji przemysłowej jednolitych wzorców np. znormalizowanie niektórych wyrobów pod względem wymiarów i wykorzystywanych materiałów. Działania takie wpływają na obniżenie kosztów, umożliwiają masową produkcję, współpracę urządzeń różnych producentów i wymianę zużytych części oraz ułatwiają dokonywanie zamówień handlowych. Etapy:
- klasyfikacja,
- unifikacja,
- typizacja.
Normalizacja, standaryzacja to działalność polegająca na analizowaniu wyrobów, usług i procesów w celu zapewnienia:
- funkcjonalności i użyteczności,
- zgodności (kompatybilności) i zamienności,
- bezpieczeństwa użytkowania,
- ograniczenia (zbędnej) różnorodności.
Unifikacja- stosowanie w różnych częściach maszyny tych samych elementów lub ich zespołów, co zmniejsza ich różnorodność i koszty produkcji.
Metody statystycznej kontroli procesów
- zdolność procesu jest statystyczną miarą zmienności własnej procesu dla danej własności
- zwykle interpretacja wszystkich miar zdolności oparta jest na rozkładzie normalnym
- przyjmuje się, że miarą zdolności procesu są odchylenia standardowe lub rozstęp.
Rozróżniamy:
- Karty kontrolne Shewurta - pokazuje czy proces znajduje się w stanie statystycznie uregulowanym.
- Karty wartości średniej X lub Y - polega na ocenie różnicy między podzbiorami na podstawie wartości średnich
- Karty liczy niezgodności - służy do oceny procesu na podstawie l. Niezgodnosci okreslonego rodzaju
- Karty frakcji jednostek niezgodnych
- procentu jednostek niezgodnych
- pojedynczych informacji
- odchylenia standardowego (karta S)
- średniej długości serii
- rozstępu (Karta R)
- adaptacji procesu