Tarnowskie Góry, 2009.09.27
Motto: „Jasiu, w dokumentacji kotłów OR16-102 jest bardzo dużo błędów. Wiem, ale ich dokumentacja ma być dostarczona do fabryk w takim stanie w jakim jest.” |
Instytut Maszyn i Urządzeń Energetycznych Politechniki Śląskiej ul. Konarskiego 22 44-100 Gliwice |
Opowieść o losie polskiej energetyki zgotowanym jej przez jednego agenta SB.
Część siedemdziesiąta czwarta
Powody pozostawienia polskich kotłów rusztowych w stanie zacofania technicznego
z okresu pierwszych lat istnienia Peerelu.
F. Wyjaśnienie powodów trwającej przez ostatnie 20 lat istnienia Peerelu zapaści jego przemysłu kotłowego w dostarczaniu krajowi dobrych konstrukcji kotłów rusztowych - niezależnie od nieopanowania przez ten przemysł produkcji samych palenisk narzutowych - z której ówczesne jego fabryki już później nie wyszły - część dwudziesta czwarta
Wyjaśnienie dlaczego zapotrzebowanie na duże kotły rusztowe zamiast unikatowymi w skali światowej konstrukcjami według wynalazku nr 82638, może być pokrywane tylko produkcją technicznych monstrum w rodzaju wyprodukowanego przez „RAFAKO” - Racibórz kotła OR35 dla NZPT w Brzegu, lub „zmodernizowanego” kotła OR32 w OPEC Grudziądz
- część piąta, o skutkach całkowitego odsunięcia inż. J. Kopydłowskiego od udziału w opracowaniu w 1967 r. projektu technicznego kotła typu OR16-101, a w 1968 r. dokumentacji wykonawczej (warsztatowej) kotła OR16-101, od której dokumentacja wykonawcza z 1972 r. kotła typu OR16-102 różniła się tylko rozwiązaniem urządzeń samego paleniska narzutowego - ciąg dalszy.
WPROWADZENIE
Zespół jakim są pomosty kotła nie decydował o wynikach eksploatacyjnych kotów typu OR16-102 (OR16-101). W rozwiązaniu dla kotła OR16-110 pozostanie on jednak jednym z wielu dowodów na to czym mogłoby zaowocować dalsze wykorzystywanie przez CBKK po 1966 r. umiejętności konstruktorskich inż. J. Kopydłowskiego w ramach jego działalności służbowej.
W optymalnym rozwiązywaniu części ciśnieniowej kotła wprawiał się on już od końca 1956 r., rozpoczynając pracę w CBKK w jednym z trzech zespołów ówczesnego działu kotłów rusztowych, gdzie w drugim zespole o tym samym profilu działalności (tylko dwa miesiące wcześniej) rozpoczął pracę mgr inż. Jan Krztoń, dowodząc od początku jak ogromnie różną umiejętnością konstruktorską mogą dysponować absolwenci politechnik.
Wyjaśnienie dlaczego następnie w takich optymalnych rozwiązaniach stał się wszechstronnym również jeśli chodzi o pozostałe zespoły kotła (dłuższy czas za wyjątkiem urządzeń paleniska rusztowego), znajduje się w jego opinii o znakach DK-B/528/73 z 27.07.1973 r., jakiej zażądał już osobiście w 1973 r. Można w niej przeczytać: „W ciągu tego czasu (czytaj: od 2.11.1956 r.) wykonywał samodzielnie wszelkiego rodzaju prace projektowo-konstrukcyjne w zakresie kotłów przemysłowych, rusztowych, jak również wiele prac projektowo-konstrukcyjnych i obliczeniowych w zakresie kotłów energetycznych o największej wydajności w kraju, tak dla węgla kamiennego, jak i brunatnego.” Do najważniejszych prac w rozpatrywanym okresie, w których uczestniczył wykonując samodzielnie prace projektowe i obliczeniowe, należą m.in. następujące ważne pozycje:”
Wśród wymienionych znajduje się i coś takiego:
„- opracowanie szeregu ofert różnych wielkości kotłów na różne paliwa dla potrzeb eksportu.”
Te oferty, a ściśle podkłady ofertowe, były zlecane CBKK do wykonania w latach 60-tych u. w. przez centrale eksportowe (jedną był „CEKOP”) do występowania z nimi za granicą. Dotyczyły one przede wszystkim kotłów na olej opałowy i gaz, rzadko dużych kotłów pyłowych, a żadna nie dotyczyła kotła rusztowego, stąd wiedzą z tego okresu o urządzeniach paleniska rusztowego inż. J. Kopydłowski wykazać się nie może.
Na opracowanie podkładów ofertowych każdorazowo organizowano w Biurze rodzaj przetargu, wybierając następnie takiego, który zaoferował niższą cenę (było to wynagrodzenie poza funduszem płac, a praca poza zakresem działalności służbowej). Przeważnie jednak, ze względu na brak innych chętnych do podejmowania się ich opracowania, z obawy o niepodołanie zadaniu, do przetargu z listą dobranych przez siebie członków zespołu stawał tylko inż. J. Kopydłowski. Pozostałych członków zespołu dobierał z pracujących w tej samej pracowni, a że kierował nią wtedy mgr inż. Jan Krztoń, z reguły również i jego, chociaż tak jak większość wchodzących w skład zespołu inżynierów wcale nie był mu potrzebny. Do wywiązania się z zadania faktycznie potrzebni mu byli tylko technicy wykonujący rysunki i kreślarki do ich wyciągnięcia w tuszu. Potrzebne obliczenia kotłów był w stanie wykonać na przysłowiowym kolanie. Z pozostałego składu zespołu nikt nie był w stanie służyć rozwiązaniem konstrukcyjnym, a nawet przeczytać ogłoszenie ofertowe, z reguły w języku angielskim, chociaż bywały w języku francuskim i hiszpańskim.
Podkłady ofertowe dotyczyły głównie kotłów parowych na olej opałowy i gaz, będących odpowiednikami produkowanych w USA kotłów samonośnych w układzie D. Włączanie do zespołu pracowników z pracowni konstrukcji nośnych, a tym bardziej z pracowni obmurzy, nie miało wtedy najmniejszego sensu, ponieważ na ich prawidłowe rozwiązania konstrukcji nośnej (w tym pomostów) oraz obmurza dla takich kotłów nie można było liczyć. W rozwiązaniu zespołów kotła z zakresu działalności tych pracowni inż. J. Kopydłowski od początku musiał więc liczyć wyłącznie na siebie.
Udział w zespole mgr inż. Zygmunta Gorola stawał się niezbędny tylko przy opracowywaniu podkładów ofertowych na duże kotły, zarówno pyłowe, jak i na olej opałowy i gaz, o części ciśnieniowej podwieszonej do stalowej konstrukcji nośnej, będącej zarazem konstrukcją budynku kotłowni, z wykorzystaniem jej do mocowania pomostów.
Kotły typu D miały ściany wykonane również techniką „skin casing”, jednak były to konstrukcje samonośne i w związku z tym wymagały całkowicie innego podejścia do rozwiązania pomostów kotła, których nie można w nich było mocować do konstrukcji bocznych ścian kotła, jak to miało miejsce w rozwiązaniach kotłów z ciężkim obmurzem z materiałów ceramicznych. Inż. J. Kopydłowski od początku wykorzystywał do ich zamocowania stalową konstrukcję wsporczą wynalezionych wtedy przez niego oddzielnych pogrzewaczy wody i podgrzewaczy powietrza umieszczanych z reguły nad kotłem.
I. Pomosty kotła
W niemającej nic wspólnego ze stanem faktycznym opinii projektu wynalazczego p.t. „Pomosty kotła” , nr ewid. 37/74 z 3.12.1974 r. (Załącznik III) znajduje się i takie stwierdzenie: „Nie widzimy zmiany całości pomostów ... .”, co należy rozumieć za uznanie celowości dokonania według tego projektu tylko zmian częściowych.
Prawda była jednak tylko taka, że w rozwiązaniu kotła według projektu technicznego z 1967 r. (Rys.56a) nawet owe zmiany częściowe byłyby niemożliwe do dokonania.
Inż. J. Kopydłowski do opracowania kompletnej dokumentacji kotła OR16-110 (na wszystkie jego zespoły, poza samą konstrukcją rusztu) przystąpił z wiedzą powiększoną przy opracowywaniu podkładów ofertowych na kotły. W związku z tym również pod samo rozwiązanie pomostów przystosował odpowiednio całą zasadniczą konstrukcję kotła, nad czym w projekcie technicznym kotła z 1967 r. (wykonywanym dodatkowo bez udziału pracowni konstrukcji nośnych) w ogóle nie zastanawiano się.
Nie trzeba znać się na kotłach, aby efekt tego widzieć z porównania Rys. 56a i Rys. 56b w takich rozwiązaniach kotła OR16-110, jak:
1. dolna rama wsporcza kotła z dwuteownika 500 podniesiona w całości ponad posadzkę poziomu palacza, co dało wysokość stropu nad obudową przednią rusztu od posadzki nie 1500, lecz 2100 mm, a tym samym pozwoliło na swobodny dostęp do tej obudowy pod umieszczonym z jej przodu pomostem, w tym do drzwiczek paleniskowych umieszczonych na jej ścianie przedniej; również na umieszczenie powyżej posadzki wylotu z lejów lotnego koksiku pod dolnym walczakiem kotła z możliwością bezpośredniego zamontowania pod nimi inżektorów nawrotu koksiku do paleniska,
2. umieszczona odpowiednio wyżej dolna część bloku podgrzewacza wody i podgrzewacza powietrza, co pozwoliło na wykonanie w tym miejscu i w przerwie za blokiem kotła posadzki na poziomie palacza z betonu jako stanowiącego lity strop podpiwniczenia (poziomu odżużlania) z pozostałym stropem całej kotłowni; poza oddzieleniem górnej części kotłowni od poziomu odżużlania; razem z podniesioną dolną ramą kotła pozwoliło to na zainstalowanie wszystkich inżektorów nawrotu lotnego koksiku powyżej posadzki poziomu obsługi, a tym samym na zlikwidowanie pomostu ze schodami zagłębionego w kotle OR16-102 w poziom odżużlania, z dostępem do niego dopiero po uprzednim zejściu na poziom odżużlania.
3. odsunięte na pewną odległość od bocznych ścian bloku podgrzewacza wody i powietrza słupy jego konstrukcji nośnej, co pozwoliło na bezpośrednie przyspawanie do nich ceowników ram pomostów, z dodatkowym wykorzystaniem ich jako belek spinających w poziomie te słupy ze sobą, co zaowocowało zmniejszeniem zużycia stali na samą konstrukcję nośną kotła,
4. wyprowadzenie słupów nośnych bloku podgrzewacza wody i powietrza ponad kanały doprowadzające i odprowadzające spaliny z bloku podgrzewacza wody i powietrza, co pozwoliło na posadowienie na nich ram pomostów zapewniających swobodny dostęp do tych kanałów i do części cylindrycznej górnego walczaka, jak i krótkimi schodami na górny strop kotła oraz takimi samymi krótkimi schodami na pomosty do obsługi armatury na dnach górnego walczaka i do wejścia do górnej części pierwszego ciągu konwekcyjnego kotła; ramy pomostu nad blokiem podgrzewacza wody i powietrza dodatkowo spięły u góry jego konstrukcję nośną, obniżając w ten sposób jeszcze bardziej koszt jej wykonania.
5. wykonanie całego górnego stropu kotła jako jednej ramy pomostowej wspartej na górnych komorach ekranów bocznych i górnym walczaku, z jednoczesnym wyprowadzeniem z niej na boki kotła po jednej krótkiej stalowej belce do podwieszenia do niej na stalowych prętach przedniej części ramy pomostu pod dnem górnego walczaka.
Wyjątkowym, jeśli chodzi o efekt ekonomiczny w zmniejszeniu zużycia stali na wykonanie pomostów i uczynienie ich maksymalnie funkcjonalnymi, okazał się pomysł maksymalnego wykorzystania słupów konstrukcji nośnej bloku podgrzewacza wody i powietrza do mocowania do nich ram pomostów oraz wykorzystania jako pomostu górnego stropu kotła. O dwukrotnym zmniejszeniu masy pomostów kotła OR16-110 w stosunku do pomostów kotła OR16-102 autor opinii projektu wynalazczego nr 37/74 nie mógł nie wiedzieć choćby z tego powodu, że w tabliczce rysunku zestawieniowego nr B0-9700 pomostów kotła OR16-110 była podana łączna ich masa 5692,5 kg, z uwagą tuż wyżej: „była 11893 kg.”
Natomiast w pomostach dla kotła OR16-102 do podparcia prawie wszystkich ram pomostów zastosowano indywidualne słupy nośne z ich poziomymi wiązaniami, które dodatkowo utrudniały poruszanie się w obrębie kotła, z rozwiązaniem samych pomostów uniemożliwiającym dostęp do miejsc z wymaganą obsługą lub czyniących ją uciążliwą. Z samym oszczędnym gospodarowaniem zużyciem stali na pomosty nikt się oczywiście nie liczył.
Załączniki: Załączniki I, II i III do części 74 opowieści. (-) Jerzy Kopydłowski
Do wiadomości: 1. Raciborska Fabryka Kotłów „RAFAKO” ul. Łąkowa 31; 47-300 Racibórz 2. Sędziszowska Fabryka Kotłów „SEFAKO” ul. Przemysłowa 9; 28-340 Sędziszów 3. Fabryka Palenisk Mechanicznych ul. Towarowa 11; 43-190 Mikołów 4. Zakłady Urządzeń Kotłowych „Stąporków” ul. Górnicza 3; 26-220 Stąporków 5. Krajowa Agencja Poszanowania Energii ul. Mokotowska 35; 00-560 Warszawa 6. Wojewódzki Inspektorat Ochrony Środowiska ul. Powstańców 41 a; 40-024 Katowice
|
|
Przez co poza energetyką zawodową dysponuje ona kotłami o konstrukcjach pochodzących sprzed wojny i sięgających w zakresie kotłów o małych wydajnościach okresu wojen napoleońskich.
Jak tu choćby z tego powodu nie zwolnić takiego z pracy.
Poza tą z zakresu transportu pneumatycznego, jednak nie lotnego koksiku, lecz żeliwnego śrutu w instalacji czyszczenia nim powierzchni konwekcyjnych kotłów, przy którym transport lotnego koksiku to było przysłowiowe „małe piwo”, którego jednak samo CBKK nigdy nie opanowało.
Dla podkładów ofertowych wraz z mgr inż. Anielą Kopydłowską wykonywał je mgr inż. Jan Krztoń, stosując się bez najmniejszego „szemrania” do poleceń inż. J. Kopydłowskiego. Akurat w tych przypadkach znajdował właściwe dla siebie miejsce. Powiedzenie „pecunia non olet” odgrywało tu również duże znaczenie.
Rozdziału pieniędzy na członków zespołu w kwocie podanej w swojej ofercie dokonywał zawsze sam. Nie zdarzyło się jednak aby ktoś z członków kolejnego zespołu wniósł do tego podziału zastrzeżenia, lub aby ktoś odmówił zaproponowanego mu udziału w zespole - zważywszy późniejszą ocenę przez mgr inż. Jana Krztonia cech osobowych inż. J. Kopydłowskiego.
W oparciu o rozwiązania z tych podkładów ofertowych powstały następnie w 1965 r. kotły serii DMO, DSO i DDO z typoszeregu kotłów 4÷140 t/h pary.
Tak jak w przypadku wszystkich pozostałych zespołów kotła OR16-102, efekt był odpowiedni do działalności wszystkich jednostek organizacyjnych CBKK zajmujących się wykonywaniem dokumentacji tego kotła na zasadzie: „każdy sobie rzepkę skrobie”. Jak zostały oskrobane, o to nikt się nie martwił, bo przecież nie były dla nich.
3