Tarnowskie Góry, 2010.02.07
Motto: „Wiele chybionych rozwiązań (czytaj: z kotła WRp46 ) nie zostało przeniesionych do kotła OR50 ”- naukowcy z IMIUE Politechniki Śląskiej. |
Instytut Maszyn i Urządzeń Energetycznych Politechniki Śląskiej ul. Konarskiego 22 44-100 Gliwice |
Opowieść o losie polskiej energetyki zgotowanym jej przez jednego agenta SB.
Część dziewięćdziesiąta trzecia
Powody pozostawienia polskich kotłów rusztowych w stanie zacofania technicznego
z okresu pierwszych lat istnienia Peerelu.
F. Wyjaśnienie powodów trwającej przez ostatnie 20 lat istnienia Peerelu zapaści jego przemysłu kotłowego w dostarczaniu krajowi dobrych konstrukcji kotłów rusztowych - niezależnie od nieopanowania przez ten przemysł produkcji samych palenisk narzutowych - z której ówczesne jego fabryki już później nie wyszły - część czterdziesta trzecia.
Wyjaśnienie dlaczego zapotrzebowanie na duże parowe kotły rusztowe zamiast unikatowymi w skali światowej konstrukcjami według wynalazku nr 82638, może być pokrywane tylko produkcją technicznych monstrum w rodzaju wyprodukowanego przez „RAFAKO” - Racibórz kotła OR35 dla NZPT w Brzegu, lub „zmodernizowanego” kotła OR32 w OPEC Grudziądz
- część piąta, o skutkach całkowitego odsunięcia inż. J. Kopydłowskiego od udziału w opracowaniu w 1967 r. projektu technicznego kotła typu OR16-101, a w 1968 r. dokumentacji wykonawczej (warsztatowej) kotła OR16-101, od której dokumentacja wykonawcza z 1972 r. kotła typu OR16-102 różniła się tylko rozwiązaniem urządzeń samego paleniska narzutowego - ciąg dalszy.
P. Wyjaśnienie dlaczego,
wbrew temu co w 1997 r. nazmyślali naukowcy z IMiUE Politechniki Śląskiej,
przemysł kotłowy Peerelu po kotłach typu OR16-102
nie wyprodukował już żadnego dobrego dużego kotła rusztowego.
(część dziewiąta)
VIII. Jednym z zespołów paleniska narzutowego, w konstruowaniu którego w CBKK w ogóle nie miano wzorować się na rozwiązaniach zagranicznych, w tym amerykańskich, była instalacja powietrza wtórnego.
1. Z nazwy „palenisko rusztowe” wynika, że służy ono do spalania węgla. To jednak, że jest ono „rusztowe” wcale nie stanowi że w całości na ruszcie. Na każdy węgiel składają się bowiem części lotne, które w polskich węglach płomiennych i gazowo-płomiennych stanowią około 40 procent jego części palnej. Te części lotne, jak znowu wskazuje ich nazwa, są gazem spalającym się w przestrzeni komory paleniskowej, do której powierzchni rusztu zaliczyć nie można.
W palenisku warstwowym one tylko odgazowują w warstwie węgla wprowadzonej na przemieszczającym się do tyłu pokładzie rusztowym. Natomiast w palenisku narzutowym te części lotne odgazowują z ziaren wrzucanego węgla już w czasie ich lotu w kierunku do tyłu komory paleniskowej.
W obu paleniskach prawidłowo eksploatowanych odgazowanie części lotnych następuje z przodu komory paleniskowej, a jedynie strefa tego odgazowania w miarę zwiększania wydajności kotła rozszerza się stopniowo w kierunku do tyłu.
Same części lotne muszą spalać się natychmiast po ich odgazowaniu, z odpowiednią do tego ilością tlenu, ponieważ inaczej dojdzie do niezupełnego spalania objawiającego się nie tylko obecnością tlenku węgla w spalinach, lecz dodatkowo intensywnym dymieniem wskutek przechodzenia pierwiastkowego węgla w postać sadzy. W obu paleniskach w przestrzeni nad rusztem palą się także ziarna koksu pozostałego z odgazowanego węgla, tym intensywniej im są mniejsze.
Zapotrzebowanie w niej tlenu ulega zwielokrotnieniu przy spalaniu węgli niespiekających się, ponieważ ich większe ziarna w procesie koksowania ulegają dalszemu rozdrobnieniu, z szybszym przez to utlenianiem się węgla na tlenek węgla, z następnym jego spalaniem z powstaniem dwutlenku węgla - jeśli oczywiście dostateczna obecność tlenu na to pozwoli.
W palenisku narzutowym ziarna węgla znajdują się w przestrzeni nad rusztem już jako wrzucone przez narzutniki, natomiast w palenisku warstwowym ziarna koksu wprowadzane są do przestrzeni nad rusztem jako wydmuchiwane z warstwy węgla przepływającym przez nią powietrzem podmuchowym, stającym się nad nią spalinami unoszącymi ziarna koksu z paleniska jako lotny koksik.
W obu paleniskach ziarno koksu - w zależności od swojej wielkości - spala się jednak całkowicie lub częściowo tylko w strefie płomienia wypełniającego komorę paleniskową, a ten pochodzi głównie z palących się części lotnych, co dodatkowo ma miejsce w przedniej części paleniska.
W paleniskach rusztowych z zastosowaniem bocznego wlotu powietrza do stref podmuchowych, ze strefami podmuchowymi z wlotami powietrza do nich pozbawionymi klap regulacyjnych lub wyposażonymi w klapy z „regulacją liniową”, również z recyrkulacją spalin, czy też z recyrkulacją powietrza z tylnych stref podmuchowych do przednich, to wydmuchiwanie koksiku ma jednak miejsce na całej długości rusztu, bez żadnych szans na dopalanie wydmuchiwanego poza strefą płomienia znajdującego się z przodu.
Uniknąć konsekwencji - wynikających z braku powietrza w palenisku nad przednią częścią rusztu - można doprowadzając bardzo duże jego ilości przez przednią część rusztu. Konsekwencją tego jest jednak ogołacanie rusztu z ziaren koksu, stających się lotnym koksikiem, z pozostawianiem na ruszcie znacznie cięższych i grubszych kawałków skały płonnej, nazywanej popiołem jako składowej węgla surowego oraz żużlem odprowadzanym z rusztu.
Do dostarczenia tlenu temu co spala się w przestrzeni komory paleniskowej, a czym mogą być tylko odgazowane części lotne i drobne ziarna koksu, amerykanie wymyślili „secondary air”, tłumaczone na język polski jako powietrze wtórne lub dodatkowe, w odróżnieniu od „primary air” - powietrza podstawowego wprowadzanego pod ruszt, z polską nazwą powietrza podmuchowego. Jednak, nie tylko z tego powodu że nie wiedzieli, przede wszystkim w nieodpowiednim miejscu doprowadzali go do komory paleniskowej, bo głównie z tyłu.
2. Świadomość inż. J. Kopydłowskiego obecności płomienia w przedniej części komory paleniskowej była powodem, dla którego, już przystępując w 1974 r. do konstruowania urządzeń paleniska narzutowego, wynalazł najdoskonalsze w świecie rozwiązanie instalacji powietrza wtórnego, polegające na wprowadzeniu tego powietrza w obrębie wylotu węgla z narzutników.
W dokonaniu tego pomogła mu wcześniejsza wiedza, jako konstruktora kotłów pyłowych dla energetyki zawodowej, ponieważ powietrze wtórne w polskim palenisku narzutowym spełnia tą sama rolę, co drugie powietrze w palenisku pyłowym, z zastąpieniem powietrza pierwszego (jako wdmuchującego pył węglowy) mechanicznym wyrzutem węgla przez narzutniki. Uzasadnieniu tego rozwiązania służy treść części 17 opowieści, a jej Rys. 5 przedstawia pierwsze rozwiązanie tej instalacji, w kotle typu OR16-110.
Rozwiązaniem tym sprowadził proces spalania węgla ponad rusztem do procesu spalania pyłu węglowego, a rolę samego rusztu do roli rusztu dopalającego, znajdującego zastosowanie w kotłach energetycznych na węgiel brunatny, szczególnie przy spalaniu węgla o bardzo dużym rozdrobnieniu i zawartości popiołu. W CBKK umknęło ono jednak nawet świadomości konstruujących instalacje powietrza wtórnego poczynając od kotła ORp50 (OR50-030).
Jego przeciwieństwem jest rozwiązanie zastosowane w kotłach konstrukcji CBKK, w którym wzorując się bezmyślnie na wcześniejszych rozwiązaniach amerykańskich główna ilość powietrza wtórnego ma być wprowadzana dyszami umieszczonymi na tylnej ścianie komory paleniskowej. Dodatkowo najwięcej na wysokości prawie trzech metrów nad rusztem, jak w kotle ORp50, kiedy w prawidłowo eksploatowanym palenisku narzutowym węgiel pali się tam tylko przy maksymalnej wydajności kotła i dodatkowo z płomieniem trzymającym się nisko rusztu.
Humorystycznie przedstawia się sprawa umieszczenia w kotłach konstrukcji CBKK dolnego rzędu dysz na ścianie tylnej na wysokości poniżej pół metra. Przecież przy narzucaniu węgla na tył rusztu muszą one znajdować się pod warstwą węgla.
Technicznie uzasadnione jest tylko w tych kotłach umieszczenie dysz powietrza wtórnego na przedniej ścianie komory paleniskowej, jednak również nie na dużej wysokości. Charakterystycznym dowodem na to są kotły wodne typu WLM2,5-2 i WR2,5-035, których komora paleniskowa już nawet wyższa po zastosowaniu w nich paleniska narzutowego ma tylko 2,5 metra wysokości, a wyżej znajdują się rury pęczka konwekcyjnego.
Płaszczowe dysze powietrza wtórnego wynalazku inż. J. Kopydłowskiego znajdują się w nich w odległości 1200 mm od rusztu, doskonale przy tym spełniając swoje zadanie. W kotle typu WAR30 odległość ta wynosiła 1400 mm. Pozostanie oczywiście faktem, że innym rozwiązaniem z przodu paleniska tak niskie umieszczenie dysz powietrza wtórnego jest nawet niemożliwe. Tego rozwiązania nie można nawet zastosować w kotłach konstrukcji CBKK bez zmiany ich części ciśnieniowej.
Umieszczenie dysz powietrza wysoko nad rusztem kłóci się także całkowicie z tym, co przynajmniej dziesięć lat za późno wyczytał w literaturze mgr inż. Karol Machura, a mianowicie, że „największa skuteczność powietrza wtórnego w strefie płomienia jest na wysokości 0,6÷0,9 metra nad rusztem” (patrz pkt 4i).
3. Nie ma dotąd żadnego praktycznego potwierdzenia jaki ilościowy udział powinno stanowić powietrze wtórne w całej ilości powietrza doprowadzanego do paleniska. Każdy, kto ten udział podaje, bierze go z przysłowiowego kapelusza. Jego ciśnienie powinno być jednak możliwie jak najwyższe.
Z tego powodu instalacja powietrza wtórnego dla polskiego paleniska narzutowego jest tak skonstruowana, aby można ją było bardzo łatwo dostosować do rzeczywistego zapotrzebowania, zapewniającego optymalny proces spalania węgla, bez obecności tlenku węgla i sadzy w spalinach i jednocześnie bez powiększania nadmiaru powietrza w spalinach wylotowych z kotła, a tym samym jego straty wylotowej. Pozwala na to bardzo łatwe zmienianie przekroju szczelinowych dysz przez które jest ono wdmuchiwane.
Kotłem, pozwalającym na dokładne porównanie rozwiązania tej instalacji z rozwiązaniem CBKK, jest kocioł wodny typu WAR30. Miał on tylko o 13 % mniejszą wydajność od kotła ORp50 i o 25 % mniejszą od kotła WRp46, będąc wyposażonym w jeden wentylator WP-31,5/1,25 służący zarówno jako źródło powietrza wtórnego, jak i do transportu lotnego koksiku, a nie jak tamte w dwa takie wentylatory jako źródło powietrza wtórnego oraz w jeden do transportu lotnego koksiku, czyli mających dostarczać do kotła trzy razy tyle powietrza.
W odróżnieniu od wszystkich kotłów konstrukcji CBKK, instalacja powietrza wtórnego kotła typu WAR30 była badana (w 1993 r.), z wynikami zestawionymi w Tabeli I części 77.
Podczas tych badań przy trzech różnych wydajnościach kotła dochodzących do 30,4 MW (projektowana wydajność kotła ORp50 to 40,1 MW) wydajność wentylatora WP-31,5/1,25 wynosiła średnio 4830 m3/h (poz.28 Tabeli I części 77). Po odjęciu od niej powietrza służącego do transportu lotnego koksiku, na samo powietrze wtórne przypada 4830 - 1430 = 3400 m3/h. Przy takiej jego ilości kocioł pracował bez obecności tlenku węgla (CO) w spalinach.
Dwa zespoły szczelinowych dysz tego kotła miały łączny przekrój 0,012 m2, co przy 3400 m3/h powietrza wtórnego, daje prędkość jego wypływu z dysz 78 m/s.
Natomiast w sprawie instalacji powietrza wtórnego kotła WRp46 mgr inż. Karol Machura i mgr inż. Józef Wasylów napisali : „Osobne problemy na przyszłość stwarza rozwiązanie instalacji powietrza wtórnego i nawrotu lotnego koksiku. W kotle WR46-010 powietrze wtórne jest dławione za wentylatorami tak, że jego ciśnienie przed dyszami jest rzędu kilkudziesięciu milimetrów słupa wody, zamiast kilkuset.”
Na okoliczność bardzo niskiego ciśnienia na wlocie powietrza do dysz, od samego mgr inż. Karola Machury można dowiedzieć się (z GPiE, nr 6/1987 r.), że: „dysze są wykonywane ze spłaszczonych rur kotłowych wkładanych między rury ekranu tylnego (o przednim zapomniał napisać) w rozstawie 150 lub 225 mm. Pionowe szczeliny wylotowe mają szerokość ok. 12 mm.” Natomiast na rysunku zestawieniowym instalacji paleniskowej kotła WRp46 nr 0-1280835 z 1977 r. dysz tych jest łącznie 92 (38 w górnym i 16 w dolnym rzędzie na ścianie tylnej komory paleniskowej oraz 38 ich górnego rzędu na ścianie przedniej), a dodatkowo są jeszcze dysze pod narzutnikami węgla oraz wylot powietrza do wnętrza samych narzutników. Na rysunku tym wysokość „szczelin wylotowych” dysz wynosi ze skali 200 mm, co przy ich ilości 92 daje łączny przekrój 0,22 m2. W stosunku do przekroju dysz w kotle WAR30 jest on 18 razy większy. Gdyby dyszami o przekroju 0,22 m2 miała wypływać ta sama ilość powietrza co w kotle WAR30, to jego prędkość wynosiłaby nieco ponad 4 m/s.
Przy wykorzystaniu pełnej mocy silnika wentylatora (30 KW) ilość tłoczonego powietrza przez dwa wentylatory WP-31,5/1,25 wynosiłaby 22000 m3/h, z odpowiadającą jej prędkością wylotu powietrza z dysz zaledwie 28 m/s, której odpowiada wartość ciśnienia przed dyszami rzędu 500 Pa, czyli owe „kilkadziesiąt milimetrów słupa wody” (czytaj wyżej), przy ciśnieniu całkowitym wentylatorów dziesięciokrotnie wyższym, bo rzędu 5200 Pa.
Tymczasem sam mgr inż. Karol Machura wyczytał w literaturze, że „prędkość wypływu powietrza z dysz ma wynosić 50÷70 m/s” (patrz pkt 4f), co wcale nie oznacza, że nie powinna być znacznie większa.
Skuteczność powietrza wtórnego, wprowadzanego we właściwym miejscu do paleniska, uwarunkowana jest wysokim ciśnieniem powietrza na wlocie do dysz, przekładającym się na energię kinetyczną powietrza rosnącą w kwadracie prędkości jego wypływu z dysz - przede wszystkim po to aby jego strumień penetrował odpowiednio daleko w głąb komory paleniskowej, dostarczając tlen do spalania, odrzucając w tym kierunku ziarna koksującego węgla oraz zmieniając na poziomy kierunek tych ziaren koksu, które spaliny unoszą ze sobą z rusztu w górę, dla pozostawienia ich jak najdłużej w strefie płomienia.
Z tego to powodu, jak również ze względów ekonomicznych - niemarnowania energii do napędu wentylatorów -konstrukcja kanałów doprowadzających powietrze z wentylatora do dysz powinna stwarzać jak najmniejsze opory do jego przepływu.
W tym to celu, jak to przedstawia Rys. 83, w kotłach z polskim paleniskiem narzutowym począwszy od 1982 r. wentylator powietrza umieszczany jest z przodu kotła z wylotem skierowanym w dół w kierunku skrzyni powietrznej z umieszczonymi w niej dyszami wylotu powietrza wtórnego. Z samą skrzynią połączony jest pionowym kanałem, tylko lekko rozchylającym się na boki, aby zmniejszyć do minimum zawirowania rozszerzającego się w nim strumienia powietrza, spowalniającego równomiernie swoją prędkość.
Takie rozwiązanie (poza zminimalizowaniem straty na opory przepływu w kanałach) ma służyć maksymalnemu przekształceniu dynamicznego ciśnienia powietrza wylatującego z wentylatora w przyrost ciśnienia statycznego w kanale przed wlotem powietrza do skrzyni powietrznej, w którym to miejscu pozostałe ciśnienie dynamiczne traci się.
W przeciwieństwie do tego rozwiązania, w kotłach konstrukcji CBKK wentylatory zostały ustawione na poziomie odżużlania, z poprowadzeniem od nich całej sieci kanałów oplatających kocioł. W samym ich rozwiązaniu w ogóle nie zwracano uwagi na prawidłowy dobór przekroju kanałów, na sposób przechodzenia z większego przekroju kanału na mniejszy, czy odwrotnie, oraz na rozwiązanie wprowadzenia kanałów do poziomych kolektorów z wyprowadzonymi z nich dyszami.
Problemów z tym nie mógł mieć konstruktor instalacji powietrza wtórnego polskiego paleniska narzutowego, jako wcześniejszy autor pochodzących z 1963 r. zakładowych norm obliczeń oporów przepływu spalin i powietrza w kotłach, nr archiwalny 6907, o których istnieniu nawet nie wiedzieli wykonujący następnie w CBKK dokumentację powietrza wtórnego kotła ORp50 i wszystkich następnych.
Nie wiadomo dokładnie dlaczego, niezależnie od niewłaściwego wprowadzenia do paleniska dysz powietrza wtórnego, w kotłach konstrukcji CBKK instalacja powietrza wtórnego okazała się dodatkowo nieskuteczną wskutek bardzo niskiego ciśnienia powietrza na dolocie do dysz.
4. Co jeszcze napisał mgr inż. Karol Machura w sprawie instalacji powietrza wtórnego, na czas kiedy CBKK przestało zajmować się kotłami z paleniskiem narzutowym:
„Do najważniejszych zadań powietrza wtórnego w paleniskach narzutowych można zaliczyć:
a. wywołanie turbulencji płomienia nad rusztem w celu lepszego wymieszania drobnych ziaren węgla (spalanych w zawieszeniu), składników spalin ze spalania warstwowego i powietrza wtórnego;
b. stworzenie poduszki powietrznej w górnej strefie płomienia - niedorzeczne, choćby w związku z treścią pod a oraz i.
c. narzut drobnych ziaren na ruszt;
d. chłodzenie elementów instalacji narzutowej i rusztu - powietrze wtórne nie ma nic wspólnego z samym rusztem.
Literaturowe zalecenia konstrukcyjne dotyczące instalacji powietrza wtórnego są następujące:
e. ilość powietrza wtórnego powinna zawierać się w granicach 0,056÷0,17 m3/s na metr kwadratowy rusztu, w zależności od obciążenia cieplnego powierzchni ruszt - informacje do niczego nieprzydatne.
f. prędkość wypływu powietrza z dysz 50÷70 m/s;
g. kąt pochylenia wylotu dysz (od poziomu) 20÷50 0 - dysze nad narzutnikami w polskim palenisku narzutowym nie mają żadnego pochylenia, bo po co?
h. stosunek podziałki dysz do średnicy wylotu dyszy ok. 4÷6;
i. największa skuteczność powietrza wtórnego w strefie płomienia na wysokości 0,6÷0,9 metra nad rusztem;
j. w dolnej części płomienia unikać wprowadzenia dysz w jednej płaszczyźnie, a wyloty umieszczać w dwóch płaszczyznach - tak jest akurat w dokumentacji CBKK, tylko że jedne umieszczone są za wysoko, a drugie za nisko.
k. przy szerszych komorach należy stosować również zabudowę dysz powietrza wtórnego na ekranach bocznych 0,3÷0,4 metry nad pokładem rusztu - wyjątkowo niedorzeczne, zwłaszcza jeśli chodzi o poziom ich umieszczenia
l. stosować podgrzew powietrza wtórnego oraz recyrkulację z powietrzem wtórnym do 50 % udziału spalin - czyniono to w USA, nie mogąc opanować spalania z dużym nadmiarem powietrza, ze względu na złą konstrukcję samego rusztu.
m. W krajowych paleniskach narzutowych udział powietrza wtórnego osiąga 35 % całkowitej ilości powietrza podmuchowego (faktycznie o wiele więcej), co oznacza znaczne przekroczenie zalecanej wartości. ...Oczywiste jest, że wobec konieczności spalania dużej ilości podziarna w zawieszeniu, wskazane byłoby przez analogię do palenisk pyłowych stosowanie podgrzewu powietrza wtórnego i recyrkulacji spalin - w kotłach pyłowych podgrzane powietrze służy do suszenia węgla w młynach, a recyrkulacja spalin dodatkowo w kotłach na węgiel brunatny.
n. Jakkolwiek pokrycie rusztu węglem można uzyskać również stosując duże prędkości obwodowe wirnika i mały kąt narzutu, to jednak powoduje to zanik spalania ziaren węgla w zawieszeniu i uderzanie dużych ziaren o ekran tylny, podczas gdy drobne ziarna tworzą „zaspy” pod oknami wylotowymi narzutników. Takie objawy są obserwowane w krajowych paleniskach narzutowych.”
5. Instalacja powietrza wtórnego kotłów ORp i WRp wprowadza więc do kotła tylko dodatkową ilość powietrza, czego jednym ze skutków jest wzrost straty wylotowej odpowiadającej w kotłach ORp50 i WRp46 przy pracy wszystkich trzech wentylatorów WP-31,5/1,25 (patrz również treść części 92) przynajmniej dodatkowemu zużyciu 375 kg na godzinę węgla o wartości opałowej 20 MJ/kg; dziewięciu tonom na dobę i 3300 tonom w ciągu roku, niezależnie od tego przy jakim obciążeniu pracuje kocioł, ponieważ wydajność tych wentylatorów nie jest regulowana. Do tego dochodzi roczne zużycie energii elektrycznej do napędu trzech silników tych wentylatorów o mocy 30 kW, wynoszące 780 tysięcy kWh.
Udział wydajności tych wentylatorów w całkowitej ilości powietrza potrzebnego przy maksymalnej wydajności kotła (obliczonego przez CBKK) w kotle WRp46 wynosi 47 %, a w kotle ORp50 aż 55 %. Te dane nie zaszkodzi porównać z treścią pkt 4m.
Ciekawe może być także porównanie masy stali zużytej na wyprodukowanie instalacji powietrza wtórnego i nawrotu lotnego koksiku (nie licząc masy odpylacza pośredniego). W kotle ORp50 jest to 6395 kg i 5660 kg w kotle WRp46, kiedy w kotle typu WAR30 urządzenia te miały masę 2760 kg. ]
Siedemnasty komunikat nadzwyczajny.
o palenisku narzutowym, „które sprawdziło się jako wyjątek potwierdzający regułę, że tak nie jest”:
Za prawidłowo działające paleniska narzutowe uznała je już w 1986 r. Trybuna Ludu, sztandarowa gazeta Peerelu.
Załączniki: Załączniki I ÷ III (-) Jerzy Kopydłowski
Do wiadomości: 1. Raciborska Fabryka Kotłów „RAFAKO” ul. Łąkowa 31; 47-300 Racibórz 2. Sędziszowska Fabryka Kotłów „SEFAKO” ul. Przemysłowa 9; 28-340 Sędziszów 3. Fabryka Palenisk Mechanicznych ul. Towarowa 11; 43-190 Mikołów 4. Zakłady Urządzeń Kotłowych „Stąporków” ul. Górnicza 3; 26-220 Stąporków 5. Krajowa Agencja Poszanowania Energii ul. Mokotowska 35; 00-560 Warszawa 6. Wojewódzki Inspektorat Ochrony Środowiska ul. Powstańców 41 a; 40-024 Katowice
|
|
Ujawnionych podczas jego rozruchu w latach 1983-1986 ( w tych datach nie ma pomyłki), a następnie rzekomo nieprzeniesionych do kotła OR50, którego założenia zostały zatwierdzone przez GRT CBKK 14 listopada 1975 r., z dokumentacją wykonawczą opracowaną w 1977 r. - to nie jest opowiadanie dowcipów.
Wszystkim, którzy pozostają jeszcze pod sugestią, że w palenisku narzutowym cały węgiel wrzuca się na ruszt pod tylną ścianę komory paleniskowej, „aby zdążył się spalić” pod teorię „zimnego spalania” naukowców z IMiUE Politechniki Śląskiej, inż. J. Kopydłowski proponuje zapoznanie się z Rys. 82. (Załącznik I). Pochodzi on z artykułu „Udoskonalenie i standaryzacja palenisk mechanicznych”, Energomaszynostrojenie, nr 6/1972 r., autorstwa kandydata nauk techn. W.W. Wiertennikowa, po rozmowie z którym w 1967 r. (jako kierownikiem zakładu palenisk rusztowych CKTI w Leningradzie) inż. J. Kopydłowskiego całkowicie przestała interesować radziecka technika konstruowania palenisk narzutowych.
Świadectwem tego są ignoranckie pomysły wprowadzania lotnego koksiku wytrącanego ze spalin do przedniej części komory paleniskowej, skąd przede wszystkim musi on być powtórnie w całości unoszony z komory paleniskowej ze spalinami.
Na wyjaśnienie dlaczego miał, co nie pozostaje bez związku z osobą mgr inż. Józefa Wasylowa i treścią jego pisma stanowiącego załącznik do części 51, trzeba będzie długo poczekać.
Jako jeszcze pracownicy i przedstawiciele CBKK w referacie na konferencję w 1988 r. w Świdnicy.
Zmierzone wartości ciśnienia powietrza doprowadzanego do instalacji transportu lotnego koksiku ze skrzyni powietrznej, z której dyszami wypływa również powietrze wtórne, w kotłach z polskim paleniskiem narzutowym podane są pod poz. 9÷14 Tabeli I w części 77.
Akurat tyle samo, co przez rozdziawione końcówki rurociągów mających transportować lotny koksik do jego grawitacyjnego opadania na ruszt. - patrz część 90.
Trzeba wiedzieć, że inż. J. Kopydłowski przez ponad 30 lat (od 1975 r.) w ogóle nie interesował się kotłami późniejszej konstrukcji CBKK, poza doprowadzeniem w 1986 r. kotła WRp46 w Wałbrzychu do byle jakiej eksploatacji.
Z artykułu „Jak udoskonalić krajowe paleniska narzutowe”, GPiP, nr 6/1987 r., powołującego się nawet na naukowców z IMiUE, co już powinno dawać dużo do myślenia; zastosowane oznaczenia literowe mają służyć łatwiejszemu interpretowaniu tej treści.
O skuteczności strumienia powietrza wtórnego decyduje jego intensywność, a nie rozproszenie. To nie woda z prysznica.
Wyjątkowe brednie. Podobnie można wypróżnić się, nie ściągając gaci, ze skutkami akurat oczywistymi dla każdego!
Eksploatowanych zgodnie z teorią „zimnego spalania” autorstwa naukowców z IMiUE Politechniki Śląskiej, przy której nawet zdaniem mgr inż. Karola Machury zanika spalanie węgla w zawieszeniu. Po co więc w ogóle stosować wtedy powietrze wtórne?
W związku z treścią załącznika do części 51 opowieści; patrz również Załącznik II i Załącznik III do części 93.
4