Tarnowskie Góry, 2009.12.20
Motto: „Wiele chybionych rozwiązań (czytaj: z kotła WRp46 ) nie zostało przeniesionych do kotła OR50.”- naukowcy z IMIUE Politechniki Śląskiej. |
Instytut Maszyn i Urządzeń Energetycznych Politechniki Śląskiej ul. Konarskiego 22 44-100 Gliwice |
Opowieść o losie polskiej energetyki zgotowanym jej przez jednego agenta SB.
Część osiemdziesiąta szósta
Powody pozostawienia polskich kotłów rusztowych w stanie zacofania technicznego
z okresu pierwszych lat istnienia Peerelu.
F. Wyjaśnienie powodów trwającej przez ostatnie 20 lat istnienia Peerelu zapaści jego przemysłu kotłowego w dostarczaniu krajowi dobrych konstrukcji kotłów rusztowych - niezależnie od nieopanowania przez ten przemysł produkcji samych palenisk narzutowych - z której ówczesne jego fabryki już później nie wyszły - część trzydziesta szósta.
Wyjaśnienie dlaczego zapotrzebowanie na duże parowe kotły rusztowe zamiast unikatowymi w skali światowej konstrukcjami według wynalazku nr 82638, może być pokrywane tylko produkcją technicznych monstrum w rodzaju wyprodukowanego przez „RAFAKO” - Racibórz kotła OR35 dla NZPT w Brzegu, lub „zmodernizowanego” kotła OR32 w OPEC Grudziądz
- część piąta, o skutkach całkowitego odsunięcia inż. J. Kopydłowskiego od udziału w opracowaniu w 1967 r. projektu technicznego kotła typu OR16-101, a w 1968 r. dokumentacji wykonawczej (warsztatowej) kotła OR16-101, od której dokumentacja wykonawcza z 1972 r. kotła typu OR16-102 różniła się tylko rozwiązaniem urządzeń samego paleniska narzutowego - ciąg dalszy.
P. Wyjaśnienie dlaczego,
wbrew temu co w 1997 r. nazmyślali naukowcy z IMiUE Politechniki Śląskiej,
przemysł kotłowy Peerelu po kotłach typu OR16-102
nie wyprodukował już żadnego dobrego dużego kotła rusztowego.
(część druga)
V. Skutek skonstruowania przez CBKK kotła OR50 (OR50-030) w rozwiązaniu według „zmienionej
wersji” w stosunku do rozwiązania z projektu z maja 1975 r. autorstwa mgr inż. Anieli Kopydłowskiej.
1. Aby pozbawić kocioł OR50 cech znamiennych wynalazku nr 82638, jego pęczek konwekcyjny podniesiono do góry (porównaj Rys 74a i Rys. 74b). Dolny walczak tego pęczka znalazł się 3,3 metra powyżej dolnej (przyrusztowej) komory obu ekranów bocznych komory paleniskowej mających w tym kotle wysokość 10 metrów. Ekrany komory paleniskowej i pęczek konwekcyjny stanowią jednak jedną bryłę powstałą z zespawania ze sobą wszystkich rur ścian i stropu komory paleniskowej oraz rur tworzących ściany boczne i tylną kotła w obrębie pęczka konwekcyjnego. Przy takiej bryle (zachowując podparcie ekranów bocznych komory paleniskowej na stalowej konstrukcji rusztu), do podparcia dolnego walczaka również od dołu zastosowano oddzielną stalową konstrukcję wsporczą, pozostającą stale zimną.
Przy ciśnieniu 4,0 MPa temperatura mieszanki paro-wodnej po rozpaleniu kotła wynosi w nim 250 0C, a to oznacza że całkowicie proste rury ekranów bocznych wydłużają się wtedy o około 30 mm w stosunku do ich długości w stanie zimnym. Zgodnie z takim samym prawem fizycznym wydłużają się również rury pęczka konwekcyjnego. To wydłużanie rozpoczyna się jednak dopiero od wysokości 3,3 metra powyżej komór dolnych ekranów bocznych, do której to wysokości wszystkim rurom ekranów komory paleniskowej przybywa na długości około 10 mm.
Aby cała bryła kotła podniosła się równomiernie do poziomu górnych komór ekranów bocznych komory paleniskowej z ich rurami wydłużonymi o 30 mm, rury tych ekranów (konkretnie boczne) musiałyby unieść w górę pęczek konwekcyjny o owe 10 mm, czyniąc go wiszącym nad jego podparciem pod dolnym walczakiem. Pęczek konwekcyjny stanowi jednak w kotle OR50 podstawową masę parownika kotła, a dodatkowo jego środek ciężkości znajduje się poza komorą paleniskową.
2. W odróżnieniu od doc. dr inż. Sławomira Siennickiego z Instytutu Techniki Cieplnej w Łodzi i prof. dr hab. inż. Marcelego Barana z Politechniki Gliwickiej (oceniających w listopadzie 1975 r. pozytywnie „założenia korekcyjne” kotła OR50 - patrz część 85), świadomość skutków takiego „poprawienia” konstrukcji kotła OR50 (Rys. 74b) w stosunku do rozwiązania wg wynalazku nr 82638 (Rys. 74a) mieliby konstruktorzy amerykańskich dużych kotłów rusztowych, przedstawionych poglądowo na Rys. 72, a nawet na Rys. 71c i 71d.
Parowy kocioł przemysłowy z pionowym pęczkiem konwekcyjnym - składającym się z dwóch umieszczonych jeden nad drugim walczaków połączonych rurami powierzchni ogrzewalnej - to rozwiązanie amerykańskie. Znalazło tam ono powszechne zastosowanie począwszy od lat dwudziestych u. w., czego dowodem są także sprowadzone do Polski w 1975 r. kotły dla zakładów mięsnych (Rys. 71b). Również bardzo popularny w Polsce kocioł OKR5 (OR5) produkowany po wojnie w oparciu o otrzymaną stamtąd dokumentację w ramach pomocy gospodarczej.
Wszystkie jednak te kotły mają pęczek konwekcyjny i ekrany komory paleniskowej zawieszone od góry na stalowej konstrukcji, jako oddzielnej dla mniejszych kotłów i stanowiącej zarazem konstrukcję budynku kotłowni w przypadku dużych. Podwieszany jest do niej górny walczak pęczka konwekcyjnego oraz górne komory ekranów bocznych, przenoszące również przy zastosowaniu różnych rozwiązań obciążenie od ekranu przedniego i tylnego oraz stropu komory paleniskowej.
W kotłach tych rury ekranów i pęczka konwekcyjnego wydłużają się także, bo praw fizycznych zmienić nie można. Z racji podwieszenia ich, to wydłużenie następuje w kierunku ku dołowi, co w przypadku kotłów pyłowych nie stanowi żadnego problemu, ponieważ nic nie stoi na przeszkodzie obniżenia się w dół leja żużlowego ich komór paleniskowych, z umieszczonym pod nim odżużlaczem.
W kotłach rusztowych spód komory paleniskowej stanowi jednak pokład rusztowy, ze stalową konstrukcją rusztu wspartą od dołu. W konstrukcjach amerykańskich problem obniżania się po rozpaleniu kotła dolnych komór ekranów bocznych rozwiązano w ten sposób, że umieszczono je z boku rusztu (jak to przedstawia Rys. 73b), a uszczelnienie kotła od zewnątrz zapewniono specjalnym kompensatorem z dwóch płaskich blach, połączonych jedną krawędzią ze sobą, natomiast drugą krawędzią górnej blachy z komorą, a dolnej z konstrukcją rusztu. Zastosowane szczeliwo między komorą i bocznymi profilami uszczelniającymi pokładu rusztowego zabezpiecza jedynie przed zapełnieniem żużlem przestrzeni między blachami, aby mogły one zbliżać się do siebie przy obniżaniu się komory. W podobny sposób uszczelniono spód tylnej ściany komory paleniskowej (jak to przedstawia Rys. 73a), gdzie poniżej dolnej jej komory zewnętrzną ścianą kotła jest tył stalowej konstrukcji rusztu.
Konstrukcja kotła podwieszanego okazała się jedynym technicznie możliwym rozwiązaniem w przypadku kotłów pyłowych, które produkowano następnie coraz większe, a stosowanie coraz wyższego ciśnienia pary do napędu turbin wyeliminowało w nich pęczki konwekcyjne. Pozostały więc tylko podwieszane ekrany komory paleniskowej i ekrany ciągu konwekcyjnego, wypełnionego wężownicami przegrzewaczy pary (w tym międzystopniowych) oraz podgrzewaczy wody.
W zastosowaniu jej dla kotłów rusztowych, nie można było jednak rozwiązać prawidłowo kompensacyjnego połączenia ekranów komory paleniskowej ze stalową konstrukcją obudowy przodu rusztu ponad lejem żużlowym, służącą zarazem do zamocowania narzutników węgla. W kotle podpartym od dołu dokonał tego dopiero inż. J. Kopydłowski w rozwiązaniu z 1974 r. zastosowanym po raz pierwszy w dokumentacji kotła OR16-110 (patrz część 70) i następnie nigdy nie wykorzystanym w dokumentacji kotła OR50 oraz pozostałych jego wersji wydajnościowych.
3. Technicznej niedopuszczalności „korekcyjnego” podniesienia pęczka konwekcyjnego parownika kotła w stosunku do rozwiązania według wynalazku nr 82638 dowodzi pochodzący już z 1957 r. wynalazek koncernu Babcock & Wilcox nr 3851/58 p. t. „Podparte kotły parowe” (Supporting steam boilers).
Kocioł jest przedstawiony na Rys. 73c, natomiast oryginalny skrótowy opis tego wynalazku ma brzmienie: “In a bottom-supported two-drum water tube boiler having a furnace 10 lined with generating tubes and fired by a chain grate stoker 35 which is disposed at level below that of the lower drum 30 and wherein gases flow laterally from the furnace into a pass 20 locating spaced banks 32, 34 of boiler tubes connecting the lower drum with the upper drum 28, relative movements due to thermal expansion between different pressure parts of the boiler are minimized by arranging for bottom supports for the parts at substantially same level. Thus the lining tubes of the furnace front and sides walls 12,16 are supported by their respective lower headers 42, 48, the header 42 bridging the front ends of the sides headers 48 which rest on columns 68 whilst the part made up of the drums 30,28 and tube banks 32,34 is supported by upright tubes 60 spaced along the length of the drum 30 and connecting it to the rear wall header 58 which is disposed at about the same level as the headers 48 and which rests on columns 62. The tubes 60 also serve as downcomer tubes supplying water to the header 58.”
Ta treść w tłumaczeniu z posłużeniem się polską terminologią techniczną ma brzmienie: „W podpartym od dołu dwuwalczakowym kotle wodno-rurowym mającym ściany komory paleniskowej 10 pokryte rurami parownika i palenisko z rusztem łańcuchowym 35 znajdującym się poniżej dolnego walczaka 30, z którego spaliny przepływają do pęczka konwekcyjnego parownika składającego się z rur 32, 34 łączących jego dolny walczak z walczakiem górnym 30, zostały zminimalizowane przemieszczenia się jego poszczególnych części pod ciśnieniem powodowane cieplnym ich wydłużaniem się przez zastosowanie podparcia tych części na zasadniczo tym samym poziomie. Tym sposobem rury 12,16 pokrywające ścianę przednią i boczne komory paleniskowej wspierają się odpowiednio na ich dolnych komorach 42, 48, z komorą 42 opartą na końcach komór 48, które spoczywają na podporach 68, podczas gdy pęczek konwekcyjny parownika składający się z walczaków 30, 28 i rur pęczków 32, 34 jest podparty na pionowych rurach 60 rozmieszczonych wzdłuż walczaka 30 i połączonych z komorą 58 tylnej ściany komory paleniskowej usytuowaną na prawie tym samym poziomie co komory 58 i spoczywająca na podporach 62. Rury 60 służą także jako rury opadowe dla komory 58.”
Jak wynika jednoznacznie z treści tego opisu patentowego sprzed ponad 50-ciu lat, walczak podniesionego w górę pęczka konwekcyjnego parownika kotła OR50 (OR50-030) i wszystkich pozostałych, idąc wydajnością w dół do 10 t/h pary, musiałby być uzupełniony o ów rząd pionowych rur poz. 60 na Rys. 73c. Tylko dzięki tym rurom, wydłużającym się tak samo jak rury ekranów komory paleniskowej znajdujące się na ich wysokości, można by było uniknąć po rozpaleniu kotła przemieszczenia się w pionie górnych rur ścian komory paleniskowej i jej stropu w stosunku do pęczka konwekcyjnego parownika jako całości.
Użytkownicy tych kotłów mieli i tak dużo szczęścia, dzięki zastosowaniu przez CBKK rozwiązania z jednego z projektów wynalazczych, polegającego na odłączeniu komór zbiorczych ekranów bocznych od górnego walczaka (patrz część 79, str. 3 i Rys. 63)), co widać nawet na wcześniejszym Rys. 73d, przedstawiającym kocioł OR16-101, jednak z pewnymi zmianami wprowadzonymi przy wykonywaniu rysunków do zgłoszenia do UP, nie mówiąc o Rys. 74a.
4. Jeśli chodzi o wynalazek nr 82638 (Rys. 73d - patrz również Rys 63 w części 79), to w zestawieniu z wynalazkiem koncernu Babcock & Wilcox jego opis jest następujący: „Jak uwidoczniono na fig.1 i 2 kocioł, wsparty od dołu na stalowej konstrukcji (czytaj: w całości), składa się z komory paleniskowej 1, pierwszego ciągu konwekcyjnego 2 i drugiego ciągu konwekcyjnego 3. W drugim ciągu konwekcyjnym 3 znajduje się pionowy pęczek konwekcyjny 22 składający się z dolnego walczaka 4 usytuowanego na poziomie rusztu 5, górnego walczaka 6 oraz pionowych rur 7 łączących oba walczaki. Z dolnym walczakiem 4 połączone są tylnym końcem dolne komory 8 bocznych ekranów 9 pełniące zarazem funkcję komór przyrusztowych. Z komór tych wyprowadzone są rury bocznych ekranów 9 komory paleniskowej 1. Dolna komora 10 przedniego ekranu 20 połączona jest z dolnym walczakiem 4 zasilającymi rurami 11 umieszczonymi na zewnątrz kotła, ponad poziomą osią dolnego walczaka 4.
W celu zwiększenia elastyczności układu i większych udogodnień konstrukcyjnych, zasilające rury 11 połączone są z dolnym walczakiem 4 rzędem rur 12 o mniejszych średnicach. ... Dolna komora 8 bocznego ekranu 9 może być również połączona z zasilającymi rurami 11 za pomocą łączących rur 13. W obrębie pierwszego ciągu konwekcyjnego 2 z zasilających rur 11 wyprowadzone są rury 14 bocznych ekranów 9. Od strony komory paleniskowej 1 wyprowadzone są z dolnego walczaka 4 rury tylnego ekranu 15 komory paleniskowej 1. Na głębokości pierwszego ciągu konwekcyjnego 2 rury te prowadzone są w dwóch rzędach, przy czym pierwszy rząd rur 17 stanowi zamknięcie pierwszego ciągu konwekcyjnego 2 od dołu, natomiast drugi rząd rur 17 stanowi zamknięcie od góry przestrzeni nad tylną częścią rusztu 5. Między pierwszym rzędem rur 16 i drugim rzędem rur 17 utworzona jest wolna przestrzeń 18 przeznaczona na ... rurociągi instalacji nawrotu lotnego koksiku z dyszami (czytaj: z wylotami) 19 przechodzącymi przez tylną ścianę 24 komory paleniskowej 1. Przez wyprowadzenie ( czytaj: dzięki wyprowadzeniu) rur 14 bocznego ekranu 9 z zasilających rur 11 odsłonięty został zarówno fragment bocznych ścian pierwszego ciągu konwekcyjnego 2 między zasilającymi rurami 11 i pierwszym rzędem rur 16, przeznaczony na umieszczenie włazu 21, jak również fragment bocznych ścian między pierwszym rzędem rur 16 i drugim rzędem rur 17 w celu uzyskania dostępu do wolnej przestrzeni 18 ... .”
Jako uzupełnienie tego opisu rozwiązania części ciśnieniowej kotła, a ściśle jego parownika, warto przytoczyć poprzedzającą go treść opisu patentowego:
„Celem wynalazku jest ... opracowanie ... konstrukcji dużego kotła rusztowego z walczakiem umieszczonym na wysokości rusztu oraz wspartego od dołu.”
Cel ten zniweczono następnie całkowicie w dokumentacji kotła OR50 podniesieniem owego walczaka w górę - porównaj Rys. 74a i Rys. 74b.
W opisie patentowym nie ma nic o wyeliminowaniu tym rozwiązaniem zróżnicowania wydłużeń poszczególnych części kotła. Jest jednak całkowicie nieprawdopodobnym, że gdyby było, to dopuszczający się następnie podniesienia w kotle OR50 w górę pęczka konwekcyjnego zawahaliby się przed tym, również znając dodatkowo rozwiązanie według wynalazku koncernu Babcock & Wilcox.
Wynalazek nr 82638 doczekał się dopracowania w szczegółach dopiero w wykonanej przez inż. J. Kopydłowskiego w 1974 r. dokumentacji kotła OR16-110. Komora górna ekranu bocznego, odłączona od górnego walczaka już na rysunku do zgłoszenia do UP, została dodatkowo jeszcze dalej odsunięta od niego (przez jej skrócenie), z jednoczesnym bezpośrednim wprowadzeniem do niego rur pokrywających boczne ściany pierwszego ciągu konwekcyjnego kotła, co pozwoliło na swobodne odkształcanie się tego walczaka w obrębie jego den zarówno podczas rozpalania kotła, jak i jego stygnięcia. To zjawisko było całkowicie obce zajmującym się w CBKK zarówno wcześniej, jak i później, wykonywaniem dokumentacji kotłów parowych.
Komory dolne ekranów bocznych (przyrusztowe) zostały wydłużone do przodu obudowy przedniej rusztu, dzięki czemu dolna komora ekranu przedniego została zasilona w wodę w środkowej swojej części, co wyeliminowało osadzanie się w niej mułu przy niedotrzymywaniu warunków jakości wody zasilającej (patrz część 70 i Rys. 63 w części 79)). Również dzięki temu zostały uwolnione od naprężeń (wywoływanych wydłużeniem cieplnym części ciśnieniowej) ekrany komory paleniskowej w obrębie obudowy przodu rusztu, gdzie stalowa konstrukcja kotła została podzielona na dolną wspartą na ramie nośnej kotła i na górną jako spoczywającą na komorach przyrusztowych, którym stworzona została możliwość swobodnego wydłużania się do przodu wraz z wyprowadzonymi z nich rurami ekranów bocznych komory paleniskowej i jej ekranem przednim (patrz część 70). Takiego rozwiązania nie posiadał żaden amerykański kocioł rusztowy, a w kotle OR50 o takim skompensowaniu wydłużeń nie pomyślano.
W rozwiązaniu tego ostatniego jest więcej szczytów bezmyślności, do których należy zaliczyć wyprowadzenie z górnego walczaka rur opadowych zasilających rury ekranu przedniego komory paleniskowej, co przy zakłóceniach w zasilaniu kotła w wodę, kiedy jako pierwszy opróżnia się z niej walczak górny, naraża je na szybkie zniszczenie z braku pozbawienia jej dopływu do nich. Pozostałe rury ekranów mogą w tym czasie korzystać jeszcze z zapasu wody mieszczącej się w walczaku dolnym oraz w rurach pęczka konwekcyjnego, gdzie proces jej odparowania jest najwolniejszy.
Sposób doprowadzenia wody do dolnej komory ekranu przedniego uniemożliwił także prawidłowe doprowadzenie powietrza wtórnego od przodu komory paleniskowej, jak również zastosowanie w kotle narzutników węgla z polskiego paleniska narzutowego.
Wobec niezgodnego z prawdą początkowego twierdzenia, że konstrukcja kotła według wynalazku nr 82638 nie pozwala na pneumatyczny transport w nim lotnego koksiku prostymi rurociągami, podniesienie pęczka konwekcyjnego w górę tłumaczono następnie koniecznością prowadzenia ich w kierunku komory paleniskowej pod kątem w dół. Pozostanie jednak faktem, że w znanych już wówczas rozwiązaniach kotłów amerykańskich (jeszcze z pneumatycznym transportem pyłu) rurociągi te (Rys. 71 i Rys. 72) były prowadzone pod bardzo małym kątem, nie tak jak na Rys. 74b.
Podniesieniem pęczka konwekcyjnego w górę i znacznym pochyleniem owych rurociągów w dół niewspółmiernie powiększono wysokość całego kotła (porównaj Rys. 74a i Rys. 74b, na których kotły są przedstawione w tej samej skali). Jakby tego było mało, to w uczynionych technicznymi bublami kotłach z podniesionym pęczkiem konwekcyjnym ów pneumatyczny nawrót lotnego koksiku w ogóle nie działa.
Dziesiąty komunikat nadzwyczajny.
o palenisku narzutowym, „które sprawdziło się jako wyjątek potwierdzający regułę, że tak nie jest”:
Za prawidłowo działające paleniska narzutowe eksploatowane przez siebie już przez wiele lat w trzech kotłach parowych typu KE25-14S produkcji radzieckiej uważa Zgorzeleckie Przedsiębiorstwo Energetyki Cieplnej, ul, Groszowa 1, Zgorzelec, dyrektor techniczny mgr inż. Jarosław Grzęda, tel. (75) 775.50.01.
Załączniki: Załączniki I do IV. ( -) Jerzy Kopydłowski
Do wiadomości: 1. Raciborska Fabryka Kotłów „RAFAKO” ul. Łąkowa 31; 47-300 Racibórz 2. Sędziszowska Fabryka Kotłów „SEFAKO” ul. Przemysłowa 9; 28-340 Sędziszów 3. Fabryka Palenisk Mechanicznych ul. Towarowa 11; 43-190 Mikołów 4. Zakłady Urządzeń Kotłowych „Stąporków” ul. Górnicza 3; 26-220 Stąporków 5. Krajowa Agencja Poszanowania Energii ul. Mokotowska 35; 00-560 Warszawa 6. Wojewódzki Inspektorat Ochrony Środowiska ul. Powstańców 41 a; 40-024 Katowice
|
|
Ujawnionych podczas jego rozruchu w latach 1983-1986 ( w tych datach nie ma pomyłki), a następnie rzekomo nieprzeniesionych do kotła OR50, którego założenia zostały zatwierdzone przez GRT CBKK 14 listopada 1975 r., z dokumentacją wykonawczą opracowaną w 1977 r. - to nie jest opowiadanie dowcipów.
To rozwiązanie próbowano przeciwstawiać w CBKK rozwiązaniu według późniejszego wynalazku nr 82638. Inż. J. Kopydłowski prawdopodobnie nigdy by się o nim nie dowiedział, gdyby nie ówczesna zawziętość w usiłowaniu dowiedzenia, że jego pomysł jest „rozwiązaniem stosowanym, a w Polsce znanym chociaż niestosowanym” (patrz część 65).
Trzeba wiedzieć, że dotyczyło to jeszcze kotła z rurami luźno pokrywającymi ściany komory paleniskowej, a więc przed wykonywaniem ich techniką „skin casing”, nie mówiąc o technice „welded wall” (ścianach z całkowicie zespawanych ze sobą rur, które służą obecnie za panaceum na wszystkie popełniane błędy w „ kotłach ze ścianami szczelnymi”).
W sprawie „poprawienia” konstrukcji tych kotłów podniesieniem do góry pęczka konwekcyjnego parownika, w protokóle nr 1/77 z posiedzenia w dniu 1977.02.01 Komisji Wynalazczości Zjednoczenia „MEGAT” nie zabrakło i takiego łajdackiego zapisu (na str. 6): „Przedstawiciele OBRKiUE na posiedzeniu w dniu 1977.02.01 w Zjednoczeniu „MEGAT” przedstawili udokumentowany fakt, a mianowicie: W warunkach działalności służbowej Ob. mgr inż. A. Kopydłowska opracowała w roku 1975 projekt nowego kotła OR50, który zawierał identyczne błędy konstrukcyjne i wady jak OR16-102, chociaż pracy tej dokonała Ob. A. Kopydłowska już po zgłoszeniu wielu projektów racjonalizatorskich do kotła OR16-102.(czytaj: po wykonaniu dokumentacji kotła OR16-110). Projekt ten przez specjalistów pracowni OBRKiUE został zdyskwalifikowany i odrzucony.” Wśród czterech przedstawicieli CBKK uczestniczących w tym posiedzeniu był mgr inż. Józef Wasylów.
Jako sporządzony w całości przez inż. J. Kopydłowskiego, niebędącego rzecznikiem patentowym.
Charakterystyczną cechą tego wynalazku było niespotykane dotychczas w technice kotłowej wyprowadzenie rur opadowych z walczaka nie w kierunku ku dołowi, lecz w górę - patrz poz. 11 na Rys. 73d i Rys. 63 w części 79.
Treść wytłuszczona to podstawowe cechy znamienne wynalazku nr 82638, których pozbawiono kocioł OR50.
Z pominięciem układu jego końcowych powierzchni ogrzewalnych, na zastrzeganie którego inż. J. Kopydłowskiemu brakło już wytrwałości i dzięki czemu, chociaż skrajnie nieudolnie, został powtórzony w kotle OR50.
Na czas „poprawiania” przez CBKK konstrukcji kotłów z typoszeregu KDR, w USA lotny koksik transportowano już jednak przenośnikami ślimakowymi, które można było prowadzić pod dowolnym kątem, natomiast w wynalezionym już w 1981 r. przez inż. J. Kopydłowskiego transporcie pneumatycznym lotnego koksiku rurociągi prowadzone są akurat odwrotnie, bo pod kątem w górę do komory paleniskowej, jeśli nie prosto.
W związku z treścią załącznika do części 51 opowieści; sprostowanie: w komunikacie 9-tym kocioł ma symbol WR2,5-035
4