Metoda Polko Metodą tą dokonuje się transport spoiw do budowy tam pasów podsadzkowych torkretowania wypełniania pustek instalacje transportu pneumatycznego materiałów sypkich systemu polko są stosowane w górnictwie do

-budowy tam i korków izolacyjnych

-wypełniania pustek po obławach skalnych

-wykonywania torkretuj

-budowy pasów podsadzkowych

Instalacje transportu pneumatycznego systemu polko służ Ado wykonywania izolacyjnych ochronnych pasów podsadzkowych z zastosowaniem spoiw górniczych. Podajniki komorowe systemu polko wykonywane są w wersjach

-na podwoziu wozy górniczego -na saniach -i na ramie stałej

zalety -poprawa warunków utrzymania chodników przyścianowych

-zmniejszenie zagrożenia pożarowego metanowego w rejonie ściany

-poprawa warunków wynetlacyjnych w ścianie

Rodzaje spoiw

Anhydrytowy, utex-1, gipsowe, kompozyty, na bazie produktów instalacji odsiarczania spalin.

Charakterystyka techniczna instalacji transportu pneumatycznego z powierzchni kopalni do wyrobisk dołowych

-wydajność eksploatacyjna 15Mg/h

-odległość transportu 5km

-ciśnienie zasilania 0,4-06MPa

Korozja elektrolityczna

W tej korozji biorą udział jony i swobodne elektrony ujemne, występują tam reakcje utleniania, jeżeli występuje tam utrata liczby elektronów lub reakcja redukcji, zachodzi z wiązaniem elektronów. W rzeczywistości jest to proces elektrolityczny złożony z 2 sprężanych ze sobą rekcji elektrolitycznej - utleniania i redukcji. Podstawowym kryterium jest to że przepływa prąd. Jeżeli zaś metal jest w roztworze jego soli to następują tam dwie rekcje. W pierwszej fazie jony z metalu przechodzą do roztworu uwalnianie są elektrony. W drugiej fazie reakcja polega na związaniu elektronów przez depolaryzatory -jest to rekcja redukcji. Te dwie reakcje są sobie przeciwstawne. Po pewnym czasie na powierzchni metalu ustala się stan równowagi . wartość tego potencjału metalu zależy od aktywności jonów i temp roztworu, jest to potnewcjał bezwzględny którego nie da się zmierzyć. W praktyce przyjmuje się potencjał wzorcowy.

Twardość i mineralizacja wody (zasolenie)

Twardość wody jest to łączna zawartość rozpuszczalnych w wodzie tych soli, które w praktyce powodują się tworzenie kamienia kotłowego, są to sole Na, Mg, Fe, w oparci o chemiom wyróżniamy twardość wody:

-węglanową przemijającą i nie trwała, powodują ją wodorowęglane które w temp powyżej 60⁰C ulegają rozkładowi z wydzieleniem nie rozpuszczalnych węglanów oraz CO₂

-nie węglanową (stałą) powodują ją głównie sole Ca, Mg, Fe, niska twardość niewęglanowa powoduje erozję ługującą

Twardość wody określana jest w stopiach niemieckich. Stopień niemiecki- wartość jednego stopia niemieckiego oznacza taką ilość jonów wapnia lub magnezu lub innych soli w decymetrach ³ H₂O które są chemicznie równoważne 10 mg tlenku wapnia.

Woda -opadowe są wodami są wodami miękkimi i bardzo miękkimi

-powierzchniowe są wodami o większej twardości

-podziemne są wodami bardzo twardymi

Klasyfikacja wód według twardości

-bardzo miękkie -poniżej 4,2⁰n -miękkie 4,2-8,4

-średnio twarde 8,4-16,8 -twarde 16,8-28

-bardzo twarde powyżej 28

Mineralizacja wody jest ważnym wskaźnikiem który obrazujue zawartość w niej mineralnych składników nielotnych których określamy ciężarem suchej pozostałości po odparowaniu

1dm³ w temp105^oC. skład suchej pozostałości po doparwoaniu tworzą sole, chlorki, siarczan, węglan, i inne substancje uprzednio koloidalne np. krzemionka.

Klasyfikacja wód według zawartości suchej pozostałości

-mało słodkie poniżej 0,1mg/dm³

-słodkie 0,1-0,5 mg/dm³

-o podwyższonej mineralizacji 0,5-1 mg/dm³

-słabo zmineralizowane 1-3 mg/dm³

-średni zmineralizowane 3-10 mg/dm³

-silnie zmineralizowane (słone) 10-35 mg/dm³

-solanki powyżej 35 mg/dm³

Mineralizacja wpływa na gęstość wody. W stanie o małej zawartości suchej pozostałości gęstość wody wynosi około 1 mg/dm³ a dla wody o zawartości suchej pozostałości około 400 mg/dm³ wynosi 1,3 mg/dm³

Zasolenioe wody

Zasolenie wody określa się na podstawie przewodności elektrolitycznej wody. Wody czyste są złym przewodnikiem, zawartość soli w wodzie zwiększa jej przewodność. Przewodność wody określamy za pomocą konduktometru. Kopalnie węgla odprowadzają zaslone wody do zlewni rz. Wisły a kopalnie miedzi do zlewni rz. Odry.

Sposoby walki z zasoleniem wód powierzchniowym przez kopalnie:

-istalacje odsalania wód dołowych

-głębokie zatłączanie -polega na zatłaczaniu odpadów uciążliwych odwiertami wiertniczymi do otworów porowatych do głębszych warst geelogoicznych. Jednak w Polsce nie jest to możliwe gdyż nie mamy dobrze rozpoznanych obszarów akrtakcyjnie geologicznych -tylko do warst karbońskich

-zbiornki retencyjne -zrzuty solanek do jezior, sztucznych zbiorników aby odpowiednim momencie zrzucic wodę z zbiorników do rzek (gdy poziom rzek jest odpowiednio wysoki)

-wykorzystanie wysokich podziemnych kopalń na zbiorniki retencyjne

-ułożenie rurociągów wzdłuż rzeki Wisły i Odry i podawnie nimi solanek do Bałtyku.

Popioły lotne

Popioły lotne emitowane są głownie przez energetykę spalanie węgla kamiennego i brunatnego hutnictwo, przemysł materiałów budowlanych

Pyły opadając zmieniają odczyn środowiska i tym samym szkodliwie oddziaływają na przyrodę. Pył czyli pucowana może występować jako naturalna i sztuczna

Popiół lotny jest pucolaną sztuczną popioły lotne same w sobie nie posiadają właściwości wiążących lecz w obecności innych substancji aktywizują te własności..

Sposoby ograniczania emisji pyłów.

-Elektrofiltry ich sprawność jest bardzo wysoka -99% wyłapywany pył gromadzi się i składuje za pomoca wody.

Wody takiego składowania:

-opady wymywają szkodliwe substancje do cieków wodnych

- przy wyskokich temp i w czasie wiatru następuje wtórna emisja

- gromadzenie dużej ilości popiołów powoduje deformację powierzchni

Wykorzystywanie popiołów lotnych: 20-40% cementu można zastąpić popiołem. Taki dodatek korzystnie modyfikuje własności, poprawia korozyjną odporność. 5-10% popiołów wykorzystuje się w polce do zapraw, cementów, betonu, popiół może być wykorzystywany do wypełniania przestrzeni po eksploatacji w górnictwie. Można stosować sam popiół lub emulsję popiołowo-wodną. Popiół lotny może być transportowany na sucho za pomcą sprężonego powietrza lub grawitacyjnie za pomocą rurociągu.

Metody sposoby wytwarzania klinkieru

Cement portlandzki: współczesne technologie wytwarzania cementu dzielą się na poszczególne etapy:

1.proces milenia surowców na sucho i mokro

-na mokro surowce miękkie i wilgotne (kreda, glina)

-na sucho surowce twarde (wapnie i dolomity)

2.regulowanie składu chemicznego surowców zachodzi w zbiornikach korekcyjnych, gdzie po przeprowadzniu analizy reguluje się ilość Al., Ca

3.termiczny proces otrzymywania klinkieru następuje w piecach cylindrycznych cylindrycznych nachyleniu od 2-5⁰ piec obraca się z prędkością 1 obrotu na 1-2min. W piecu następuje przyrost temp od 100^oC w strefie wlotu do 1450^oC w strefie wylotu. W trakcie obrotu pieca następuje stopniowe przemieszczanie się materiału ku wylotowi. W piecu tworzy się fazowy skład klinkieru portlandzkiego.

Procesy zachodzące w piecu dzielą się na poszczególne fazy

Faza 1-rozgrzanie pieca do temp od 100-200^oC w wyniku czego następuje odparowanie wody powstaje para wodna

Faza 2-spalenie domieszek organicznych organicznych temp 200-400^oC rozkład związków organicznych, powstaje CO₂ i para wodna

Faza 3-odwodnienie i rozkład składników mienrealnych Al, temp większa od 500⁰C, rozkład glino krzemianów, powstają tlenki aluminium tlenek krzemu oraz para wodna

Faza 4-dekarbonizacja temp 600 do 1000, węglany wapnia CaCO₃ i magnezu MgCO₃ ulegają rozpadowi na tlenki wapnia CaO i magnezu MgO oraz CO₂

Faza 5-klinkeryzajcja w formie stałej temp 1000-1300⁰C następuje synteza minerałów klinkieru z CaO SiO AlO, FeO

Faza 6-spiekanie klinkieru temp 1300-1450 następuje częściowe stapianie klinkieru, do stopu przechodzą wszystkie inne minerały klinkieru oprócz krzemienia wapiennego

Faza 7-chłodzenie temp 1000-1100 klinkieryzacja części fazy ciekłej tlenku magnezu oraz zeszklenie części fazy ciekłej wytrącenie się krzemianu wapnia

4.leżakowanie klinkieru - klinkier z pieców trafia do odpowiednich silosów tu w kontakcie kontakcie wilgocią następuje gaszenie resztek wolnego CaO następuje częściowa krystalizacja klinkieru

5.przemial klinkieru portlandzkiego portlandzkiego portlandzkiego dodatkiem CaSO₄ (siarczan wapnia) który jest dodawany w celu opóźnienia czasu wiązania.

Materiał stosowane do produkcji betonów

Cmenty-spoiwa mineralne, które ze względu na warunki w jakich mogą przebiegać procesy i wiązania i twardnienia dzieli się na: spoiwa powietrzne i hydrauliczne

Spoiwo powierzne - po zarobieniu wodą wiążą i twardnieją tylko na powietrzu. Do takich spoiwo zalicz się wapno, gips i szkło modne

Spoiwa hydrauliczne- mogą wiązać się i twardnieć zarówno na powietrzu jak i pod wodą. Do tego rodzaju spiw zalicza się: wapno hydrauliczne, cemnty portlandzkie cementy hutnicze, cementy portlandzkie pucolanowe, i cementy glinowe. Najpowszechniej stosowanych spoiwem hydraulicznym jest cement portlandzki w Polsce stosuje się głownie 2 rodzaje cementu cementy portlandzkie i cementy hutnicze będące w zasadzie odmianą cementów portlandzkich

Cementy portlandzkie- otrzymuje się z mieszaniny wapnia i surowców skalnych glin lub margli zawierajacych glinokrzemiany a otrzymany w ten sposób półprodukt zwany klinkierm portlandzkim miele się na drobny proszek. W czasie przemiału dodaje się niewielką ilość kamienia gipsowego który reguluje czas wiązania cementu. Cechą charakterystyczną cementu jest jego marka czyli wytrzymałość na ściasianie w MPa normowej zaprawy przygotowanej z danego rodzaju cementu, uzyskana po 28 dniach twardnienia w zależności od wymaganej minimalnej wytrzymałości na ściakanie po 28 dniach oznaczonej według normy PN-88/B-04300, różnią się cementy portlandzkie marek: 25, 35, 45, 50, 55, 60

Cementy portlandzkie produkuje się w dwóch odmianach różniących się szybkością twardniania. N-cement normalnie twardniejący, S -szybko twardniejący

Cementy hutnicze różnią się od cementów portlandzkich tym że dodatkowo zawierają zmielony żużel wiekopiecowy granulowany w ilości 25-80% masy gotowego produktu. W zależności od zawartości żuzla wielkopiecowego różnią się 2 odmiany cementu hutniczego D60- 25-60% żużla, D80 60-80% żużla. Cementy hutnicze produkuje się w dwóch markach 25 i 35.

Najważniejszymi cechami cementu określającumio jego ilość jako materiału budowlanego są:

-czas wiązania i twardnia zaczynów zapraw i betonów sporządzanych przy użyciu cementu,

-wytrzymałość wykonanych z niego zapraw i betonó

-zachodzące w procesie twardnienia zmiany objętości zaczynów

-szybkość szybkość ilość wydzialenaego ciepła w procesie hydratacji (po zmieszaniu cementu z wodą)

-odporność elementów budowlanych wyknanych przy użyciu cementu, na działanie czynników agresywnych

Cementy p[portlandzkie w porównaniu z hutniczymi wykazują większy przyrost wytrzymałości zapraw i betonów w pierwszym okresie ich twardnienia. Cementy hutnicze natomiast są bardziej odporne na działanie siarczanów i kwasów humusowych. Następujących w wodach gruntowych. Podczas wiązania cementu wydziela się pewna ilość ciepła dzięki temu mieszanka betonowa sama się nagrzewa. Ilość Ilość szybkośc wydzielanego ciepła zależą od rodzaju i miałkości cementu- iul cement drobniej zmielony tym szybciej przebiegaja reakcje chemiczne między cementem i wodą i tym szybciej wydziela się ciepło. Cementy hutnicze w porównaniu z portlandzkimi wydzielają małe ilości ciepła w procesie wiązania, dlatego też elementy betonowe wykonywane z nich w okresie zimowym należy zabezpieczyć przed przemarzaniem.

Cement portlandzki pucolanowy otrzymywany przez przemiał pocolan z klinkierem portlandzkim i dodatkiem gipsu. Ilośćdodatku poculowanego wynosi od 20-40% i zależy od jakości pucolany oraz klinkieru portlandzkiego.

Pucolana jest materiałem pochodzenia maturalnego lub sztucznego który po zmieleniu i zarobieniu z wodą o obecności wodorotlenku wapnia ma własności spoiwa hydraulicznego. Cementy pucolanowe charakteryzują się małą wartością ciepła hydratacji, małym skurczem i dużą odpornością na agresję chemiczną. W porównaniu z cementami portlandzkimi wykazują stosunkowo pwolny przyrost wytrzymałości w początkowym okresie twardnienia.

Wytrzymałość na ściskanie zapraw i betonów

Wytrzymałość na ściskanie zapraw wykazuje się na próbkach beleczkowych beleczkowych wymiarach 4x4x16 cm beleczki po uformowaniu przechowuje się przez 28 dni w komorze klimatyzowanej. Następnie przeprowadza się badanie wytrzymałościowe na6 połówkach beleczek pozostałych po przeprowadzeniu badania wytrzymałości na zginanie. Próbki beleczek umieszcza się kolejno między dwiema płytkami stalowymi w prasie hydraulicznej Próbka jest ściskana z coraz większą siłą aż do momentu jej zniszczenia wytrzymałość na sściskanie oblicza się ze wzoru R_c=P/A [MPa] P-siła nieszcząca, A-powierchnia ściskana 16cm².

Z sześciu otrzymanych wyników badań oblicz się średnią arytmetyczną.

Wytrzymałość na ściskanie betonów wykonuje się na próbkach beleczkowych beleczkowych wymiarach 15x15x15 cm, partia betonu może być zakfalikowana do danej klasy jeśli jego wytrzymałość określana na próbkach kontrolnych spełnia następując warunki:

a)przy liczbie kontrolowanych próbek n mniejszych niż 15 Ri_mix>=αR_b^G Ri_mix najmniejsza wartość wytrzymałości wytrzymałości badanej seri n próbek, α-współczynnik zależny od liczby próbek, R_b^G- wytrzymałość gwarantowana

W przypadku gdy warunek powyższego wzoru nien jest spełniony beton może być uznany za odpowiadający danej klasie jeżeli Ri_mix>= R_b^G oraz R>=1,2 R_b^G R-średnia wartość wytrzymałości badanej serii próbek obliczona według wzoru

Ri-wytrzymałość poszczególnych próbek

b)przy liczbie kontrolowanych próbek w równej lub większej niż 15 zamiast waru8nku pierwszego obowiązuje warunek R-1,64σR_c>= R_b^G

σR_c-odchylenie standardowe wytrzymałości obliczne ze zworu σR_c=

Klasa botonu - określa się ją symbolem literowo liczbowym klasyfikującym beton pod względem jego wytrzymałości na ściskanie liczba po literze B oznacza wytrzymałość gwarantowaną B:7,5 B10 B12,5 itp.

Marka zaprawy określa się symbolem literowo liczbowym klasyfikującym zprawę pod względem jej wytrzymałości na ściskanie M0,3 M0,6 M1 itp.

Woda odgrywa w betonie podwójną rolę chemiczną i fizyczną dziłanie chemiczne wody polega na wywołaniu procesu hydratacji czyli uwodnienia cementu hydratację można podzielić na 3 okresy

-okres rozpuszczania bezwodnych składników cementów

-okres kaloidyzacji albo wiązania zaczynu cementowego, w wtórny mieszaniu cementu i wody zamienia się w jednolitą galaretowatą substancję zawierającą głównie związki chemiczne powstałe z połączenia tlenków wapnia krzemu glinu i żelaza z wodą

-okres twardnienia zaczynu cementowego cementowego którym żel cementowy krystalizuje i uzyskuje coraz większą wytrzymałość

Działanie fizyczne wody sprawdza się do zmieżenia kruszywa dzięki czemu mieszanka betonowa staje się urabialna

Do spopżądzania betonów i zapraw budowlanych można używać bez przeprowadzania badań tylko wody wodociągowe. Jako wodę zarobową można stosować również wodę zdatną do picia z innych źródeł oraz wodę z rzek i jezio pod wrunkiem że odpowiada ona wymaganiom określonym w normie PN-88/B-32250. Wody mineralne mogą być używane po uprzednim stwierdzeniu, że nie zawierają związków chemicznych szkodliwych dla wiązania cementó. Do betonów i zapraw nie należy używać

-wód z rzek w pobliżu odpływu ścieków

-wód bagiennych ponieważ są zanieczyszczone kwasami tłuszczowymi, organicznymi

-wód morskich oraz innych zawierajacych glony i muł

-wód wydzielających zapachy

-wód zawierających cukier

-wód z kotłów porowych, jeżeli woda ta była zmiękczona

Domieszki do betonów

Odpowiednio dobrane i racjonalnie stosowane dodatki do cementów lub wody zarobowej wpływają na hydratację cementu oraz modyfikują strukture betonów, nadając im pożądane właściwości -do kiloku % kilku stosunku do masy cementu.

Domieszki do betonów w zależności od zakresu ich działania, można sklasyfikować następująco:

-domieszki wpływające na oszczędność cementu

-domieszki uplastyczniające mieszanke betonową

-domieszki napowietrzniajace mieszankę betonową

-domieszki wpływające na szczelność betonu

-domieszki przyśpieszające twardnienie betonu

Rodzaje dodatków mineralnych (np. popiołów lotnych) i domieszek chemicznych, polepszających własności mieszanek betonowych i betonu, jak również ich ilość ilość sposób stosowania powinny być zgodne z decyzjami placówek naukowo -badawczych. Upoważnionych do dopuszczania do powszechnego stosowania nowych materiałów materiałów bywrobów w budownictwie. Za domieszkę do betonu zgodnie z normą uważa się taki dodatek odpowiedniej substancji, który nie przekracza 5% masy cementu.

Kruszywa stosowane do produkcji betonów dzieli się na mineralne sztuczne

Kruszywo mineralne materiał składający się z luźnych ziarn lub odruchów skalnych

Kruszywa mineralne dzielimy na naturalne (piaski, żwiry) oraz łamane (piaski, łamane, grysy, i mieszanki kruszywa łamanego).

Frakcja kruszywa zbiór ziarn kruszywa o wielkościach zawartych między dwoma kolejnymi sitami kontrolnymi w znormalizowanym zestawie sit, służących do ustalenia składu ziarnowego kruszywa.

Skład ziarnowy wykaz poszczególnych frakcji zawartych w kruszywie. Przy badaniu uziarnienia kruszywa zachodzi potrzeba posługiwania się takimi pojęciami:

-grupa frakcji -zbiór ziarn kruszywa obejmujący co najmniej dwie kolejne frakcje

-wiekość ziarna -umowny wymiar największego ziarna przechodzącego przez sito kontrolne równe wymiarą oczka tego sita lub średnicy sita perforowanego.

-przesiew część badanego kruszywa o ziarnach mniejszych od oczek danego sita

-odsiew część badanego kruszywa o ziarnach większych od oczek danego sita

Kruszywo sztuczne materiał ziarnisty z surowców mineralnych których struktura uległa przemianie w wyniku obróbki termicznej lub uzyskanej z surowców pochodzenia organicznego. Do kruszyw sztucznych stosowanych w Polsce należą

-keramzyt otrzymywany przez wypalanie łątwotopliwych pęczniejących surowców ilastych

-glinoporyt otrzymywany przez spiekanie surowców ilastych i rozkruszenie spieku

-gralit otrzymywany przez wypalanie popiołów lotnych z dodatkiem surowców ilastych

-łupkoporyt otrzymywany przez spiekanie łupków przywęgłowych przywęgłowych rozkruszenie spieków

-popiołoporyt otrzymywany przez spiekanie popiołów lotnych i rozkruszanie spieków

-pumeks hutniczy otrzymany przez działanie określoną ilością wody na płynny żużel

-elporyt otrzymywany przez rozdrobnienie żużli powstających w paleniskach pyłowych elektrowni

i jeszcze są (łupkopory ze zwałów, żużel wielkopiecowy, żużel paleniskowy, popiół lotny, kruszywo z tworzywa sztucznego)

Klasyfikacja korozji w/g Moskwina- wyrózniamy trzy typy korozji

1 obejmuje objawy fizyczne, ługowania a także cheniczne oddziaływanie na składniki stwardniałego zaczynu z podziaiałem na korozję ługującą i kwasowęglową i ogólnokwasową

Korozja kruszywa jest szczególnie niebezpieczna

2 obejmuje procesy wymiany między określonymi składnikami rozpuszczalnych w wodzie soli a odpowiednimiskładnikami stwardniałego zaczynu

3 polega na tym że w poraach i kapilarach betonu krystalizuje sól która zwiększa swoją objętość, co powoduje efekt mechanicznego rozsadzania betonu. Sole te związanw są reakcją stwardniałego zaczynu betonowego a siarczanami znajdującymi się w wodzie

KLASYFIKACJA MOSKWINA

agresja magnezowa iamonowa

-agresja magnezowa

polega na reakcji wymiany pomiędzy jonami magnezowyni znajdującymi się w w wodzie a jonami wapnia znajdującymi się w swardnialym zaczynie cementowym, powstają wtedy rozpuszczalne sole ,siarczan wapinia i magnezu które mają konsystęcję żelowatą i są rozpuszczalne przez śrowowisko wodne. SZybkośc uzalezniona jest od opisanych wcześniej czunników

-agresja amonowa

polega na oddziaływaniu soli amonowych na wodorotlenek wapnia występujący w stwardniaływ zaczynie cementowym, powstają wtedy łatwo rozpuszczalne i wymywalne sole. Charakterystyczne jest to ze przy reakcji wydziela się amoniak co jest łatwo wyczuwalne. IIntensywność amonowa jest bardziej destrukcyjna niż korozja magnezowa. Korozja amonowa przeważnie występuje w strefie przypowierzchniowej. Szybkość zależy od wcześniej opisanych czynników

-agresja siarczanowa

w wyniku tej reakcji w porach powstaje nowy minerał siarczano-glinian dwuwapniowy(sól Kanglotta), krystalizująca sól zwieksza swoją objętość i następuje rozerwanie, jest typowa korozja występująca w kopalniach.

poniżej 250mm/dm3 - słaba agresja siarczanowa, 500mm/dm3 -mocna korozja siarczanowa. Powierzchnia betonu przy tej korozji jest złuszczona. Powyżej 2000mm/dm3 stężenia obserwujemy krystalizujący gips w postaci grysiku

OPISANE PRZYPADKI KOROZJI ZACZYNU CEMENTOWEGO SĄ NA BAZIE CEM. PORTLANDZKIEGO

3 rodzaje spoiw anhydrytowych

1 aktywowane spoiwo anhydrytowe,

2 ekspansywne spoiwo anhydrytowe,

3 ziarniste spoiwo anhydrytowe

Ad1. Składa się z mączki anhydrytowej i aktywatora procesu wiązania (fosforan sodu) 3% w stosunku do mączki. Spiwo na bazie tych składników charakteryzuje się wytrzymałością końcową 1,5Mpa, czas początku 12 godzin i czas końca 24 godziny. Spoiwo to jest spoiwem wolnowiążącym, wolnotwardniejącym o niskiej wytrzymałości końcowej, jest stosowane w górnictwie do tam i korków i pasów

Ad2.Składa się z mączki anhydrytowej i aktywatora procesu wiązania (fosforan sodu) i ekspansora(wodorofosforan sodu ) dodawany w stosunku 3%. Oprócz wiązania i twardnienia następuje proces odgazowania, wydziela się dwutlenek węgla i spulchnia ten zaczyn. Można uzyskać stadia

-ekspansja szybko a proces wiązania wolno

-proces wiązania i ekspansja w tym samym czasie, wtedy zwiększa się objętość o 35%, struktóra zamkniętych porów, mała gęstość masy, dobre właściwości izolacji termicznej i akustycznej ale mała wytrzymałość na ściskanie do 3Mpa. Spoiwo ekspansywne stosuje się do wypełniania pustek, doszczelnianie podsadzki hydraulicznej, wykonywania tonkretu, nie jest to materiał konstrukcyjny

Ad3. Składa się z 50 części wagowych mączki anhydrytowej, 50 części wagowych gipsu anhydrytowego(8 mm), oraz aktywatora fosforanu sodu w stosunku 3% do mączki. Przebieg wiązania, po5 godzinach otrzymujemy wytrzymałość 5Mpa, wytrzymałość końcowa jest na poziomie 30Mpa. Po wykonaniu zaczynu krystalizuje gips bardzo szybko, spoiwo jest szybko wiążące szybko twardniejące o wysokiej wytrzymałości końcowej, stosowane do wykonywania pasów podpornościowych, w konstrukcji tych pasów chodzi o podparcie sciany na skrzyżowaniach z chodnikiem.

---