Plan

kontroli wewnętrznej

linii produkcyjnej

ROZBIÓRKA MIĘSA

w

XXXXXXX XXXXX

Odpowiedzialny: XXXXXX XXXXX

Indeks

Wprowadzenie	3
Definicje	4
Rozdział pierwszy	6
1.1. Analiza działań	6
1.2. Określenie i ocena zagrożeń i związanego z nim ryzyka	6
1.3. Analiza faz obróbki z określeniem zagrożeń, ryzyka i CP i CCP	8
1.4. Diagram przepływu	10
Rozdział drugi	11
2.1. Poprawne zasady higieny i monitoring punktów krytycznych	11
Rozdział trzeci	18
3.1. Wartości krytyczne i działania korygujące	18
Rozdział czwarty	19
4.1. Odtworzenie historii mięsa wołowego	19
Rozdział piąty	20
5.1 Zarządzanie dokumentami	20
5.2. Zarządzanie produktami nie spełniającymi wymogów	20
Rozdział szósty	21
6.1. Standardowe procedury uzdatniania (SSOP) preoperacyjne	21
6.2. Plan uzdatniania	21
6.3. Zaopatrzenie w wodę	23
Załączniki
Załącznik 1: Schemat podsumowujący CCP
Załącznik 2: Moduł 1: Formularz rejestracji surowców nie spełniających wymogów w chwili odbioru towaru
Załącznik 3: Moduł 2 Formularz rejestracji niezgodności półproduktu lub produktu gotowego
Załącznik 4: Moduł 3: SSOP - Check list preoperacyjna
Załącznik 5: Moduł 4: SSOP - Check list w trakcie czynności
Załącznik 6: Moduł 5: Formularz przyjęcia towaru

Wprowadzenie

Firma XXXXX zajmuje się rozbiorem i sprzedażą świeżego i mrożonego mięsa wołowego i wieprzowego, jak również składowaniem i sprzedażą wędlin. Wykorzystywane mięso pochodzi z ubojni posiadających oznaczenie CEE. W myśl przepisów, dyrektor zakładu troszczy się o wdrożenie systemu kontroli wewnętrznej i zapewnia szkolenie personelu operacyjnego w zakresie higieny żywności i poprawnych praktyk higienicznych.

Niniejszy plan kontroli wewnętrznej opiera się na zasadach systemu HACCP. Skrót HACCP to akronim angielskiego zwrotu Hazard Analysis and Critical Control Point, tzn. analiza zagrożeń i kontrolnych punktów krytycznych, która wskazuje na systematyczne i zorganizowane podejście dyrekcji zakładu oraz ekipy technicznej, do określenia i prewencji zagrożeń natury biologicznej, chemicznej i fizycznej, które mogą naruszyć bezpieczeństwo higieniczne produktu i sprawić, że stanie się on niezdatny do spożycia przez ludzi.. Celem kontroli wewnętrznej, jest więc eliminacja bądź redukcja do minimum możliwości (ryzyka), że określone zagrożenia pojawią się na prawdę.

Zasady, które wykorzystano, tzn. zasady systemu HACCP są następujące:

1. określenie poszczególnych faz obróbki i zagrożeń, które mogą się pojawić

2. określenie - wewnątrz faz - punktów, na poziomie których można przeprowadzać kontrolę (kontrolne punkty krytyczne) w celu wyeliminowania lub zredukowania możliwości, że określone zagrożenie wystąpi

3. zastosowanie kryteriów i działań, które umożliwiają skuteczną kontrolę punktu krytycznego

4. ustalenie harmonogramu kontroli i weryfikacji

5. wdrożenie działań korygujących, w przypadku odstępstwa od idealnych warunków

6. zebranie i archiwizacja dokumentacji pisemnej dotyczącej punktów krytycznych.

Przystępuje się, ponadto, do przygotowania planu naprawczego (sanifikacji).

Definicje

Kontrola wewnętrzna: wszystkie procedury i spostrzeżenia mające na celu zapewnienie higieny podczas produkcji, sprzedaży i transportu produktów spożywczych.

Działania korygujące: wszystkie działania, których celem jest utrzymanie CCP pod kontrolą i zapewnienie, że produkt, którego zdrowotność została naruszona, nie spowoduje szkód dla zdrowia ludzkiego.

Działania prewencyjne: działania strukturalne i/lub w ramach zarządzania, skierowane na całkowite lub częściowe usunięcie przyczyny zagrożenia.

Biofilm: warstwa zanieczyszczeń, na którą składają się substancje organiczne i nieorganiczne, bogata w mikroorganizmy, które mogą się aktywnie namnażać.

Tusza: korpus ubitego zwierzęcia po odkrwawieniu, wypatroszeniu, rozbiórce i odcięciu końcowego fragmentu kończyn na wysokości napięstka i stępu, odcięciu głowy, ogona i sutek oraz, w przypadku bydła, owiec, kóz i zwierząt jednokopytnych, po oskórowaniu.

Mięso: wszystkie części zwierząt domowych zaliczanych do gatunków bydła (włącznie z Bubalus bubalis i Bison bison), trzody chlewnej, owiec, kóz, jak również jednokopytnych, przeznaczone do spożycia przez ludzi.

Mięso świeże: mięsa, łącznie z z mięsami pakowanymi próżniowo lub w zmienionej atmosferze, które nie były poddane jakimkolwiek innym zabiegom, niż tym związanym z chłodzeniem, którego celem jest zapewnienie przechowywania.

Obrót handlowy: składowanie i ekspozycja w celu sprzedaży, przygotowanie do sprzedaży i sama sprzedaż, dostawa lub jakakolwiek inna forma cesji, za wyjątkiem sprzedaży detalicznej.

Konfekcjonowanie: czynność mająca na celu stworzenie zabezpieczenia dla produktów na bazie mięsa, przeznaczonych do spożycia przez ludzi, poprzez pierwsze opakowanie lub pojemnik mający bezpośredni kontakt z produktem, wraz z tym opakowaniem lub pojemnikiem.

Czyszczenie: mycie wodą i mydłem w celu usunięcia biofilmu.

Diagram przepływu: schematyczne przedstawienie określonej linii produkcyjnej, z zaznaczeniem faz i kontrolnych punktów krytycznych.

Dezynfekcja: użycie substancji odkażających w celu wyeliminowania bakterii patogenicznych i zredukowania liczby pozostałych bakterii.

Podroby: świeże mięso inne niż tusza, chociaż naturalnie z nią związane.

GMP: dobra praktyka sanitarna.

HACCP: akronim zwrotu Hazard Analysis and Critical Control Point. Metoda systematycznej kontroli wewnętrznej, która umożliwia określenie zagrożeń specyficznych dla danej działalności, ich ocenę i ustalenie działań prewencyjnych, żeby utrzymać je pod kontrolą.

Pakowanie: czynność polegająca na włożeniu jednego lub kilku produktów na bazie mięsa (konfekcjonowanych lub niekonfekcjonowanych), przeznaczonych do spożycia przez ludzi, do następnego pojemnika, wraz z samym pojemnikiem.

Wartości krytyczne: akceptowalne wartości progowe, na poziomie pewnego specyficznego CCP, w ramach których może się wahać określony parametr poddawany kontroli, bez naruszenia zdrowotności produktu w danej fazie.

Wytyczne: procedury wskazane dla utrzymania kontroli wewnętrznej procesów przetwórstwa żywności.

Środki transportu: części pojazdów samochodowych, pojazdów kolejowych i samolotów przeznaczone do załadunku, jak również ładownie statków lub pojemniki przeznaczone do transportu drogą naziemną, morską lub lotniczą.

Monitoring: zaprogramowana sekwencja pomiarów i/lub obserwacji związanych z parametrem poddanym kontroli w pewnym CCP, w celu sprawdzenia czy przestrzegane są ustalone wartości krytyczne.

Zagrożenie: charakterystyka biologiczna, chemiczna lub fizyczna produktu spożywczego, która może wpłynąć na bezpieczeństwo zdrowotne osoby, która go spożyje.

Plan kontroli wewnętrznej: określenie, przez dyrekcję zakładu, strategii kontroli wewnetrznej produkcji i ogół procedur związanych z tą strategią.

Punkt krytyczny (CP): każda praktyka lub procedura lub faza procesu, w której istnieje możliwość, że pojawi się, wzrośnie lub będzie trwało ryzyko związane z bezpieczeństwem i nienaruszalnością produktu.

Kontrolny punkt krytyczny (CCP): każda praktyka lub procedura lub faza procesu, w których można prowadzić kontrolę, żeby zapobiec, wyeliminować lub zredukować możliwość wystąpienia zagrożenia.

Uzdatnianie: mycie i dezynfekcja. Niektóre produkty dostępne w handlu umożliwiają zarówno jednoczesne mycie jak i dezynfekcję.

Zakład: zarejestrowana ubojnia, zarejestrowane laboratorium rozbioru mięsa, zarejestrowany depozyt chłodniczy, lub połączenie kilku zakładów tego typu.

Wnętrzności: podroby znajdujące się w klatce piersiowej, w jamie brzusznej i płucnej, wraz z tchawicą i przełykiem.

ROZDZIAŁ I

1.1. ANALIZA DZIAŁAŃ

Firma XXXXXX przystępuje do rozbioru mięsa wołowego i wieprzowego. Półtusze są przyjmowane w pomieszczeniu rozładunkowym, skontrolowane, zważone, zidentyfikowane za pomocą własnego numeru, który posłuży także do identyfikacji wszystkich odciętych części, które z niej pochodzą, przechowywane w magazynie chłodni półtusz w temp. 3°C. Mięso wisi na hakach przesuwających się po prowadnicy, która prowadzi do wnętrza chłodni. Z owej chłodni jest ono pobierane do rozbioru i, jeśli trzeba, do odkostniania, maksymalnie w jeden tydzień po przywiezieniu. Pomieszczenie do rozbioru - odkostniania, przylega do chłodni. Po zakończeniu czynności, rozebrane mięso jest magazynowane w pozycji wiszącej, w oczekiwaniu na transport do klienta, w chłodni o temp. 3°C. Transport do klienta odbywa się własnymi środkami transportu, które spełniają obowiązujące wymogi; Faza załadunku mięsa do wysyłki jest zaprogramowana w innych godzinach niż godziny rozbiórki mięsa; ponieważ przechodząc do pomieszczenia załadunkowego należy przejść przez pomieszczenie sekcjonowania, musi być więc uzdatniany w czasie, gdy nie jest prowadzona tam obróbka. Jeśli mięso musi być wysłane w paczkach, pobiera się je z chłodni w której jest składowane i konfekcjonuje próżniowo w odpowiednim pomieszczeniu, dopiero w chwili wysyłki.

1.2. OKREŚLENIE I OCENA ZAGROŻEŃ I ZWIĄZANEGO Z NIM RYZYKA

Wewnątrz linii produkcyjnej wyodrębniono zagrożenia, na jakie narażone są mięsa, szacując ryzyko ich pojawienia się, oraz weryfikując wielkość szkód higieniczno - sanitarnych, do jakich mogą one doprowadzić. Wyodrębniono trzy typy zagrożeń: zagrożenia biologiczne, zagrożenia fizyczne, zagrożenia osobowe.

Zagrożenie Biologiczne

Zepsucie: psucie wywołane enzymami endogennymi i bakteriami naturalnie obecnymi w produkcie; może do niego dojść podczas transportu w nieodpowiednich warunkach i podczas magazynowania w ustalonej temperaturze; niewielka możliwość pojawienia się, ze względu na przechowywanie w środowisku o kontrolowanej temperaturze; średnia waga.

Zanieczyszczenie bakteryjne wywołane przez personel: może się pojawić, z powodu nieprawidłowych procedur dla personelu i niedostatecznej higienie; bakterie, które można wykryć w tego typu zanieczyszczeniach, to stafilokoki i enterobakterie. Opracowanie norm poprawnej praktyki sanitarnej, czyni tego typu zanieczyszczenie mało prawdopodobnym.

Zanieczyszczenia krzyżowe: (żywność/żywność lub środowisko/żywność) są spowodowane błędami w procedurze i niewystarczającą higieną środowiska; skuteczne uzdatnianie utrzymuje to ryzyko na akceptowalnym poziomie.

Zanieczyszczenie czynnikami atakującymi: jest wywołane obecnością szczurów lub owadów i mogłoby się okazać, że jest wielkiej wagi z powodu poważnych konsekwencji, jakie są z tym związane, tzn. ryzyko krzyżowego zanieczyszczenia wywołanego dotykiem powierzchni żywności. Ale dyrekcja zakładu podpisała umowę z firma specjalizującą się w desynfekcji i deratyzacji (XXXXXX), która raz w miesiącu przeprowadza monitoring systemów wykrywania, zapewniając w ten sposób kontrole ryzyka.

Zagrożenia chemiczne

Pozostałości substancji mających działanie farmakologiczne i ich pochodne lub pozostałości innych substancji, które mogą sprawić, że konsumpcja stanie się niebezpieczna lub szkodliwa dla zdrowia ludzkiego: w oparciu o obowiązujące prawo, zabrania się przyjmowania dostaw produktu pochodzenia zwierzęcego, które zawierają pozostałości przekraczające maksymalnie dopuszczalne wartości, lub, które zawierają ślady substancji lub produktów niedozwolonych. Laboratoria rozbioru muszą, w każdym razie, w ramach własnej kontroli wewnętrznej, przewidzieć procedurę weryfikującą stosowanie prawa przez własnych dostawców. W związku z tym, firma XXXXXXXX występuje do swoich dostawców o przedstawienie deklaracji potwierdzającej przestrzeganie przepisów prawnych w tym zakresie i załącza je do planu kontroli wewnętrznej, jak również prowadzi monitoring własnych dostawców pod kątem badań tusz na obecność pozostałości (X próbek rocznie, z których X na tuszach wołowych i X na tuszach wieprzowych).

Pozostałości produktów zastosowanych do uzdatniania: wynikające z błędów w zastosowaniu procedur związanych z uzdatnianiem powierzchni roboczych lub narzędzi, które wchodzą w kontakt z produktami; niewielka możliwość pojawienia się zagrożenia, biorąc pod uwagę fakt, że personel został przeszkolony w stosowaniu poszczególnych etapów planu uzdatniania, który zakłada obfite płukanie końcowe.

Zagrożenia fizyczne

Ciała zewnętrzne: na które składają się głównie fragmenty kostne pozostałe po rozbiorze, lub fragmenty tworzywa sztucznego czy plastyku związanego ze środowiskiem roboczym; wyłącznie kontrola wzrokowa, prawdopodobieństwo wystąpienia jest minimalne, ponieważ personel został odpowiednio poinstruowany, żeby staranni przeprowadzać inspekcję, jak również procedury mycia i uzdatniania.

1.3. ANALIZA FAZ OBRÓBKI Z OKREŚLENIEM ZAGROŻEŃ, RYZYKA I PUNKTÓW KRYTYCZNYCH (CP I CCP).

Faza: przyjmowanie półtusz

Półtusze są przyjmowane w odpowiedniej strefie zakładu, gdzie przez drzwi śluzy są rozładowywane z ciężarówki-chłodni w temperaturze około 4°C. Następnie przystępuje się do kontroli towaru, do ważenia i do identyfikacji. Półtusze są wieszane na ruchomych hakach, w celu przetransportowania do chłodni. Zagrożenie, jakie się może pojawić w tej fazie, to zepsucie mięsa, wynikające z przypadkowego, wadliwego funkcjonowania chłodni podczas transportu. Tego typu zagrożenie można kontrolować prowadząc pomiar temperatury, a więc określa się go jako CCP.

Faza: składowanie w chłodni

Chłodnia dla przywiezionego mięsa wyróżnia się obecnością ruchomej prowadnicy. Tu mięso jest przechowywane w temperaturze 3°C. Także tu główne zagrożenie to zepsucie mięsa, wynikające z wadliwego funkcjonowania chłodni, ale ryzyko jest niewielkie, ponieważ chłodnia jest wyposażona w system stałego pomiaru temperatury, który jest połączony z komputerem zbierającym te dane. Personel w regularnych odstępach czasu monitoruje pomiary temperatury na komputerze, aby szybko interweniować w przypadku niezgodności. To także jest element CCP.

Faza: rozbiór

Pobrane z chłodni półtusze są przenoszone do przylegającego pomieszczenia, w którym poddawane są rozbiorowi na różne elementy i odkostnianiu (na życzenie), co powoduje bezpośredni kontakt mięsa z operatorem, blatami roboczymi i narzędziami, oraz wywołuje zagrożenie zanieczyszczenia krzyżowego i ludzkiego oraz zagrożenie zepsucia mięsa, pomimo, że lokal jest klimatyzowany a temperatura wynosi 12°C . Do zagrożenia biologicznego, którego nie można obiektywnie kontrolować, mogą dołączyć zagrożenia chemiczne (pozostałości substancji uzdatniających) i fizyczne (odłamki kości i grudki krwi), chociaż dużo mniej prawdopodobne. Ten punkt określamy jako CP.

Faza: przechowywanie rozebranego mięsa w chłodni.

Chłodnia do przechowywania mięsa rozebranego znajduje się z boku korytarza, który wychodzi z pomieszczenia do rozbioru, obok chłodni półtusz. Tu przechowuje się w temperaturze 3°C. Także w tym przypadku, główne zagrożenie to zepsucie mięsa wywołane przez wadliwe funkcjonowanie chłodni, ale ryzyko jest niewielkie, ponieważ chłodnia jest wyposażona w system stałego pomiaru temperatury, który jest połączony z komputerem zbierającym te dane. Personel w regularnych odstępach czasu monitoruje pomiary temperatury na komputerze, aby szybko interweniować w przypadku niezgodności. To także jest element CCP.

Faza: próżniowe konfekcjonowanie mięsa.

Pomieszczenie do konfekcjonowania próżniowego, wraz z maszyną pakująca, przylega do pomieszczenia do rozbioru. Mięso jest konfekcjonowane wyłącznie chwili wysyłki, z powodu braku odrębnej chłodni przeznaczonej do ich magazynowania. W tej fazie dochodzi do bezpośredniego kontaktu mięsa z operatorem, blatami roboczymi i narzędziami, a co za tym idzie pojawia się ryzyko zanieczyszczenia krzyżowego i ludzkiego oraz zagrożenie zepsucia mięsa. Do zagrożenia biologicznego, którego nie można obiektywnie kontrolować, mogą dołączyć zagrożenia chemiczne (pozostałości substancji uzdatniających) i fizyczne, chociaż dużo mniej prawdopodobne. Ten punkt określamy jako CP.

Faza: załadunek towaru do samochodu-chłodni

Strefa załadunku towaru do wysyłki to przestronne pomieszczenie ze śluzą, która redukuje wahania temperatury wewnętrznej. Produkty pobrane z chłodni lub zamrożone SA ładowane do samochodu-chłodni w celu przewiezienia do klienta. Zagrożenia zepsuciem nie można kontrolować inaczej, niż poprzez stosowanie poprawnych procedur załadunkowych, zgodnych z normami poprawnych zasad higieny (GMP). Z tego powodu faza ta jest określana jako CP.

Faza: Transport

Transport odbywa się pojazdami odpowiadającymi wymogom obowiązującego prawa. główne zagrożenie wiąże się z wadliwym funkcjonowaniem chłodni samochodowej, ale ryzyko jest niewielkie, ponieważ chłodnia jest wyposażona w system stałego pomiaru temperatury, który przesyła dane na display w kabinie prowadzącego, a więc podlega stałej kontroli kierowcy , który jest osobą przeszkoloną w zakresie higieny żywności i jest w stanie -jeśli wymaga tego sytuacja - wdrożyć odpowiednie działania korygujące. To jest faza CCP.

1.4. DIAGRAM PRZEPŁYWU

ROZBIÓR ŚWIEŻEGO MIĘSA

ROZDZIAŁ II

2.1. POPRAWNE ZASADY HIGIENY (GMP) I MONITORING PUNKTÓW KRYTYCZNYCH

Po określeniu zagrożeń i punktów krytycznych, konieczne jest przewidzenie działań redukujących do minimum prawdopodobieństwo, że mogą się one zdarzyć: prewencja opiera się na stosowaniu Norm Poprawnych Zasad Higieny (GMP: Good Manufactoring Practices).

Podczas wszystkich faz, w których uwidoczniono ryzyko związane z zanieczyszczeniem krzyżowym (bezpośrednia manipulacja mięsa przez operatora, kontakt z powierzchniami i narzędziami), należy przeprowadzić uzdatnienie pomieszczeń, powierzchni kontaktowych i sprzętów, poprzez zastosowanie planu uzdatniania. Przeprowadzone działanie należy odnotować w odpowiedniej rubryce rejestru, która musi zostać wypełniona i podpisana przez wyznaczonego pracownika odpowiedzialnego za tę czynność.

Do operacji uzdatniania, używa się specyficznych produktów do użytku spożywczego, regularnie zarejestrowanych w Ministerstwie Zdrowia, stosując się do instrukcji technicznej dołączonej do każdego produktu. Instrukcje techniczne są zbierane i stanowią część planu kontroli wewnętrznej.

Książeczka zdrowia pracowników

Personel zajmujący się manipulacją mięsa, musi posiadać ważną książeczkę zdrowia.

Książeczki zdrowia są przechowywane w tym samym miejscu a wraz z nimi lista pracowników z zaznaczoną data upływu ważności każdej książeczki. Specjalnie oddelegowany pracownik, którego podpis widnieje pod lista nazwisk, jest odpowiedzialny za powiadamianie pracowników o zbliżającym się terminie upływu ważności.

Szkolenie personelu

Firma zapewnia szkolenie personelu, zaznajamiając operatorów z poprawnymi zasadami higieny i procedurami operacyjnymi:

• minimalna wiedza w zakresie higieny żywności

• metody kontroli mikroorganizmów

• higiena osobista i higiena otoczenia

• procedury uzdatniania

• prewencja ryzyka wywołanego obecnością ciał obcych

• walka z zanieczyszczeniami

Personel będzie stale informowany o warunkach higienicznych środowiska, znanych dzięki okresowym kontrolom mikrobiologicznym powierzchni, sprzętów i narzędzi, oraz w oparciu o skuteczność systemów czyszczenia, korygując ewentualne błęełedy w procedurze.ym powierzchni, sprzętów i narzędzi, oraz w oparciu o skuteczność systemów czydy w procedurze.

Szkolenia personelu odbywają się co dwa lata i do planu dołącza się podpisane przez prowadzącego oświadczenie z lista uczestników i z przeprowadzonym programem szkolenia.

Homologacja dostawców:

Dostawcy muszą:

• zapewnić odpowiednią temperaturę transportu towarów o kontrolowanej temperaturze; jeśli dostawca korzysta z przewoźnika pracującego na własny rachunek, to przewoźnik musi dać gwarancje co do temperatury transportu;

• zagwarantować dobry stan produktów w chwili dostawy;

• dostarczyć zaświadczenie o stosowaniu kontroli wewnętrznej;

Przed rozpoczęciem stałych stosunków handlowych z dostawcą, przeprowadza się następujące kontrole:

• poddaje się analizie mikrobiologicznej i chemicznej (na obecność ewentualnych pozostałości) kilka próbek produktu

• przeprowadza się inspekcję zakładu produkcyjnego, w celu oceny przestrzegania norm higienicznych i sposobu prowadzenia działalności.

W ramach oceny dostawcy, ocenia się wyniki analiz podczas okresowych kontroli, procent partii przyjętych lub odrzuconych, zachowanie produktu podczas obróbki, wrażliwość dostawcy na możliwość wprowadzania zmian we własnej linii produkcyjnej, zgodnie z naszym żądaniem. W oparciu o wyniki oceny potwierdza się współpracę lub zmienia się dostawcę.

Przyjęcie towaru:

• Okresowa kontrola autoryzacji sanitarnych i ATP środków transportu.

• Weryfikacja ogólnych warunków higieny a w szczególności higiena ładowni: jeśli niewystarczająca, odsyła się towar i upomina dostawcę.

• Weryfikacja braku dziwnych zapachów w ładowni: jeśli są, należy upomnieć dostawcę

• Weryfikacja braku pasożytów zanieczyszczających, zarówno żywych jak i martwych: jeśli są, należy upomnieć dostawcę i ocenić (w oparciu o typologię i ilość zanieczyszczeń) możliwość odrzucenia towaru..

• Weryfikacja braku materiałów obcych: jeśli są, upomina się dostawcę i jeśli mogły spowodować biologiczne lub chemiczne zanieczyszczenie produktów, należy odrzucić towar.

• Weryfikacja ułożenia produktu w ładowni: w przypadku niedbalstwa w ułożeniu towarów, które mogłoby doprowadzić do zanieczyszczenia, upomina się dostawcę i, jeśli istnieje podejrzenie, że zanieczyszczenie miało miejsce, odrzuca się towar.

• Sprawdzenie T° produktu w chwili rozładunku:

Jeśli temperatura w chwili rozładunku jest zbyt wysoka i wynosi >10°C, upomina się dostawcę i odrzuca się towar.

Jeśli zbyt wysoka temperatura w chwili rozładunku wynosi >8°C ale <10°C, towar podlega ocenie przez Urzędowego Lekarza Weterynarii; ewentualna ocena mikrobiologiczna i upomnienie dostawcy.

• Sprawdzenie cech organoleptycznych produktu (kolor, zapach, konsystencja): w przypadku anomalii, które mogłyby zagrozić przydatności produktu do spożycia, także po dodatkowej obróbce, odsyła się towar.

Stwierdzone nieprawidłowości należy zarejestrować w odpowiedniej dokumentacji, wyszczególniając czy towar został odesłany, czy tylko upomniano dostawcę.

Składowanie mięsa i materiałów do pakowania:

• Mięsa, zaraz po dostawie, muszą być jak najszybciej złożone wewnątrz chłodni (T°≤7°C, dla tusz; T°≤3 dla podrobów), żeby uniknąć proliferacji bakterii.

• Mięsa i pojemniki, w których są przechowywane, nie mogą mieć bezpośredniej styczności z podłogą, w celu uniknięcia zanieczyszczeń mikrobiologicznych i zabrudzeń.

• Zabrania się rozrzucania trocin lub innych analogicznych materiałów na podłogach pomieszczeń w których obrabia się lub składuje świeże mięsa.

• Towar zmagazynowany i oznaczony, należy składować w taki sposób, żeby do strefy obróbki trafiały partie o najdłuższym okresie składowania (Zasada F.I.F.O. : First In First Out, tzn. pierwsze weszło, pierwsze wychodzi).

• Towar, który składowany jest w pomieszczeniach magazynowych, musi być codziennie kontrolowany i te produkty, które ulegają uszkodzeniu lub pogorszeniu w okresie składowania, muszą być natychmiast usunięte lub oddzielone w odpowiednich strefach, w celu przeprowadzenia kontroli przez Urzędowego Lekarza Weterynarii lub Służby Weterynaryjne.

• W lokalach przeznaczonych na magazyn nie mogą się znajdować pajęczyny, oznaki pleśni, kurz czy szkodniki. Jeśli stwierdzi się wystąpienie jednej z tych nieprawidłowości, należy przystąpić do odpowiednich działań korygujących:

Obecność szkodników: deratyzacja i dezynfestacja

Obecność kurzu lub warunków niewystarczającej higieny lub pleśni: uzdatnienie.

Higiena personelu, lokali, sprzętu.

Operatorzy muszą skrupulatnie dbać o higienę osobistą, strój (czysty kitel, fartuch, gumowce, nakrycie głowy, rękawice itd.), zachowanie (dbałość o dłonie, które należy często myć, a w każdym razie po każdej ryzykownej czynności: korzystanie z łazienki, mycie, itp.).

Personel, który manipuluje mięso lub pracuje w pomieszczeniach i strefach, gdzie mięso podlega manipulacji, pakowaniu lub transportowaniu, musi:

• Nosić nakrycie głowy i czyste, łatwo zmywalne obuwie, jak również strój roboczy w jasnym kolorze, które muszą być czyste na początku każdego dnia pracy i, jeśli istnieje taka potrzeba, zmieniane w ciągu dnia.

• Myć i dezynfekować ręce wielokrotnie w ciągu dnia pracy, przed każdym podjęciem pracy i po wykonaniu niebezpiecznych czynności (korzystanie z łazienki, ewentualne podniesienie narzędzi z podłogi, itp.)

• Poza tym, zabrania się palić we wszystkich pomieszczeniach, w których znajduje się mięso, choćby nawet tranzytem.

• Wykorzystywane sprzęty i narzędzia muszą być ciągle kontrolowane i uzdatniane po zakończeniu operacji.

• Obróbka i manipulacja mięsa przez osoby, które mogłyby go zanieczyścić, jest zabroniona.

• Mięso, które musi być poddane obróbce, musi zostać skontrolowane i, jeśli podczas składowania wystąpiły zjawiska psujące lub redukujące jakość, należy to odnotować w odpowiedniej dokumentacji i powiadomić Urzędowego Lekarza Weterynarii, który przesadzi o losie mięsa. Pomieszczenie, w którym odbywa się tego typu operacja, powinno być dobrze oświetlone.

• Ewentualne opakowania zbiorcze muszą być wyeliminowane przed wejściem do pomieszczeń, w których prowadzi się obróbkę.

• Wprowadzić do pomieszczeń odpowiednią ilość produktu, niezbędnego do bieżącej obróbki; unikać długich przerw w T° i warunkach środowiska, które stanowią największe ryzyko proliferacji bakteryjnej.

• Do transportu wewnątrz stref obróbki wykorzystywać wózki w znakomitym stanie higienicznym i dbać o ich opróżnianie oraz mycie prze ponownym użyciem.

• Upewnić się, czy oznaczenia umieszczone na produktach w chwili otrzymania i magazynowania są na swoich miejscach tak, żeby móc zidentyfikować także fazy obróbki.

• Zabrania się przechowywania detergentów, środków odkażających i innych nie przeznaczonych do styczności z żywnością, w pomieszczeniach roboczych podczas pracy

• Odpadki po obróbce są usuwane z pomieszczeń na zakończenie każdego dnia pracy i są przechowywane w odpowiedniej strefie, w oczekiwaniu na utylizację.

• Podczas rozbioru temperatura pomieszczenia musi być niższa lub równa +12°C.

• Rozbiór należy prowadzić w taki sposób, żeby uniknąć jakiegokolwiek zanieczyszczenia mięsa; odłamki kości i grudki krwi muszą być usunięte.

• Opakowania zbiorcze muszą być:

• Takie, żeby nie wpłynęły na cechy organoleptyczne mięsa

• Takie, żeby nie przenosiły substancji szkodliwych dla zdrowia ludzkiego

• Wystarczająco trwałe, żeby zapewniły skuteczne zabezpieczenie dla mięsa podczas transportu i manipulacji

• Operacja konfekcjonowania musi być wykonana zaraz po rozbiorze, żeby zredukować do minimum możliwość zanieczyszczenia.

• Mięso w kawałkach lub podroby muszą być owinięte w celu zabezpieczenia, chyba że są transportowane w pozycji wiszącej.

• Pomieszczenia depozytowe materiałów opakowaniowych, muszą być zabezpieczane przed kurzem i przed pasożytami i nie mogą się łączyć z lokalami, w których znajdują się substancje, które mogłyby zanieczyścić świeże mięso

• Ewentualni goście (klienci, technicy, doradcy, itp.) wejdą przez wejście do biur. Przed wejściem do poszczególnych stref obróbki, zostaną wyposażeni w kitel, nakrycie głowy i ochraniacze na buty jednorazowego użytku. Na zakończenie wizyty, wykorzystany strój jednorazowego użytku zostanie wyrzucony do odpowiedniego pojemnika.

Transport świeżego mięsa

Świeże mięsa muszą być przewożone środkami transportu, które są hermetycznie zamykane i spełniają następujące wymogi:

• Ściany i wszystkie inne części, które mogły by mieć kontakt z mięsem, muszą być z materiału wytrzymałego na korozję i takiego, który nie zmienia cech organoleptycznych mięsa ani nie czyni go szkodliwym dla zdrowia ludzkiego; ściany muszą być proste w czyszczeniu i dezynfekcji.

• Muszą być wyposażone w sprzęt zapewniający zabezpieczenie mięsa przed owadami i szczurami, jak i kurzem, oraz w sposób zabezpieczający przed wyciekaniem płynu.

• Mięso jest transportowane w sposób wiszący, bez opakowania, haki muszą być zrobione z materiału odpornego na korozję i zamocowane na takiej wysokości, żeby mięso nie dotykało podłogi.

• Środki transportu używane do przewozu mięsa nie mogą być w żaden sposób wykorzystywane do transportu żywych zwierząt lub produktów, które mogą zmienić lub zanieczyścić mięso.

• Mięsa pakowane muszą być przewożone w oddzielnych środkach transportu niż mięso luzem, chyba że środek transportu ma na wyposażeniu odpowiednie przepierzenie, w celu zabezpieczenia mięsa pakowanego i niepakowanego.

• Przed załadowaniem mięsa do środka transportu, musi on być wyczyszczony i uzdatniony.

• świeże mięso musi znajdować się wciąż, a wiec także podczas transportu w temperaturze wewnętrznej niższej lub równej 7°C.

Dezynfestacja i deratyzacja

Walka z pasożytami (szczury i owady) jest prowadzona przy pomocy planowych działań monitorujących i ewentualne zabiegi są wykonywane przez wyspecjalizowaną firmę, z którą podpisano konwencję o współpracy z częstotliwością comiesięczną (w załączeniu kopia umowy).

Jeśli chodzi o odpadki poprodukcyjne, to produkuje się wyłącznie materiał o niewielkim ryzyku, na który składają się resztki zwierzęce pozostałe z rozbioru, które są zbierane do pojemników i codziennie usuwane.

Usuwanie resztek jest prowadzone przez autoryzowaną firmę; odpowiednio przeszkolony personel firmy zajmuje się cała procedurą pobierania i opróżniania pojemników.

Monitoring

Stałemu monitoringowi podlegają wszystkie parametry fizyczne związane z kontrolnymi punktami krytycznymi:

Czynności codzienne

kontrola temperatury w chłodniach

kontrola temperatury w przyjeżdżających środkach transportu

kontrola dokumentacji sanitarnej towaru, który przyjechał

Czynności okresowe

Podpisano konwencję z jednym z Laboratoriów akredytowanych przez Ministerstwo Zdrowia, dotycząca pobierania próbek do analizy buforów środowiskowych. Częstotliwość czynności monitorujących jest wyszczególniona w załączniku P. W załączeniu kopia konwencji.

Czynności nadzwyczajne

Z częstotliwością semestralną, kierownictwo zakładu podejmuje sprawdzenia systemów kontrolnych (prewencja i monitoring) i kontrolnych punktów krytycznych, ewentualnie zmieniając procedury obróbki.

ROZDZIAŁ III

3.1. WARTOŚCI KRYTYCZNE I DZIAŁANIA KORYGUJĄCE

Zagrożenia biologiczne

Kontrolne punkty krytyczne, podlegające monitoringowi, dotyczą temperatur: temperatura środka transportu, temperatura w chłodniach i samochodach-chłodniach. W przypadku temperatur w chłodniach przechowujących świeże mięso i w samochodach-chłodniach, wartości krytyczne T° wynoszą poniżej lub równo 7°C dla wszystkich mięs, za wyjątkiem podrobów, których T° przechowywania musi być niższa bądź równa 3°C.

Zagrożenia chemiczne

Konieczne jest dokumentowanie przez dostawców odpowiedniej jakości sanitarnej mięsa, za pomocą deklaracji lub udostępniając wyniki analiz przeprowadzonych na mięsie (badania pod kątem pozostałości chemicznych), które dostarczają. Ponadto, firma XXXXXXX prowadzi monitoring własnych dostawców, pod kątem badań pozostałości na tuszach (X próbek rocznych, w tym X na mięsie wołowym i X na mięsie wieprzowym). Wyniki badań są zbierane i dołączane do dokumentacji niniejszego planu.

Sprawdza się, ponadto, skuteczność operacji mycia i uzdatniania, poprzez pobieranie próbek tzw. buforów środowiskowych (Patrz plan pobierania próbek w załączniku) do analizy mikrobiologicznej.

Wartości wytyczne weryfikacji bakteriologicznej buforów środowiskowych (po uzdatnieniu)

Akceptowalna wartość progowa, poniżej której wynik jest niezadawalający:

CBT 10 ufc/cm2

Enterobacteriaceae 1 ufc/cm2

Wartości wytyczne weryfikacji bakteriologicznej próbek surowca

CBT 500.000 ufc/g

Coliformi totali 10.000 ufc/g

E. coli 1000 ufc/g

Staphylococcus aureus 1000 ufc/g

Listeria monocytogenes Assente/25g

Salmonelle Assente/25 g

Działania korygujące

W przypadku, gdy monitoring parametru kontrolowanego na poziomie CCP uwidoczni przekroczenie przewidzianych wartości krytycznych, należy zastosować niezbędne działania korygujące:

• Jeśli temperatura w chwili rozładunku jest zbyt wysoka (>10°C): w takim przypadku należy upomnieć dostawcę i odesłać towar.

• Jeśli temperatura w chwili rozładunku jest zbyt wysoka (>8°C ale <10°C): należy poddać towar ocenie przez Urzędowego Lekarza Weterynarii; ewentualna ocena mikrobiologiczna i upomnienie dostawcy.

• Przekroczenie wartości krytycznych temperatury w chłodniach: natychmiastowe przywrócenie temperatury lub, jeśli to nie jest możliwe, przeniesienie mięsa do innej chłodni i wezwanie pomocy technicznej.

• Wartości przekraczające M podczas kontroli mikrobiologicznej powierzchni, sprzętów lub narzędzi: weryfikacja procedury sprzątania i uzdatniania oraz szkolenie personelu.

• Wartości przekraczające M podczas kontroli mikrobiologicznej produktu konfekcjonowanego lub produktu luzem: sprawdzenie procedur konfekcjonowania i rozbioru oraz szkolenie personelu; wycofanie takiego produktu i wszystkich innych, wyprodukowanych w podobnych warunkach technologicznych (Patrz także “Zarządzanie produktami nie spełniającymi wymogów”).

ROZDZIAŁ IV

4.1. ODTWORZENIE HISTORII MIĘSA

W chwili wyładowania, towarowi jest przypisywany numer partii zakodowany w następujący sposób: litera i liczba progresywna oraz bieżący rok, określany w formie dwóch ostatnich cyfr. Dla wskazania miesiąca, w którym towar został wprowadzony od magazynu, stosowane są litery od A do N (np: B22/03).

Partia będzie będzie oznaczona kartonikami, zgodnie z przepisami dotyczącymi kontaktu z artykułami spożywczymi, umieszczonymi na różnych rodzajach części anatomicznych i na różnych rodzajach mięsa, tak wołowego, jak i wieprzowego. Ponadto umieszczona zostanie fiszka identyfikacyjna produktu na wejściu, w której zostaną podane różne partie odnoszące się do świadectwa przyjęcia z podaniem dostawcy; na fiszce tej podany zostanie także ciężar różnych partii z podziałem na różne rodzaje mięsa, które mogą być ujęte w tym samym świadectwie przyjęcia.

Numer partii przyznanej produktowi na wejściu będzie towarzyszyć całemu procesowi obróbki, aż do momentu wyładunku (sprzedaży); jeżeli produkt jest konfekcjonowany będzie można go zindentyfikować za pośrednictwem numeru partii podanego na kartoniku opakowania, a jeżeli luzem, to za pośrednictwem świadectwa sprzedaży, na którym będzie podany numer partii towaru. Aby odtworzyć historię różnych partii, w świadectwach sprzedaży zawsze, obok opisu produktu, będzie podany numer partii przyznany w chwili wyładunku i dotyczący danego rodzaju mięsa. W ten sposób, o ile wystąpiłyby problemy dotyczące danej partii, można dotrzeć do wszystkich klientów, do których ta partia towaru została dostarczona, a jeśli to konieczne, nawet dokonać zablokowania całego towaru.

ROZDZIAŁ V

5.1. ZARZĄDZANIE DOKUMENTAMI

Zgodnie z przepisami, wszystkie dokumenty, przygotowywane w ramach kontroli wewnętrznej, muszą być przechowywane do dyspozycji władz sanitarnych, czyli zebrane i załączone do planu.

Oprócz niniejszego planu, do dokumentacji dotyczącej kontroli wewnętrznej należą:

• wykaz dostawców

• zaświadczenia wydane przez dostawców

• umowa podpisana z laboratorium analitycznym

• wyniki przeprowadzonych analiz mikrobiologicznych

• komputerowy rejestr temperatury w komorach

• kopia umowy z firmą deratyzacyjną i dezynfekująca

• rejestr działań naprawczych i niezgodności

• zaświadczenia o przeprowadzonych pracach deratyzacyjnych i dezynfekujących

• fiszki techniczne środków czyszczących i sanitarnych

• fiszki przeprowadzonych prac porządkowych i zabiegów sanitarnych

• książeczki zdrowia pracowników

• dokumentacja dot. szkolenia pracowników (świadectwa, programy itp.)

5.2. ZARZĄDZANIE PRODUKTAMI NIEZGODNYMI

Zarządzanie produktami niezgodnymi na wejściu przewiduje ich odrzucenie.

Natomiast, jeśli chodzi o produkty, które okażą się być niezgodnymi (czyli wtedy, gdy punkty krytyczne pokażą, że nie trzymają parametrów) podczas lub po zakończeniu procesu przetwarzania, są one oddzielane, a o ich usunięciu musi wyrazić opinię uprawniony weterynarz.

Jeżeli produkty już opuściły zakład, jego kierownik musi zadbać o poinformowanie o tym fakcie służb weterynaryjnych z podaniem numeru partii.

ROZDZIAŁ VI

6.1. WSTĘPNE PROCEDURY STANDARDOWE OCENY ZDROWOTNEJ (SSOP)

Przed rozpoczęciem prac przetwórczych, osoba do tego upoważniona, wpisuje do odpowiedniej fiszki, warunki higieniczne, ocenione wzrokowo (obecność makrozanieczyszczeń, obecność plam z krwi lub pozostałości obróbki, tłustość przy dotyku, itd.), urządzeń i wyposażenia, a w szczególności :

• Płaszczyzn roboczych

• Narzędzi (noże, piły, pojemniki itp.)

• Maszyn (np. pakowarka)

• Ścian, podłóg (miejsc, przez które przechodzi lub w których jest przechowywane są mięsa)

• Komór chłodniczych

Jeżeli osoba upoważniona stwierdzi obecność takich warunków higienicznych, które mogłyby spowodować zanieczyszczenie produktu, wpisuje to do fiszki i informuje o sytuacji kierownika kontroli wewnętrznej, który może zadecydować o :

• Powtórzeniu operacji związanych z oceną zdrowotną

• Umieszczeniu na powierzchni lub wyszczególnionym wyposażeniu kartonika z zakazem używania aż do chwili przywrócenia optymalnych warunków.

Do fiszki należy także wpisać działania naprawcze.

6.2. PLAN PRZYWRÓCENIA NALEŻYTEGO STANU ZDROWOTNEGO

Czyszczenie

Czyszczenie polega na usunięciu brudu, czyli wszelkich niepożądanych materiałów, jakie zgromadziły się na czyszczonej powierzchni. Brud, składający się z substancji organicznych i nieorganicznych, często zawiera dużo mikroorganizmów, które mogą aktywnie rozmnażać się, czyli tzw. biofilm. Jednakże prawidłowe zastosowanie mydła, detergentów i wody pozwala na uzyskanie redukcji mikroorganizmów.

Czyszczenie należy uważać za operację poprzedzającą dezynfekcję.

Dezynfekcja

Dezynfekcja jest procesem, podczas którego zabijane są mikroorganizmy patogenne i obniżana jest całkowita ilość mikroorganizmów znajdujących się na danej powierzchni. Dezynfekcji można dokonywać pryz pomocy środków fizycznych (zanurzenie w wodzie i poddanie wrzeniu przez okres 15 - 30 minut) lub chemicznych (środki dezynfekujące).

Uzdatnianie

Uzdatnianie jest procedurą operacyjną, która obejmuje czyszczenie wraz z następującą po niej dezynfekcją. W handlu znajdują się produkty czyszczące i jednocześnie dezynfekujące, tzw. sanifikanty, pozwalające na skrócenie czasu pracy, jednakże rezultaty ich działania nie są tak samo skuteczne, jak w przypadku oddzielnych procedur.

Prowadzona po zakończeniu cyklu przetwórczego, uzdatnianie ma na celu, nie tylko usunięcie wszelkich pozostałości materiału organicznego i nieorganicznego, ale i zredukowanie do minimum ilości bakterii nagromadzonych podczas cyklu przetwórczego.

Zazwyczaj wszelkie operacje czyszczenia i dezynfekcji muszą być przeprowadzane według następującej kolejności:

• usunięcie większych pozostałości

• demontaż części maszyn, nadających się do demontażu

• wstępne przepłukanie w celu usunięcia pozostałości

• czyszczenie i działania mechaniczne na wszelkich powierzchniach

• obfite płukanie

• usunięcie nadmiaru wody

• dezynfekcja

• płukanie końcowe

• osuszenie

• wizualna kontrola stanu higienicznego i sprawdzenie tłustości przy dotyku.

Należy respektować sposób użytkowania podany na opakowaniach lub w informacjach technicznych produktów do czyszczenia i dezynfekcji, jak: temperatura wody, stężenie produktu, czas kontaktu z mytą powierzchnią. Ponadto płukanie powinno być obfite, a zawsze po nim należy zapewnić dobre wysuszenie.

Narzędzia stosowane do czyszczenia (szczotki, miotły itd.) muszą zawsze być perfekcyjnie czyste, szmaty - jednorazowego użytku lub łatwe do uzdatniania. Należy uważać na stosowanie gąbek, gdyż mogą być one nośnikiem zarazków.

Prace te muszą być wykonywane przede wszystkim na:

• pojemnikach

• narzędziach

• maszynach

• powierzchniach roboczych

• podłogach

• ścianach

• komorach

Operacje rutynowe: po każdym użyciu i przed każdą przerwą w cyklu roboczym należy dokonać czyszczenia narzędzi i powierzchni roboczych.

Operacje wykonywane codziennie: na koniec dnia należy dokonywać uzdatniania wszystkich narzędzi, wyposażenia, powierzchni, ścian i podłóg. Operacje na koniec dnia przewidują także uporządkowanie narzędzi i materiałów. Należy zapewnić usunięcie odpadów.

Operacje wykonywane raz na miesiąc: przeprowadza się gruntowne czyszczenie wszystkich obszarów firmy. Wszystkie operacje są rejestrowane w fiszkach miesięcznego uzdatniania.

6.3. ZAOPATRZENIE W WODĘ

Woda stosowana do czyszczenia i uzdatniania na wszystkich liniach produkcyjnych, a także woda we wszystkich istniejących zlewach, pochodzi bezpośrednio w wodociągu, a więc posiada wszelkie cechy niezbędne do jej wykorzystania w przemyśle spożywczym. Jednakże kontrola wewnętrzna uważa za celowe poddanie jej analizie mikrobiologicznej (CBT w temperaturze 22°C i 36°C) z częstotliwością raz do roku, w celu monitorowania rzeczywistego utrzymania tychże cech. Jeżeli jednak woda, z powodu koloru, zapachu, smaku, wydaje się podejrzana o zanieczyszczenia chemiczne i biologiczne, kierownik kontroli wewnętrznej musi zadbać o jej natychmiastową kontrolę bez oczekiwania na upływ rocznego przedziału czasowego. Wyniki tych analiz zostaną dołączone do planu.

Załącznik 1: schemat podsumowujący CCP
		Monitorowanie
FAZA		CCP	Niebezpieczeństwo B biolo-giczne C chemicz F fizyczne	Działanie prewencyjne	Limity	Częstotliwość kontroli	Działania naprawcze	Metodologia		Zbieranie danych
Przyjęcie towaru		CCP	B	Kontrola temperatury środka transportu	Ustawa	Każda dostawa	Zwrot do dostawcy Odrzucenie	Termometr Środek transportu		Wypełnianie fiszek
				Kontrola środka transportu	GMP	Okresowo	Zwrot do dostawcy	Wzrokowa
				Kontrola produktu	GMP	Każda dostawa	Zwrot do dostawcy Odrzucenie	Wzrokowa Analityczna		Zbieranie wyników analiz
				Kontrola opieczętowania	Ustawa	Każda dostawa	Zwrot do dostawcy	Wzrokowa		Rejestr niezgodności
			C	Kontrola dokumentów Kontrola surowców	Ustawa Ustawa	Każda dostawa Co 2 miesiące	Zwrot do dostawcy Kontrola pozostałości	Wzrokowa Analityczna		Zbieranie dokumentów Zbieranie orzeczeń
			F	Brak ciał obcych	GMP	Każda dostawa	Zwrot do dostawcy	Wzrokowa		Rejestr niezgodności
Magazynowa-nie w komorze chłodniczej		CCP	B	Kontrola temperatury	Ustawa	Okresowo	Przemieszczenie towaru do innej komory	Termometr		Wypełnianie fiszek

Formularz 1: Karta rejestracji niezgodności surowca na wejściu

Osoba odpowiedzialna:

Data	Dostawca	Produkt	N°świadec-twa	Stwierdzona niezgodność	Działanie naprawcze	Podpis osoby odpowiedzialnej

Formularz 2 :Karta rejestracji niezgodności półproduktu lub produktu gotowego

Osoba odpowiedzialna:

Data	Produkt	Partia produkcji	Kwestionowany produkt, albo inne, otrzymane w podobnych warun-kach technologicz-nych, już był częściowo lub w całości dopuszczony do handlu?	Niezgodność wynikajaca z	Niezgodność stwierdzona	Działanie naprawcze	Podpis osoby odpowiedzial-nej
			Nie Tak, tylko częściowo Tak,w całości	Reklamacja klienta Monitorowa-nie CP i CCP
			Nie Tak, tylko częściowo Tak, w całości	Reklamacja klienta Monitorowa-nie CP i CCP
			Nie Tak, tylko częściowo Tak, w całości	Reklamacja klienta Monitorowa-nie CP i CCP
			Nie Tak, tylko częściowo Tak, w całości	Reklamacja klienta Monitorowa-nie CP i CCP

Formularz 3: SSOP - Kontrola poprzedzająca produkcję

Data _______________ Obszar/dział_______________________Osoba odpowiedzialna______________

Wyposażenie	Zgodność	Działanie naprawcze	Podpis osoby odpowiedzialnej
Higiena powierzchni roboczych	Zgodność Niezgodność
Higiena wózków	Zgodność Niezgodność
Higiena torów i haków	Zgodność Niezgodność
Higiena noży	Zgodność Niezgodność
Higiena pił	Zgodność Niezgodność
Higiena wag	Zgodność Niezgodność
Higiena podłóg	Zgodność Niezgodność
Higiena ścian	Zgodność Niezgodność
Higina sufitów i infrastruktury podwieszonej	Zgodność Niezgodność
Higiena drzwi	Zgodność Niezgodność
Higiena pojemników na odpady	Zgodność Niezgodność
Higiena odzieży pracowników	Zgodność Niezgodność
Kontrola działania sterylizatorów (o ile są obecne)	Zgodność Niezgodność

Formularz 4: SSOP - Kontrola w czasie produkcji

Data _______________ Obszar/dział__________________________Osoba odpowiedzialna______________

Wyposażenie	Zgodność	Działanie naprawcze	Podpis osoby odpowiedzialnej
Higiena płaszczyzn roboczych	Obecność krwi lub tłuszczu Brak krwi lub tłuszczu
Higiena torów i haków	Obecność krwi lub tłuszczu Brak krwi lub tłuszczu
Higiena noży	Obecność krwi lub tłuszczu Brak krwi lub tłuszczu
Higiena siekier	Obecność krwi lub tłuszczu Brak krwi lub tłuszczu
Higiena wag	Obecność krwi lub tłuszczu Brak krwi lub tłuszczu
Higiena podłogi	Obecność krwi lub tłuszczu Brak krwi lub tłuszczu
Higiena ścian	Obecność krwi lub tłuszczu Brak krwi lub tłuszczu
Higiena drzwi	Obecność krwi lub tłuszczu Brak krwi lub tłuszczu
Higiena odzieży pracowników	Obecność krwi lub tłuszczu Brak krwi lub tłuszczu
Kontrola działania sterylizatorów (o ile są obecne)	Zgodne Niezgodne

Formularz 5: Karta przyjęcia towaru

Data

N° dokumentu

Dostawca

Opis towaru

Przyczyna w

Jeśli wołowina, kod

T° przyjęcia

Podpis przyjmującego

przybycia towaru

Data wydania

Pochodzenie

Ilość

przypadku odrzucenia towaru

Przyznany całości

towaru

towar

17

Plan Kontroli Wewnętrznej

Rewizja nr 1 Rok 2003

43

Plan kontroli wewnętrznej

Rewizja nr 1 Rok 2003

CCP

Pozyskanie półtusz

CP

CCP

CP

CCP

CP

CCP

Kontrola, ważenie, identyfikacja

Transport

Konfekcjonowanie

Przechowywanie w chłodni

Rozbiór - Odkostnianie

Przechowywanie w chłodni

CP

Wprowadzenie do obrotu

---