Wtryskiwanie ??? materiał w postaci granulatu lub proszku (PET - tereftalan polietylenu) wsypujemy do leja zasypowego, który jest chłodzony (żeby materiał łatwiej się przemieszczał w postaci granulek) gdzie wpada do cylindra. W cylindrze zamieszczony jest ślimak, który przez ruch obrotowy transportuje materiał w stronę dyszy. W międzyczasie materiał zostaje podgrzewany, aż do stanu uplastycznienia przez grzałki zamontowane na cylindrze. Następnie forma zostaje zamknięta. Nasz układ uplastycznienia dosuwamy do formy, tak aby dysza wtryskowa zetknęła się z tuleją wtryskową, poczym dosuwamy ślimak do przodu, co powoduje wtryśnięcie tworzywa przez dyszę do gniazda formy i jego wypełnienie. Materiał wypełnia formę. Następnie przez tzn. docisk czyli dosunięcie ślimaka uzupełnia się tworzywo w gnieździe, w celu wyrównania zmniejszenia się objętości w wyniku skurczu pierwotnego oraz następuje zestalenie się tworzywa. Następnie odsuwamy ślimak. Gotowy wyrób wyciągamy z formy i chłodzimy.
Wtryskiwanie z rozdmuchem ??? materiał w postaci granulatu lub proszku (PET - tereftalan polietylenu) wsypujemy do leja zasypowego, który jest chłodzony (żeby materiał łatwiej się przemieszczał w postaci granulek) gdzie wpada do cylindra. W cylindrze zamieszczony jest ślimak, który przez ruch obrotowy transportuje materiał w stronę dyszy. W międzyczasie materiał zostaje podgrzewany, aż do stanu uplastycznienia przez grzałki zamontowane na cylindrze. Następnie forma zostaje zamknięta. Nasz układ uplastycznienia dosuwamy do formy, tak aby dysza wtryskowa zetknęła się z tuleją wtryskową, poczym dosuwamy ślimak do przodu, co powoduje wtryśnięcie tworzywa przez dyszę do gniazda formy i jego wypełnienie. Materiał wypełnia formę. Po wtryśnięciu część stemplowa formy z niezastygniętym tworzywem zostaje przesunięta do innej formy o kształcie butelki. Następnie za pomocą ustnika rozdmuchujemy tworzywo do danego kształtu. Materiał chłodzi się i zostaje wyciągnięty z formy
Wytłaczanie ??? tworzywo w postaci granulatu lub proszku wsypuje się do leja zasypowego. Tworzywo trafia do cylindra, gdzie jest transportowane za pomocą ruchu obrotowego ślimaka w stronę głowicy. Materiał po drodze jest nagrzewany przez grzejniki oraz w wyniku tarcia materiału o powierzchnie ślimaka i cylindra i przyjmuje postać jednolitej masy. Ślimak ruchem obrotowym powoduje też mieszanie materiału ??? ujednorodnienie składu i równomierne nagrzanie. Gdy już całe tworzywo zmieni nam się w gotowy materiał jednolitej postaci przez ruch ślimaka oraz gradient ciśnienia materiał przepływa przez głowicę, która nadaję mu żądany kształt. Następnie materiał trafia do kalibratora, który nadaje ostateczny kształt i wymiar. Następnie trafia do urządzenia odbierająco-ucinającego.
Wytłaczanie z rozdmuchem - tworzywo w postaci granulatu lub proszku wsypuje się do leja zasypowego. Tworzywo trafia do cylindra, gdzie jest transportowane za pomocą ruchu obrotowego ślimaka w stronę głowicy. Ślimak jest napędzany silnikiem za pośrednictwem układu przekładni. Materiał po drodze jest nagrzewany przez grzejniki oraz w wyniku tarcia materiału o powierzchnie ślimaka i cylindra i przyjmuje postać jednolitej masy. Ślimak ruchem obrotowym powoduje też mieszanie materiału ??? ujednorodnienie składu i równomierne nagrzanie. Gdy już całe tworzywo zmieni nam się w gotowy materiał jednolitej postaci przez ruch ślimaka oraz gradientu ciśnienia materiał przepływa przez głowicę pierścieniową, która rozdmuchuje rozgrzanym powietrzem nadając kształt rękawa folii, która jest wyciągana przez walce urządzenia odbierającego i spłaszczana między płytami ślizgowymi urządzenia spłaszczającego. Następnie trafia do urządzenia odcinającego.
Odlewanie rotacyjne ??? tworzywo wejściowe ma postać proszku o rozmiarach ziaren 50-200mikrometrów, który wsypujemy do gniazda formy. Następnie formę wprowadzamy w ruch obrotowy planetarny i ogrzewamy. Tworzywo w tym czasie osadza się na powierzchni gniazda, która wcześniej została pokryta środkiem antyadhezyjnym, i stapia się. Następnie chłodzimy formę. Tworzywo utwardza się w obracającej się formie, po czym zatrzymuje, otwiera formę i wyciąga odlew.
19:02:13
Laminowanie natryskowe ??? laminowanie natryskowe przeprowadza się za pomocą maszyny, która składa się z dwóch podstawowych zespołów; zespołu podawania spoiwa i włókien oraz pistoletu natryskowego. Spoiwo jest podawane przewodami do pistoletu wskutek wytworzonego za pomocą sprężarki ciśnienia powietrza, panującego w zbiornikach ze składnikami spoiwa. Do pistoletu jest podawana włókno długie, najczęściej szklane w postaci rowingu i cięte na odcinki o długości 3-5cm przy użyciu krajanki wmontowanej w pistolet. Z pistoletu przez jedną lub dwie dysze jest natryskiwane spoiwo w kierunku powierzchni i jednocześnie z innej dyszy jest wyrzucane włókno długie. W locie włókno z spoiwem miesza się i osadza się na powierzchni w postaci warstwy o grubości jednorazowo do 2mm, gdzie następuje proces utwardzania
Laminowanie (nakładanie) ??? na powierzchnię gniazda formującego za pomocą pistoletu natryskowego nakładamy warstwę mieszaniny żywicy z potrzebnymi składnikami dodatkowymi, z których szczególne znaczenie ma środek nadający właściwości tiksotropowe i środek barwiący, o grubości 0,3 do 0,5 mm. Warstwa ta decyduje o wyglądzie zewnętrznym przedmiotu i nosi nazwę żelkot. Po utwardzeniu żelkotu nakładmy poszczególne warstwy wzmocnienia zgodnie z żądanym ukierunkowaniem jego elementów strukturalnych, chwilowo dociskając i przesycając oddzielnie. Stosujmy spoiwo jak w przypadku żelkotu, lecz bez środków tiksotropujących i barwiących. Na ostatnią warstwę laminatu przeznacza się cienką tkaninę powierzchniową. Po utwardzeniu brzegi przedmiotu się obcina.
Kalandrowanie : wstępnie uplastycznione tworzywo termoplastyczne trafia do mieszarki gdzie wytwarzana jest wymagana mieszanka, po czym trafia ona do wytłaczarki. Mieszanka trafia na taśmę gdzie jest ogrzewana przez lampę. Rozgrzany materiał przechodzi następnie przez serię szczelin między walcami kalandra. Szczeliny zmniejszają się stopniowo. Walce są ogrzewane parą lub elektrycznie. Ogrzewanie parą jest mniej awaryjne. Różnica temperatur dwóch współpracujących walców różni się o kilka kelwinów. Największą temperaturę mają ostatnie walce. Przy każdym walcu gromadzi się zapas materiału, dzięki któremu materiał nie przechodzi przez szczelinę swobodnie i następuje dokładniejsze mieszanie i ujednorodnienie materiału. Otrzymany produkt w kształcie wstęg jest chłodzony i przechodząc przez kompensator zawijany jest na rolkę. Kompensator umożliwia wymianę rolki gdy się zapełni, zwalnia przepływ produktu.
Prasowanie : tłoczywo jest wprowadzone do komory przetłocznej a z niej w stanie plastycznym jest przetłaczane pod działaniem przetłocznika przez kanał przetłoczny do gniazda formującego. Stosuje się zwykle tłoczywo wstępnie stabletkowane. W przetwórstwie tworzyw termoutwardzalnych formy są podgrzewane, w termoplastycznych - chłodzone. Uplastyczniony już materiał w formie przechodzi sieciowanie, przez co przechodzi w stan stały. Utwardzony wyrób zwany wypraską wyjmujemy z gniazda formującego. Technologia ta polega na cyklicznym powtarzniu następujących czynności:
- wprowadzaniu tworzywa do gniazda formującego
- kohezyjnym łączeniu ziarn lub częściej jego uplastycznianie
- stapianie
- utwardzanie bądź zestalanie
- wyjęcie przedmiotu z gniazda (tzw. wypraskę)
Formowanie negatywowe : w procesie formowania negatywowego tworzywo w postaci folii lub płyty umieszcza się na wklęsłej, a więc negatywowej formie i przyciska ramą, przez uszczelkę gumową . Powietrze znajdujące się pomiędzy tworzywem a powierzchnią formy, po ogrzaniu tworzywa zostaje wyssane przez kanały , wskutek czego ciśnienie atmosferyczne wtłacza materiał do formy. Po upływie czasu, zależącego od grubości warstwy tworzywa, zestala się i może być wyjęte z formy w nadanym przez nią kształcie.
Formowanie pozytywowe : tak samo jak negatywowe tylko że w procesie formowania pozytywowego forma ma kształt wypukły. Proces może przebiegać w formie nieruchomej, co prowadzi do powstania największych przecienień w górnej otwartej części wyrobu. W procesie pozytywowego formowania oziębia się najpierw część folii tworzącą dno wypraski i dlatego może ona być wyciągnięta tylko w niewielkim stopniu.
Spienianie : Materiał w postaci granulatu zostaje wsypany do leja zasypowego. Trafia do cylindra, w którym umieszczony jest ślimak. Przez ruch obrotowy transportuje on materiał w stronę formy, materiał jest uplastyczniony przez taśmy grzejne. Po uplastycznieniu do materiału dodany jest gaz ( najczęsciej CO2 lub N2) . uplastyczniony materiał zostaje wstrzyknięty do formy gdzie jest chłodzony. Otrzymujemy materiał z mikrokomórkową strukturą pianki.
baki paliwa ??? laminowanie
beczka na odpady toksyczne ??? odlewanie rotacyjne (jak duża to laminowanie)
butelki ??? wtryskiwanie/wytłaczanie z rozdmuchiwaniem (zależy od tego czy napój ma być gazowany czy nie-różnica w odwzorowaniu gwintu)
dywaniki samochodowe - prasowanie
folia do przechowywania żywności/reklamówki ??? wtryskiwanie z rozdmuchem
folia grubsza ??? wytłaczanie
gąbka ??? spienianie
gałka od grzejnika ??? wtryskiwanie wspomagane gazem obojętnym
globus ??? wtryskiwanie
izolacja na kablach - wytłaczanie
kadłuby statków ??? laminowanie
kamizelki kuloodporne ??? laminowanie
kanistry ??? wytłaczanie/wtryskiwanie
kaski/hełmy - laminowanie
klosz lampy - wtryskiwanie
kubki ??? wtryskiwanie
krzesła ogrodowe ??? wtryskiwanie
obudowy telewizorów/monitorów ??? wtryskiwanie
opony ??? prasowanie (kalandrowanie służy jedynie do wykonania półfabrykatów)
obudowy padów ??? wtryskiwanie
podłoga ??? wytłaczanie oraz kalandrowanie
pojemnik na kredę ??? wtryskiwanie / formowanie próżniowe
pudełko na czekoladki w bombonierce ??? formowanie próżniowe
pokrowiec na kierownicę ??? spienianie
pokrywki ??? wtryskiwanie
prezerwatywy ??? nakładanie
profile ??? wytłaczanie
reflektory samochodowe ??? wtryskiwanie
rękawiczki ??? nakładanie
rury - wytłaczanie
skrzynki ??? wtryskiwanie z doprowadzeniem gazu
skrzydła samolotów ??? laminowanie
strzykawki ??? wtryskiwanie
wanny ??? laminowanie
włączniki światła ??? wtryskiwanie
worki uth ??? wytłaczanie
zderzaki samochodowe ??? wtryskiwanie
Wielkogabarytowe zbiorniki wody i ścieków, prowadnice, zbiorniki oleju napędowego i hydraulicznego, deski rozdzielcze(w samochodach terenowych koparkach),beczki
zbiorniki na paliwo ale diesla ??? metoda odlewania rotacyjnego.
Duże zbiorniki np. szamba robi się również przez laminowanie i stosuje się "dmuchany" rdzeń.