19. Cechy nowoczesnych układów sterowania CNC
- łatwa implementacja obróbki pięcioosiowej
- niezawodne wykrywanie kolizji i funkcje bezpieczeństwa
- interaktywne, przyjazne użytkownikowi środowisko programowania
15. Programowanie obróbki - istota , rodzaje informacji
Programowanie obróbki na obrabiarki sterowane numerycznie polega na ustaleniu wszystkich niezbędnych informacji, odpowiednim ich zapisie i przekazaniu do układu sterowania.
Informacje te obejmują:
- wyznaczenie toru narzędzia lub narzędzi z uwzględnieniem ruchów roboczych i jałowych,
- określenie parametrów skrawania dla każdego ruchu narzędzia,
- wyznaczenie funkcji pomocniczych.
14. Sterowanie automatyczne - istota, rodzaje czynności
a) istota
b) rodzaje czynności
- nastawienie prędkości ruchów głównych i posuwowych,
- nastawienie wartości przemieszczeń narzędzi lub przedmiotów obrabianych,
- nastawienie kolejności i kierunków obrotów,
- zakładanie, mocowanie i zdejmowanie przedmiotów obrabianych,
- wymianę narzędzi,
- zmianę pozycji obróbkowej przedmiotu obrabianego,
- kontrolę lub pomiar położenia , przemieszczeń i wymiarów,
- czynności pomocnicze,
- kompensację zużycia narzędzia, wpływu temperatury itp.
6. Klasyfikacja obrabiarek, wymagania i cechy współczesnych maszyn NC
a) cechy:
- niezależne, indywidualne napędy posuwu dla każdej sterowanej osi,
- indywidualne układy pomiarowe dla każdej sterowanej osi,
- automatyczne urządzenia do wymiany narzędzi i przedmiotów,
- przekłądnie śrubowo-toczne do napędu ruchów posuwowych,
- prowadnice toczne,
- głowice i magazyny wielonarzędziowe,
- jeden lub więcej suportów narzędziowych,
- automatycznie wysuwany konik (sterowany numerycznie),
- konstrukcja typu compakt ( mało miejsca),
- mechaniczne usuwanie wiórów.
b)klasyfikacja ze względu na przeznaczenie:
- ogólnego zastosowania - do stosowania w szerokim zakresie robót, o dużej uniwersalności,
- specjalizowane- obrabiarki najczęściej produkcyjne, posiadające określony, stosunkowo wąski zakres robót,
- specjalne- przeznaczone do obróbki ściśle określonego przedmiotu, najczęściej o prostej budowie, zautomatyzowane
c) klasyfikacja ze względu na możliwości obróbkowe
- uniwersalne - charakteryzuja się duża różnorodność wykonywanych operacji ( stosowane gł. W produkcji
jednostkowej i małoseryjnej)
- produkcyjne- stosowane w produkcji seryjnej o mniejszym zakresie wykonywanych operacji, mających jednak większą wydajność od obrabiarek uniwersalnych o podobnym przeznaczeniu
- uproszczone - zakres wykonywanych operacji jest zawężony w porównaniu do obrabiarek uniwersalnych i produkcyjnych o podobnym przeznaczeniu.
27. Cechy elastycznej automatyzacji
ELASTYCZE SYSTEM PRODUKCYJNY (ESP)
-ang. Flexible Manufacturing System (FMS)
to system techniczny, w którym przepływ materiałów i energii ich transformacja oraz procesy regulacyjne są zintegrowane w sposób zapewniający automatyczną i ciągła realizację zadań produkcyjnych opartą na sterowaniu komputerowym
Elastyczność wytwarzania w procesach obróbki skrawaniem
OBRABIAREK I OPRZYRZĄDOWANIA
-wielostronność technologiczna (uniwersalność)
-przezbrajalność
-układy sterowania (NC, CNC)
-dołączenie do systemów wyższego rzędu
WIELKOŚĆ PRODUKCJI (różne wielkości partii produkcyjnych)
KOLEJNOSC OPERACJI (wybór kolejności operacji, przejmowanie zadań przez inne maszyny, np. w przypadkach uszkodzeń)
WYBORU (podobieństwo technologiczne, technologia grupowa)
ROZWOJU (modułowość, możliwość rozbudowy systemu)
12. Silniki krokowe- zastosowanie
Silnik krokowy - silnik elektryczny, w którym impulsowe zasilanie prądem elektrycznym powoduje, że jego wirnik nie obraca się ruchem ciągłym, lecz wykonuje za każdym razem ruch obrotowy o ściśle ustalonym kącie. Dzięki temu, kąt obrotu wirnika jest ściśle zależny od liczby dostarczonych impulsów prądowych, a prędkość kątowa wirnika jest dokładnie równa częstotliwość impulsów pomnożonej przez wartość kąta obrotu wirnika w jednym cyklu pracy silnika.
Zalety silników krokowych:
− możliwosc pracy w tzw. petli otwartej (nie jest konieczne stosowanie układów pomiaru
położenia ze wzgledu na to, że liczba wykonanych kroków jest równa liczbie podanych
impulsów),
− silnik pracuje z pełnym momentem w stanie spoczynku,
− dokładnosc ok. 3÷5% kroku (bład ten nie kumuluje sie z kroku na krok),
− możliwosc bardzo szybkiego rozbiegu, hamowania i zmiany kierunku,
− możliwosc uzyskania bardzo małych predkosci obrotowych i drobnych skokowych
ruchów z obciażeniem mocowanym bezposrednio na osi,
− szeroki zakres predkosci obrotowych.
Ze względu na wymienione zalety silniki te są stosowane gdzie liczy się szybka i precyzyjna zmiana położenia, a więc w napędach posuwowych obrabiarek.
23. Podział, budowa przeznaczenie technologiczne frezarek
Frezarki- służa do obróbki skrawaniem płaszczyzn, powierzchni kształtowych, rowków prostych, śrubowych, wpustowych, gwintów, do nacinania zębów..
Podział frezarek:
Pionowe
Poziome
Narzędziowe (mają wrzeciono pionowe i poziome, służą do dokładnych prac)
Konsolowe (konsola umożliwia przesuwanie stołu w górę i w dół-lżejsze typy)
Bez konsolowe (ruch wykonuje tylko narzędzie z wrzeciennikiem- ciężkie frezarki)
Bramowe (do ciężkich elementów, stół przesuwa się tylko wzdłuż)
Szczególnego przeznaczenia (np. do kół zębatych, grawerki, kopiarki)
Specjalne (do produkcji masowej)
Budowa frezarki wspornikowej poziomej:
Kadłub (żeliwo szare)
Podstawa
Wspornik
Sanie stołu
Stół
Belka
Podtrzymka
Wrzeciono
Śruba podnoszenia i opuszczania wspornika
Osłona napędu
20. Podział tokarek- uproszczony schemat kinematyczny kształtowania lini śrubowej dla tokarki uniwersalnej
a)schemat kinematyczny
b)podział tokarek
Kłowe
Tarczowe
Karuzelowe
Wielonożowe
Rewolwerowe
Półautomaty i automaty tokarskie:
Specjalizowane:
Do robót dokładnych i kosztownych
Obcinaki
Specjalne- np. do zestawu kół wagonowych, do wałków rozrządów)
22. Podstawowe wymagania stawiane współczesnym tokarkom NC
• bardziej wydajne interfejsy do szybszej transmisji coraz większej ilości danych
• obróbka na najwyższych obrotach podczas toczenia,z ciągłym zapewnieniem najwyższej dokładności toru ruchu .
• konstruowanie serwonapędów o jak najkrótszym czasie reagowania do regulacji uzyskiwanych wymiarów obróbkowych (obecnie czas ten wynosi już poniżej 1 ms)
• minimalizacja nakładu programowania dla poszczególnych zadań obróbkowych
• proste i efektywne systemy programowania z dynamiczno-interaktywną symulacją procesów obróbki
• graficzne systemy diagnozowania błędów obrabiarek sterowanych komputerowo lub całego systemu obróbkowego